Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica
y Mecatrónica

“MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE INSTRUMENTACION DE LA PLANTA

PRILLEX – ENAEX – CHILE 2019”

Trabajo de Suficiencia Profesional por el

Bachiller:
Loayza Bombilla, Marco Jean Pierre
Para optar el Título Profesional de:
Ingeniero Mecatrónico
Asesor:
Mg. Mestas Ramos, Sergio

AREQUIPA – PERÚ
2019
DEDICATORIA

A MIS PADRES

Que me han apoyado a lo largo de mi carrera y mi vida, inculcándome los valores necesarios
para ser una persona de bien y elegir el camino correcto, a pesar de los sacrificios realizados
para poder salir adelante y de las difíciles decisiones que tuvieron que elegir para poder
otorgarme una carrera profesional

A MIS MENTORES

Que supieron inculcar en mí los conocimientos adquiridos a lo largo de mi vida como

estudiante, y me dieron las herramientas para poder valerme como profesional
 RESUMEN

El Trabajo de instrumentación es un trabajo que permite involucrarse en varios aspectos de

la planta, tales como proceso, seguridad, gestión y operaciones. Este trabajo no solo se trata
de mantener, preservar o mejorar un sensor o actuador, requiere enfocarse en sí ese actuador
o sensor es el necesario para el proceso o si cumple los requisitos necesarios para obtener la
información necesaria del proceso y si cumple con los requisitos de seguridad necesaria para
no afectar tanto a la empresa como a la persona. En el presente informe se relatará mis
experiencias en el ámbito profesional como instrumentista en la empresa ENAEX CHILE, a
cargo de los mantenimientos correctivas, preventivas, llamados de emergencia y cargo de
inspector técnico de obra en mejoras de procesos, así como los conocimientos adquiridos en
la variedad de equipos que se logró intervenir.

Palabras claves: Instrumentación, Enaex Chile, automatización

 ABSTRACT

Instrumentation work is a job that allows you to get involved in various aspects of the plant,
such as process, safety, management and operations. This work is not just about maintaining,
preserving or improving a sensor or actuator, it requires focusing on that actuator or sensor
is necessary for the process or if it meets the necessary requirements to obtain the necessary
information of the process and if it meets the requirements of security necessary to not affect
both the company and the person. In the present report, my experiences in the professional
field as an instrumentalist in the company ENAEX CHILE, in charge of corrective,
preventive maintenance, emergency calls and position of technical inspector of work in
process improvements, as well as the knowledge acquired in the variety of equipment that
was able to intervene.

Keywords: Instrumentation, Enaex Chile, automation

 INTRODUCCION

Mi experiencia como instrumentista comenzó antes de poder bachillerarme, en la cual realice

practicas pre profesionales en la planta Rio Loa ENAEX, ubicada en la ciudad de Calama
en la Segunda Región de Chile, la cual fue por un periodo de 2 mes y pude aportar mis
conocimientos en automatización, programación de PLC, control lazo cerrado y PID. Debido
al aporte realizado y mi actitud como profesional, tuve la oportunidad de ser llamado por el
Jefe de Departamento de Mantenimiento para integrarme en su equipo como instrumentista
en contrato de plazo indefinido. Integre el equipo de mantenimiento por 1 año y 6 meses
hasta que se me presento la oportunidad de pertenecer al equipo de mantenimiento de Planta
Prillex Américas ENAEX, ubicada en la ciudad de Mejillones, la cual, por parte de ENAEX,
es la planta más grande que Nitrato de Amonio en Prill y es el pilar en referencia de
Mantenimiento de todo ENAEX, ya que el equipo de Planta Prillex atiende las necesidades
requeridas en las diferentes plantas ubicadas al interior de Chile.
Los conocimientos aplicados en el sector industrial son con la finalidad de realizar trabajos
de calidad y con la mayor eficiencia posible que se puede aplicar en los equipos. A todos los
equipos se deben realizarle mantención, pero es necesario escoger la frecuencia de
mantenimiento y el nivel correspondiente para asegurar su operatividad, disponibilidad y
confiabilidad.
Por otro lado, en la industria se debe también escoger el instrumento necesario para el
proceso, y en este concepto se aplican los conocimientos de ingeniería y mantenimiento, ya
que un equipo puede tener el mejor plan de mantenimiento, pero si este no es el adecuado,
los recursos son mal aplicados en las mantenciones y puede generar gastos o detenciones
innecesarias.
 INDICE

DEDICATORIA
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCION
INDICE
INDICE DE IMÁGENES
INDICE DE RECONOCIMIENTOS
CAPITULO 1. PLANTEAMIENTO DEL INFORME ........................................................ 1
1.1. Definición de trabajo por suficiencia profesional ................................................... 1
1.2. Área de experiencia profesional.............................................................................. 1
1.3. Objetivo general ...................................................................................................... 1
1.4. Objetivos específicos: ............................................................................................. 2
CAPITULO 2. MARCO TEORICO – CONCEPTUAL ...................................................... 3
2.1. Marco Teórico ......................................................................................................... 3
2.1.1. Instrumentación industrial ............................................................................... 3
2.1.2 Sensores y Transductores ................................................................................ 6
2.1.3. Sistemas de control .......................................................................................... 9
2.1.4. Protocolos de comunicaciones industriales ................................................... 13
2.1.5. Transmisión de señales .................................................................................. 19
2.1.6. Diagrama de instrumentación y líneas: ......................................................... 24
2.2. Antecedentes ......................................................................................................... 27
2.2.1. Enaex ............................................................................................................. 27
2.2.2. Metodología lean ........................................................................................... 35
CAPITULO 3. INFORME DEL DESEMPEÑO PROFESIONAL ................................... 40
3.1. Descripción General de experiencia ..................................................................... 40
3.1.1. Funciones principales del cargo .................................................................... 40
3.1.2. Propósitos del puesto ..................................................................................... 41
3.1.3. Resultados concretos ..................................................................................... 41
3.2. Tareas principales: ................................................................................................ 41
3.2.1. Mantenimiento de Instrumentación: .............................................................. 42
3.2.2. Análisis de Ordenes de Trabajo y Análisis Causa Raíz: ............................... 55
3.2.3. Gestión de Recursos: ..................................................................................... 62
3.2.4. Rediseño de Ingeniería: ................................................................................. 69
3.3. Desarrollo de experiencias .................................................................................... 70
3.4. Capacitaciones dadas por la empresa:................................................................... 84
 3.5. Implementación de lo aprendido en la carrera ...................................................... 91
3.5.1. Anécdota 1: Análisis Causa Raíz de falla de encendido de una caldera de
vapor 91
3.5.2. Anécdota 2 (Puesta en servicio de Bascula de 25 kg, Haver Broecker) ........ 94
3.5.3. Anécdota 3: Automatización de Vaciado de 2 tanques de condensado ...... 101
3.5.4. Anécdota 4 (Mejora en plan de mantenimiento Impresora Escorpión SQ2)
109
RECONOCIMIENTOS ..................................................................................................... 116
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 124
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 125
BIBLIOGRAFIA: .............................................................................................................. 126
ANEXOS ........................................................................................................................... 128
ANEXO 1: Certificado de Trabajo ................................................................................ 129
ANEXOS 2: Plan de Mantenimiento de Camiones Fabrica de emulsion Modelo
(Quadra) ......................................................................................................................... 130
ANEXO 3: Procedimiento de calibracion de Detector Gas .......................................... 132
ANEXO 4: Procedimiento de mantenimiento para impresora Scorpion T-60 .............. 139
 INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Usos de Instrumentación (Academia.edu, 2019) ................................................... 4
Figura 2. Lazos de control de instrumentación (Academia.edu, 2019) ................................. 5
Figura 3 Áreas que se aplican en la instrumentación (aec.es, 2019) ..................................... 5
Figura 4. Transductor (Fuente propia) ................................................................................... 7
Figura 5. Clasificación de sensores (eudim.uta.cl, 2019) ...................................................... 8
Figura 6. Control de lazo abierto para llenado de tanque (Academia.edu, 2019) ............... 11
Figura 7. Diagrama lazo de control lazo cerrado (aec.es, 2019) ......................................... 13
Figura 8. Características de buses y Protocolos de comunicación (Protocolos de Redes
Industriales, 2019) ............................................................................................................... 16
Figura 9. Señal de transmisión 4-20 mA (academia.edu, 2019).......................................... 17
Figura 10. Comunicador HART 475 (Emerson, 2018) ....................................................... 18
Figura 11. Información obtenida de un Transmisor de presión con un comunicador HART
(Planta Prillex, 2018) ........................................................................................................... 18
Figura 12. Mapeo de voltaje con presión (Elaboración Propia, 2019) ................................ 19
Figura 13. Mapeo de variable de Temperatura con señal de corriente 4 a 20 mA
(Elaboración Propia, 2019) .................................................................................................. 20
Figura 14. Bucle de control (aec.es, 2019) .......................................................................... 21
Figura 15. Calculo de pendiente para mapeo de corriente 4 a 20 mA (aec.es, 2019) ......... 22
Figura 16. Control de válvula por 4-20 mA (aec.es, 2019) ................................................. 23
Figura 18. Revisión de salida de corriente de un transmisor por medio de puntos de
medición (Planta Rio Loa, 2016) ......................................................................................... 24
Figura 19. P&ID de un proceso de control de bomba (ANSI/ISA-S5.1) ............................ 25
Figura 20. Identificación de Letras en planos P&ID (ANSI/ISA-S5.1) .............................. 25
Figura 21. P&ID de un control de Válvulas (ENAEX, 2018) ............................................. 26
Figura 22. Logo de la Empresa (ENAEX 2019) ................................................................. 27
Figura 23. Estructura de la Propiedad al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018) ................... 28
Figura 24. Ingreso de ventas por Producto al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018) ........... 29
Figura 25. Ingreso de ventas por Destino al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018) ............. 29
Figura 26. Nitrato de amonio PRILL (ENAEX, 2019) ....................................................... 32
Figura 27. Cartuchos de APD (ENAEX, 2019) .................................................................. 33
Figura 28. Lugares en el mundo donde se encuentra ENAEX (Memoria ENAEX, 2018) . 34
Figura 29. Camión Fabrica Milodon (ENAEX, 2019) ........................................................ 34
Figura 30. Resumen de Huella de Carbono corporativa (Memoria ENAEX, 2018) ........... 35
Figura 31. Antes y después de aplicar 5’S en cajón de herramientas (Planta Prillex, 2018)
............................................................................................................................................. 37
Figura 32. Auditoria de Recorrido Gemba (Planta Prillex, 2018) ....................................... 37
Figura 33. Tabla de compromisos con metodología 5W y 1H (Planta Prillex, 2018)......... 38
Figura 34. Reunión Gemba (Planta Prillex, 2018) .............................................................. 39
Figura 35. Tipos de Mantenimiento (Fuente Propia, 2019) ................................................ 42
Figura 36. Bornes corroídos por fisura en Thermowell de un sensor de Temperatura (Planta
Prillex, 2018) ....................................................................................................................... 43
Figura 37. Fuga de ácido por prensa en válvula controladora de Ácido Nítrico (Planta
Prillex, 2018) ....................................................................................................................... 44
Figura 38. Antes y después de mantenimiento preventiva de válvula neumática (Planta
Prillex, 2018) ....................................................................................................................... 45
Figura 39. Posicionador electro neumático Samson 3270, a su derecha, su pauta de
mantenimiento (SAMSON, 2019) ....................................................................................... 46
Figura 40. Maquina ensacadora de Maxi Sacos de 1000 a 1300 kg, a su derecha, Planes de
mantenimiento en diferentes frecuencias (Payper, 2019) .................................................... 46
Figura 41. Transmisor de temperatura deteriorado por gases nitrosos (Planta Prillex, 2017)
............................................................................................................................................. 48
Figura 42. Creación de Orden de Trabajo (SAP, 2019) ...................................................... 51
Figura 43. Listado de órdenes de trabajo (SAP, 2019)........................................................ 51
Figura 44. Hoja de Datos de instrumento (ENAEX, 2018) ................................................. 53
Figura 45. Informe de turno usado en la Empresa (ENAEX, 2018) ................................... 54
Figura 46. Procedimiento Paso a Paso para Detectores de Gases en General (ENAEX,
2018) .................................................................................................................................... 57
Figura 47. Estándar de procedimiento de acuerdo a norma LEAN (ENAEX, 2018).......... 58
Figura 48. Recopilación de datos de un transmisor de temperatura para el análisis de una
falla (ENAEX, 2019) ........................................................................................................... 59
Figura 49. Prueba de un controlador de flujo en taller, para determinar su correcto
funcionamiento (ENAEX, 2019) ......................................................................................... 60
Figura 50. Análisis Causa Raíz FV-45021 (ENAEX, 2019) ............................................... 61
Figura 51. Válvula neumática controladora de ácido (Planta Prillex, 2018) ...................... 64
Figura 52. Partes internas de una Válvulas de Control (Manual Foxboro Eckartd, 2019) .. 64
Figura 53. Tipos de sensor de Nivel (VETO, 2019)............................................................ 66
Figura 54. Medición de temperaturas en los descansos de un tren de turbina (ENAEX,
2019) .................................................................................................................................... 68
Figura 55. Equipos de medición de Ph, con su correspondiente equipo en Stand by, a su
derecha, un pantallazo del panel de control con un selector digital del equipo de Ph a usar
(ENAEX, 2019) ................................................................................................................... 68
Figura 56. Condiciones que requieren un rediseño ............................................................. 69
Figura 57. Sensor de velocidad (veto.cl, 2019) ................................................................... 71
Figura 58. Sinergia entre planta Rio Loa y Planta Prillex (Planta Prillex, 2017) ................ 73
Figura 59. Entrada a Planta Prillex América (Planta Prillex, 2017) .................................... 74
Figura 60. Control obsoleto de motores por medio de contactares (Planta Prillex, 2019) .. 74
Figura 61. Placa electrónica de impresora TROY con problemas de corrosión en los puntos
de bornes de conexión (Planta Prillex, 2018) ...................................................................... 75
Figura 62. Cambio de Regulador de aire a válvula de neumática (Plante Prillex 2017) ..... 75
Figura 63. Celda de pesaje SIWAREX, para pesos de hasta 5 toneladas (Siemens, 2019) 76
Figura 64. Caja de conexiones de marca Siemens para celdas de pesaje (Planta Prillex,
2018) .................................................................................................................................... 76
Figura 65. Indicador de peso de alto tonelaje marca BTEK, usado en el pesaje de camiones
con Nitrato de Amonio Prill (Planta Prillex, 2018) ............................................................. 77
Figura 66. Interior de un Flujometros de tipo Coriolis (Yokogawa, 2019) ......................... 78
Figura 67. Panel de toma muestra y medición para sensores de PH (Planta Prillex, 2017) 79
Figura 69. Flujometros de tipo Vortex para la medición de Amoniaco (Planta Prillex, 2018)
............................................................................................................................................. 80
Figura 70. Toma de proceso de un sensor de Flujo de tipo placa orifico (Planta Prillex,
2018) .................................................................................................................................... 80
Figura 71. Reunión de seguridad (Planta Prillex, 2017)...................................................... 81
Figura 72. Mantenimiento Preventivo a Válvula neumática de bola (Planta Prillex 2018) 83
Figura 73. Ejerciendo la labor de Maestro Guía, explicando a alumno Dual los
componentes de la válvula (Planta Prillex 2018) ................................................................ 83
Figura 74. En construcción de proyecto dual 2018 (Planta Prillex 2018) ........................... 84
Figura 75. Malla de tierra en proceso de construcción (Chile. 2019) ................................. 85
Figura 76. Portada de la NFPA 70E, (NFPA, 2019) ........................................................... 87
Figura 77. Instalaciones FESTO donde se realizó capacitación de control neumático (Chile,
2016) .................................................................................................................................... 88
Figura 78. Modelo de brazo neumático en Instalaciones FESTO (Chile, 2016) ................. 88
Figura 79. Control neumático con Método Cascada (Chile, 2016) ..................................... 89
Figura 80. PLC S7-300 (Siemens, 2019)............................................................................. 89
Figura 81. En clases para la capacitación técnica de electricidad, curso de Inglés (CEDUC,
2018) .................................................................................................................................... 90
Figura 82. Ceremonia de culminación de primer año académico (CEDUC, 2018) ............ 90
Figura 83. Maquina ensacadora sacos de 25 kg FFS (HAVER BROECKER, 2019) ......... 95
Figura 84. Panel de control Ensacadora HAVER (Planta Prillex 2017) ........................... 100
Figura 85. Tipos de sensor de nivel discreto (ENAEX, 2016) .......................................... 103
Figura 86. Comparación de Sensores de nivel discreto para elegir el adecuado para el
proceso (ENAEX, 2016).................................................................................................... 104
Figura 87. Circuito de control de bombas por medio de niveles discretos (ENAEX, 2016)
........................................................................................................................................... 108
Figura 88. Impresora de tinta al óleo SQUID INK Scorpion (SoluTec, 2019) ................. 109
Figura 89. Impresión del lote y fecha en el maxi saco por maquina Scorpion SQ2
(ENAEX, 2019) ................................................................................................................. 110
Figura 90. Pauta para mantenimiento autónoma por parte del operador (ENAEX, 2017) 113
Figura 91. Cantidad de avisos por año (ENAEX, 2018) ................................................... 114
Figura 92. Costo total de mantenimiento por año en pesos chilenos (ENAEX, 2018) ..... 114
Figura 93. Gasto Anual de mantenimiento en impresoras Scorpion SQ2 en pesos chilenos
(ENAEX, 2018) ................................................................................................................. 115
 ÍNDICE DE RECONOCIMIENTOS

Reconocimiento 1. Por trabajo realizado en Ensacadora HAVER (ENAEX, 2017) ........ 100
Reconocimiento 2. Prueba del trabajo realizado, para la automatización del vaciado del
tanque (ENAEX, 2016) ..................................................................................................... 106
Reconocimiento 3. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 117
Reconocimiento 4. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 118
Reconocimiento 5. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 118
Reconocimiento 6. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 119
Reconocimiento 7. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 120
Reconocimiento 8. (ENAEX, 2018) .................................................................................. 120
Reconocimiento 9. (ENAEX, 2016) .................................................................................. 121
Reconocimiento 10, (ENAEX, 2015) ................................................................................ 121
Reconocimiento 11. (ENAEX, 2016) ................................................................................ 122
CAPITULO 1. PLANTEAMIENTO DEL INFORME

1.1. Definición de trabajo por suficiencia profesional

Según el Reglamento General de Grado y títulos de la Universidad Católica de Santa

María, en el Titulo III, Capitulo 1, indica que de acuerdo a la Ley Universitaria
30220, estipula que, para optar al Título Profesional de Primera, existen dos
modalidades, la aprobación de una “tesis” o la presentación de un “Trabajo de
Suficiencia Profesional”.

En la cual la ultima es una modalidad de titulación que implica la capacidad de

demostrar y documentar el dominio y la aplicación de competencias profesionales
adquiridas (Glosario de términos RENATI Art 45 Ley Universitaria 30220) donde la
modalidad de presentación deberá ser de forma individual.

1.2. Área de experiencia profesional

Lo expuesto en el presente informe, abarca el área de Instrumentación Industrial,

Automatización de Procesos, Electricidad de Baja Potencia, Hidráulica, Control
Mecatrónico (Control Lazo Cerrado y Abierto y PID). Los cuales son los pilares
fundamentales de las tecnologías de esta época. Lo relatado a lo largo de todo este
informe, se encuentra ubicado en las Plantas Rio Loa, Calama y Planta Prillex
América, Mejillones, los cuales se encuentran en el País de Chile, que como toda
planta industrial de alta competitividad deben contar con la instrumentación
necesaria para poder garantizar la operatividad y seguridad de los trabajadores como
de la comunidad, así como la idea de negocio. Se adjunta certificado de trabajo en
el ANEXO 1, donde se garantiza que me encuentro trabajando actualmente en la
Planta Prillex América – ENAEX – Chile.

1.3. Objetivo general

Exponer las experiencias encontradas en un trabajo operativo, donde se logra

aprender de primera instancia la respuesta de los instrumentos y actuadores para
mejorar el análisis y estrategias que debe tener un Ingeniero Mecatrónico sobre los
procesos a automatizar

1
1.4. Objetivos específicos:

 Adquirir conocimiento teórico en la industria por medio del trabajo como

Técnico de Mantenimiento de Instrumentación
 Aprender la diferencia de instrumentos de campo con respecto a las
características del proceso
 Mejorar los planes de mantenimiento en la planta por medio de los
conocimientos adquiridos en la formación académica
 Automatizar un proceso que no cuente con control automático

2
CAPITULO 2. MARCO TEORICO – CONCEPTUAL

2.1. Marco Teórico

2.1.1. Instrumentación industrial

La Instrumentación industrial es el grupo de elementos que sirven para medir,

convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de
optimizar los recursos utilizados en éste.

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para

apoyar al usuario en la medición, regulación, observación, transformación,
ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.

Un sistema de instrumentación es una estructura compleja que agrupa un

conjunto de instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas
conexiones entre estos elementos y, por último, y no menos importante, unos
programas que se encargan de automatizar el proceso y de garantizar la
repetitividad de las medidas.

En términos abstractos, un instrumento de medición es un dispositivo que

transforma una variable física de interés, que se denomina variable medida, en
una forma apropiada para registrarla o visualizarla o simplemente detectarla,
llamada medición o señal medida.

Una medición es, entonces, un acto de asignar un valor específico a una

variable física. Dicha variable física es la variable medida. Un sistema de
medición es una herramienta utilizada para cuantificar la variable medida.

El elemento clave fundamental de un sistema de instrumentación, es el

elemento sensor. La función del sensor es percibir y convertir la entrada
(variable física) percibida por el sensor, en una variable de la señal de salida.

El sensor es un elemento físico que emplea algún fenómeno natural por medio
del cual sensar la variable a ser medida. El transductor, convierte esta
información sensada en una señal detectable, la cual puede ser eléctrica,
mecánica, óptica, u otra. El objetivo es convertir la información sensada en una
forma que pueda ser fácilmente cuantificada (Instrumentación industrial: El

3
recurso para controlar los procesos, 2017). Las variables a medir o controlar
pueden ser:

VARIABLES FÍSICAS: VARIABLES QUÍMICAS:

Caudal. Ph.
Caudal másico. Conductividad eléctrica.
Caudal volumétrico. Redox (Instrumentación
Presión. industrial: El recurso para
controlar los procesos,
Temperatura.
2017).
Nivel.
Nivel de líquidos.
Nivel de sólidos.
Velocidad.
Peso.
Humedad.
Punto de rocío.

Figura 1. Usos de Instrumentación (Academia.edu, 2019)

4
Figura 2. Lazos de control de instrumentación (Academia.edu, 2019)

Figura 3 Áreas que se aplican en la instrumentación (aec.es, 2019)

5
2.1.2 Sensores y Transductores

Sensor: Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de

materiales, con el objetivo de mandar una señal y permitir que continué un
proceso, o bien detectar un cambio; dependiendo del caso que éste sea.
Por lo que define como un dispositivo que a partir de la energía del medio,
proporciona una señal de salida que es función de la magnitud que se pretende
medir. Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes
factores, tales como: la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos
y conexiones.

Transductor: Son elementos que cambian señales, para la mejor medición de

variables en un determinado fenómeno. Un transductor es el dispositivo que
transforma una magnitud física (mecánica, térmica, magnética, eléctrica,
óptica, etc.) en otra magnitud, normalmente eléctrica. Un sensor es un
transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Algunos de
los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores
de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares
(temperaturas), los velocímetros (velocidad).

Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como
dispositivos de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se
establece la relación entre la variable medida y la señal de salida convertida.
Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos,
dependiendo de la forma de la señal convertida.

Los dos tipos son:

Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua, por

ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor
de la variable física que se mide.
Transductores digitales: Producen una señal de salida digital, en la forma de un
conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que
pueden ser contadas. En una u otra forma, las señales digitales representan el

6
valor de la variable medida. Los transductores digitales suelen ofrecer la
ventaja de ser más compatibles con las computadoras digitales que los sensores
analógicos en la automatización y en el control de procesos.

Figura 4. Transductor (Fuente propia)

Los sensores se pueden clasificar desde algunos puntos de vista:

Clasificación de los sensores según la energía.

Los sensores pueden ser:

 Activos: Emiten energía a partir de la transformación realizada. Dentro

de este tipo de sensores podemos citar a las Termocuplas, cristales
piezoeléctricos, etc.
 Pasivos: Reciben energía para realizar la transformación. En este grupo
están los termistores (su resistencia varía en función de la temperatura),
micrófonos de condensador, los fotodiodos, etc.

Clasificación de los sensores según el principio de funcionamiento.

Dentro de esta categoría los sensores se pueden clasificar en:

 Sensores primarios.
 Sensores resistivos.
 Sensores de reactancia variable y electromagnética.
 Sensores generadores.
 Sensores digitales

7
Figura 5. Clasificación de sensores (eudim.uta.cl, 2019)

8
2.1.3. Sistemas de control

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de

administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con
el fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados.
Por lo general, se usan sistemas de control industriales en procesos de
producción industriales para controlar equipos o máquinas.

Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y

sistemas de lazo cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se
genera dependiendo de la entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado
la salida depende de las consideraciones y correcciones realizadas por
la retroalimentación. Un sistema de lazo cerrado es llamado también sistema
de control con realimentación. Los sistemas de control más modernos en
ingeniería automatizan procesos sobre la base de muchos parámetros y reciben
el nombre de controladores de automatización programables (PAC).

Control: Selección de las entradas de un sistema de manera que los estados o

salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. Los elementos son:

 Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se establecen en

la planeación.
 Medición. Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los
resultados.
 Detectar desviaciones. Una de las funciones inherentes al control, es
descubrir las diferencias que se presentan entre la ejecución y la
planeación.
 Establecer medidas correctivas. El objeto del control es prever y corregir
los errores.

 Factores de control; Cantidad, Tiempo, costo, Calidad

9
 Controlador: (Electrónica). Es un dispositivo electrónico que emula la
capacidad de los seres humanos para ejercer control. Por medio de cuatro
acciones de control: compara, calcula, ajusta y limita.

Proceso: Operación o desarrollo natural progresivamente continúo, marcado

por una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma
relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinados.
Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de
acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un
resultado o propósito determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos
y biológicos.

Supervisión: acto de observar el trabajo y tareas de otro (individuo o máquina)

que puede no conocer el tema en profundidad.

a. Sistema de control de lazo abierto

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da

como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero
basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el
controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la señal
de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.

Este tipo de control es usado cuando la variable de control no necesita tanta

exactitud, es decir, cuando el resultado final tiene un error más amplio. Es por
eso que es muy usado en los controles de nivel de estanques de
almacenamiento de grandes cantidades, controles ON-OFF, entre otros.

Ejemplo 1:

Un tanque con una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el
agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se
cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que necesite de un control de
contenido o concentración.

10
Figura 6. Control de lazo abierto para llenado de tanque (Academia.edu, 2019)

Ejemplo 2:

Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado de ella

misma entrando una variable (en este caso el grado de tostado que queremos).
En definitiva, el que nosotros introducimos como parámetro es el tiempo.

Estos sistemas se caracterizan por:

 Ser sencillos y de fácil concepto.

 Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
 La salida no se compara con la entrada.
 Ser afectado por las perturbaciones. Estas pueden ser tangibles o
intangibles.
 La precisión depende de la previa calibración del sistema

b. Sistema de control de lazo cerrado

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de
salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un
resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia.

El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las

siguientes circunstancias:

11
  Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.
 Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el
hombre no es capaz de manejar.
 Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere
una atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o
despiste, con los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al
trabajador y al proceso.
 Este tipo de control es usado cuando se quiere conseguir un valor más
exacto, donde es necesario una retroalimentación de la variable de
control, o se quiere llegar en menor tiempo a la variable deseada. Es por
eso que la retroalimentación se realiza por medio de un sensor, que nos
entregue la medición constante del proceso.

Sus características son:

 Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

 La salida se compara con la entrada y le afecta para el control del
sistema.
 Su propiedad de retroalimentación.
 Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.

Un ejemplo sería un regulador de nivel de gran sensibilidad de un depósito.

El movimiento de la boya produce más o menos obstrucción en un chorro de
aire o gas a baja presión. Esto se traduce en cambios de presión que afectan a
la membrana de la válvula de paso, haciendo que se abra más cuanto más
cerca se encuentre del nivel máximo.

12
 Figura 7. Diagrama lazo de control lazo cerrado (aec.es, 2019)

2.1.4. Protocolos de comunicaciones industriales

Muchas veces escuchamos en la industria la palabra protocolos de comunicación sin

tener claro de que estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores,
expondremos sus principales características y fundamentos de los más utilizados. En
principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman
una red. Estos han tenido un proceso de evolución gradual a medida que la tecnología
electrónica ha avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los
microprocesadores.

Un importante número de empresas en nuestro país presentan la existencia de islas

automatizadas (células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos
las redes y los protocolos de comunicación Industrial indispensables para realizar un
enlace entre las distintas etapas que conforman el proceso.

La irrupción de los microprocesadores en la industria ha posibilitado su integración

a redes de comunicación con importantes ventajas, entre las cuales figuran:

 Mayor precisión derivada de la integración de tecnología digital en las

mediciones
 Mayor y mejor disponibilidad de información de los dispositivos de campo
 Diagnóstico remoto de componentes

La integración de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las

tareas entre grupos de procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una
estructura de redes Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categorías:

13
  Buses de campo
 Redes LAN
 Redes LAN-WAN

En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicación más usados

en la industria

Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y control
de variables de proceso, reciben la denominación genérica de buses de campo. Un
bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica
enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las
conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a
través del tradicional lazo de corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC, según corresponda.
Generalmente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un
bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLC’s, transductores,
actuadores, sensores y equipos de supervisión. Varios grupos han intentado generar
e imponer una norma que permita la integración de equipos de distintos proveedores.
Sin embargo, hasta la fecha no existe un bus de campo universal.

a. DEVICENET: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples

como sensores fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc. y dispositivos
de alto nivel (PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee
información adicional sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en
la interfaz del usuario.

Ventajas:

 Posibilidad de intercambio de información entre equipos que controlan fases

sucesivas de un mismo proceso.
 Facilidad de comunicación hombre máquina.
 Uso de una base de datos común (Salazar, 2011).

14
b. PROFIBUS: (Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta
velocidad para control de procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen
tres perfiles:
 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores
enlazados a procesadores (PLC’s) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre
células de proceso o equipos de automatización. Ver Características en Tabla
Nº1 (Salazar, 2011).

c. FOUNDATION FIELDBUS: Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de

comunicación digital para redes industriales, específicamente utilizado en
aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes volúmenes de
información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de
procesos y automatización. Está orientado principalmente a la interconexión de
dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son
alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite. Otros protocolos ampliamente usados, aunque de
menor alcance son:

d. MODBUS: Es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión

de procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o
varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para
la supervisión y control de un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar
configurada en: RS-232, RS-422, RS-485. Ver características en tabla Nº 1 En
Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión: Modo
RTU y Modo ASCII.

15
Figura 8. Características de buses y Protocolos de comunicación (Protocolos de Redes Industriales, 2019)

16
e. HART: El protocolo HART (Highway Addressable Remote Transducer) agrupa
la información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal
digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los
dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que
se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA

Figura 9. Señal de transmisión 4-20 mA (academia.edu, 2019)

Como la señal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna

componente DC a la señal analógica de 4-20 mA lo que permite continuar
utilizando la variación analógica para el control del proceso.

GENERALIDADES DEL COMUNICADOR DE CAMPO 475:

En la planta, casi en un 100% se usan equipos con protocolo HART, donde es

necesario tener una herramienta donde nos permita el fácil acceso y
configuración de los instrumentos. Para esto usamos el Comunicador 475 de la
marca EMERSON. El comunicador de campo 475 portátil incluye una pantalla
LCD táctil a color, una batería de ion de litio (módulo de alimentación), un
procesador SH3, los componentes de memoria, tarjeta del sistema y un sistema
integral de circuitos para mediciones y comunicación. Cuando el comunicador
de campo 475 se usa para comunicarse con otros dispositivos, se deben seguir
todas las normas y procedimientos aplicables a la región en cuestión. Si no se
hace esto se puede ocasionar daños al equipo y/o lesiones personales. El

17
 usuario debe comprender las secciones de este manual y seguir las
instrucciones indicadas.

Figura 10. Comunicador HART 475 (Emerson, 2018)

Figura 11. Información obtenida de un Transmisor de presión con un comunicador HART

(Planta Prillex, 2018)

18
2.1.5. Transmisión de señales

Una señal de corriente ofrece una mayor resistencia contra efectos electromagnéticos
que señales de tensión. Las perturbaciones electromagnéticas se manifiestan en
variaciones de tensión y provocan pocas variaciones de corriente.

La señal de 4…20 mA se aplica a menudo en la transmisión de valores de presión y

temperatura. Un transmisor por ejemplo puede convertir el rango de 0 a 10 bar a una
señal de 4…20 mA El conexionado habitual por ser el más económico es el de dos
hilos en lugar del conexionado de tres hilos. Una rotura de cable se detecta al bajar
la corriente por debajo de 3,8 mA y un cortocircuito provoca una subida por encima
de 20,5mA (según NAMUR NE43).

Las variantes de 4…20 mA con tres hilos son poco habituales y se aplican
únicamente para instrumentos que requieren un elevado nivel de energía auxiliar.
Otras señales muy frecuentes en la automatización industrial son 0...10 V, 1…5V y
1…10 V. Las ventajas residen en el fácil manejo y en la detección fácil de errores
mediante un multímetro.

Sin embargo, este tipo de señalización de tensión es muy susceptible a perturbaciones

electromagnéticas, provocando errores de medición. Por lo tanto, se deben utilizar
cables apantallados para la protección. Las señales de 0…10V, 1…5V 1…10 V son
muy frecuentes como valores nominales de motores, pero también se aplican en
contados casos en sensores de temperatura y presión.

Figura 12. Mapeo de voltaje con presión (Elaboración Propia, 2019)

19
 La forma más popular para transmitir señales en instrumentación industrial, aun hoy
en día, es el estándar 4 a 20 miliamperios DC. Esta es una señal estándar, que
significa que la señal de corriente usada es usada proporcionalmente para representar
señales de medidas o salidas (comandos).

Típicamente, un valor de 4 miliamperios de corriente representa 0% de medida, y un

valor de 20 miliamperios representa un 100% de la medida, y cualquier otro valor
entre 4 y 20 miliamperios representa un porcentaje entre 0% y 100%.

Por ejemplo, si estamos calibrando un transmisor de temperatura a 4-20mA para

medir rango de 50 a 250 grados C, podríamos representar los valores de corriente y
temperatura como el siguiente gráfico:

Figura 13. Mapeo de variable de Temperatura con señal de corriente 4 a 20 mA

(Elaboración Propia, 2019)

Por tanto, casi todos (aun hoy en día) sistemas de control usan dos diferentes señales
de 4-20mA: una para representar variables de proceso (PV) y una para representar
comandos hacia un elemento final de control (la variable manipulada o MV).

20
 Figura 14. Bucle de control (aec.es, 2019)

La relación entre estas dos señales depender enteramente de la respuesta del

controlador. No hay razón para decir que las dos señales van a ser iguales, porque
representan dos cosas totalmente diferentes. De hecho, si el controlador es de acción
inversa, es totalmente normal que las dos señales sean inversamente proporcionales,
cuando la señal de proceso PV de incrementa va hacia el controlador de acción inversa
entonces la señal de salida disminuye. Si el controlador es puesto en modo “manual”
por el operador, la señal de salida no será automáticamente proporcionada a la señal
de entrada PV del todo, en cambio esta señal será totalmente manipulada a gusto del
operador.

Siendo una función lineal, podemos usar la ecuación de una recta para proporcional
las señales medidas a sus respectivos valores de corriente:

y = mx + b

Donde:

y = Salida del instrumento

x = Entrada del Instrumento

m = Pendiente de la recta

21
 b = punto de intercepto respecto a y (por ejemplo, el “live Zero” cero
del rango del instrumento)

Esto será muy útil para nosotros cuando busquemos determinar el valor de señal 4-
20mA de salida de cualquier transmisor, o la posición de vástago de una válvula ente
una salida de señal 4-20mA, o cualquier otra correspondencia entre una señal 4-20mA
y alguna variable física.

Figura 15. Calculo de pendiente para mapeo de corriente 4 a 20 mA (aec.es, 2019)

Para calcular el intercepto (b), todo lo que necesitamos hacer el resolver la ecuación
en un punto determinado (x – y). En este caso probamos el punto (0,4) es decir a 0%
tenemos 4 miliamperios y calculamos:

Ahora que tenemos nuestra ecuación completa podemos describir la relación entre la
señal 4-20mA y una señal de apertura 0-100%, podemos usarla para determinar
cuántos miliamperios representan cualquier porcentaje de señal. Por ejemplo,
supongamos que necesitamos convertir un porcentaje de 34.7% a su correspondiente
señal de corriente de 4-20mA, como se representa en la siguiente grafica

22
 Figura 16. Control de válvula por 4-20 mA (aec.es, 2019)

Entonces haríamos algo como esto:

Por tanto, 34.7% es equivalente a 9.552 miliamperios en un rango de señal de 4-20mA.

Este ejemplo es básico para la mayoría de mantenimientos realizados a los equipos,

tanto válvulas como sensores de comportamiento lineal. Hay que tener cuidado en
cuando los instrumentos, ya que la mayoría de sensores de flujo por presión diferencial
tienen un comportamiento cuadrático, y no se comportara como lo ya explicado,
debido a que su fórmula es diferente.

En la siguiente se aprecia cuando se está revisando la señal de salida por un transmisor

de nivel, el cual tiene puntos de muestra instalados, pero como se aprecia en la
siguiente Figura, esta muestra 0 mA, es decir que el instrumento está dañado. Sin
embargo, para este caso, se revisó también la alimentación de 24 VDC, la cual estaba
conforme, y también la señal de corriente colocando el multímetro en serie con la
alimentación positiva.
23
 Figura 18. Revisión de salida de corriente de un transmisor por medio de puntos de
medición (Planta Rio Loa, 2016)

2.1.6. Diagrama de instrumentación y líneas:

El P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) es el diagrama de instrumentación y

canalización, donde se refleja todos los equipos, actuadores, motores, estanques, etc.,
que tiene la planta y el flujo del proceso, esta herramienta es necesaria para un
instrumentista al momento de conocer la filosofía del proceso y el las alarmas o
eventos que puedan suceder. También es una herramienta importante para la
ubicación de los equipos, debido a que en una planta o industria tan grande con más
de 7000 mil instrumentos es muy difícil encontrar uno incluso si en la Orden de
Trabajo no indica el equipo padre. Es muy importante para cualquier trabajador
conocer la simbología de los instrumentos, pero más cuando se es instrumentista para
saber cómo interpretarla. Actualmente existen normas que nos ayudan a estandarizar
la información y también por norma siempre al inicio de todo folio de P&ID debe
haber una tabla donde indique los conceptos generales

24
Figura 19. P&ID de un proceso de control de bomba (ANSI/ISA-S5.1)

Figura 20. Identificación de Letras en planos P&ID (ANSI/ISA-S5.1)

25
Para cualquier instrumentista es necesario interpretar los sensores y actuadores del
proceso, así como su ubicación en terreno por medio de los equipos padres, tales
como un reactor, una caldera o una torre de absorción.

En la siguiente figura, se puede observar 3 válvulas controladas por la variable de

flujo obtenida por el FIC-8104, el cual según el diagrama se trata de un flujo metro
tipo córtex y se puede apreciar que 2 válvulas son de control discreto (XV-8104 y
XV-8103) y 1 de control proporcional (FV-8104), manejado directamente por la
variable del FIC. Otro aspecto importante que se puede rescatar de este plano, es el
estado de las válvulas cuando ocurre un fallo o cuando se encuentran en su estado
normal de reposo sin energía. Este estado se puede observar debajo de cada válvula
con las siglas FC (Fail Close) o FO (Fail Open). También se puede rescatar que en
este proceso existe un cambio de temperaturas brusco, ya que las líneas de proceso
por donde pasa el fluido tienen aislamiento térmico.

Figura 21. P&ID de un control de Válvulas (ENAEX, 2018)

26
2.2. Antecedentes

2.2.1. Enaex

Empresa chilena ubicada en el interior de Chile, es una de las más grandes

productoras de nitrato de amonio, APD entre otras materias primas para la voladura.
También es una empresa prestadora de servicios a la minería para tronadura y
voladura. Enaex cuenta con más de 98 años de experiencia y trayectoria en el
mercado de explosivos, desde el año 1990 es una filial del grupo Sigdo Koppers y a
lo largo de su historia ha logrado establecerse como el tercer productor de nitrato de
amonio más grande del mundo.

Figura 22. Logo de la Empresa (ENAEX 2019)

A fines de 1990 ingreso en la propiedad el grupo empresarial Sigdo Koppers S.A.,

obteniendo posteriormente el control de la sociedad en 1993. Este grupo participa
entre otras actividades, en el sector de servicios a través de Ingeniería y Construcción
Sigdo Koppers S.A., Puerto Ventanas S.A. y su filial Fepasa S.A.; en el sector
industrial a través de Enaex S.A., Magotteaux, en el sector automotriz a través de
SKBergé S.A.; y en la importación, venta y arriendo de maquinaria pesada, equipos
agrícolas y de transporte para la construcción e insumos a través de SK Comercial
S.A. Al 31 de diciembre de 2017 el capital de Enaex S.A. estaba dividido en
123.000.000 de acciones, donde sus principales accionistas son:

27
 Figura 23. Estructura de la Propiedad al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018)

Gracias a la extensa trayectoria en la producción de Nitrato de Amonio, la compañía

se ha convertido en el mayor productor de Latinoamérica y el tercero a nivel mundial.
Con sus 97 años en la industria, se ha consolidado como líder del mercado en
servicios de voladura de la gran minería en Chile y un importante actor en la
fabricación de explosivos de la región.

El Nitrato de Amonio es comercializado como materia prima para la fabricación de

agentes de voladura en las diversas faenas mineras, con diferentes tipos de productos
que se adaptan a las necesidades de cada faena, entregando soluciones específicas a
cada cliente. A su vez, el Nitrato de Amonio producido por la compañía es
comercializado directamente a sus clientes en Chile y en el extranjero, donde se
destacan importantes destinos como Argentina, Bolivia, México y Perú, entre otros.
Dentro de su gama de productos, Enaex S.A. produce una amplia cantidad de altos
explosivos en la planta de Río Loa ubicada en Calama, donde se destacan diversos
tipos de dinamita, boosters, emulsiones encartuchadas y detonadores. Este tipo de
productos son necesarios para la entrega del servicio de voladura, tanto para la
minería a cielo abierto y subterráneo, como también para la pequeña y mediana
minería

28
 Figura 24. Ingreso de ventas por Producto al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018)

Figura 25. Ingreso de ventas por Destino al año 2018 (Memoria ENAEX, 2018)

A. Plantas productoras de Enaex

 CHILE:
- PLANTA DE NITRATO DE AMONIO (PRILLEX AMÉRICA)
Ubicada en Mejillones.

Producción de Nitrato de Amonio.

Capacidad de producción actual: 850 mil ton/año.

29
 - PLANTA MULTIMATRICES (PRILLEX AMÉRICA)

Ubicada en Mejillones.

Producción de emulsiones a granel.

Capacidad de producción actual: 250 mil ton/año.

- PLANTA DE DINAMITA Y EXPLOSIVOS (RÍO LOA)

Ubicada en Calama.

Fábrica de explosivos encartuchados.

(Dinamitas, Pentolita, PETN) ANFO en sacos y emulsiones a granel.

- PLANTA DE SISTEMAS DE INICIACIÓN (RÍO LOA)

Ubicada en Calama.

Fábrica de detonador no eléctrico, detonador no eléctrico dual, detonador no

eléctrico troncal.

- PLANTA DE ANFO Y EMULSIONES (PUNTA TEATINOS)

Ubicada en La Serena.

Centro de distribución de Nitrato de Amonio, productos encartuchados y

producción de emulsiones.

Capacidad de producción actual: 60 mil ton/año.

 ARGENTINA

- PLANTA DE EMULSIONES Y CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

(CAMPANARIO)

Ubicada en la Provincia de San Juan.

Producciones de emulsión a granel.

 BRASIL

- PLANTA DE EMULSIONES Y BOOSTERS

Ubicada en Quatro Barras.

Producción de matrices, emulsiones encartuchadas, boosters y otros.

30
 FRANCIA

- PLANTA DE DETONADORES ELECTRÓNICOS Y OTROS

Ubicada en la ciudad de Hery.

Producción de detonadores electrónicos y otros accesorios.

 PERÚ

- PLANTA DE NITRATO DE AMONIO (CACHIMAYO)

Ubicada en Cuzco. Producción de Nitrato de Amonio.

Capacidad de producción actual: 35 mil ton/año.

 ESTADOS UNIDOS

- PLANTA DE EMULSIONES

Ubicada en Rush Valley, Utah.

Producción de emulsiones.

Capacidad de producción actual: 20 mil ton/año.

B. Productos producidos

PRILL: El Nitrato de Amonio marca Prillex® es un producto prillado, fabricado por

Enaex S.A. y diseñado con una avanzada tecnología, que entrega a los gránulos del
Prill en todo su volumen, micro poros y una excelente estructura micro cristalina.
Esto permite controlar una densidad específica, mantener una buena absorción de
Fuel Oil, siendo esta rápida de absorber y homogénea en todo el gránulo, lo que
genera una mezcla estable sin pérdida del Fuel Oil, aún después de varios meses.
Estas características entregan al nitrato de amonio una buena velocidad de
detonación. Es un producto de baja densidad y el de mayor consumo a nivel Nacional
(Enaex, 2016).

31
 BENEFICIOS: Dada su baja densidad, permite importantes ahorros en el
consumo global de nitrato de amonio, respecto de otros productos disponibles
en el mercado.

 USOS: El principal uso es la fabricación de ANFO, que es un agente de voladura

de bajo costo, especialmente recomendado para minería subterránea y
preferentemente voladuras de superficie. Se recomienda utilizarlo en zonas con
buena ventilación y sin presencia de agua en las perforaciones. Puede ser usado
tanto en minería como en obras civiles (Enaex, 2016).

 PRESENTACIÓN: Maxibags de 1.000, 1.100, 1.250 y 1.300 kg de polipropileno

con bolsa interior de polietileno.

 FABRICACIÓN: Planta Prillex® América, Enaex S.A.

Figura 26. Nitrato de amonio PRILL (ENAEX, 2019)

APD: El APD-UP ONE es una carga explosiva de Pentolita de Alta potencia,

especialmente diseñada para minería subterránea para ser utilizada en tiros
ascendentes, en zonas de hundimiento, zanjas o embudos. Este APD facilita la
operación del primado y su colocación puede ser hecha con la misma manguera de
carguío de anfo o emulsión El APD-UP ONE es una carga explosiva de Pentolita de
Alta potencia, especialmente diseñada para minería subterránea para ser utilizada en
32
tiros ascendentes, en zonas de hundimiento, zanjas o embudos. Este APD facilita la
operación del primado y su colocación puede ser hecha con la misma manguera de
carguío de anfo o emulsión (Enaex, 2016).

 USOS:
- Utilizar como iniciador mínimo un Cordón detonante de 10 g/m.
- Utilizar como primado óptimo un Detonador Nº8, eléctrico o no eléctrico, o
mayor.
- La duración garantizada de este producto es de 5 años (Enaex, 2016).
 PRESENTACIÓN: Boosters para tiros ascendentes, el cual comprende de una
carga explosiva de Pentolita de alta potencia, diseñada para ser utilizada en tiros
ascendentes en la minería subterránea
 FABRICACIÓN: Planta Río Loa, Enaex Servicios S.A.

Figura 27. Cartuchos de APD (ENAEX, 2019)

33
Figura 28. Lugares en el mundo donde se encuentra ENAEX (Memoria ENAEX, 2018)

C. Valores corporativos:

- Nuestra prioridad LA VIDA

- Nuestra vocación LOS CLIENTES
- Nuestra obsesión LA EXCELENCIA
- Nuestra fortaleza LA INNOVACIÓN Y EL EMPRENDIMIENTO

Figura 29. Camión Fabrica Milodon (ENAEX, 2019)

34
 D. Huella de carbono corporativa

Durante el año 2018, las emisiones totales de CO2 equivalente fueron

aproximadamente 1,02 millones de toneladas, un 20% menor respecto al año 2017.
Esta reducción en la generación de emisiones de gases de efecto invernadero se
explica, principalmente por un aumento en la eficiencia de funcionamiento del
sistema EnviNOx, que reduce las emisiones de N2O, al menor uso de insumos y a la
integración de los sistemas nacionales de distribución de energía, SING y SIC, que
redujo su factor de emisión de la electricidad entregada por la red en un 40%. El
cálculo de la Huella de Carbono Corporativa de Enaex se realiza desde el año 2009
siguiendo la metodología establecida por el GHG Protocol y ha sido verificada desde
el año 2012 por una entidad independiente.

Figura 30. Resumen de Huella de Carbono corporativa (Memoria ENAEX, 2018)

2.2.2. Metodología lean

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción

limpia’ o ‘producción sin desperdicios’). Es un modelo de gestión enfocado en la
creación de flujo para poder entregar el máximo valor a los clientes. Para ello, utiliza
la mínima cantidad de recursos, es decir, los necesarios. La creación de flujo se
focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos
manufacturados:

 Sobreproducción.
 Tiempo de espera.
 Transporte.
 Exceso de procedimientos.
 Inventario.

35
  Movimientos.
 Defectos.
 No utilizar la creatividad de la gente.

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el

coste. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen
procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),
producción Pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y
elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), con la filosofía
del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en japonés), todo desde el Gemba japonés o
área de valor.

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de

un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y
seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto,
o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos
financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y
repasan listas de verificación para validar el diseño del producto (Empresa Lean,
2016).

En Enaex, se han optado con varias herramientas, se nombran algunas:

5S: Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entorno de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en
llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”

JAPONES CASTELLANO

Seiri Clasificación y Descarte

Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

36
Figura 31. Antes y después de aplicar 5’S en cajón de herramientas (Planta Prillex, 2018)

GEMBA WALK: La palabra Gemba es un término japonés que significa “lugar de

trabajo, el lugar real donde ocurren las cosas”, y cuando decimos que vamos al Gemba
(Gemba Walk) indicamos la acción de ir a observar el proceso, entender la manera
como se está desarrollando el trabajo, hacer preguntas y aprender para mejorar de
forma continua los procesos. Debemos hacerlo cada vez que nos enfrentemos a un
problema, pero también como una rutina. A lo largo de los años hemos conocido
muchos directores que empiezan su jornada con “el paseo” o celebran semanalmente
una “reunión itinerante”.

Figura 32. Auditoria de Recorrido Gemba (Planta Prillex, 2018)

37
5W Y 1H (¿5 PORQUÉS Y 1 CÓMO?): Esta técnica fue inspirada en el proceso
creativo de Rudyard Kipling, autor hindú de numerosos relatos, poesías y novelas
(entre ellas “El libro de la selva”), con el objetivo de hacer fluir sus ideas.

“Tengo 6 honestos sirvientes. Ellos me enseñaron todo lo que sé. Los llamo Qué,
Dónde, Cuándo, Cómo, Por qué y Quién.” Rudyard Kipling

Figura 33. Tabla de compromisos con metodología 5W y 1H (Planta Prillex, 2018)

PIT (PLAN DE IMPLEMENTACIÓN TÁCTICA): Esta técnica está basada en un

conjunto de acciones resultantes de la técnica 5W y 1H, en la cual se define a un
responsable de gestionar y liderar la acción de forma estratégica para resolver el
problema analizado

RDG (REUNIÓN DE DESEMPEÑO GEMBA): Como se explicó, Gemba significa

en lugar de trabajo, la RDG, es una metodología que involucra a un grupo pequeño de
personas de una misma especialidad o área, con el objetivo de resaltar todos los puntos
importantes que se encuentran en el día a día y así poder resolverlos o infórmalos, todo
esto con foco a los objetivos de productividad de la empresa (KPI)

RDP (RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS): De igual forma que la RDP, cuando se

levanta un problema que pueda afectar la productividad de la empresa es necesario
crear una mesa de trabajo para poder resolver el problema de manera eficiente y eficaz,

38
en esta mesa es necesario que se involucren tanto operadores como supervisores, para
que se puedan tomar todos los aspectos de experiencia y conocimientos

Figura 34. Reunión Gemba (Planta Prillex, 2018)

39
CAPITULO 3. INFORME DEL DESEMPEÑO PROFESIONAL

3.1. Descripción General de experiencia

3.1.1. Funciones principales del cargo

 Gestionar la actualización de los trabajos de mantenimiento por Software SAP en

el módulo PM, cerrando, notificando y creando Órdenes de mantenimiento.
 Crear avisos de mantenimiento por medio de Software SAP en el módulo PM
 Generar las reservas necesarias para poder retirar de bodega los insumos y
repuestos necesarios para realizar las actividades ya mencionadas
 Velar por la disponibilidad de la planta realizando mantenimientos de calidad e
informando los eventos en la misma para ser corregidos lo más antes posible o
con la planificación necesaria
 Mejorar los planes de mantenimiento, por medio de la experiencia y las nuevas
técnicas que se desarrollan en el crecimiento del ámbito laboral
 Generar y/o mejorar procedimientos de trabajo para facilitar los mantenimientos
preventivos y correctivos, de manera que la información necesaria se pueda
difundir en los nuevos técnicos que realizan estos mantenimientos
 Realizar un constante levantamiento del estado de los equipos, así como sus
modificaciones en cuanto a marca o modelo, con el objetivo de tener información
fiable actualizada
 Realizar mantenimiento a las otras plantas productoras al interior de Chile,
generando sinergia y capacitando al personal en las medidas necesarias para
preservar el correcto funcionamiento de sus equipos
 Realizar mantenimientos preventivas, correctivas, predictivas a los instrumentos
de medición y equipos de control de la planta garantizando la confiabilidad
operacional en el proceso
 Atender los llamados de emergencia que pudiesen ocurrir en la planta dados por
el supervisor de mantenimiento o jefe de turno y/o apoyar al instrumentista de
turno cuando este se requiera

40
3.1.2. Propósitos del puesto

 Recopilar información de los instrumentos y actuadores usados en la industria

 Obtener la experiencia técnica que apoya la gestiona correspondiente en un
Ingeniero de Campo
 Obtener la experiencia y habilidad para intervenir un equipo de manera eficiente
y eficaz, así como reconocer el modo de falla que puedan presentar los equipos
ante un evento
 Capacitación constante otorgada por la empresa en cuanto a cursos de normativa
legal y seguridad
 Aprender de primera mano la forma correcta de analizar una falla crítica y generar
estrategias para que esta no suceda por medio de oportunidades de mejora y
aprendizaje obtenido
 Aprender las medidas de seguridad que se encuentran en el campo y reconocer los
peligros expuestos al momento de intervenir un equipo

3.1.3. Resultados concretos

 Se obtiene experiencia necesaria en terreno para mejorar la toma de decisiones al

momento de realizar proyectos o gestión como Ingeniero Mecatrónico en rubro
de automatización
 Se obtiene las habilidades necesarias para poder instruir a futuros colegas cuando
llegue el momento de tomar el liderazgo de un grupo
 Se aprendieron las normas de seguridad básicas y criterio necesario para realizar
los trabajos de forma segura y eficiente

3.2. Tareas principales:

Resumiendo mis actividades principales, decidí agruparlos en 4 grandes grupos, los

cuales son actividades representativas para el perfil de cualquier ingeniero:

41
3.2.1. Mantenimiento de Instrumentación:

Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida- Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas
y administrativas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas
especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en
mantenimiento mecánico (Chile Technological University of Professional Institute
of Technical Training Center, Copiapó, 2018).

En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes

definiciones:

Figura 35. Tipos de Mantenimiento (Fuente Propia, 2019)

a. MANTENIMIENTO DE CONSERVACIÓN:

Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el uso, de acuerdo a

las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de
conservación pueden diferenciarse:

 Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o averías

observadas.

 Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente

de aparecer la avería o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
En la Figura se podrá ver un Transmisor de Temperatura TT, el cual tuvo una

42
 fuga interna por la thermowell. El equipo está instalado en un reactor donde
hay gases nitrosos y corrosivos, por lo que el equipo quedo como se puede
apreciar.

Figura 36. Bornes corroídos por fisura en Thermowell de un sensor de

Temperatura (Planta Prillex, 2018)

 Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse la avería o

falla, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin. La
siguiente Figura, muestra una fuga de ácido por el vástago de una válvula de
control Fisher. La cual está ubicada en una Torre de Absorción, para esta falla
fue necesario detener el área para que pueda ser entregado a mantenimiento,
debido a que esta alimenta el proceso productivo. Y no se podía seguir
trabajando con una fuga como la mostrada por motivos de seguridad

43
 Figura 37. Fuga de ácido por prensa en válvula controladora de Ácido Nítrico
(Planta Prillex, 2018)

 Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar

la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o avería por algún deterioro

 Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por

tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc. En este caso se ve el antes y
después de un mantenimiento preventivo a válvulas de control ON-OFF de La
Planta Punta Teatinos, ubicada en la Serena, a la que tuve la oportunidad de
atender un Paro de Planta programado para realizar mantenimientos
preventivos, debido a que esta planta productiva es pequeña y no posee un
equipo de mantenimiento.

44
Figura 38. Antes y después de mantenimiento preventiva de válvula neumática
(Planta Prillex, 2018)

En el mantenimiento preventivo de equipos, usualmente se puede basar en la

información dada por el fabricante, ya que este nos da las pautas de
mantenimiento, frecuencia, modo de reparación, listado de repuestos y listado
de averías. Sin embargo es trabajo del ingeniero o el técnico de mantenimiento
el definir si estas pautas se acomodan al trabajo en la planta, ya que debido a
que todas las plantas tienen comportamientos diferentes y formas de trabajo
diferentes, no siempre se puede acatar dichas pautas.

Por otro lado, como ya se explicó, es importante intentar seguir las frecuencias
de mantenimiento, pero en los equipos en instrumentación que son mayormente
electrónicos, es más complicado realizar un mantenimiento preventivo. Como
se puede apreciar en la siguiente imagen, de un Posicionador de carrera para
válvulas, el cual es un componente completamente electrónico, donde si uno
lee su manual, puede encontrar pautas de mantenimiento que indican limpieza
periódica, y se centra más en el listado de averías y modos de reparación.

45
 Figura 39. Posicionador electro neumático Samson 3270, a su derecha, su pauta de
mantenimiento (SAMSON, 2019)

Sin embargo en máquinas con varios equipos rotativos o en sistemas

completos, es más común encontrar pautas de mantenimiento, con frecuencias
más definidas, pero cabe resaltar otra vez, que estas frecuencias deben
conversar con las paradas programadas de la arte operacional, ya que todo
mantenimiento debe ir enfocado en el concepto de negocio, para así garantizar
ganancias a la empresa. Como se puede apreciar en la siguiente imagen de un
sistema de ensacado de maxi sacos, el cual el fabricante nos da pautas y
frecuencias de mantenimientos para así garantizar el máximo de vida útil con
respecto al diseño que este nos manda.

Figura 40. Maquina ensacadora de Maxi Sacos de 1000 a 1300 kg, a su derecha, Planes de
mantenimiento en diferentes frecuencias (Payper, 2019)

46
 En una de las oportunidades me tocó trabajar en el Área de Mantenimientos de
camiones Fábrica. En esta experiencia tuve la oportunidad de aprender de 2
especialidades, Mecánica Hidráulica e Instrumentación. Las tareas encargadas
como practicantes eran de apoyo al técnico en mantenimiento de bombas de
cavidad progresiva marca NETCH y NEMO, bombas de engranajes, bloque de
válvulas hidráulicas y sistema se motor hidráulico.

Por otro lado, en el área de Instrumentación de camiones fábricas, se le hacía

mantenimiento preventivo del sistema electrónico del camión. Las partes más
importantes del camión por parte de instrumentación son:

 Panel de Control (PLC y relés de Control)

 Panel de fuerza (Batería del Camión y sistema eléctrico)

 Panel HMI y/o control Local (Botonera y palanca de control del Camión)

 Sensores asociados a las bombas y Tolvas del Camión

Dichas tareas, eran encomendadas en un sistema coordinado, donde los

camiones estaban programados para llegar a planta en cierta fecha y tenían un
periodo en el cual se debía hacer todos los mantenimientos necesarios en un
lapso de 2 o 3 días para luego retomaran su trabajo normal en faena minera. En
el área existían 3 tipos de mantenimiento:

 Trimestral

 Anual

 Overhall

Tal como yo pude observar, realice un plan de mantenimiento para los

camiones fabrica Quadra en las cuales resalte las principales actividades en el
área de instrumentación y control e Hidráulica (ANEXO 2).

 Mantenimiento Predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones

prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un
seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el
momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

47
  Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos
de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización. En la
siguiente Figura se puede apreciar un equipo deteriorado por la carcasa, en este
caso el equipo no presentaba daños en su funcionamiento interno, pero si
presentaba un posible punto de falla. Debido a que es equipo solo se puede
revisar en un Paro de Planta Programado o en una detención, se programó para
un evento como tal para poder realizar un cambio preventivo.

Figura 41. Transmisor de temperatura deteriorado por gases nitrosos (Planta

Prillex, 2017)

b. MANTENIMIENTO DE ACTUALIZACIÓN:

Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica o las nuevas

exigencias que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en
cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.

 Software de gestión de mantenimiento y reparación: Esto es especialmente

relevante en industrias como la aeroespacial, instalaciones militares, grandes

48
 complejos industriales o navieras. Una de las funciones de este software es la
configuración de un conjunto de materiales, haciendo listados de las partes
correspondiente a ingeniería y a manufactura y actualizándolas de “entregadas”
a “mantenidas” y finalmente a “utilizadas”. Otra función es la planificación de
proyectos logísticos, como por ejemplo la identificación de los elementos
críticos de una lista que deben ser llevados a cabo (inspección, diagnóstico,
localización de piezas y servicio) y el cálculo de tiempos de respuesta. Otras
tareas que este software puede gestionar son:

- Planificación de proyectos,
- Gestión de la ejecución de proyectos
- Gestión de activos (partes, herramientas e inventario de equipos)
- Gestión del conocimiento en temas como:
- Histórico de mantenimiento
- Número de serie de partes y material
- Datos sobre fiabilidad: tiempo medio entre fallos y tiempo medio entre
cambios
- Documentación y mejores prácticas (Best Practices) sobre mantenimiento
- Documentos sobre garantías
- Muchas de estas tareas se encuentran ya gestionadas por la gestión de
mantenimiento asistido por computadora.
- Software de gestión de mantenimiento y reparación
- Mantenimiento Correctivo.

 SOFTWARE SAP ERP: SAP ERP es un software de planificación de recursos

empresariales desarrollado por la empresa alemana SAP SE. SAP ERP
incorpora las funciones comerciales clave de una organización. La última
versión (SAP ERP 6.0) se puso a disposición en 2006. El paquete de mejora
más reciente (EHP8) para SAP ERP 6.0 se lanzó en 2016.

Los procesos empresariales incluidos en SAP ERP son operaciones

(ventas y distribución, gestión de materiales, planificación de
producción, ejecución logística y gestión de calidad), finanzas (contabilidad

49
 financiera, contabilidad de gestión, gestión de la cadena de suministro
financiera), gestión del capital humano (formación, nómina, e -Recruiting)
y servicios corporativos (gestión de viajes, medio ambiente, salud y seguridad,
y gestión inmobiliaria)

Ventajas

 Permite una integración global más sencilla (las barreras de los tipos de
cambio de divisas, el idioma y la cultura se pueden puentear
automáticamente)
 Las actualizaciones solo se deben hacer una vez para implementarse en
toda la compañía
 Proporciona información en tiempo real, lo que reduce la posibilidad de
errores de redundancia
 Puede crear un ambiente de trabajo más eficiente para los empleados [9]
 Los vendedores tienen conocimiento y experiencia del pasado sobre cómo
construir e implementar mejor un sistema
 La interfaz de usuario es completamente personalizable y permite a los
usuarios finales dictar la estructura operativa del producto

Desventajas

 Enlazado en una relación por contrato y capacidad de administración con

el proveedor: un contrato puede mantener a una compañía con el proveedor
hasta que caduque y puede ser poco rentable cambiar de proveedor si los
costos de conmutación son demasiado altos.
 Inflexibilidad: los paquetes de proveedores pueden no encajar bien en el
modelo de negocios de una empresa y la personalización puede ser costosa
 El retorno de la inversión puede llevar demasiado tiempo para ser rentable
 Las implementaciones tienen un riesgo de fracaso del proyecto.

En el caso particular de nuestra planta, como equipo de mantenimientos, los usos

principales son:

 Generar Avisos de Mantenimiento o Intervención de Equipos

50
 Generar Ordenes de Trabajo para trabajos preventivos o Inspecciones
 Generar Reservas para el retiro de repuesto o insumos para realizar un
mantenimiento
 Generar Solicitudes de pedido de repuestos y Órdenes de Compra
 Seguimiento de Ordenes de compras
 Planificación de Paros de Planta por medio de tendencia de intervención
de equipos o avisos de mantenimiento

Figura 42. Creación de Orden de Trabajo (SAP, 2019)

Figura 43. Listado de órdenes de trabajo (SAP, 2019)

51
c. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

En la planta cada trabajador de terreno tiene su propia técnica o método de realizar los
trabajos solicitados, ya que las habilidades que adquiere por experiencia o capacitación
de alguna visita técnica por experto hace que el técnico aprenda “secretos” o tácticas
para intervenir un equipo o solucionar un problema que no sale en el manual, debido
a que solo el personal especialista de un instrumento tiene acceso a esa información.

Debido a que es en sí, estas técnicas y secretos permiten realizar un mantenimiento

eficaz y eficiente, y que además por motivos personales el técnico no está dispuesto a
compartir, es que en un futuro que no se encuentre el técnico o el especialista puede
ocurrir una falla y no es posible atacar el problema de manera rápida. Para esto es
necesario plasmar la información en un procedimiento, una anotación en el manual del
equipo o simplemente un informe de turno. Esta información debe ser de fácil acceso
para futuros sucesos, actualmente en la planta contamos con 3 sistemas de
información.

La mayoría de las Áreas de Mantenimiento, siempre tienen un respaldo de toda la

documentación de la planta, así como los cambios realizados ya sea por actualización
o reingeniería. Esta información es necesaria al intervenir un equipo, ya que nos ayuda
a tener una mejor noción de las características principales del instrumento, así como
los puntos de conexión y de proceso

 DATA SHEET: Las hojas de datos o Data Sheet, son la información dejada por
ingeniería de un equipo instalado, donde sus principales características son:

- Marca
- Modelo
- Conexión a Proceso
- Coeficiente de flujo (CV o Kv)
- Alimentación
- Tipo de Señal
- Rango configurado

La Figura mostrada a continuación es el modelo general usado en la empresa, sin

embargo, cuando algún proyecto es realizado por una empresa contratista, esta usa

52
su propia hoja de datos y lo entrega al en el proceso de partido para dar las
revisiones necesarias y los puntos de corrección requeridos. Uno de mis labores
en el caso de que se realiza un proyecto nuevo, es el levantamiento de los equipos
instalados para luego comparar con la documentación correspondiente, así como
asegurar que el equipo quedo instalado correctamente y cumpla con los requisitos
del proceso.

Figura 44. Hoja de Datos de instrumento (ENAEX, 2018)

53
 INFORME DE TURNO: En nuestro rubro, existen 2 tipos de horario de trabajo, el
turno y el administrativo, en el cual el turno se basa en un horario rotativo de 4 días
de trabajo y 4 días de descanso con cambios por turno entre día y noche, así la planta
nunca estará sin guardia ante cualquier evento. Mientras que el turno administrativo
trabaja solamente de lunes a viernes. Por tal motivo es necesario el traspaso de
información entre colegas de turno y administrativo. Es así que en nuestra empresa
se usan los informes de turno y los informes administrativos, donde el
instrumentista anota todos los equipos intervenidos y los mantenimientos
preventivos realizados con una explicación más informal y entendible por los
colegas. Aunque en nuestra empresa se usa el SAP PM, donde se tiene unos
registros de los mismos trabajos y con un enfoque más global, es necesario una
explicación más extensa y detallada que no logra dar los softwares SAP. A
continuación, se muestra el formato usado en la empresa para redactar un informe:

Figura 45. Informe de turno usado en la Empresa (ENAEX, 2018)

54
3.2.2. Análisis de Ordenes de Trabajo y Análisis Causa Raíz:

Otra de mis tareas principales es el análisis de los mantenimientos, es decir,

garantizar que el mantenimiento efectuado, sea de calidad y eficiencia, así como que
el mantenimiento garantice la disponibilidad del instrumento. Para esto tengo que
definir tareas principales y plasmar en un procedimiento de trabajo, y para garantizar
que este sea cumplido como corresponde es necesario el reentrenamiento y la
confirmación de procesos, que cabe resaltar es una de las herramientas de la
metodología LEAN, la cual nos demuestra que si no ayuda a mejorar nuestro proceso
productivo, reduciendo el re trabajo y el tiempo perdido.

a. Procedimiento de mantenimiento

En varias oportunidades se me ha solicitado realizar procedimientos de

mantenimiento, donde se explique de manera clara y concisa, lo que el manual
del equipo y la experiencia del técnico han demostrado a lo largo del tiempo.

En el trabajo, se me pidió realizar procedimientos de trabajo a equipos en la

planta, sin embargo, como ya mencioné, en una planta no siempre hay una
misma m arca de sensor debido a que llegan proyectos nuevos y nuevas personas
ingresando a la empresa.

En el trabajo eh podido apreciar que todo equipo tiene 2 tipos de procedimientos

de trabajo, un se trata acerca que las mantenimientos preventivas o correctivas y
el otro en un caso especial, ya sea cambio de repuestos o intervención de fallas
repetitivas.

 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO PREVENTIVO (BIMENSUAL): Los

procedimientos de trabajos específicos generalmente incluyen los pasos
comunes, debido a que se usa para preservar el estado físico y revisar que el
equipo no presente fallas o evitar que ocurran fallas de mayor envergadura. El
siguiente contenido es un extracto de un procedimiento que realice en la cual
se explican los pasos principales realizar mantenimiento preventivo para los
Detectores de Gases en la planta:
55
 Control o medidas
Paso Actividad Riesgo Herramientas
preventivas
Mirar por dónde camina.
Estar atentos a las
condiciones del entorno
Caídas mismo
Caminar y no correr
nivel
 Demarcar zona con (cinta
• Juego de destornillador
Chequeo y revisión de peligro, avisos, Conos ,
• Alicate de punta
1 de la configuración barandas duras)
• Comunicador MSA
del Transmisor Instalación de andamios
• Imán Detcon
y antes de su uso verificar
Caídas otro tarjeta de estado
nivel Uso de arnés (>= 1.8 MTS)
Estar atentos a las
condiciones del entrono
Esta paso, consiste en verificar los
valores de configuración y la condición
de conexión en el instrumento, para esto
se debe ingresar al menú de
configuración del equipo, ya se con el
imán o con el comunicador MSA,
dependiendo del instrumento. Registrar
· Rango de trabajo.
· Valor Actual
· Corriente de salida.
· Activación de alarmas
Revisado los datos, revisar la condición
de conexionado del sensor
De existir anomalía, corregir

Control o medidas
Paso Actividad Riesgo Herramientas
preventivas

• Gases patrones
Calibración y
• Comunicador MSA
contrastación de
2 NO APLICA NO PLICA • Imán Detcon
equipo con gases
• Acople de equipo
patrones

La calibración y contrastación del equipo,

consiste en insertar gases patrones
Certificados y vigentes al sensor, y
revisar que el transmisor detecte el valor
indicado en el Gas patrón
Insertar acople de equipo con gas patrón
que desea revisar
Abrir válvula de gas patrón
Esperar que la señal se estabilice en el
sensor
Contrastar con DCS la activación de
alarmas y/o eventos
De estar desviado realizar calibración
Para la calibración, se debe comenzar
primero con la calibración Zero
Ingrese el gas patrón Zero y calibrar
Ingrese el gas patrón Span y calibrar
Retire acoples y espere que se normalice
indicación, corroborar señal con DCS
De existir alguna anomalía en el sensor,
proceder a realizar cambio de celda del
instrumento, teniendo el cuidado que
dicha celda sea del mismo gas patrón y
no este caducado

56
 Control o medidas
Paso Actividad Riesgo Herramientas
preventivas

• Juego de destornilladores
Normalizar del
3 NO APLICA NO APLICA • Alicate de punta
Instrumento

La normalización consiste en retirar los

instrumentos y volver al conexionado
normal del sensor con el transmisor.
Una vez normalizado el conexionado,
verificar indicación del instrumento con
sala de control debiendo quedar sin
alarmas u indicación de no existir
ningún evento

Figura 46. Procedimiento Paso a Paso para Detectores de Gases en General (ENAEX,
2018)

Como se aprecia, se colocan pasos generales los cuales orientan al

instrumentista a realizar su trabajo. Este tipo de procedimiento es necesario en
caso de una ayuda rápida. Sin embargo, presenta una gran desventaja debido a
que no nos explica cómo realizar la calibración exacta.

 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO DE UN EQUIPO EN ESPECÍFICO:

Este tipo de procedimiento tiene como objetivo, explicar de manera detallada
y simple el mantenimiento de un equipo en específico, en este caso se me pidió
explicar paso a paso la calibración de un equipo DETCON DM-700 el cual es
un detector de gases que es usado en nuestra planta para avisar cuando hay una
fuga en los lugares de mayor concurrencia de personas, como Sala de control,
Comedor y Bodega, ya que estos son lugares cercanos a la parte productiva y
tanques de almacenamiento de la materia prima. Esto se puede revisar en el
ANEXO 3.

Un punto importante en cualquier trabajo, es el entrenamiento de los

instrumentistas, y por ende asegurarse que esta información quede profundizada
en cada trabajador para que los mantenimientos se hagan de modo eficiente y
eficaz. Por tal motivo se me pidió realizar una confirmación de proceso conjunto
con mi supervisor y con la ayuda de nuestro equipo LEAN E22, para poder
mejorar la calidad de mantenimiento.

57
Figura 47. Estándar de procedimiento de acuerdo a norma LEAN (ENAEX, 2018)

58
 a. Informes Técnicos de Falla:

En la planta Prillex Américas existe un sistema que nos indica los sucesos que
pudiesen presentar una amenaza para el negocio, tales como caídas de plantas,
mal funcionamiento de un equipo etc. Este informe flash se le denomino SIRI, y
tiene como objetivo generar un Informe técnico de Falla o ITF, para analizar por
qué paso la falla, se me dio la responsabilidad de resolver la mayoría de estos
ITF debido a que se necesita una percepción detectivesca y análisis profundo
para hallar la causa raíz y generar acciones permanentes o preventivas para
mitigar, eliminar o prevenir que vuelva a ocurrir.
El Análisis Causa raíz, es un método de investigación para la resolución de
problemas, el cual consta de herramientas para intentar encontrar la causa raíz
de un problema e intentar evitar que este vuelva a ocurrir por medio de la
identificación de sus causas. El método utilizado por RENOVETEC en los
análisis de las averías encargados por sus clientes se basa en una secuencia de
trece pasos, el cual está basado en el método general de ACR:

1. Recopilación de información.
2. Inspección in-situ.

Figura 48. Recopilación de datos de un transmisor de temperatura para el análisis de una

falla (ENAEX, 2019)

59
 3. Entrevistas con los usuarios y técnicos habituales.
4. Determinación de los daños y síntomas del fallo.
5. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los
daños.
6. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los
daños observados.
7. Descarte de las causas imposibles.
8. Establecimiento de las hipótesis de trabajo.
9. Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descartar
hipótesis.

Figura 49. Prueba de un controlador de flujo en taller, para determinar su correcto

funcionamiento (ENAEX, 2019)

10. Establecimiento de la secuencia del fallo.

11. Establecimiento de la causa raíz del fallo.
12. Determinación de las medidas correctivas.
13. Determinación de las medidas preventivas.

60
Figura 50. Análisis Causa Raíz FV-45021 (ENAEX, 2019)

61
3.2.3. Gestión de Recursos:

En planta Prillex, como ya se mencionó el área de mantenimiento es el pilar de

todas las plantas productoras de Enaex, por lo que cuando alguna de estas plantas
necesita ayuda para realizar mantenimiento preventivo, puesta en marcha de
Proyectos, algún llamado de emergencia, tenemos que partir hacia el lugar a
resolver las necesidades de nuestras plantas hermanas. Es así que luego de un
tiempo de establecerme en Prillex se me pidió volver a Rio Loa como Inspector
Técnico de Obre (ITO) para la puesta en marcha de una planta productora de
Pentolita, el cual es uno de los ingredientes para realizar el APD.

En este nuevo reto se me encargo las siguientes responsabilidades;

- Estar a cargo de una empresa prestadora de servicio (EPS) para la instalación

de sensores y el montaje de la estructura necesaria para la canalización de los
mismos
- Generar un plan o carta Gantt demostrando el avance diario en una fecha
estipulada
- Ser el apoyo del Supervisor de la obra para poner en marcha la casa
productora en la fecha estipulada
- Orientar al equipo a cargo en la configuración de los instrumentos y en los
puntos de instalación para su óptimo funcionamiento
- Gestionar y facilitar todos los materiales necesarios a la EPS para realizar su
trabajo
- Guiar al instrumentista de planta en los puntos importantes que debe
considerar cuando la planta se ponga en servicio
- Realizar el plan de mantenimiento de la casa productora
- Realizar el listado de repuestos críticos para su oportuna compra
- Realizar el pre comisionado y comisionado de la puesta en marcha de la casa
productora

El periodo que se me asigno fue de solo 3 semanas, sin embargo, debido a que el
proyecto comenzó muy des ordenado, se tuvo que modificar varios puntos, y
empezar muchas cosas de cero, lo cual se alargó por 3 meses. Adicional, se me

62
 pidió participar en otro proyecto a la par con el de la Casa Nitrador 1, el cual fue
la automatización de llenado de cartuchos APD, donde anteriormente, se realizaba
el llenado de los cartuchos por medio de una jarra y un operador, lo cual era
peligroso y tomaba demasiado tiempo productivo.

La automatización realizada fue usar una válvula de corte rápido, y un sensor

capacitivo el cual desactivaba el llenado cuando llega al nivel deseado, adicional
a esto se agregó una correa transportadora para agilizar el proceso productivo.

Luego de 3 meses de arduo trabajo y viajes constantes, se realizó la puesta en

servicio del equipo y se entregó a Rio Loa a producción, según las últimas noticias
que tengo están trabajando sin problemas

Con esto, pude desarrollarme para así poder formar mi perfil de ingeniero, es la
gestión de recursos, ya que el ingeniero de poder manejarse en sistemas de gestión,
ya sea de personal como de los recursos activos o pasivos de la empresa, para así
garantizar su uso óptimo.

a. Horas Hombre: Para poder gestionar la mano de obra que se usara para el
mantenimiento de equipos, yo opte por el análisis de los procedimientos, en el cual
los realizaba personalmente y encontraba los puntos débiles y las oportunidades de
mejora para así mejorar la eficiencia de los trabajos a realizar. Es así que
implemente los siguientes puntos:

- Procedimientos de mantenimientos de acuerdo a los estándares LEAN

- Revisar la Dotación de personal correcta para trabajos, evitando así cruce de
trabajos y facilitar los trabajos con más técnicos si este lo requiere.
- Entrenamiento de personal, de acuerdo a los estándares de mantenimiento
LEAN, tanto a los técnicos de mantenimiento como a los operadores en
caso que sea necesario usar mantenimientos autónomos.
- Planificación de los trabajos, cambiando la frecuencia de mantenimiento
para según se requiera, para evitar sobre intervenciones y manipulación
innecesaria. Como por ejemplo las Válvulas de Control, donde el
mantenimiento de este tipo de actuadores se realiza por niveles, algunos de
ellos son:

63
 i. Nivel 0, Limpieza externa, inspección y prueba de recorrido;
ii. Nivel 1: Retiro de válvula, Cambio de Packing a proceso, Calibración
de válvula, Pintado de válvula, inspección de asiento e inspección de
componentes internos.
iii. Nivel 2: Nivel 1 + Cambio de diafragma, Corrección de cuerpo de
válvula, cambio de sellos, Revisión de Actuador, Lubricación o
cambio de accionamiento neumático

Figura 51. Válvula neumática controladora de ácido (Planta Prillex, 2018)

Figura 52. Partes internas de una Válvulas de Control (Manual Foxboro Eckartd, 2019)

64
b. Repuestos: Otra forma de mejorar la gestión de recursos, es comprando los repuestos
correspondientes para el cambio preventivo de equipos, ya que en el caso de
instrumentos móviles o rotatorios, como válvulas, bombas, o alguno de los
instrumentos electrónicos, es más barato cambiar ciertos componentes internos a
esperar que el equipo completo se estropee. Para esto es necesario que los repuestos
tengan los siguientes requisitos:

- Calidad: Es decir que el repuesto tenga la robustez necesaria para el proceso y

que sea un repuesto original, para evitar adaptaciones o desgaste innecesario.
- Equipo Adecuado: Una de las principales conocimientos que debe tener un
instrumentista y optar por una experiencia en terreno, es que existe un sensor para
cada proceso, es por eso que es necesario determinar si el sensor usado es el más
adecuado para la variable a medir, como por ejemplo, si queremos medir una
variable de nivel discreta, existe una gran gama e instrumentos a usar. Por lo es
recomendable considerar el estado del fluido a medir, liquido o sólido,
temperatura o presión del proceso, rango, material, y el proceso genera costra en
el sensor, turbulencia en el sistema y la salida a necesitar, análoga digital, con o
sin indicador etc. Se nombran alguno de los sensores existentes en la planta:

o Sonda
o Flotador
o Presión Diferencial
o Por Burbujeo
o Radioactivo
o Capacitivo
o Ultrasónico
o Conductivo o Resistivo

65
 Figura 53. Tipos de sensor de Nivel (VETO, 2019)

- Material específico para el proceso: Uno de los más claros ejemplo que me toco
revisar, fue el tipo de acero inoxidable a usar ya que existen una gran variedad de
aceros inoxidables, tales como el 304, 316, 321, 351, etc. El cual dependerá el
grado de aleación con respecto al fluido a utilizar. Como por ejemplo para fluidos
ácidos, ya sea nítricos o sulfúricos, es recomendable usar 304 o 321, así como para
ambientes amoniacales es necesario usar un 316.

c. Costo vs Beneficio: Es un término muy usado en la industria, ya que toda planta y

empresa siempre busca inculcar en sus trabajadores el concepto de negocio, es decir
que el trabajo que cada persona realiza sea siempre un beneficio de ganancia hacia
la empresa. Para esto es importante ver los siguientes puntos:

- Vida útil vs Costo de instrumento: Es decir si conviene comprar un equipo de

muy alta calidad y muy caro que dure la misma cantidad que uno de mediana
calidad o, la comparación de más cantidad de equipos de baja calidad con
respecto a el componente más caro.
- Inversión: El mantenimiento, siempre va a ser una inversión para la empresa, ya
que va a garantizar que el proceso esté disponible, siempre y cuando se realice
el mantenimiento correspondiente o el cambio adecuado de los equipos. El

66
 mayor ejemplo que se tiene en la empresa, son los instrumentos de temperatura
del sistema de reactor de la empresa, los cuales son equipos que deben ser
certificados anualmente bajo a norma ISO-9001, en este caso, nuestra área
decide cambiar los equipos anualmente, ya que prefiere invertir un fuerte suma
de dinero en la compra de los equipos todos los años o que este pueda fallar y
detener todo el proceso productivo
- Cantidad de intervenciones: Para garantizar una confiabilidad y disponibilidad
de los instrumentos alta, es necesario determinar la frecuencia correcta, para así
garantizar que el mantenimiento pueda ser pagado por lo que produce la planta,
ya que si en un equipo el mantenimiento tiene un costo mayor del beneficio
económico que se aprovecha del proceso productivo, la planta entraría en un
desbalance a perdida.

d. Equipos en SPARE o Stand By: En consecuencia lo indicado anteriormente, una

de las formas de ingeniería más común, son los equipos redundantes que garantizan
que la variable a medir es confiable o que nos permite tener controles de falla, con
respecto a una cantidad menor a la cantidad total de los equipos redundantes; también
están los equipos stand by, que garantizan, que garantizan la disponibilidad del
proceso en caso de falla de una mantención preventiva, ya que esto nos permite
intervenir el instrumento sin detener el proceso.

- Redundancia: Mayor cantidad de equipos midiendo el mismo punto de la

variables de proceso, esto es muy común en los trenes de turbina, donde se debe
monitorear las variables de proceso y tener la certeza que esta variable se
confiable para evitar detener el trabajo de la turbina por una mala medición.

67
 Figura 54. Medición de temperaturas en los descansos de un tren de turbina (ENAEX,
2019)

- Equipos en Stand By: son equipo que cumplen la misma función pero no trabajan
cuando el proceso no lo necesita, los ejemplos más comunes son las bombas o
motores, los cuales al ser equipos rotativos, tienen un desgaste mayor, sin
embargo este concepto también se usa en la instrumentación, donde aunque los
dos instrumentos se encuentren siempre encendido y tomando la misma variable
de proceso, por medio de la lógica de control, solo uno interviene realmente el
cuadro de control, hasta que este instrumento falle o se intervenga como
mantención, que es cuando se cambia al instrumento en Stand By

Figura 55. Equipos de medición de Ph, con su correspondiente equipo en Stand by, a su
derecha, un pantallazo del panel de control con un selector digital del equipo de Ph a usar
(ENAEX, 2019)

68
3.2.4. Rediseño de Ingeniería:

Usualmente las plantas cuando recién se crean, se trabaja con los recursos disponibles
y con la tecnología adecuada, sin embargo, todos los diseños son realizados por un
comité de expertos que intentan encontrar todos los riesgos asociados y posibles
fallos, en los cuales en su mayoría, logran detectarlos antes de la aplicación del
proyecto. Al pasar el tiempo, esta ingeniería se vuelve obsoleta o el sistema de trabajo
cambia, es ahí donde se debe plantear la implementación de un rediseño, donde yo
considero que se deben aplicar los siguientes requisitos para optar por un cambio del
diseño original.

MALA SELECTIVIDAD
EXISTENCIA DE MEJORAR
DE INSTRUMENTOS O
GASTOS REDISEÑO
AUSENCIA DE COSTO BENEFICIO
INNECESARIOS
INSTRUMENTOS

Figura 56. Condiciones que requieren un rediseño

Una vez que se cumplieron 2 o más de estos requisitos se debe pasar a la etapa de
rediseño, que en mi experiencia personal, opte por sepáralo en las siguientes etapas:

 PROBLEMA: Donde se debe plantear el problema y encontrar todos su

síntomas, los requerimientos y detectar la causa raíz que origino el problema o
la falla

 DIAGNOSTICO: Una vez detectado el problema, es necesario aplicar acciones

de ingeniería para mitigar o eliminar el problema, es por eso donde debemos
crear una Filosofía de control, que soluciones el problema planteado de manera
eficiente. Una vez definido un filosofía de control, se debe realizar un
levantamiento de los recursos que se van a necesitar para poder efectuar el
rediseño, e ir descartando todos los recursos que se pueden conseguir dentro de
la empresa. Esto nos permitirá reducir en gran medida los costos del rediseño, lo
cual agilizara la aprobación del proyecto.

69
  PROPUESTA: Ya con el problema y el diagnóstico adecuado, es necesario
demostrar a nuestra jefatura y a los dueños de la empresa que lo implementado
va a funcionar, es por eso que en esta etapa se deben plantear que instrumentos
se van a usar y el “Como” va a funcionar, ya que aunque se pueda diseñar un
proyecto muy avanzado, si el operador no tiene o no puede manipularlo, podría
llevarnos por gran cantidad de fallas futuras e incomodidad del operador.

 IMPLEMENTACION: Por último, una vez aprobado y definido todo en “papel”,

es necesario llevar nuestra idea al mundo real, donde probablemente nos
encontraremos con problemas de dimensión o manipulación que no se
consideraron al momento de realizar el rediseño, por ende es muy recomendable
mantener la mente abierta a nuevas ideas o conceptos, pero nunca separarse del
rediseño inicial. Otros de los puntos de gran importancia para sí poder concluir
con nuestro rediseño es la documentación y actualización de información en la
biblioteca de la planta, ya que con esto no aseguramos que en un futuro, en caso
de una falla, la información correspondiente al proceso este actualizada.

3.3. Desarrollo de experiencias

a. Practicas Pre profesionales:

- Sistemas de Control Eléctrico

- Mantenimiento de Motores trifásicos y monofásicos
- Calibración de RTD
- Cambio de parámetros en PLC Rockwell
- Apoyo a maestro guía en llamadas de emergencia

b. Planta Rio Loa

- Contrastación de sensores de Temperatura, el cual es un factor fundamental en

los procesos donde intervienen reactores o que se trabaja con vapor, tales como
una caldera, calefacción de proceso, etc.

70
- Medición de mV en Termocupla, el cual debe ser revisado en conjunto de una
tabla, la cual puede ser encontrada en los libros de instrumentación por el tipo
de Termocupla o Termopar que se maneje (K, S, J, etc.)
- Identificar la diferencia entre una Termocupla y una RTD de 2 hilos, el cual
consiste en la medición de los terminales del sensor, ya que la Termocupla te
entrega un voltaje en mV, y la RTD maneja valores en ohm.
- Mantenimiento de sistemas neumáticos con electroválvulas 3x2 y 5x2, en las
cuales las actividades consisten, en revisión de Tubing o mangueras flexibles,
limpieza de terminales, limpieza de filtro en regulador de aire, medición de
bobina en accionamiento por solenoide.
- Sensores de proximidad mecánico, fotoeléctrico y capacitivo, en usos como
válvulas neumáticas o manuales, finales de carrera para corroborar el estado de
un pistón, o simplemente como retroalimentación para la apertura o cierre de
compuertas.
- Sensores de velocidad por medio de sensores inductivos o capacitivos, en la cual
el tipo de sensor a usar, dependía solamente del Encoder a usar, que se trata de
un engranaje acoplado en el eje, de 2, 4 u 8 dientes los cuales son los más
comunes, donde al entrar el servicio el motor, el diente hacia excitar al sensor y
le comunicaba a controlador que el motor si se encontraba girando o por medio
de un cálculo matemático simple definía las revoluciones por minuto que se
encontraba el motor.

Figura 57. Sensor de velocidad (veto.cl, 2019)

71
- Mantenimiento de equipos enrollador de cordón detonante: El cual era una
máquina que repartía el cordón detonante de la medida configurada, esta
máquina tenia las siguientes características:

o PLC Festo el cual se puede acceder con el programa CodeSys, el cual era el
cerebro o maestro para controlar todo el sistema neumático, y se comunicaba
con otros controladores para definir la velocidad del transformador o la
temperatura de corte del cordón
o Controlador de Temperatura Autonics, con un control por Histéresis o PID
o Sistema neumático de control, el cual se encargaba de cortar y transportar el
cordón por cada etapa
o Variador de Frecuencia con retroalimentación con Encoder, el cual usaba un
sensor óptico para controlar a cantidad de vueltas que realizaba el motor de
acuerdo al configurado y al radio del tambor donde se generaban las vueltas

- En abril de 2017, la planta Rio Loa decidió realizar sinergia con su planta
hermana Prillex América, donde mando a trabajadores eléctricos,
instrumentistas y mecánicos a compartir sus experiencias con sus colegas de Rio
Loa, con el fin de estandarizar la calidad y los métodos de mantenimiento, ya
que la planta Prillex es el pilar en cuanto a mantenimiento e ingeniería ya que
allá se encuentra las dependencias de Mantenimiento e Ingeniería. Para esto la
empresa Rio Loa donde me encontraba trabajando, decidió mandar su carta de
presentación a Planta Prillex por lo que nos invitaron a participar de este
programa por 1 semana a unos colegas y a mí. Obviamente, al tratarse del cuartel
general de mantenimiento la realidad con respecto a nuestras dependencias fue
enorme, ya que ello contaba con un sistema de permisos de trabajo más fluido,
recursos para la gestión de mantenimiento y las herramientas para un análisis
para profundo y preciso que agilizaba el trabajo y disminuía el tiempo de
análisis.

72
 Figura 58. Sinergia entre planta Rio Loa y Planta Prillex (Planta Prillex, 2017)

c. Planta Prillex América:

- A mediados de junio del 2017, se convocó a una movilidad interna invitando a

todo aquel que quiera ser parte del grupo de mantenimiento de Rio Loa.
Considerando mi estado actual y con mucha pena decidí tomar ese desafío; luego
de un proceso de entrevistas y competencia entre mis colegas que también
participaron, se me invito a ser parte del grupo Planta Prillex, no sin antes
entrenar a una nueva colega que estaría llenando mi puesto en Rio Loa.

- En septiembre del 2017, comencé a trabajar en Planta Prillex américa como

instrumentista.

73
 Figura 59. Entrada a Planta Prillex América (Planta Prillex, 2017)

- Lectura de planos eléctricos y de control. Las consecuencias de no saber este

factor, ocasiona que uno intervenga el panel, intentando buscar el cable que
contiene la falla, abriendo las canaletas o conductos y manipulando cables con
energía viva, lo cual puede ocasionar mayores fallas sobre todo cuando el panel
no tiene un buen plan de mantenimiento. A diferencia de que, con un plano en
mano, uno solo necesita conocer el equipo a intervenir, y así seguir todos los
puntos a los cuales ese equipo esté conectado, tales como Contactores, relés,
controladores, etc.

Figura 60. Control obsoleto de motores por medio de contactares (Planta Prillex, 2019)

74
 - Sistema de ensacado de Nitrato de Amonio Prill de sacos de más de 1 tonelada,
en la cual cuenta desde la etapa de almacenamiento de Prill en tolvas, vaciado a
tolva de pesaje, preparación del saco para la recepción del producto y despacho
por correa transportadora hasta un punto donde una grúa horquilla puede
transportarlo al camión.
- Sistema de impresoras para la trazabilidad de los equipos

Figura 61. Placa electrónica de impresora TROY con problemas de corrosión en los puntos
de bornes de conexión (Planta Prillex, 2018)

Figura 62. Cambio de Regulador de aire a válvula de neumática (Plante Prillex 2017)

75
 - Dámper de Control de toberas de flujo de aire
- Celdas de pesaje, las cuales son instrumentos de medición que transforman la
deflexión del sensor para convertirlo en voltaje y obtener una resistencia a partir
de las conexiones de la celda en Puente de Wheatstone ubicadas en una caja de
conexiones. Es poco lo que se puede hacer para reparar este tipo de instrumentos,
sin embargo, es muy necesario la conservación del instrumento, así como la de
sus conectores, ya que cualquier perturbación logra afectar el peso de manera
muy significativa, también es necesaria la calibración del peso con pesos
patrones, sin embargo en este punto en casi la mayoría de procesos donde se
trabaja con pesos sobre los 8000 kg, se recurre a personal externo para la
calibración ya que ellos otorgan un certificado validado por la ISO.

Figura 63. Celda de pesaje SIWAREX, para pesos de hasta 5 toneladas (Siemens, 2019)

Figura 64. Caja de conexiones de marca Siemens para celdas de pesaje (Planta Prillex, 2018)

76
Figura 65. Indicador de peso de alto tonelaje marca BTEK, usado en el pesaje de camiones
con Nitrato de Amonio Prill (Planta Prillex, 2018)

- Sistema de control distribuido DCS

- Configuración de equipos HART
- Pruebas de Lazo con Sala de Control
- Mantenimiento a equipos de Flujo y Densidad (Coriolis), en la planta debido a
que nuestros productos se rigen bajo la norma de calidad ISO 9001, es necesario
certificar los instrumentos del proceso, uno de ellos son los Flujometros de
densidad y flujo, de los cuales nosotros trabajamos con marcas reconocidas
como Endress Hauser, Yokogawa, Siemens y Micro Motion, El funcionamiento
básico de los caudalímetros Coriolis se basa en los principios de la mecánica del
movimiento. A medida que el líquido se mueve a través de un tubo que vibra es
obligado a acelerar mientras se mueve hacia el punto de vibración de amplitud
pico en cambio, el líquido que desacelera se mueve lejos del punto de la amplitud
pico a medida que sale del tubo. El resultado es una reacción de giro del tubo de
caudal durante las condiciones de flujo mientras atraviesa cada ciclo de
vibración.

77
 Figura 66. Interior de un Flujometros de tipo Coriolis (Yokogawa, 2019)

- Sistema de Red Contra Incendio

- Mantenimiento de PH metros y Conductimetros, los cuales consisten en la
revisión de fugas en el panel de toma muestras, revisión de flujo en el proceso,
revisión de temperatura del fluido, limpieza del electrodo y calibraciones con
muestras patrones. Este tipo de sensores, son en sí muy delicados, ya que de por
si en el electrodo del PH metro se encuentra una vulva de vidrio, lo convierte en
un equipo muy delicado, por lo que este siempre va acompañado de un filtro para
proteger que no se golpee con algún elemento. La mayoría de sensores constan
de bancos de toma de muestras, ya que, al tratarse de un sensor delicado, es
necesario instrumentos de muestreo para controlar que el sensor lea en óptimas
condiciones, algunos de ellos son:

o Manómetro a la entrada del sensor

o Caudalímetros a la entrada del sensor
o Sensor de temperatura para la calefacción del fluido
o Cuadro de válvulas, para la purga del sistema y corte del proceso
o Depósito para electrodo del sensor
o Soporte para el Transmisor del PH metro o Conductimetros

78
 Figura 67. Panel de toma muestra y medición para sensores de PH (Planta Prillex, 2017)

- Calibración y certificación de Sensores de Presión, en la cual, por medio de un

procedimiento estándar, se simula presión con una bomba neumática o
hidráulica a valores porcentuales del rango configurado del equipo, es decir que,
si un equipo tiene un rango configurado de 0 a 10 bar, se le harán contrastación
de 0, 2.5, 5, 7.5 y 10 bar para garantizar el correcto funcionamiento del
instrumento y calibrarlo de ser necesario.

Figura 68. Conexión de instrumentos para la calibración de un sensor de presión (FLUKE,

2019)
79
 - Manejo del SAP para el cierre y notificación de Ordenes de trabajo
- Contrastación de Temperatura con horno patrón
- Mantenimiento a Sensores de Flujo por presión Diferencial y Vortex

Figura 69. Flujometros de tipo Vortex para la medición de Amoniaco (Planta Prillex, 2018)

Figura 70. Toma de proceso de un sensor de Flujo de tipo placa orifico (Planta Prillex,
2018)

80
- Realizar protocolos de calibración
- Realizar pre comisionado y comisionado de proyectos
- Generar Informes Técnicos de Falla para los SIRIs que ocurren en la planta en
la cual la falla principal sea de Instrumentación
- Mantener al día los avisos y ordenes de trabajo que estén pendientes o no se
hayan notificado
- Mantenimiento preventivo, correctivo o atender llamado de turno pendientes
- A cargo de Empresa Prestadora de Servicios que vienen a apoyar en los Paros
de Planta Programados
- Realizar, revisar y modificar procedimientos de mantenimiento preventivo de
equipos IMAC
- Realizar, revisar y modificar estándares de procesos y documentación del
programa LEAN E22
- Encargado de generar Bases Técnicas para contratos Marco, para la contratación
de EPS a cargo de equipos específicos o proyectos

Figura 71. Reunión de seguridad (Planta Prillex, 2017)

81
d. Maestro Guía:

Otro de mis labores como instrumentista administrativo, es ser maestro guía de los
alumnos de una escala politécnica de 3ro y 4to medio, lo que sería el equivalente a
4to y 5to de secundaria en Perú, esta labor es la de guiar, instruir y motivar a los
alumnos que deseen llevar una carrera técnica en un futuro o que simplemente deseen
aprender lo que es la experiencia laboral. Obviamente dichos alumnos por ley y
políticas de la empresa, no se le s tiene permitido realizar trabajos, pero si pueden
ayudarnos a alivianar trabajos pesados.

En el año 2018, se me encomendó esta labor siendo la primera vez que soy maestro
guía, y se me dejo a cargo a 2 alumnos, uno de 3ro y uno de 4to, hasta ahora eh tenido
la oportunidad de crecer yo como persona y como profesional, ya que aunque la
experiencia que tuve en Rio Loa fue netamente entre profesionales, en este caso es
muy difícil motivar a los alumnos ya que por estar en la etapa de la adolescencia es
muy fácil distraerse o simplemente dejar de lado sus responsabilidades en la empresa.

Además de enseñar, es necesario demostrar lo aprendido en esta etapa, por lo que

todos los años el programa Dual de Chile pide hacer una demostración de los
conocimientos adquiridos en una especie de feria de ciencias. Donde pude ver que
participan varias empresas y tienen diferentes ideas desde una correa transportadora
hasta un moledor para harina de pescado. En nuestro caso quisimos realizar un
proyecto que no solo sea innovador, sino que sirva en alguna parte de la empresa.
Por lo que este año, se decidió por realizar una mejora y automatización en una planta
de matrices en la Planta Prillex, donde actualmente re realiza un proceso manual por
medio de un análisis de concentración, la mejora que se ideo fue la realizar un control
de PH para mejorar la calidad del producto adicionando aditivos que incluye la receta
del producto final, de manera que sea homogéneo y eficiente.

82
Figura 72. Mantenimiento Preventivo a Válvula neumática de bola (Planta Prillex
2018)

Figura 73. Ejerciendo la labor de Maestro Guía, explicando a alumno Dual los
componentes de la válvula (Planta Prillex 2018)

83
 Figura 74. En construcción de proyecto dual 2018 (Planta Prillex 2018)

3.4. Capacitaciones dadas por la empresa:

Para cualquier empresa, que busca tener un alto nivel de competitividad en el

mercado, es normal que a sus trabajadores lo capaciten en las normas de seguridad
actuales o en tener y estandarizar los conocimientos necesarios para así poder
resolver los problemas que ocurran en la empresa, es por esto que ENAEX, me ha
permitido asistir a varios cursos, de los cuales se nombran algunos:

- Diseño de Malla de Tierra, basado en la norma chilena NCH. ELEC 4/2003 para
las instalaciones de consumo de baja tensión, aprobado por la SEC
(Superintendencia de Electricidad y Combustible). Donde tiene como concepto
general de una puesta a Tierra, los siguientes puntos:
10.0.2: “Se entenderá por tierra de servicio la puesta a tierra de un punto de la
alimentación, en particular el neutro del empalme en caso de instalaciones
conectadas en BT o el neutro del transformador que alimente la
instalación en caso de empalmes en media o alta tensión, alimentados con
84
 transformadores monofásicos o trifásicos con su secundario conectado en
estrella. Y en el artículo” (NCH ELEC 4/2003).
10.0.3: “Se entenderá por tierra de protección a la puesta a tierra de toda pieza
conductora que no forma parte del circuito activo, pero que en
condiciones de falla puede quedar energizada. Su finalidad es proteger a
las personas contra tensiones de contacto peligrosas.” (NCH ELEC
4/2003).
Para poder realizar cualquier instalación de malla a tierra, se debe seguir los
siguientes pasos:

1. ESTUDIE EL TERRENO
2. GRAFIQUE SUS DATOS
3. IDENTIFIQUE LOS ESTRATOS
4. CALCULE LA RESISTIVIDAD TERRENO
5. DEFINA EL ELECTRODO DE MALLA
6. OBTENGA LA RESISTENCIA PUESTA A TIERRA
7. ELABORE SU INFORME TÉCNICO

Figura 75. Malla de tierra en proceso de construcción (Chile. 2019)

- Aplicación de la Norma NPFA 70E, (National Fire Protection Association) la

cual es la Norma Para la Seguridad Eléctrica en el Lugar de Trabajo que
proporciona un área de trabajo práctica y segura para los empleados en relación
85
con los peligros que pueden surgir del uso de la electricidad. También se pudo
ver la NEC (National Electric Code), la cual tiene un propósito bastante similar
a la NPFA, pero, aunque el Código Eléctrico Nacional se ocupa de las
instalaciones eléctricas, la NFPA 70E-2018 es útil durante las prácticas de
trabajo relacionadas con la seguridad eléctrica, el mantenimiento del sistema
eléctrico y otras cuestiones relacionadas con la seguridad de los empleados. Las
normas de seguridad como la NFPA 70E-2018 están sujetas a revisiones que
hacen que sus pautas sean más seguras. Por lo tanto, una versión anterior de un
documento estándar de seguridad tendrá pautas de seguridad confiables, pero las
adiciones a las nuevas ediciones de la misma norma otorgarán mayor seguridad.
La norma revisada introduce factores humanos, como el error humano, como
parte del proceso de evaluación de riesgos. La guía en esta área se proporciona
a través del Anexo Q agregado sobre rendimiento y seguridad eléctrica en el
lugar de trabajo. Los cambios adicionales incluyen:

 La tabla de identificación de peligro de arco eléctrico se ha modificado para

determinar la probabilidad de que ocurra un arco eléctrico.
 Se han agregado definiciones para la corriente de falla y la corriente de falla
disponible.
 El artículo 120 se ha reorganizado para que cubra al establecer una condición
de trabajo eléctricamente segura en un orden lógico de aplicación del
programa.
 El artículo 330 sobre láseres se ha revisado ampliamente para abordar los
problemas de mantenimiento relacionados con la seguridad, en lugar de los
problemas asociados con el uso del láser.
 Los estándares de equipos de protección personal (PPE) especificados se han
trasladado a tablas o notas internacionales. Mientras que, a diferencia del
Código Eléctrico Nacional, los cuerpos legislativos no adoptan a menudo
la NFPA 70E-2018, puede ofrecer mucha ayuda si se siguen sus
disposiciones.

86
 Figura 76. Portada de la NFPA 70E, (NFPA, 2019)

- Curso Neumática en FESTO, realizadas en las dependencias de la compañía en

la Av. Américo Vespucio 760, Santiago, Región Metropolitana, Chile, donde se
me reforzó los sistemas de control para circuitos neumáticos, tales como el
método de Cascada para circuito secuencial. El cual es un sistema sencillo para
la resolución de circuitos neumáticos secuenciales, en los cuales, se repitan
estados neumáticos. El método consta de una serie de pasos que deben seguirse
sistemáticamente:
 Definir la secuencia. Lógicamente, conforme al funcionamiento que se
desea del sistema. Si se quiere un avance del cilindro A, un avance del
cilindro B y un retroceso simultáneo de ambos, la secuencia quedaría de la
siguiente forma: A+ B+ (A- B-)
 Determinar los grupos. Teniendo en cuenta que en un mismo grupo no puede
repetirse la misma letra y que si en el último grupo hay una o más letras que
no están en el primer grupo, pasarían a éste, delante de la primera letra de la
secuencia.

87
  Colocar tantas líneas de presión como grupos hay en la secuencia y
tantas válvulas distribuidoras de línea, como grupos menos uno.

Figura 77. Instalaciones FESTO donde se realizó capacitación de control neumático (Chile,
2016)

Figura 78. Modelo de brazo neumático en Instalaciones FESTO (Chile, 2016)

88
 Figura 79. Control neumático con Método Cascada (Chile, 2016)

- Curso de PLC Step 7, el cual es un software de programación del PLC

SIMATIC-S7, el curso dictado, tuvo la finalidad de adentrarnos al personal de
instrumentación en la programación básica de PLC, en lenguaje KOP o
LADDER, para así poder configurar los PLC repartidos en la planta, ya que la
Planta de Rio Loa no contaba con un personal especializado para la
programación de PLC o cambio de parámetros en la receta de producción de
algunas casas matrices. En la Planta de Rio Loa, se cuenta con PLC’s de las
siguientes marcas: Siemens (STEP 7, TIA portal, MICROWIN), Rockwell
Automation (MicroLogix, Logixpro), Schneider Electric (Twido), Festo
(CodeSys), aunque todas tengan diferentes softwares de programación y
métodos de comunicación diferentes, todos se manejan por lenguaje LADDER,
o diagrama de Bloques, por lo que este curso fue un buen inicio para poder
mejorar el área de mantenimiento y ayudar a dar soluciones cuando producción
requiera modificar algún parámetro del proceso.

Figura 80. PLC S7-300 (Siemens, 2019)

89
 - Centro de Educación y Capacitaciones de la Universidad Católica del Norte,
donde nos enseña a ser Eléctricos-Instrumentistas, esto con el fin de crear una
sola área y así poder optimizar los recursos y que todos podamos estar
preparados ante cualquier eventualidad.

Figura 81. En clases para la capacitación técnica de electricidad, curso de Inglés (CEDUC,
2018)

Figura 82. Ceremonia de culminación de primer año académico (CEDUC, 2018)

90
3.5. Implementación de lo aprendido en la carrera

3.5.1. Anécdota 1: Análisis Causa Raíz de falla de encendido de una caldera de vapor

a. Antecedentes: Se me pide revisar una caldera de vapor, la cual alimentaba todas las
casas productoras de la planta. El vapor en la mayoría de plantas es un recurso
primordial debido a que se usa para el calentamiento de tanques productivos y
climatización de productos que deben evitar cristalizarse debido a que, en nuestro
caso, esto significaría llegar a su última etapa de producto detonante. Lo cual es una
situación muy riesgosa cuando esto no se controla.

En la Planta Rio Loa trabaja con 3 calderas de vapor, actualmente adiciono una
cuarta la cual tuve la oportunidad de poner en servicio antes de mi partida a planta
Prillex.

La caldera de vapor, tiene la siguiente filosofía de control:

- Se da encendido de caldera de forma manual

- La caldera realiza un barrido con aire por medio de un ventilador hacia el
interior de la caldera, con el objetivo de eliminar impurezas o gases
acumulados.
- Por medio de un controlador de combustión, ajusta la mezcla de aire y
combustible para realizar el encendido, donde el combustible o petróleo, se
espray hacia el interior de la caldera
- Una vez que se cumplen los pasos, se activa un chispero que apunta hacia el
chorro de petróleo y se enciende la caldera
- Por medio de un Lente óptico detecta que hay fuego en el interior
- La caldera acumula presión por medio de un controlador, y es alimentado por
agua para así genera vapor al evaporarse el agua.
- Esta se detiene automáticamente cuando llega a una presión preseteada por un
Presostato y vuelve a encenderse cuando llega a una presión mínima detectada
por otro Presostato

91
 - El ciclo continua hasta que se detenga el ciclo o active una de las medidas de
seguridad

b. Síntoma: Caldera no enciende en forma manual ni automática, para esto es

necesarios reconocer los modos de falla, es decir los instrumentos que posee el
equipo y sus funciones:

- Presostatos para la detención de la caldera por sobre presión y la puesta en

servicio automático
- Presostatos para un límite máximo de presión permitido por norma
- Sensor de nivel
- Válvula Controladora de Nivel de agua
- Controlador de Llama
- Sensor de rayos UV para detectar la intensidad de llama
- Motor y Ventilador para adicionar el aire y poder realizar la combustión
- Modulador de aire y combustible, el cual se encarga de racionar en las partes
correspondientes estos dos elementos.
- Sensor de Temperatura
- Válvulas de seguridad por Presión (PSV) la cual es una válvula que alivia la
caldera dejando que pase vapor cuando llega a una presión preseteada
- Sistema de alimentación de combustible, ya se petróleo o Gas

c. Investigación: Al ser mi primera vez que me pidieron revisar una caldera, tuve que
acudir a el manual de esta y ver el plano eléctrico o el P&ID, sin embargo, como
mencione esta planta tiene casi 100 años de antigüedad, y también poca gestión de
mantenimiento, por lo que, en este caso, nadie pudo facilitarme documentación
alguna. Evidentemente el primer día no me fue bien y no logre colocar la caldera en
servicio. El problema presentado era que no partía a caldera, por lo que mi primera
inspección fue recopilar información de los operadores de la caldera, los cuales
tenían una gran experiencia y conocían los síntomas de esta, y me fueron guiando
hacia lo que ellos creían que podría haber fallado, así que con tester en mano, me
encamine a revisar los siguientes puntos:

92
- Alimentación de chispero, el chispero de la caldera no es más que 2 electrodos
alimentados por un transformador que aumentar el voltaje a 6000 V de 220 VAC
para generar la chispa necesaria para que la combustión explote, en este punto
logre revisar la continuidad de la bobina, la alimentación hacia el chispero, y
realizar una prueba en físico, retirando el chispero y accionándolo de forma
manual fuera de la caldera, lo cual al realizar las pruebas se concluyó que esta
trabajaba como corresponde
- Modulación de aire combustible, esta etapa es importante debido a que, de no
haber una buena relación, la explosión que se realiza llega realizar la llama
correcta para que la caldera parta bajo sus valores configurados, sin embargo,
luego de revisar y realizar pruebas determine que tampoco era el problema ya
que esta modulación la realizaba sin problemas y según experiencia operacional,
la llama que el operador veía estaba dentro de lo normal, esto me dio una idea
que más adelante explicare.
- Presostato de partida, este instrumento es el principal permisivo para que la
caldera pueda partir, es una especie de parada de emergencia por presión, y al
ser un componente mecánico suele trabarse o ensuciarse por el tiempo que lleva
en servicio. La forma correcta de revisar un Presostato es simulando presión en
la entrada y midiendo continuidad en sus puntos de conexión, pero de nuevo la
suerte no me acompañaba ya que en la empresa no teníamos una bomba para
simular presión ni el equipo se podía retirar, debido a que no tenía válvula de
corte. Sin embargo, luego de leer el manual y teniendo una presión de 5 bar en
línea, pude disminuir el valor preseteada del equipo, hasta los 5 bar y así revisar
si este conmutaba como corresponde. Luego de las pruebas realizadas y observar
que el equipo trabajaba conforme, concluí que este no era el problema.
- Luego de revisar los puntos mencionados por los operadores y con las pruebas
realizadas, logre aprecia que, al momento de intentar encender la caldera, esta
desde el momento que realizaba un barrido de línea hasta que activaba el
chispero, el valor del sensor de llama no se movía de 0, por lo que decidí revisar
el sensor para darme con la sorpresa que este se encontraba sucio con hollín, el
cual luego de investigar con mis colegas no se había intervenido en mucho
tiempo. Se limpió el lente del sensor y se volvió instalar y se logró colocar la
caldera en servicio para entregarlo a producción.

93
 d. Diagnóstico: Sensor de llama sucio por falta de mantenimiento, se encuentra que no
existe un plan de mantenimiento de este equipo, debido a que la cultura de la
empresa, trabaja a la falla, es decir por mantenciones correctivas emergentes.

e. Lecciones aprendidas:

- La experiencia de los operadores es un punto crucial para resolver un

problema, pero muchas veces logran desviarnos de encontrar la falla real

- Es necesario tener la cabeza fría y paciencia para analizar una falla y mucho
más cuando las cartas juegan a tu favor y no se cuenta con la información
elemental
- Aunque resolver la falla solo me tomo 1 minuto (el cual fue limpiar el lente),
el tiempo que me tomo encontrar es falla y las cosas que se revisan, sirven de
experiencia para un futuro.
f. Acciones:
- Crear plan de mantenimiento
- Generar pautas de mantenimiento

3.5.2. Anécdota 2 (Puesta en servicio de Bascula de 25 kg, Haver Broecker)

a. Antecedentes: Esta máquina funciona alimentada por una tolva con Prill la cual
dosifica por la maquina en otra tolva más pequeña 25 Kg de peso neto de Prill por
medio de un controlador de Peso, luego almacenar los 25 kg en la tolva pequeña, se
prepara a dosificarlo en sacos del tamaño adecuado para luego sellarlos tanto al fondo
del saco como en el cabezal para sellar de forma hermética el producto al interior del
saco. Todo esto control es realizado por la máquina de nombre HAVER, que tiene
por PLC un Siemens S700, además de un controlador de temperatura Schneider
Electric, un Encoder para contar las revoluciones de largo de saco alrededor de 5
variadores para realizar todo el movimiento y desplazamientos de saco marca SEW
motor. Como se puede ver esta máquina tiene varios equipos con varios protocolos
de comunicación, tanto Profibus, Fieldbus y RS 232, pero al tener un solo cerebro las
comunicaciones son dadas sin problemas.

94
 Este método de comunicación se denomina maestro esclavo, debido a que varios
controladores de modelos diferentes realizan procesos diferentes, pero la información
es mandada a un solo controlador o PLC que toma las decisiones y devuelve la
información para tomar las acciones correspondientes. Se especifican los siguientes
detalles:
Marca: HAVER BROECKER
Modelo: FFS BETA
Función: Ensacado de sacos de 25 kg.
Tamaño: 5x5 metros
Velocidad de Ensacado máximo: 2400 sacos x hora
Voltaje de Alimentación de maquina: 380 VAC
Voltaje de alimentación de sensores y actuadores: 24 VDC

Figura 83. Maquina ensacadora sacos de 25 kg FFS (HAVER BROECKER, 2019)

b. Síntoma: Los síntomas presentados en esta ocasión por la maquina fueron los
siguientes:
- Falla de sensores de posición
- Falla de bascula

c. Investigación: Analicemos punto por punto

- Falla de posición de sensores: El mayor problema en esta máquina es la alta humedad

de la máquina, la cual corroída tanto componentes como pernos de ajuste que no eran

95
inoxidable. En esta máquina por fabricante, todos los componentes originales son de
material inoxidable, debido que la empresa al comprar la máquina, pidió que tenga
esta característica por la alta humedad del área. Sin embargo, un problema muy
común en mantenimiento es el cambio de equipos no originales por falta de
repuestos, el cual es un problema logístico, y como es de esperar, de no tener un
repuesto original, se instala lo que más se tiene a la mano. La marca HAVER, es de
origen alemán, pero tiene sucursales en varios países, el más cercano seria Brasil. Por
ende, tener un repuesto original a la mano no es tan fácil, así como el costo para
comprarlo es elevado, por ende, la empresa prefiere comprar repuestos de menor
valor y por ende menor calidad con una equivalencia de costo beneficio. Esta
equivalencia se explica con el siguiente ejemplo:

1 sensor alternativo tiene un precio de x dólares

1 sensor original tiene un precio de 10x dólares

Como se puede ver, el sensor original, es 10 veces más caro que el alternativo, sin
embargo el sensor alternativo dura de 2 a 3 meses, y el repuesto original dura 1 año,
por ende, si compro 6 sensores y los cambio cada 2 meses, mi gasto final será de 6x
dólares al año y aun así será menor a la compra del sensor original, con esto se
demuestra que el costo beneficio de compra uno alternativo se aprecia como una
ganancia aparente.
Sin embargo, muchas empresas enfocan mal este concepto de costo beneficio, debido
a que los costos totales, no solo deben contar con el gasto en el sensor, que sería un
gasto directo sino los siguientes gastos indirectos:

- Maquina sin producción tiene un gasto de 4x

- Costo de horas hombre en cambiar el sensor igual a 2x
- Gasto de personal de producción sin operar x

Como se puede ver, añadiendo el costo del sensor, tendríamos un total de 8x dólares
por falla. Si este equipo falla cada 2 meses, en el año se tendría un gasto total de 24x
dólares, que superan los costos del sensor original más todos los costos indirectos, es
decir 17x al año. Por ende, es muy importante para el instrumentista y el equipo de

96
 mantenimiento hacer entender a la parte de compras y bodega la compra del repuesto
original.

Volviendo al caso, se encontró que uno de los sensores de posición instalado en uno
de los pistones de la maquina se había movido de su posición original por estar suelto,
debido a que el perno de ajuste era de acero al carbono, y la maquina al estar en
constante movimiento, logro mover al sensor.
Por suerte se pudo identificar de manera rápida debido a que el panel de control de
esta máquina te indica la dirección y la posición donde se encuentra actualmente la
falla por lo que se pudo cambiar y probar el sensor sin problemas.

- Falla de Bascula: En este caso, este fue uno de los problemas que nos tomó más
tiempo de resolver, debido a que la maquina lo único que explica es “falla de
Báscula” la cual incluye todo el subsistema esclavo de llenado del producto. Y en
este caso el esclavo no tenía la opción de poder reconocer donde tenía la falla. Sin
embargo, el problema que nos indicaba era solamente falla en posición de servo.
Como ya lo indiqué, la báscula trabaja con un motor instalado a un variador de
frecuencia, donde este motor tenía un Encoder para poder reconocer la posición
de la báscula y así poder trabajar como un servo motor. Este además incluía 2
sensores inductivos instalados en el límite mínimo y el máximo de la báscula para
detectar que esta no sobrepase el rango de trabajo y el motor no se sobre esfuerce.
Sin embargo, aunque el problema de posición puede parecer una falla fácil de
reparar, existen varios puntos de falla, tales como:
- Falla en la señal desde el PLC esclavo
- Falla en la señal desde el PLC Maestro
- Falla de Variador
- Falla en Encoder
- Falla en Motor
- Falla Mecánica en acople
- Falla de Finales de Carrera
- Falla en conexiones
- Falla en cables sulfatados por la humedad
Por lo que se comenzó a revisar uno por uno. Realizando una prueba desde el
panel de control esclavo se pudo realizar una apertura de la báscula, descartando
97
 la falla en la señal desde el PLC esclavo y maestro. Ya que la señal llegaba sin
problema hasta el motor. Se revisó los finales de carrera para detectar que estos
no impidiesen una falla en la báscula, sin embargo, se encontró que dichos
sensores se encontraban sin conexión desde hacía mucho tiempo. Por lo que se
decidió seguir adelante y dejar ese problema tal como se encontró. Ya que se temía
que pudiese alterar el programa actual que si funcionaba.
Se revisó los cables y las conexiones, encontrando que los cables del Encoder al
variador se encontraban sulfatados, por lo que se cambió el conector y se mejoró las
conexiones sin problemas, Sin embargo, esto no soluciono el problema.
Se pidió al eléctrico que revisara el motor y lo megueara para descartar problemas
con el motor. Al revisarlo indico que no tenía problemas en las bobinas internas por
lo que nos permitió seguir adelante.
En conjunto se pudo observar que el variador tomaba un código a pesar que movía
el motor sin problemas, se le pidió al eléctrico que lo evaluara encontrando que la
falla indicaba “perdida de posición cero” la cual nos dio una idea de por donde poder
comenzar. Gracias a un control remoto se pudo intervenir el equipo y reconocer el
código de punto cero, sin embargo, en este punto un problema adicional nos surgía,
el cual era que no teníamos antecedentes de dicho problema ni procedimiento ni
mucho menos. Y que las cuentas del Encoder de posición cero no se podrían cambiar
al tanteo ya que se podía empeorar el estado de la máquina, se debía tener un dato
real para poder alterar dicho parámetro.
Se observó que el acople mecánico movía la báscula por lo que en este punto se
decidió que no era problema mecánico. Sin embargo, este punto fue una falla que no
se vio tan a detalle que nos acarreó problemas que se indicaran más adelante.
En un punto muerto como este, solo se podía hacer 2 cosas, o intentar y fallar o llamar
a un experto, por desgracia el experto era una opción lenta, pero gracias a una gestión
grande y apoyo de los altos mandos para agilizar la producción, se conseguir al
personal necesario para intervenir la máquina y poder ponerla en servicio. Gracias a
la visita del técnico especialista, pude aprender todo lo necesario para poder
intervenir la maquina más adelante.
Con la intervención del especialista se pudo poner en cero el Encoder de la báscula
para así poder poner en servicio la máquina y poder ensacar el producto a tiempo. Lo
que el especialista pudo apreciar es que, como ya se indicó, la maquina estaba corrida
de su punto inicial, esto, según el experto, indico que era una falla del cable sulfatado,
98
 que como se sabe el Encoder son pulsos mandados al variador para poder indicar
cuantos puntos son necesarios para recorrer una vuelta, al estar el cable sulfatado,
estos puntos no llegaban del todo, y gracias a su visita se pudo realizar un
procedimiento para poder prevenir futuros problemas.
Sin embargo, una semana después, la maquina volvió a fallar por el mismo problema,
por lastima, aun después de seguir los mismos pasos que nos dejó el experto, la
maquina volvía a des calibrarse por sí mismo.
Es ahí donde gracias a la observación de un colega, nos dimos cuenta que la máquina,
justo en el acople mecánico de la báscula lograba moverse, pero en cierto punto
patinaba en el rodamiento, y al ser este un proceso de envasije de alta velocidad, se
ensacan alrededor de 700 sacos por hora aproximadamente, lo cual por cada saco si
logra resbalarse un grado esto llega que el equipo se des calibre y mande a falla.
Gracias a este punto logro corregirse le problema de la báscula y logro dejarse la
maquina operativa sin problema alguno. Aquí algunos testimonios de mi supervisión
y jefatura

d. Diagnóstico: La falla principal del equipo, fue la pérdida de posición en el servo

motor, debido falta de mantenimiento mecánico y reapriete de partes móviles. Así
como también la falta de repuestos originales que ocasionan un gasto innecesario.

e. Lecciones aprendidas:
- Es necesario la intervención de un equipo multidisciplinario par problemas
grandes y que tomen mucho tiempo de intervención
- Es necesario la compra de repuestos originales para garantizar la disponibilidad
del proceso
- Cuando el personal existente no puede resolver la falla, es importante contactarse
con el experto o vendedor oficial para poder solucionar el problema o guiarse en
un punto muerto.

f. Acciones:
- Se genera pauta de trabajo para mecánico, con los puntos críticos a intervenir en
sus mantenciones planificadas
- Se genera solicitud de compra para repuestos originales

99
Reconocimiento 1. Por trabajo realizado en Ensacadora HAVER (ENAEX, 2017)

Figura 84. Panel de control Ensacadora HAVER (Planta Prillex 2017)

100
3.5.3. Anécdota 3: Automatización de Vaciado de 2 tanques de condensado

En lo que es la instrumentación y control, se entiende que se maneja una alta gama

de equipos e instrumentos, sin embargo, es tan diversa la gama de productos en
sensores que hay que saber seleccionar el instrumento adecuado para el proceso
correcto. En instrumentación se dice “Hay un sensor para cada proceso”.

a. Problema: Se pide automatizar el vaciado de 2 tanques de condensado de vapor

por medio de 2 bombas, la cual solo puede trabajar una, y la otra queda en stand
by. En el cual este debe tener mando automático para comenzar el proceso de
vaciado de los estanques cuando este llegue a nivel alto y detenerse cuando
llegue a nivel bajo. Este control requiere que el operador elija que tanque vaciar.
Dicho tanques almacenan el condensado de vapor a una temperatura de 50°C
aproximadamente, y se unen por vasos comunicantes para lograr equilibrar el
nivel en ambos.

El Tanque de acumulación de condensado de vapor, es vaciado por operador, de

forma manual, en la cual el operador debe partir una bomba, cuando observe que
el tanque se esté rebalsando, y debe detener la bomba de modo manual, cuando
el estanque se encuentre se vacié o escuche que la bomba trabaja en vacío. Los
modos de falla serían los siguientes:

- Desgaste operacional, ya que el operador debe subir al tanque y visualizar el

nivel actual de este

- Mal funcionamiento de la bomba, debido a que si el operador se le olvida

detener la bomba, esta puede trabajar en vacío lo cual en el siguiente proceso
de succión, podría cavitar.

- Ambiente peligroso, debido que en el caso que el tanque se resbale por falta
de control, podría inundar el piso, el cual podría ocasionar resbalar al
operador u otro personal

- Tiempo perdido, debido a que se mantiene a un operador pendiente del

sistema.

b. Diagnóstico: Para este paso, es necesario establecer los componentes que poseo
como los que necesito para poner en marcha la automatización.

101
 Recursos disponibles:

- 2 bombas centrifugas con motor trifásico de 380 V y 4 Amperes en carga

nominal
- 1 Selector de 3 posiciones
- 1 Interruptor termo magnético 3 fases de 16 Amperes
- 1 pulsador de contacto normalmente cerrado
- 1 pulsador de contacto normalmente abierto
- 2 Contactores 3 fases con bobina de 220 V y 10 Amperes
- 2 interruptores de sobre corriente de 1 a 6 Amperes

Componentes Necesarios para la automatización:

- 2 Switchs de nivel bajo
- 2 Switchs de nivel Alto
- Relé de control con bobina de 220 V
- Sirena de 220 V
- Parada de emergencia

c. Propuesta:

Filosofía de control:

• Operador Selecciona bomba a usar

• Operador presiona botón de partida

• Tanque se llena con condensado

• Se cierra contacto de Nivel Bajo

• Se cierra contacto de Nivel Alto

• Parte Bomba

• Se abre contacto de Nivel Alto

• Se abre contacto de Nivel Bajo

• Se detiene Bomba

102
• Se reinicia llenado hasta que operador detenga el sistema o seleccione Bomba
en Stand By

Instrumentación:

- Sensor a instalar: Debido a que se trata de un sistema de condensado, donde

la temperatura está por encima de los 50°C, no es recomendable usar sensores
de tipo pera, debido a que, al ser un sensor recubierto con goma, esta podría
derretirse. Por otro lado, existen los siguientes sensores para este trabajo:

Sensor tipo flotador (Pera) Capacitivo Diapasón

Capacitivo externo Conductivo 3 niveles

Figura 85. Tipos de sensor de nivel discreto (ENAEX, 2016)

103
 Tipo Capacitivo Conductivo
Flotador Capacitivo Diapasón
Ventajas Externo 3 Niveles
2 agujeros 2 agujeros 1 agujero
Instalación a Sin
Colgante por por por
proceso agujeros
estanque estanque estanque
Precio Económico Muy Bajo Medio Bajo Medio
Cantidad 4 4 4 4 2
INOX o
Material Plástico INOX Plástico INOX
PTFE
Alimentación
No Si Si Si Si
Externa
Cantidad de
NC y NO NC y NO NC o No NO o NC NO o NC
contactos

Figura 86. Comparación de Sensores de nivel discreto para elegir el adecuado para el
proceso (ENAEX, 2016)

Considerando que el tanque no debe ser agujereado por los costados, los sensores
de diapasón y capacitivo son descartados. El capacitivo externo, podría
considerarse ya que su instalación es muy simple pero la alimentación en este
caso es de 24 V DC, lo cual requeriría una fuente de poder la cual elevaría el
precio del proyecto, el tipo flotador queda descartado debido a que el material es
de plástico, y como se explicó anteriormente se corre el riesgo de derretirse.

Con todas estas consideraciones, se opta por el sensor conductivo, debido a que
solo se necesita una conexión a proceso y esta se puede ajustar por el largo de la
varilla a los necesarios.

- Contactores a elegir: El contactor a elegir debe ser de acuerdo al motor,

considerando 25% adicional al amperaje usado en el motor. Debido a que el
motor es de 4 Amperes, el contactor debería ser de 5 Amperes, sin embargo,
en el mercado no es tan común los Contactores de 5 amperes, por eso se eligió
uno de 6 amperes, por eso mismo igual el interruptor de sobre corriente de 1
a 6 amperes.

104
 - Interruptor de termo magnético a elegir: El interruptor general de sobre
corriente también debe ser 25% adicional de la carga total, al tener 2 sensores
e 4 Amperes tendríamos 8 Amperes, añadiendo el 25% no daría 10 Amperes,
pero en el mercado se encuentra de 10 y 16, debido a se debe considerar la
sirena y el relé, se opta por el de 16 Amperes

d. Implementación: Es necesario mantener la documentación necesaria como plano

de control y fuerza, antes de embarcarse en la implementación del sistema
automático.

Partes del plano de control:

 Interruptor termo magnético Trifásico

 Interruptor termo magnético Bifásico

 Contactos de Contactor trifásico

 Relé térmico, activado por consume de sobre corriente

 Motor Trifásico

 Parada de emergencia

 Pulsadores con contacto Normalmente cerrado y abierto

 Selector de 2 posiciones

 Contacto de Rele

 Interruptor multifunción (Contacto de sensor de nivel)

105
  Bobina de contactor

Reconocimiento 2. Prueba del trabajo realizado, para la automatización del vaciado

del tanque (ENAEX, 2016)

Beneficios:
• Proceso automático
• Disponibilidad de bomba por bomba en SPARE
• Diseño simple y entendible
• Costo de inversión 0, ya que se usó lo existente en planta
• Se reducen los posibles accidentes
• Se reduce la perdida de energía innecesaria
• Se elimina el desgasto innecesario por trabajo de bomba en vacío
• Se elimina los fallos por factor humano

106
e. Lecciones aprendidas:

- Aunque se pudo haber optado por un control automático con PLC y lograr así
un sistema más avanzado, se optó por un control con relés y Contactores,
ya que si se toma en cuenta la simplicidad del sistema y que el tiempo de
respuesta no era un factor necesariamente crítico, no se justificaba la
inversión de un PLC.
- Para el planteamiento del problema, también se debe considera r una posible
expansión en el futuro, debido a que este sistema no es crítico pero si
importante, se optó por usar sensores de mayor resistencia pero de menor
alcance en cuanto a control. Es decir que se usó los sensores discretos y no
uno análogo.

107
 PLANO DE CONTROL

Figura 87. Circuito de control de bombas por medio de niveles discretos (ENAEX, 2016)

108
3.5.4. Anécdota 4 (Mejora en plan de mantenimiento Impresora Escorpión SQ2)

a. Antecedentes: En planta como se mencionó antes es necesario la trazabilidad

del producto, para esto se usa impresoras industriales para el trazado de lote y
hora de producción del equipo. Este sistema debe tener una disponibilidad del
95% aunque no sea crítica en el proceso, es un punto importante para el
mantener la calidad en el producto final. Datos del equipo:

Marca: Squid Ink

Modelo: Scorpion SQ/2

Inyectores: 16 inyectores, 2 conexione serial de 8 inyectores

Servicio: Impresión de lote y fecha de producción de maxi sacos de nitrato de

amonio Prill

Controlador: Bomba de presión y tarjeta de control

Presión de trabajo: 3 a 4 bares

Insumos: Tinta a base de óleo y solvente para limpieza del equipo

Accesorios: Sensor capacitivo con alcance de 10 cm de distancia y panel de

control

Figura 88. Impresora de tinta al óleo SQUID INK Scorpion (SoluTec, 2019)

109
Figura 89. Impresión del lote y fecha en el maxi saco por maquina Scorpion SQ2
(ENAEX, 2019)

b. Síntomas: Las Fallas principales de este equipo son:

- Taponamiento de inyectores
- Perdida de presión en envase de tinta
- Falla en sensor capacitivo
- Desbalanceo en soporte
- Perdida de elasticidad en componente retráctil del soporte
- Perdida de señal en controlador a cabezal

c. Investigación: En la carrera se aprendió los tipos de mantenimiento que

pueden ayudar a mejorar la disponibilidad, uno de ellos es el mantenimiento
autónomo, el cual indica que el mismo operador mantiene el cuidado del
equipo para garantizar su operatividad. Cuando se me encomendó garantizar
la disponibilidad de este equipo, el mantenimiento autónomo no existía,
debido a que la parte productiva se des entendía del mantenimiento de esta
máquina. Y claramente usaba la maquina hasta que esta fallara o se cumplía
un fin de vida útil por un desgaste acelerado de los componentes.

110
 Los primeros puntos que opte por mejorar, se basaban en la limpieza periódica
del equipo al término del turno del operador. Ya que al realizar esta limpieza
con el procedimiento que yo genere, se evitaba las siguientes fallas:

- Taponamiento de inyectores
- Perdida de presión en envase de tinta

d. Diagnóstico: Básicamente las otras fallas como sensor de posición,

desbalanceo de soporte, así como perdida de elasticidad del soporte, se dan
por una mala operación del proceso, ya que al colocar los sacos de manera
errónea o des alineada con la correa, esta tiende a apegarse a un extremo,
dañado el soporte, y así acelerando el desgaste de los componentes móviles
del soporte.

e. Acciones: Para poder mejorar el estado de este equipo se optó por

reentrenamiento de los operadores, e inspecciones periódicas hasta que se
adhiera fielmente a los procedimientos estándar, luego de esto, el equipo paso
a ser una serie de mantenimientos correctivos a mantenimientos preventivos
autónomos por parte del operador.

Gracias a esto la vida útil del equipo aumento de 3 meses a 1 año, controlando así
las fallas y el recambio del equipo por desgaste de componente interno.

Como se explicó, se optó por realizar un procedimiento para personal operacional,

con el motivo que el operador tenga conciencia y sentido de pertenencia del
equipo y así mejore su cuidado disminuyendo el tiempo de intervención por otro
personal, adicional a esto se imprimió los paso a pasos y se colocaron cercanos al
equipo para que el operador pueda leerlo cada vez que tenga que intervenirlo, para
esto se solicitó ayuda de los jefes de turno y de los mismos operadores:

1. Limpieza de Cabezal

2. Apagar Impresora

3. Cambie el Tarro de Tinta por Tarro de Solvente

4. Revisar O’rings de Conectores

5. Encender impresora

111
6. Realizar Limpieza de Inyectores desde panel de impresora (Todos los
Inyectores)

7. Excitar pulsativamente sensor detector

8. Revisar que los inyectores rocíen solvente

9. Apagar Impresora

10. Cambiar Tarro de Solvente por Tarro de Tinta

11. Encender impresora

12. Excitar pulsativamente sensor de presencia

13. Revisar que los inyectores rocíen tinta

14. Seleccionar impresión

15. Limpiar con solvente

16. Impresora lista de operación

112
Figura 90. Pauta para mantenimiento autónoma por parte del operador (ENAEX, 2017)

113
 Por otro lado, debido a que el mantenimiento autónomo solo consiste en acciones
superficiales mas no cambio o revisión de componentes o controlador, es
necesario realizar un procedimiento para personal técnico, donde se pueda
detectar las fallas y así generar acciones, este procedimiento se detalla en el
ANEXO 4

f. Resultados: Luego del análisis de costos en este caso de impresora, se pudo

recopilar los siguientes datos:

Figura 91. Cantidad de avisos por año (ENAEX, 2018)

Donde tal como se puede apreciar, los avisos en el año 2016, fueron de 20 avisos
por año. Luego que se me solicitara realizar la mejora a mediados del 2017, yo
ya contaba con alrededor de 15 avisos en el años, los otros 14 restantes, fueron
parte de la investigación y las propuestas solicitadas, siendo así que en el año
2018, se pudo reducir los aviso en 9 por año, logrando así una mejora del 69%
con respecto al año anterior. También se pudo estudiar el costo de mantenimiento
que requirieron estos equipos antes de la mejora, como se aprecia en la siguiente
figura:

Figura 92. Costo total de mantenimiento por año en pesos chilenos (ENAEX, 2018)

114
 Se puede apreciar en el siguiente grafico como se pudo disminuir los gastos de
mantenimiento en el año 2017 y 2018, donde en el primer año luego de las
incluyendo el costo de las mejoras, se tuvo una mejor del 36% con respecto al
año 2016, ahorrando aproximadamente $ 4 millones de pesos chilenos, y un
ahorro de $ 6,3 millones de pesos chilenos con respecto al año 2017 en
perspectiva del año 2018, es decir, se logró reducir un 88% del gasto total

Gasto Anual
$12,000,000.00
$10,000,000.00
$8,000,000.00
$6,000,000.00
$4,000,000.00
$2,000,000.00
$-
2014 2015 2016 2017 2018

Figura 93. Gasto Anual de mantenimiento en impresoras Scorpion SQ2 en pesos chilenos
(ENAEX, 2018)

115
RECONOCIMIENTOS

Estos Reconocimientos son testimonios que acreditan las cosas realizadas en planta, lo
cuales debido a un portal que tiene la empresa, se puede reconocer por sistema. Dichos
formatos son un factor importante para impulsar el espíritu de la empresa y motivar a una
persona adelante y saber que se están haciendo las cosas bien. Se detalla además la ficha de
contacto de las personas que firmaron los reconocimientos para poder garantizar la veracidad
de los documentos:

116
 Reconocimiento 3. (ENAEX, 2018)

Sinopsis:

EL siguiente reconocimiento fue realizado por nuestro jefe de Área de Electricidad

Instrumentación y Control. La válvula indicada pertenece a la caldera de partida de la planta
Prillex, la cual se pidió realizar pruebas de hermeticidad y recorrido, debido a que este es de
un tamaño mayor, fue necesario el apoyo de 3 personas, se realizó la revisión y
mantenimiento necesaria y fue entregado a tiempo sin problemas.

117
 Reconocimiento 4. (ENAEX, 2018)

Reconocimiento 5. (ENAEX, 2018)

Sinopsis:

El siguiente reconocimiento fue realizado por nuestro Sub Gerente de Mantenimiento e

Ingeniería de Planta Prillex (Santiago Velásquez) y el Sub Gerente de Producción de Planta
Rio Loa (Julio Guerra), el cual se debe a que se me envió a Planta Rio Loa para apoyar en
un proyecto de Recuperación de Merma

118
 Reconocimiento 6. (ENAEX, 2018)

Sinopsis:

El siguiente Reconocimiento fue realizado por el Vicepresidente de Producción, el cual

solicito ayuda técnica y expertis para poder recomendarle el instrumento más adecuado para
sus necesidades de proceso, en la cual solicito el instrumento de temperatura más adecuado
para un Nano catalizador, el cual tenía que ser robusto, y de respuesta rápida, y que alcanzara
temperaturas hasta 1000 °C, por lo que se le ofreció una Termocupla tipo K, de 2 pares, con
thermowell, con transmisor análogo de 4-20 mA y con comunicador HART, para facilitar
así su configuración e intervención a futuro. Como se puede ver el cliente quedo satisfecho
y reconoció nuestro esfuerzo

119
 Reconocimiento 7. (ENAEX, 2018)

Sinopsis:

El siguiente reconocimiento se realizado para impulsar a seguir adelante con el plan de

carrera y comunicar de manera oportuna ideas para mejorar el plan, pensando siempre en la
mejora continua

Reconocimiento 8. (ENAEX, 2018)

Sinopsis:

El siguiente reconocimiento fue realizado por mi supervisor directo, fue realizado cuando se
me mando a Planta de Punta Teatinos para realizar mantenimiento por parada de planta.

120
 Reconocimiento 9. (ENAEX, 2016)

Sinopsis:

Tomas Weibel es el Jefe de Producción de Acido, se me pidió apoyar a mis colegas

instrumentistas, debido a que no podían modificar un valor en el programa de automatización
de una casa productora, en el cual debían comunicarse con un PLC Allen Bradley
MicroLogix 1000. El cual, gracias a lo aprendido en la Universidad, se me fue posible
resolver el problema de manera rápida.

Reconocimiento 10, (ENAEX, 2015)

121
Sinopsis:

Algunos de los reconocimientos son realizados por un esfuerzo extra como atender
problemas los fines de semana, sea un sábado o domingo, el cual demuestra el compromiso
que uno tiene para garantizar la disponibilidad de la planta.

Reconocimiento 11. (ENAEX, 2016)

Sinopsis:

Debido a las capacitaciones constantes que se obtienen en la planta y junto con lo aprendido
en la Universidad, en la malla eléctrica, se me fue posible armar una malla a tierra en una
casa productora de nitroglicerina, donde es muy importante que la fuga de corrientes sea
fluida y así no se produzca chispa dentro de la planta.

Reconocimiento 12. (ENAEX, 2018)

122
Sinopsis:

Don Alejandro, es el antiguo gerente de Planta Rio Loa, el cual nos agradeció por realizar la
puesta en marcha de una casa productora en Rio Loa cuando yo me encontraba en planta
Prillex, debido a que se nos pidió viajar hasta allá para hacernos cargo de la supervisión
técnica de la implementación de instrumentación, mecánica estructural y eléctrica, y realizar
el pre comisionado y comisionado del mismo.

123
CONCLUSIONES

Se generan los compromisos a partir de los objetivos generales:

• Adquirir conocimiento teórico

• La experiencia obtenida en un trabajo operativo nos da un mejor concepto de la
automatización a realizar y tener mejor criterio en la selección de los equipos
• La disponibilidad y confiabilidad esta garantizado cuando el mantenimiento se
ejecuta de acuerdo a los procedimientos y entrenamiento
• Diferenciar de instrumentos de campo
• De acuerdo a la experiencia obtenida, se tienen los conocimientos para poder
seleccionar el sensor adecuado para conseguir de manera óptima la variable de
proceso.
• La carrera profesional de mecatrónica permite posicionarse en varios rubros de
la industria logrando tener un mejor punto de vista y poder cubrir las necesidades
que tenga la empresa
• Mejorar los planes de mantenimiento
• Los planes de mantenimiento se mejoran, si se conoce las actividades a realizar
y este pasa por un análisis para evaluar la frecuencia de mantenimiento
• La frecuencia de mantenimiento debe tener buen equilibrio con el
funcionamiento de la planta, para evitar que esta se detenga innecesariamente y
así poder mejorar la productividad de la empresa.
• Automatizar un proceso
• Cuando se automatiza un proceso, es necesario realizar todo tipo de hipótesis y
ACR, con la finalidad de descubrir todos los puntos de fallas y así mejorar la
automatización

124
RECOMENDACIONES

- El instrumentista no solo debe saber cómo intervenir un equipo, más bien debe
analizar el proceso en conjunto, ya que de no hacerlo puede no resolver el problema
de raíz
- En el área de mantenimiento los recursos bibliográficos son necesarios para tener
información entre todo los integrantes y eventos futuros
- Es necesario para cualquier trabajo o proyecto, saber trabajar en equipo, pero es
necesario la presencia de un líder o un encargado que unas todas las ideas y opte o
cree la más adecuada para salir adelante
- La experiencia en terreno es vital para cualquier ingeniero pues nos ayuda a ser
empático con las personas que intervienen el proceso en primera línea
- La malla curricular aprendida en la Universidad fue un punto fundamental para poder
responder de manera correcta y eficaz
- En toda industria es importante actualizar los conocimientos, esto se completa con
las capacitaciones que puede dar la empresa o lo que uno mismo debería tomar como
profesional
- Es notable la diferencia de estándares entre países, así como la seguridad necesaria
por las normas que estipula la empresa, por lo que se recomienda que se debe
aprender ambas normas legales y de la empresa
- Debido a que la universidad forma ingenieros, es de notar que también forma líderes,
los cuales son necesarios en todo rubro de la empresa para poder dirigir los a los
compañeros de trabajo a resolver los problemas presentados al día día.

125
 BIBLIOGRAFIA
1. Renovetec, Ingeniería del Mantenimiento Investigación de Averías, 2019, Renove
Tecnología S.L 2009-2014, Madrid
2. SALAZAR SERNA César Augusto y CORREA ORTIZ, Luis Carlos (2011). Buses
de campo y Protocolos en redes industriales. En: Ventana Informática. No. 25 (jul.
– dic., 2011). Manizales (Colombia): Facultad de Ciencias e Ingeniería, Universidad
de Manizales. p. 83-109. ISSN: 0123-9678
3. Antonio Cruz Sole. (2010). Instrumentación industrial. México: Alfaomega Grupo.
4. Carlos a. Smith y Armando B. Corripio. (1991). Control Automático de Procesos
Teoría y Práctica. México: LIMUSA.
5. Norma CEI 60050-191. E.2: Vocabulario electrotécnico internacional – Parte 191:
Confiabilidad – 46: Conceptos de mantenimiento y logística de mantenimiento
6. IntegraMarkets Escuela de Gestión Empresarial. (2018). Gestión y Planificación del
Mantenimiento Industrial. EEUU: IntegraMarkets Escuela de Gestión Empresarial
7. Jose e. Bricreño Martínez. (2005). Transmisión de datos. Venezuela: Merida
8. Jose Maria Hurtado Torres. (2017). Comunicaciones Industriales. España:
Departamento de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce – Linares
9. Perforación y tronadura, 2019. GUÍA DE OPERACIÓN PARA LA PEQUEÑA
MINERÍA. http://www.sonami.cl/site/wp-content/uploads/2016/03/6.perforacion-y-
tronadura.pdf
10. Enaex, 2016. https://www.enaex.com/en/company/filosofia/
11. Instrumentación industrial: El recurso para controlar los procesos, 2017.
http://tecnologia.alemaniahoy.com/tecnologia/instrumentacion-industrial-el-
recurso-para-controlar-los-procesos/
12. Empresa Lean, 2016. Lean Management, de la producción tradicional en masa a la
ajustada. http://www.leanproduction.co/articulos-lean-manufacturing/empresa-
lean-production/de-la-operativa-tradicional-al-enfoque-ajustado-del-lean-
management.html
13. Chile Technological University of Professional Institute of Technical Training
Center, Copiapo, 2018. https://www.coursehero.com/file/34332858/hghiihgdocx/
14. Charles Iriarte, (2017). Mantenimiento de válvulas. De Academia. Sitio Web:
https://www.academia.edu/32194064/Mantenimiento_de_v%C3%A1lvulas
15. AEC, 2016. Mantenimiento. https://www.aec.es/web/guest/centro-
conocimiento/mantenimiento
126
16. TRANSMISOR DE NIVEL N0214808 Manual del usuario. 2008. CONCEPTOS
Y ELEMENTOS BÁSICOS DE LA MEDICIÓN ULTRASÓNICA.
https://www.veto.cl/components/com_virtuemart/files/manuales/espanol/N0214808
.pdf
17. SAP ERP, 2017, Sitio Web: https://www.sap.com/latinamerica/products/enterprise-
management-erp.html
18. Universidad de tarapaca. (2019). Escuela universitaria de ingeniería mecánica.
eudim.uta.cl

127
ANEXOS

128
ANEXO 1: Certificado de Trabajo

129
ANEXOS 2: Plan de Mantenimiento de Camiones Fabrica de emulsion Modelo (Quadra)

130
131
 ANEXO 3: Procedimiento de calibracion de Detector Gas

PROCEDIMIENTO CALIBRACION
DETCOM DM-700

CONTROL DE EMISIÓN
ELABORACIÓN REVISIÓN APROBACIÓN

NOMBRE Marco Loayza Bombilla Misael Cortes Ezomar Uzcategui

CARGO Instrumentista Supervisor Jefe Área

Mantenimiento
FIRMA

FECHA 02/05/2018

132
Descripción:

 Los sensores de deficiencia de oxígeno y oxígeno tóxico Detcom Modelo DM-700

son "Smart" no intrusivos sensores diseñados para detectar y controlar una amplia
gama de gases tóxicos en el aire. Rangos de la detección de gases tóxicos es de 0-
1ppm hasta 0-10,000ppm.
 El sensor presenta un LED visualización de lectura actual, falla y estado de
calibración.
 El sensor está equipado con salidas analógicas estándar 4-20mA y Modbus ™ RS-
485.
 Una característica principal de sensor es su método de calibración automática, que
guía al usuario a través de cada paso a través de instrucciones totalmente amigables
que se muestran en la pantalla LED.

Partes del Sensor:

133
134
Calibración de equipos

Diagrama de operación del equipo

135
Consideraciones:

La calibración del equipo se enfoca en:

 Calibración Inicial: Esta calibración considera el ajuste automáticamente de los
valores de cero y span, utilizando los cilindros con gases patrones y gas cero. Se debe
considerar que el valor de la concentración de las PPM del gas patrón, viene en
diferentes valores y los sensores tienen diferente tipo de gas, por lo que se debe
ingresar este valor al equipo antes de comenzar cualquier calibración.
 Cambio de valor del parámetro span gas.
 La calibración y los ajustes realizados al sensor, se hacen por medio de la llave
magnética

136
Auto Zero:

 Colocar la muestra patrón Zero en el sensor por lo menos 30 segundos, hasta que la
lectura se estabilice
 Colocar la llave magnética en PGM1 por 3 segundos hasta que indique:

“PGM1=AutoZero…PGM2=AutoSpan”

 Seleccionar PGM1 por 3 segundos, el display indicara:

“Zero Cal.... Setting Zero. . . Zero Saved (2 veces) ”

 Nota: De no elegir una opción por 5 segundos, LED volverá a la pantalla principal

Auto Span:

 Para calibrar el SPAN, el gas patrón debe ser el 50% del configurado total
 Para configurar el valor del SPAN, colocar la llave magnética en PGM2 por 10
segundos hasta que cambie de pantalla, y mantenerlo por otros 3 o 4 segundos más.
 El indicador mostrara ahora el valor del gas actual
 Cambiar el valor con PGM1 para disminuir y PGM2 para aumentar
 Una vez alcanzado el valor deseado, mantener el PGM1 o PMG2 por 3 o 4 segundos
hasta que indique:

“Level Saved”

 Espere 15 segundos para retornar a la pantalla principal

 Colocar la llave magnética en PGM1 por 3 segundos hasta que indique:

“PGM1=AutoZero…PGM2=AutoSpan”

 Seleccionar PGM2 por 3 segundos, el display indicara:

“Apply XX ppm Gas”.

 Aplicar el valor de XX ppm con el gas patrón, esperar hasta que se estabilice la
medición.
 Si la lectura se estabilizo como corresponde, mostrara el siguiente mensaje:

137
 “Span OK”
“Sensor Life XXX%”
“Remove Span Gas”

 Remover el gas patron.

 Cuando el valor del display sea <5% del rango, el display mostrara:

“Span Complete”

 Y el sensor volverá a operación normal. De no cumplir este paso, el sensor indicara:

“Clearing Fault”

 Si no desaparece hasta que se realice como corresponde el SPAN

138
 ANEXO 4: Procedimiento de mantenimiento para impresora Scorpion T-60

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PARA IMPRESORA SCORPION T-60

Realizó Revisión Aprobó Fecha Rev. Aprobó

Marco Loayza Bombilla. Nov-09 1

Participaron en la revisión del presente procedimiento.

Nombre Cargo Fecha Firma

Gabriel Acuña Técnico SoluTec

139
Tabla de Contenidos.

1.- Propósitos y Aplicaciones

2.- Responsabilidades
3.- Equipos y Materiales
4.- Descripción de la Actividad

Control Revisiones.

1. Propósito y Aplicación:

El propósito de este procedimiento es mantener el Instrumento en buenas

condiciones de operación, con sus distintos componentes en buen estado, con
una secuencia de intervención fija, para dar confiabilidad al instrumento.

FRECUENCIA 1 semanas
DURACIÓN 0.5 Horas
Nº PERSONAS 1 Instrumentista
CONDICION Línea en reposo

2. Responsabilidades:

Personas Cargo
El supervisor de mantenimiento de instrumentación, es
responsable de velar las Prácticas de Trabajo Seguro,
solicitar el Permiso de Trabajo Seguro (PTS),
Supervisor entregárselo al Instrumentista firmado por él. Y asegurar
que el trabajo a realizar sea eficaz y de acuerdo con el
programa diario, además de realizar la inspección final
antes de entregar el trabajo a producción

140
 El Planificador de Mantenimiento es responsable de
programar el trabajo adjunto en el programa diario y
asegurar que todos los materiales, repuestos e insumos a
Planificador
utilizar estén disponibles antes de asignar el trabajo en la
Orden de Trabajo para poder originar la Orden de
Trabajo (OT).
El Instrumentista es responsable de presentar el Permiso
de Trabajo Seguro al Operador del Área, ejecutar el
Instrumentista
trabajo solicitado en forma segura, y de acuerdo al
programa diario y Orden de Trabajo.

3. Equipo y Materiales

o Equipo protección personal: Los elementos mínimos de seguridad, es decir

casco de seguridad, zapatos de seguridad, lentes de seguridad, protectores
auditivos y guantes de cuero o hilo.
o Solvente SoluTec o Acetona: Necesario para limpiar la tinta e impurezas en el
sistema, esto disuelve la tinta hasta hacerla fácil de limpiar
o Deposito con Solvente y Deposito vacío: Agiliza el proceso de mantenimiento
o Papel Toalla: Elemento recomendado para realizar la limpieza externa de los
equipos
o Brocha: Limpiar el Prill de los equipos a intervenir

4 Descripción de la Actividad

4.1 Orden de Trabajo y Permiso de Trabajo Seguro

Descripción Detalle

Orden de Trabajo (OT) Orden de trabajo debidamente firmada y foliada

141
 Se requiere de un Permiso de Trabajo Seguro para
Permiso de Trabajo todas las personas que ejecuten el trabajo. El cual
Seguro (PTS) debe ser firmado por el Jefe de Turno y el
Operador de Área.

4.2 Instrucciones Detalladas del Trabajo (Pasos)

1. Apagar equipo
2. Limpiar con brocha todo el Prill encontrado en la maquina
3. Sacar las mangueras del depósito instalado con tinta y liberar presión de este
introduciendo un Perillero de forma delicada en la boquilla de la tapa (conector
hembra)
4. Sacar la tapa del depósito con tinta
5. Limpiar las mangueras por fuera con solvente
6. Colocar deposito con solvente con las mangueras
7. Encender el equipo y cerciorar que la presión subir entre 4-6 bar
8. Despichar la tinta del cabezal introduciendo una manguera en el conector
trasero hasta ver solvente
9. Purgar el sistema por medio del pocket (control de mando), para realizar esto
seguir los siguientes pasos:
10. Presionar tecla ↑ hasta menú Purgar
11. presionar enter
12. elegir la opción Todos los Inyectores
13. presionar enter
14. Para comenzar con el purgado debe activar el sensor de presencia en el cabezal,
realizar esto hasta visualizar todos los puntos de los inyectores libres (16
puntos)
15. Apagar el equipo
16. Desconectar las mangueras del depósito con solvente
17. Limpiar conectores de depósito con tinta y conectar las mangueras en este
18. Despichar el solvente restante del cabezal siguiendo los pasos 6 y 7

142
 4.3 Terminación del Trabajo

1. Limpiar equipo con solvente y papel toalla

2. Realizar pruebas hasta que la letra sea legible
3. Entregar a operador para producción
4. Solicitar al Operador del Área que cierre y firme el PTS, indicando la hora de
término del trabajo
5. Hacer el comentario del trabajo ejecutado, indicando el tiempo realizado.
6. Con el PTS cerrado y firmado por el operador del Área entregar la OT al Jefe de
Mantenimiento de Instrumentación.

5. Listado de Averías

Síntoma Causa Corrección

Revisar o-ring y cambiarlos de ser
O-ring gastado
necesario
Fuga de Tinta en
Manguera dañada Cambiar mangueras
deposito
Ajustar deposito o cambiarlo de ser
Deposito rodado
necesario
Tinta con Solvente Retirar y cambiar tinta
Inyectores sucios Limpiar cabezal con solvente
Texto borroso Purgar sistema
Conector de
Ajustar conectores
comunicación suelto
Tiempo de retardo alto Bajar el tiempo de retardo en el Pocket
Conector de
Ajustar conectores
comunicación suelto
Texto Inyectores sucios Limpiar cabezal con solvente
entrecortado Purgar sistema
Burbuja en las mangueras Despichar Cabezal
Velocidad de impresión Disminuir el valor de la velocidad en el
alta Pocket
Falta de Tinta Rellenar el tarro de tinta hasta un 60%

143
 Sensor de presencia no Limpiar sensor
detecta Cables sueltos
El sensor se estropeo y se debe cambiar
No hay alimentación del equipo
No se encendió el equipo Encender equipo
La presión de la maquina Ajustar presión del equipo con la perilla
es muy baja ubicada en el lado izquierdo de la
maquina a 4-6 bar
Fuga en conectores o mangueras,
No se realiza la
remplazar de ser necesario
impresión
Deposito con fuga, cerrar bien el
depósito para que este pueda acumular
presión
Regular mangueras a un estado libre de
Mangueras dobladas
flujo
Conector de
Ajustar conectores
comunicación suelto
Inyectores sucios Limpiar cabezal con solvente
Purgar sistema

144