Aceros - Soldabilidad - Carbono Equival.
Aceros - Soldabilidad - Carbono Equival.
Aceros - Soldabilidad - Carbono Equival.
- SOLDABILIDAD
- CARBONO EQUIVALENTE
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Clasificación de Aceros al Carbono
y de Baja Aleación
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6. La microestructura, tales como aceros ferríticos,
perlíticos y martensíticos.
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Aceros al Carbono
Definición según AISI (American Iron and Steel Institute):
6
• Cuando el máximo contenido especificado para
cualquiera de los siguientes elementos no excede
el porcentaje indicado: Mn 1.65%, Si 0.60% y Cu
0.60%.
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Ferrita. Solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo
de hierro. Admite hasta 0.021% C en solución a la temperatura eutectoide.
Constituyente más blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7
Mpa). Los granos blancos son Ferrita. Se observan los bordes de grano, y los
glóbulos más oscuros son inclusiones no metálicas. 11
Estructura de Widmanstatten. Un enfriamiento rápido desde altas
temperaturas ocasiona el crecimiento de la ferrita según ciertas
direcciones preferenciales, dando como resultado granos alargados en 12
dichas direcciones del grano de austenita previo.
Aceros de Bajo Carbono (Mild Steel)
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• Cuando la resistencia no es la de mayor importancia,
los aceros de bajo contenido de carbono son
buenas elecciones debido a que son fáciles de
manipular (estirar, doblar, taladrar, estampar, etc.) y
ligeramente barato.
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• Los aceros de bajo carbono que pueden ser
carburizados son AISI 1015, 1018, 1020 y
1017.
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Perlita.- Micro constituyente bifásico. Está formado por granos alargados
(considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una 16
matriz ferrítica. Aspecto laminar de la Perlita – Aumento 1500X.
Aceros con Medio contenido
de Carbono
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Con un contenido de carbono de aprox. 0.5% y
Mn con porcentajes altos dentro del límite,
pueden ser usados en las condiciones de
templado y recocido.
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• Aplicación en: Pernos, ejes, barras,
engranajes, acoplamientos, cigüeñales, y
tuberías en la industria automotriz son
generalmente hechos de AISI 1040.
Engranajes y componentes que
requieren alta dureza y resistencia al
desgaste son frecuentemente hechos de
AISI 1050.
• Los aceros con un rango de carbono entre
0.40 y 0.60% pueden ser también usados en
rieles y ruedas para rodadura en rieles.
• Para la unión son empleados muchos
procesos de soldadura, y en SMAW los
electrodos utilizados son de bajo
hidrógeno como el AWS E 70XX
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Martensita. Una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un
enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma 20
mediante un movimiento de cizalladura en la red. – Mostrando
Estructura Acicular – 500X.
Aceros de alto carbono
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Cuando se aplica la soldadura se debe tener en
cuenta especiales precauciones, como el uso de
electrodos de bajo hidrógeno y precalentamiento
hasta de 300°C – 320ºC, sobre todo cuando se
trata de espesores gruesos.
Además requiere un tratamiento térmico post
soldadura, liberación de tensiones o recocido.
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Aceros con Ultra Alto contenido
de Carbono
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Aceros de Alta Resistencia
y Baja Aleación (HSLA)
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En varias combinaciones son usados pequeñas
cantidades de Cromo, Níquel, Molibdeno, Cobre,
Nitrógeno, Vanadio, Niobio, Titanio, y Zirconio.
Estos aceros son soldados con electrodos
recubiertos AWS E 80XX, E 90XX y E 100XX.
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Soldabilidad
Facilidad con la que un material puede ser unido, y
con el mayor número de procesos de soldadura, de
tal modo que la unión soldada reúna las propiedades
requeridas para soportar las condiciones de servicio
que están previstas en el diseño.
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Según AWS
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Las propiedades que son afectadas a altas o
bajas temperaturas son:
Resistencia Estática. Capacidad de un
material para soportar las cargas estáticas.
Ej. Peso de la estructura.
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Resistencia a la Fatiga. Capacidad de un material
para resistir a fallas cuando es sometido a un
determinado número de ciclos de carga. Cargas o
solicitaciones dinámicas.
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Ductilidad. Propiedad de un material que define
su actitud frente a la deformación. Se mide
mediante el alargamiento (% de incremento de
longitud en el ensayo de tracción) o mediante la
estricción (% de reducción del área que
experimenta los materiales dúctiles cuando se ha
sobrepasado su carga de rotura).
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Problemas potenciales atribuibles
al proceso de soldadura:
- Agrietamiento en frío.
- Agrietamiento en caliente.
- Desgarre laminar.
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Problemas Potenciales del soldeo atribuibles a su
comportamiento en servicio.
- Agrietamiento por tratamiento térmico.
- Corrosión.
- Resistencia estática, rotura frágil.
- Resistencia a la fatiga.
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Agrietamiento en Frio Agrietamiento en caliente
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La soldabilidad suele ser considerada bajo
los siguientes puntos de vista:
Soldabilidad operatoria.
Soldabilidad metalúrgica.
Soldabilidad constructiva o global.
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La soldabilidad operativa se refiere a la operación de
soldeo en sí y estudia las dificultades de su
realización, bien sea por fusión o por otros procesos.
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- La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las
modificaciones físico-químicas que resultan de la
operación de soldeo. Supone obtener las
características mecánicas deseadas en la unión.
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Efectos de los Elementos Aleantes en la
Soldabilidad
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El efecto de estos elementos en controlar la tendencia
a formar la martensita en la ZAT, y así la fisura en frío,
es expresado en varias fórmulas llamado el carbono
equivalente.
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Influencia de los elementos presentes
en los aceros
El acero es una aleación de hierro, carbono, elementos
que acompañan al hierro y elementos de aleación.
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Todos los aceros contienen, además de
carbono, otros elementos que le acompañan y
cuya cantidad depende del proceso de
fabricación. Entre estos elementos podemos
citar como más importantes los siguientes:
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El efecto perjudicial del carbono sobre la
soldabilidad de los aceros estriba en que, cuando
los enfriamientos son muy rápidos, da lugar a
zonas templadas o de gran dureza y fragilidad en
el metal base adyacente a la soldadura, en las
que pueden formarse grietas durante el
enfriamiento.
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El límite de soldabilidad de un acero al carbono
depende por completo de las condiciones en que
se ejecuta la obra, pero puede decirse que con un
contenido de un 0,30% de carbono se hace ya
difícil conseguir una soldadura de garantía sin
recurrir al precalentamiento del material.
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Azufre (S)
Un contenido de azufre en el acero superior al
0.06% produce fragilidad en caliente a la
temperatura de forja.
Durante el soldeo, el exceso puede originar grietas
y poros.
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El exceso de fósforo disminuye notablemente los
valores de resiliencia de la probeta soldada.
Durante el proceso de solidificación el fósforo
reacciona con el hierro formando fosfuro de
hierro Fe3P y favorece el aumento del tamaño del
grano. Estas dos causas conducen al aumento
de la fragilidad.
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Para que no se vea afectada la soldabilidad de los
aceros al carbono ordinarios, el contenido de azufre
más el fósforo no debe sobrepasar la cantidad del
0.08%.
En la figura podemos observar como ante un exceso
de fósforo la probeta se partiría por la ZAT, en un
ensayo de doblado.
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Manganeso (Mn)
El manganeso actúa como un elemento de
aleación importante en el acero y tiene una
mayor afinidad que el hierro para combinarse
con el oxígeno, el azufre y el carbono. Por eso
se emplea fundamentalmente como desoxidante
y desulfurante en los aceros.
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Es importante su presencia para evitar el
agrietamiento en caliente. Mejora todas las
características mecánicas del acero y anula los
efectos perjudiciales del silicio. Aumenta la
resistencia al desgaste.
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Silicio (Si)
Principalmente actúa como agente desoxidante, controla el
contenido de oxígeno y mantiene la mayor pureza del
acero.
También incrementa en cierto grado la dureza, carga de
rotura y límite elástico del acero.
En los aceros de construcción con contenidos de Si de
hasta 0.6% (52 kg/mm2 de resistencia a la rotura), no
ocasiona peligro de formación de grietas.
Sin embargo, contenidos superiores de silicio confieren al
metal una gran fragilidad.
55
56
Elementos aleantes de los aceros:
Cromo (Cr)
Es el elemento aleante de mayor importancia. En el
acero sin tratar térmicamente incrementa la dureza, el
límite elástico y la carga de rotura perdiendo muy poco
en cuanto a la tenacidad.
El cromo rebaja mucho la velocidad crítica de
enfriamiento, favoreciendo con ello las propiedades de
endurecer los aceros.
Porcentajes de cromo entre 0,8% y 1,0% aumentan la
resistencia al calor y a la oxidación.
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Por otra parte, el cromo confiere al acero la
resistencia contra el hidrógeno formando carburos
de cromo. Los aceros de bajo contenido de carbono
y porcentajes de cromo superiores al 12% son
resistentes al agua, diversos ácidos y gases
calientes. Para esta última propiedad el cromo es
insustituible.
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Níquel (Ni)
En estado normal del acero, aumenta sobre todo
el límite elástico y la carga de rotura, aunque no
tanto como el cromo. El níquel incrementa la
dureza del acero, sobre todo en presencia de
cromo.
El níquel tiene su aplicación en los aceros
austeníticos, con sus excelentes propiedades
anticorrosivas y buena soldabilidad.
Por otra parte, los aceros con níquel son sensibles
al azufre.
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Molibdeno (Mo)
Como elemento aleante, el molibdeno solo se utiliza en
pequeñas cantidades. Su propiedad más importante es
la de formar carburos especiales.
En los aceros, el molibdeno aumenta la resistencia a
temperaturas elevadas, estabilizando la carga de
rotura (aleación de aprox. 0,1 a 1%). Por otra parte,
contribuye a mantener el grano fino del acero,
rebajando así la velocidad crítica de enfriamiento.
El molibdeno aumenta la resistencia contra la corrosión
en los aceros al cromo y al níquel-cromo.
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Clasificación de los Aceros
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Relación para determinar el Carbono Equivalente
Cuando
(Mn + Si) (Cr + Mo + V) (Ni + Cu)
CE = C + + +
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65
La medida de la dureza de las soldaduras, en la
zona afectada térmicamente (ZAT), se considera a
menudo como un medio práctico para obtener
fácilmente información relativa a la soldabilidad de
los aceros de construcción y al comportamiento en
servicio de las uniones soldadas.
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En las soldaduras, los valores de dureza
excesivos se han considerado en el curso del
tiempo como reveladores, en general, de las
dificultades que durante la operación de soldeo
se plantean con relación a la fisuración en frío y
durante el servicio con respecto al
comportamiento de las uniones soldadas.
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La dureza máxima de un acero depende,
principalmente, de su contenido de carbono.
La dureza máxima real bajo el cordón
depende no solo del contenido de carbono del
acero, sino también de su templabilidad bajo
los ciclos térmicos de la operación de soldeo
en la que influyen muchos otros factores.
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Para evaluar los efectos que sobre la
templabilidad durante el soldeo ejercen otros
elementos químicos diferentes al carbono, que
están presentes en la composición del acero, se
han introducido varias fórmulas que permiten
calcular el carbono equivalente.
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A los valores más elevados de carbono
equivalente les corresponden mayores durezas
bajo el cordón.
En consecuencia, actualmente es práctica muy
extendida especificar un contenido máximo de
carbono equivalente en los pedidos de aceros
destinados a construcciones soldadas, o fijar un
valor límite para la dureza bajo el cordón como
criterio de evaluación cuando se estudia el
establecimiento de procedimientos de soldeo.
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Predicción de la dureza bajo el cordón
La dureza máxima de un acero, después del
enfriamiento, depende de su composición química, de
su microestructura en el momento de la descomposición
de la austenita durante el enfriamiento y de la velocidad
de enfriamiento.
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Para predecir con precisión las durezas en la ZAT
de un acero determinado, es necesario no solo
conocer su composición química completa, sino
también tener en cuenta su microestructura
inicial, que es el resultado de la historia de su
fabricación, y comprender la evolución de su
microestructura bajo la influencia de ciclos
térmicos de la operación soldeo.
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Por ejemplo, las temperaturas máximas
alcanzadas y los tiempos de permanencia a
las mismas, las velocidades de enfriamiento
utilizadas y el calentamiento debido al
depósito de pasadas posteriores o a
cualquier tratamiento térmico post-soldadura
a que se le someta.
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La máxima dureza bajo el cordón se observa en
la proximidad inmediata a la línea de fusión, ya
que, en esa zona, es donde se alcanza la máxima
velocidad de enfriamiento, y la máxima
temperatura y donde los tiempos de permanencia
a alta temperatura son más largos.
Estos dos últimos factores provocan un
engrosamiento del grano y la disolución y difusión
completas de los carburos y otras partículas, lo
que aumenta la templabilidad de la
microestructura.
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La dureza máxima bajo el cordón depende de:
a. La microestructura que posee el material en el momento de la
descomposición de la austenita durante el enfriamiento.
b. La composición química.
c. La velocidad de enfriamiento.
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Aceros al C y aceros al C – Mn
Las propiedades mecánicas de estos aceros están
dadas fundamentalmente por el contenido de C y en
algunos casos por la cantidad de Mn presente. Este
tipo de acero es empleado en alto porcentaje en la
industria.
• Martensita en la ZAT.
• Tensiones residuales.
• Hidrógeno en solución.
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La presencia de estos elementos le da baja
tenacidad al metal base, ocasionando un
comportamiento frágil y suele conducir a una rotura
frágil catastrófica.
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Además, se justifica el estudio de la ZAC y del cordón
de soldadura.
Estructura de la ZAT
El ciclo térmico altera la microestructura del material
base próximo al cordón de soldadura, debido a un
calentamiento seguido por un enfriamiento brusco.
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En la soldadura por fusión la velocidad de enfriamiento
es afectada por los siguientes factores:
• El aporte de calor.
• El espesor del metal base.
• La temperatura de precalentamiento.
Acero: 0.17%C
0.92 %Mn Enfriamiento
(CE = 0,32)
Rápido Intermedio Lento
Dureza y 29 RC 87 Rb 78 Rb
estructura de la
ZAT 80% martensita 15% martensita Bainita + ferrita
+ bainita + + bainita + + perlita
ferrita + perlita ferrita + perlita
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Acero: 0.43%C –
1.58%Mn Enfriamiento
(CE = 0.69)
Rápido Intermedio lento
Dureza y 56 RC 48 RC 26 RC
estructura de la
ZAT 100% martensita 60% martensita 1% martensita +
+ bainita + bainita + ferrita
ferrita + perlita
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La formación de martensita es gobernada por la
templabilidad del acero. Los elementos que tienen
mayor efecto sobre la templabilidad son: C, Mn, Mo,
Cr, V y Ni.
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Los aceros de bajo contenido de carbono (%C <
0.25) tienen buena soldabilidad. Su baja
templabilidad y su martensita tenaz reducen
significativamente las posibilidades de fisuración.
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En soldadura de multipase, la temperatura entre
pases deberá ser la misma que la de
precalentamiento.
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Para las uniones soldadas de gran espesor o muy
embridadas, donde las tensiones residuales son altas,
o en estructuras que van a trabajar bajo cargas
cíclicas o de impacto, es recomendable el Post-
calentamiento (alivio de tensiones a 600 °C).
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Los aceros de alto carbono (%C > 0.5), son de baja
soldabilidad debido a su buena templabilidad, a la alta
dureza de la martensita y al mayor nivel de tensiones
residuales presentes.
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