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    Administración Mant

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    Ichigo Shiba Kurosaki
    El documento presenta cuatro problemas de fiabilidad y mantenimiento de equipos. El primer problema calcula la fiabilidad efectiva de un motor de perforadora dado su fiabilidad y la probabilidad de detección de fallos mediante sensores. El segundo problema calcula el número de fallos esperados en los sistemas de aire acondicionado de las naves espaciales de la NASA. El tercer problema halla la frecuencia óptima de inspecciones predictivas para un generador de vacío. El cuarto problema calcula la efectividad general de un equipo de inyección plástica

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    El documento presenta cuatro problemas de fiabilidad y mantenimiento de equipos. El primer problema calcula la fiabilidad efectiva de un motor de perforadora dado su fiabilidad y la probabilidad de detección de fallos mediante sensores. El segundo problema calcula el número de fallos esperados en los sistemas de aire acondicionado de las naves espaciales de la NASA. El tercer problema halla la frecuencia óptima de inspecciones predictivas para un generador de vacío. El cuarto problema calcula la efectividad general de un equipo de inyección plástica

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    El documento presenta cuatro problemas de fiabilidad y mantenimiento de equipos. El primer problema calcula la fiabilidad efectiva de un motor de perforadora dado su fiabilidad y la probabilidad de detección de fallos mediante sensores. El segundo problema calcula el número de fallos esperados en los sistemas de aire acondicionado de las naves espaciales de la NASA. El tercer problema halla la frecuencia óptima de inspecciones predictivas para un generador de vacío. El cuarto problema calcula la efectividad general de un equipo de inyección plástica

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    EJERCICIOS PRÁCTICOS

    Problema 1
    El motor de una perforadora tiene una fiabilidad de 0,9 (90% de
    probabilidad de funcionar correctamente un determinado número de horas,
    p.e. 6.000 h con un mantenimiento adecuado, cambios de aceite etc.,sin
    tener una avería). Se monitoriza éste con sensores de vibración. La
    probabilidad de detectar el fallo por medio de estos sensores es de 0,75.
    a)Calcular la fiabilidad efectiva del motor.

    b)Evaluar el efecto de la introducción del sensor de vibración en el


    parámetro fiabilidad
    Fiabilidad efectiva Ref(t)

    Incluye la probabilidad de fallo y la probabilidad de no detectarlo. Es una ampliación


    del concepto de fiabilidad cuando se realizan test de detección de fallos.

    Matemáticamente queda expresada como:

    Ref(t)=1-[Pf(t)· Pndf(t)]

    Donde:

    ● Pf(t): Probabilidad de fallo


    ● Pndf(t): Probabilidad de no detectar fallo
    Solución
    Ref= 1 –[(1-0,9) · (1-0,75)] = 0,975

    La fiabilidad, estadísticamente, es lo opuesto de la probabilidad de fallo

    Conclusión
    Por lo tanto, el efecto en la fiabilidad de la introducción del sensor de
    vibración es un incremento del 0,90 al 0,975 en la probabilidad de
    identificar un fallo.
    Alternativa
    ● Incluir en el plan de mantenimiento la inversión en equipos de como los
    sensores de vibración que en este caso pueden aumentar significativamente
    la probabilidad de detectar un fallo y con ello evitar problemas futuros en la
    producción y pérdidas económicas.

    ● Responsabilidad del equipo de mantenimiento


    Problema 2
    Los 20 sistemas de aire acondicionado que utilizan los astronautas en las
    lanzaderas espaciales de la NASA, se sometieron a una prueba de 1.000
    h. de duración en las instalaciones de Alabama. Dos de los sistemas
    fallaron durante la prueba, uno después de 200 horas y otro después de
    600 horas. Obtener el nº de fallos por viaje (un viaje espacial dura 60 días).
    Fórmulas

    Porcentaje de Fallos: IF(%) = (Nº de fallos / Nº de uds probadas) x 100

    IF(%) = (2/20) x 100= 10 %

    Número de fallos: IF(n) = Nº de fallos / Nº de uds por hora del tiempo de operación

    IF(n)=(2/800)= 0.0025

    Tiempo medio entre fallas: TMEF = 1 / IF(n)

    TMEF= 1 / 0.0025=400

    Número de fallos por viaje: Hrs Totales/ TEMF= (24x60)/400= 3.6 fallos por viaje
    Conclusión
    El número total de fallas en el sistema a lo largo del viaje de 60 días es de 3.6,
    por lo que es importante tomar alternativas de solución para este problema,
    debido a que presentara más costos a la empresa y puede poner en riesgo a
    nuestros operadores o al demás equipos.
    Alternativas
    Podemos mejorar la fiabilidad global del sistema:

    ● Mejora en el diseño o especificaciones de sus diferentes componentes.


    ● Reducción del nº de componentes del equipo
    ● Proporcionar excedentes o Redundancia de componentes

    Podemos mejorar el mantenimiento global del sistema:

    ● Aumentar las capacidades de reparación o/y la rapidez de los sistemas


    afectados.
    ● Aplicar un mantenimiento preventivo a todos los sistemas y de esta manera
    evitar las futuras fallas que puedan tener los sistemas.
    problema 3

    Una empresa aplica inspecciones predictivas en un generador de vacío industrial rotativo, el


    equipo falla 3 veces cada dos años. La inspección predictiva, de vibraciones, tiene una duración
    promedio de 2.5 horas, el operario gana 13 N.S./h, el analizador de vibraciones costó 12500
    N.S. y tiene una vida útil de 950 horas. La empresa ha invertido 1,200 N.S. en capacitar al
    maestro operador en técnicas predictivas. Se estima que el número de fallas que se pueden
    detectar es 18. La empresa trabaja 24 h/día, produce 300 TM por día de producto final, el cual lo
    vende a 2500 N.S./TM, incluido el IGV, con utilidad neta de 38%. Hallar la frecuencia óptima de
    inspección predictiva
    Datos

    Fallas: 3 veces cada 2 años

    Tiempo de inspección promedio: 2.5 horas

    Salario del operario: $71.63 por hora

    Costo del analizador de vibraciones: $68,873.04

    Vida útil del analizador de vibraciones: 950 horas

    Capacitación del Operador con técnicas predictivas: $6611.81

    Número promedio de fallas que se pueden detectar: 18

    Operación de la máquina: 24 horas

    Producción: 300 Toneladas por día

    Precio de venta con utilidad neta del 38% (0.38): $13,774.61 por tonelada

    Frecuencia Óptima de Inspección Predictiva: ??????????????????


    SOLUCIÓN

    Tasa de fallas→ fallas/tiempo de operación

    3/2= 1.5 veces al año

    Costo de inspección predictiva→ tmpo.prom. insp.x(salario. op+(costo. analizador / vida


    útil)+(capacitación / vida útil)

    2.5(71.63+ (68,873.04/ 950) + (6611.81/950))= $377.71


    Alternativa
    ● Hacer un análisis de fallos con el fin de encontrar o identificar los errores que
    presenta e implementar una técnica, con la cual se le asesorará al personal
    encargado en realizar la inspección predictiva con el fin de minimizar los
    fallos.
    ● Probar el cambio de proveedor con el objetivo de ver si la calidad del
    producto que tiene los generadores de vacío industrial tiene calidad más
    eficaz para poder disminuir los fallos que se hacen por año.
    ● Implementar AMEF
    Problema 4
    una empresa que se dedica a la inyeccion de
    plasticos como lo son el nylon, ABS, polietileno,
    polipropileno, PVC, poliestireno, SAN. ha
    presentado serios problemas.
    En esta empresa se trabaja en horario normal
    (8 horas diarias) y se tiene tiempos perdidos de
    40 minutos al día, se ha determinado que su
    velocidad de operación es de 87 piezas y su
    velocidad máxima de diseño puede llegar a ser
    de 130 piezas. su producción total es de 616
    piezas y su producción aprobada es de 571
    piezas
    FÓRMULAS

    OEE: Efectividad general del equipo.

    %OEE= ((%disponibilidad)*(%productividad)*(%calidad))(100)

    DONDE:

    disponibilidad= (tiempo de operación - tiempos perdidos) / tiempo de operación

    Eficiencia= velocidad de operación / velocidad máxima de diseño= T. ciclo

    calidad= producción aprobada / producción total


    SOLUCIÓN
    *horario normal= 8 horas diarias= 8*60min= 480 min

    disponibilidad= (tiempo de operación - tiempos perdidos) / tiempo de operación

    disponibilidad= (480 - 40) / 480= 91.6%

    eficiencia= velocidad de operación / velocidad máxima de diseño

    eficiencia= 87 / 130= 66.9%

    calidad= producción aprobada / producción total

    calidad= 571 / 616= 92.6%


    disponibilidad= 91.6% eficiencia= 66.9% calidad= 92.6%

    %OEE= (%disponibilidad)*(%productividad)*(%calidad)

    %OEE= ((0.916)*(0.669)*(0.926))(100)= 56.75%


    Conclusión:

    La efectividad general del equipo es muy baja, debido a la baja eficiencia de la


    línea. los trabajadores no están siendo productivos con el proceso de elaboración
    de piezas.

    por lo tanto se recomienda que se tiene que trabajar, para incrementar de manera
    significativa el porcentaje de eficiencia.
    también para alcanzar una mayor eficiencia en la empresa se podría aplicar el
    método de las 5´s:

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