Molienda

La molienda es la segunda parte de los

procesos de conminucin. Generalmente
es una operacin en hmedo y usualmente
realizada en 1 o 2 etapas.

El mineral chancado proviene

normalmente de las etapas de chancado
primario o terciario (con granulometras
del orden de 20 cm o 1 cm) y el producto
final requerido variar, segn sea la
liberacin requerida del mineral de que se
trate, entre 100 y 300 m.

La reduccin de tamao se
realiza mediante la
combinacin de los
mecanismos de impacto y
abrasin, en tubos
cilndricos o cilindro-
cnicos llamados molinos
rotatorios.
Procesamiento de minerales
 FUNDAMENTO DEL PROCESO

La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es

sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en
todo circuito de beneficio, por cuanto demanda la principal Inversin
de capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en
gran medida la rentabilidad de la operacin.

En el proceso de molienda las partculas se reducen de tamao por una

combinacin de impacto y abrasin ya sea en seco o como una
suspensin en agua (pulpa).
Impacto: Ocurre cuando la energa aplicada est sobre-excedida de
aquella necesaria para fracturar la partcula. El resultado es un gran
nmero de partculas con un amplio rango de tamaos.
Abrasin: Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar
fractura significativa en la partcula. En este caso, ocurren tensiones
localizadas resultando fracturas en reas superficiales pequeas, dando
como resultado una distribucin de partculas.
 CONTROL DEL TAMAO DEL PRODUCTO

Submolienda: Una submolienda de la mena resultar en un

producto que es demasiado grueso, con un grado de liberacin
demasiado bajo para separacin econmica obtenindose una
recuperacin y una razn de enriquecimiento bajo en la etapa de
concentracin (flotacin).

Sobremolienda: Una sobremolienda innecesaria reduce el tamao

de partcula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y
puede reducir el tamao de partcula del componente minoritario
(generalmente el mineral valioso) bajo el tamao requerido para la
separacin ms eficiente. Adems se pierde mucha energa, que es
cara, en el proceso
Movimiento de la carga en un molino con movimiento horizontal
 Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio:

a) Rotacin alrededor de su propio eje,

b) Cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la

superficie de los otros cuerpos y

c) Cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios

de molienda sobre el pie de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda

depende de la velocidad de rotacin del molino y del tipo de
revestimiento del molino.
 A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda tienden
a rodar hacia el pie del molino y la conminucin que ocurre es
principalmente abrasiva.

Esta cada en cascada produce molienda ms fina, con gran produccin de

polvo y aumento del desgaste del revestimiento.

A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados

sobre la carga para describir una serie de parbolas antes de aterrizar
en el pie de la carga.

Esta cada en catarata produce conminucin por impacto y un producto ms

grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima a la cual la capa
exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del
cilindro debido a la fuerza centrfuga.

A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo balanceada por el peso de

los medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70
a 80% de la velocidad crtica.

En otras palabras, la velocidad crtica es la velocidad del molino a la

que la fuerza centrfuga mantiene todo el material en las paredes del
molino y evita la accin de cada en catarata y cascada que se requiere
para la molienda.
Esquema de las partes de un molino de bolas
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilndrico,
con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El
tambor es soportado en muones huecos fijos a las paredes laterales de
modo que puede girar en torno a su eje.

El dimetro del molino determina la presin que puede ejercer el

medio en las partculas de mena y, en general, mientras mayor es el
tamao de la alimentacin mayor necesita ser el dimetro.

La longitud del molino, junto con el dimetro, determina el volumen

y por consiguiente la capacidad del molino.
Tipos de molienda
Molienda
En el interior del molino se utiliza una carga de medios de molienda que se mueven
libremente y que, por la fuerza centrfuga generada en la rotacin del molino, se elevan en
la direccin de la rotacin y caen por accin de la gravedad.

La energa potencial, Ep = m g h, es la energa

principal utilizada en moler el mineral.

Molino de bolas Molino semi-autgeno (SAG)

Procesamiento de minerales
Molienda

Molienda convencional unitaria

A Molino
de Bolas

Procesamiento de minerales
Etapas del proceso de chancado-molienda convencional
Molienda

Molienda SAG (SABC-B)

Procesamiento de minerales
Etapas del proceso chancado-molienda SAG
MOLINO DE BARRAS
Son considerados como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la etapa de trituracin
terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de 300 m. En estos
equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual, por su
mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una accin
de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin en
las cercanas de la descarga.
Se caracterizan por tener la longitud cilndrica de 1,5 a 2,5 veces su dimetro, debindose evitar
que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan. Prcticamente una
longitud de 6 a 6.8 m es el tamao lmite de las barras, lo cual establece el tamao mximo del
molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino.
La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeos a 65 % para molinos grandes.
El consumo de barras normalmente est en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda
hmeda.
En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de slidos entre 60 y 75 % en peso.
Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reduccin
controlada del tamao de partcula. En consecuencia, debemos tener presente las
siguientes ventajas de costos cuando se compara la molienda en molinos de barras con
otros mtodos:

La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo

necesario un clasificador.

Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.

Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacos en una
carga de barras que con cualquier otro medio de molienda.
MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto
que ellas tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado
fino del producto molido. En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y
an menor. Se utilizan en las ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener
un producto de granulometra intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms
fino (P80 < 0,075 mm). Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la
granulometra fina a obtener, estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Molinos de bolas de descarga por rebose.
Aqu la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga
lleva un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el
tamao mnimo de la carga de bolas
Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.
Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de
manera tal que el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo,
evitndose su sobremolienda.
Generalmente los molinos de bolas trabajan entre 65 y 80% de slidos en peso, dependiendo de la
mena, siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa. La eficiencia
de la molienda depende del rea superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen de carga
de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La energa
que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de carga
de aproximadamente el 50%
Caractersticas de los forros o blindaje de los molinos
Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:
Protegerlo contra el desgaste.
Reducir el deslizamiento entre si mismo y los medios de molienda.
La dinmica de la carga de bolas durante el proceso de molienda.
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundicin Ni-hard y caucho. Un buen diseo de los
forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la carga entre s o
respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
Los forros de forma ms alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que para
lograr el mismo consumo de energa es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y de doble
onda se desgastan ms lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de levantamiento similar. Las
formas onduladas se emplean comnmente en los forros de acero porque tienden a hacer ptima la utilizacin
del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora son los tipos
preferidos, ya que la flexin de la nervadura elimina prcticamente el desgaste de la plancha.
CLASIFICACION MECANICA.
La accin de clasificacin en estos clasificadores toma lugar en el rea de sedimentacin del tanque, el cual
tiene un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en el extremo ms bajo y abierto en la
parte superior.
ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partculas de grano grueso por
debajo de los rastrillos o la espiral. Acta como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas abrasivas
durante el transporte.
ZONA B: Partculas de grano grueso que han sedimentado y sern transportadas.
ZONA C: Suspensin de partculas en agua. Zona de asentamiento retardado, de alta densidad y
turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentacin hasta el rebalse (overflow).
Clasificacin
Rebose u overflow
Do
Hidrocicln

Es un tubo cilindro-cnico que se conecta al A

exterior por tres orificios: su boca de Dc
alimentacin o inlet (Di), un tubo axial que
sale de la parte superior de la seccin Di
cilndrica llamado vortex finder (Do) y la
abertura de la parte cnica en su pice
llamada apex (Du). cuyo ngulo vara de 10
a 20 grados.
Du
Descarga o underflow

Procesamiento de minerales
 Overflow

El hidrocicln
Manmetro

Inyector
Vortex-finder

Seccin

cilndrica

Seccin

Cnica

Apex

Underflow
Clasificacin La pulpa de alimentacin se introduce a presin (5 - 15
psi) en el tubo de alimentacin con forma de involuta, lo
que ocasiona un movimiento en espiral de la pulpa y
genera un vrtice con una zona de baja presin en torno
al eje vertical del equipo.

El movimiento interior de cada partcula en el cicln, ser

la resultante de un balance de fuerzas entre la fuerza
centrfuga que la lleva hacia la pared y la fuerza de
arrastre que la lleva hacia el centro.

Las partculas de masa mayor reciben una fuerza

centrfuga mayor que la de arrastre, por lo que se irn
preferentemente hacia la pared siendo descargadas por el
apex. Las de masa menor reciben una fuerza centrfuga
menor que la de arrastre y como resultado se irn
preferentemente hacia el centro, siendo arrastradas por el
vrtice y saliendo a travs del vortex finder.

El hidrocicln clasifica entonces por masa, pero en ella

afecta mucho ms el tamao que la densidad (exponente
3 vs exponente 1), por lo que es posible utilizar este
equipo como clasificador por tamaos.
 El hidrocicln

Las principales variables ligadas al proceso son:

a) Densidad de los slidos

b) Porcentaje de slidos en la alimentacin del hidrocicln
c) Presin de alimentacin
d) Flujo de alimentacin
e) Porcentaje de slidos en el underflow
f) Porcentaje de slidos en el overflow
g) Flujo de slidos
h) Distribucin granulomtrica
i) Cantidad de finos en la pulpa
j) Viscosidad de la pulpa
El hidrocicln

Se debe vigilar constantemente la descarga del hidrocicln:

Una abertura de apex de descarga demasiado grande da como

resultado la situacin ( c ) mostrada en la figura. En ese caso la
descarga es del tipo paragua y presenta una alta dilucin.

La situacin ( b ) de la figura, muestra el tipo de descarga conocido

como cordel o soga y ocurre porque la abertura del apex de
descarga es demasiado pequea.
El hidrocicln

La situacin ( a ) muestra el ngulo de descarga adecuado que

permite la clasificacin del hidrocicln sea eficiente.

Bajo condiciones de operacin correcta la descarga debe formar un

chorro cnico hueco con un ngulo comprendido entre 20 y 30.
El hidrocicln
CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO
En un circuito cerrado de molienda o circuito de molienda secundaria, o cuando est dentro del
circuito de concentracin, se le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es
indirecto. Las ventajas de un circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las ms
importantes, a saber:
1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.
2. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partculas finas son retiradas por el clasificador
tan luego han alcanzado el tamao de la malla de control, hace que la energa que se consumira en
sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco.
Claro est, esto en la prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un clasificador que
haga un corte perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.