UNIDAD III PRENSADO

CARRERA: INGENIEÍA BIOQUÍMICA

OPERACIONES UNITARIAS I
ING. JÚAREZ MENDOZA LUCILA
ALUMNA: MOTA ROMERO MARÍA JOSÉ
SEMESTRE: ENERO JUNIO 2020
 SISTEMA DE PRENSADO EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA
Las prensas cuentan con un sistema neumático de control de las bandas ,
que permite una operación fiable y altamente automatizada, permitiendo
una operación fiable.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Seleccionar la técnica de extracción del equipo.
 Estudiar las diferentes configuraciones y formas de equipos de prensa.
 Caracterizar las particularidades iníciales que debe tener la materia prima para
ser
suministrado al equipo.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN

 El producto es introducido continuamente a través de una tolva de

alimentación y distribuido uniformemente sobre la tolva inferior.
 En la zona e forma de cuña, la banda superior ejerce una presión
continua que aumenta gradualmente la superficie del producto,
facilitando la formación de una torta estable.
 En la zona de presión, comienza la extracción por medio de un rodillo
inicial, el cual provoca una rápida descarga del líquido separado hacia
ambos lados.
 El mosto, es presionado mediante múltiples rodillos de diámetro
decreciente, alternando la presión y tensión transversal.
FACTORES QUE INFLUTEN EN EL
RENDIMIENTO
o Madurez y cultivo de la materia prima
o Grado de rotura de la estructura celular
o Resistencia de los sólidos a la deformación mecánica
o Velocidad de incremento de la presión
o Tiempo de prensado
o Grosor de la torta de prensado
o Temperatura de los sólidos y del líquido
o Viscosidad del líquido prensado
 PRENSADOS GENERALES DE
EXTRACCIÓN
Prensado en frío. El prensado es la separación de líquido de un sistema de dos
fases (sólido – líquido) que no se puede bombear con facilidad, mediante la
compresión en condiciones que permiten que el líquido escape al mismo tiempo
que retiene el sólido entre las superficies de compresión, la máxima temperatura
de “prensado en frio” es de 300 k (27 °C).
Prensado en caliente. Proceso de obtención de aceite de semillas oleaginosas
con el tratamiento de las semillas antes del prensado. Esta tecnología se utiliza
para semillas con porcentaje de aceite superior a 45%. El proceso puede ser
concebido como una sola etapa o con dos etapas. Tiene como desventaja que
requiere de un mayor proceso de refinado, además que la torta obtenida por este
proceso queda con 10-20% de aceite que puede ser aprovechada, sometiéndola a
la acción de un solvente.
 EQUIPOS DE PRENSA TIPO
EXPELLER
Ocurre de manera continua, es decir, la obtención del aceite ocurre en un solo
paso y se realiza por medio de un husillo que gira dentro de un barril o
camisa; este husillo o tornillo sin fin se encarga de transportar el material
desde la sección de alimentación en donde entra el material por medio de una
tolva, hasta una sección dosificadora o de salida por la cual el material que
sobra de la extracción es expulsado por un orificio llamado dado.

Entre estas dos secciones de alimentación y dosificación, se encuentra la zona

de compresión, debido a la forma del tornillo, se presenta la presión más
elevada y por la cual el aceite es liberado por unos orificios o ranuras
presentes en el barril
de drenaje.
Prensa Expeller. La prensa es accionada por un motor eléctrico provisto de un
reductor de velocidad que transmite movimiento hacia el husillo y hacia el tornillo de
alimentación, dispuesto en la tolva. La potencia requerida depende de las
características de la semilla y de las dimensiones del conjunto en general.
PARTES BÁSICAS DEL EQUIPO
TOLVA O ALIMENTADOR. Las variaciones más notorias en el alimentador, se pueden
evidenciar en el método de alimentación (manual o mecánica); en la alimentación
manual la semilla cae por gravedad, en contraste, la alimentación mecánica se encarga
de introducir la semilla de forma continua a la prensa con el volumen adecuado, con la
ayuda de una transmisión por polea que viene desde el motor.

Prensa expeller, tolva con forma de pirámide truncada y alimentación

mecánica.
BARRIL O CAMISA. Es un tubo perforado que permite la salida del aceite después del
prensado de las semillas. En las prensas de tipo colador la diferencia puede notarse en que el
barril es el conjunto de una serie de anillos que protegen al husillo y dejan salir el aceite por
medio de los espaciamientos que quedan entre ellos.

REDUCTOR DE VELOCIDADES. Es el dispositivo ubicado entre el motor eléctrico que

alimenta la prensa, y el husillo, cuyo fin es reducir la velocidad del motor para que se adapte
a la velocidad necesaria para el buen funcionamiento de la máquina, entregando a la salida
un menor número de rpm.

BASTIDOR PRINCIPAL. Soporta todas las partes del equipo, además de fijar la maquina a
una superficie que evita vibraciones en el equipo.
AJUSTE DE ESTRANGULAMIENTO O CABEZAL DE PRENSADO. Es encontrado en las
prensas colador. Posee dos roscas, una para ajustarse a la carcasa de la máquina y otra para
instalar la restricción. El cabezal de prensado trabaja a presiones elevadas.
DADO. Cilindro de pared gruesa que hace parte del conjunto y que se acopla a
un porta dado o en algunos casos directamente a la camisa. Este elemento
permite que la torta sea desalojada de la prensa por medio de un orifico que
contiene.

TRANSMISIÓN POR CORREAS. Son los elementos mecánicos que transmiten

el movimiento desde el motor eléctrico hasta la tolva y el husillo de la máquina,
su diseño depende de la potencia transmitida.

BANDEJA DE ACEITE. Es una parte exterior de la máquina, donde el aceite

extraído después del prensado es almacenado, con lo que se evita el
desperdicio del mismo, ubicado debajo de la ranura del barril o camisa de la
prensa.
 FILTRO PRENSA PARA TRATAMIENTO
DE AGUAS RESIDUALES
TRATAMIENTO DE LODOS
La filtración es el método más utilizado en el tratamiento de lodos producidos en el
tratamiento de las aguas residuales. Puede consistir en el drenaje en lechos de arena o
puede ser mecánico, por medios de aspiración o en condiciones de alta presión que
requieren de procedimientos y equipos mas sofisticados. Los filtros prensa funcionan
mediante la aplicación de altas condiciones de presión (desde 5 a 15 bares o más).

OBJETIVOS
• Disminución de materias volátiles y volumen y mineralización de la materia orgánica.
• Degradación controlada de sustancias orgánicas y eliminación de olores.
• Control de organismos patógenos.
• Mejoramiento de las propiedades de lodos residuales para su utilización o disposición.
 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
DEL LODO RESIDUAL

PARÁMETRO CONSTITUYENTES EJEMPLO

S
• Arena, arcilla, materia mineral en
suspensión • Zn, Cu, Co, Ni, Cd
• Metales pesados • N, P, K
INORGÁNICO • Nutrientes • Cloruros, sulfatos, nitratos, cianuros, sulfuros
S • Aniones • Ca, Mg, Na, k
• Cationes

• Materia orgánica (fibras de • DBO, DQO, COT

origen vegetal, grasas y aceites,
almidones, ligninas, etc.)
ORGÁNICOS
• Tóxicos orgánicos • COVs, COSVs, Pesticidas Difenilos policlorados
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL LODO RESIDUAL
PÁRAMETRO DEFINICIÓN DETERMINACIÓN
 TIPOS DE LODO

• LODO ORGÁNICO HIDRÓFILO. Acondicionamiento inorgánico es recomendado para

la conseguir una pasta satisfactoria que no se adhiera a las membranas del filtro.
• LODO INORGÁNICO HIDRÓFILO. El filtro prensa, generalmente requiere la adición
de arcilla únicamente.
• LODO INORGÁNICO HIDROFÓBICO. Es muy denso e ideal para los filtros de
prensa. Es desaguado sin necesidad de acondicionamiento preliminar.
• LODO ACEITOSO. El filtro prensa se puede utilizar para el tratamiento de lodo que
contiene aceites ligeros, la presencia de grasas puede permitir una operación mas
suave del filtro aunque las membranas deben desengrasarse a intervalos frecuentes.
 FILTROS PRENSA DE PLACAS

Un filtro se compone de una serie de chapas verticales, yuxtapuestas y acopladas.

Estas chapas prensadas entre ellas cuenta con un sistema hidráulico-neumático que
puede ser automático, semiautomático. La presión aplicada a las zonas unidad de cada
filtro debe de soportar la presión interna de la cámara que se forma debido a la
inyección mediante bomba del lodo al sistema.
CÁMARAS

La disposición de placas verticales

forman cámaras de filtración estanca
a la inmersión, que permiten la mecanización
de la descarga de las pastas.
Las membranas filtrantes, fijamente malladas, se aplican en las dos grandes
superficies crecientes en estas placas. A través de orificios se alimenta el sistema de
lodo para ser prensado en la cámara de filtración. Están generalmente colocados en el
centro de estas placas permitiendo una distribución adecuada del flujo, presión
adecuada y mejor drenaje del lodo dentro de la cámara.
Los lodos sólidos se acumulan gradualmente en la cámara de filtración hasta que se
genera una pasta compacta final. El filtrado se colecta en la parte de atrás del soporte
de filtración mediante ductos internos.

Partes de un filtro prensa de placas: plato, filtro,

paño, cámara, toma de corriente, entrada y cierre. Los
filtros de prensa son sistemas de deshidratación
intermitente.
 CICLOS DE FILTRACIÓN
1. Cerramiento de la prensa: el filtro está totalmente vacío, la cabeza movible
que es activado por el sistema hidráulico-neumático cierra las placas. La
presión de cerramiento es autorregulada.

2. Rellenado: la cámara se llena con lodos para su filtración. El tiempo de relleno

dependerá del flujo de la bomba de alimentación. Para lodo con gran capacidad
de filtración es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la formación de
una pasta en la cámara primaria.

3. Filtración: una vez llenada la cámara, la llegada de forma continua de lodo a

tratar para ser desaguado, provoca un aumento de la presión debido a la
formación de una capa espesa de lodo en las membranas. Cuando se ha parado
la bomba de filtración, los circuitos de filtración y ductos centrales que están
todavía rellenos de lodo, se les aplica aire comprimido para su purgado.
3. Apertura del filtro: la cabeza movible se retira para desarmar la primera
cámara de filtración. La pasta cae por su propio peso. Un sistema mecanizado,
tira de las placas una por una. La velocidad en la separación puede ajustarse
teniendo en cuenta la textura de la pasta. 
4. Limpieza: la limpieza de las membranas puede llevarse a cabo entre 15-30
operaciones del proceso. Para unidades largas o medias esto tienen lugar en
prensados usando spray de agua a altas presiones (80-100 bar). La limpieza
esta sincronizada con la separación de las placas.
CAPACIDAD DE FILTRACIÓN
La capacidad de producción de un filtro de prensa es de entre 1.5
y 10 kg de sólidos por m2 de superficie de filtración. Para cada
modelo de filtro de prensa el volumen de la cámara y la superficie de
filtración depende del numero de placas del filtro.
En términos prácticos, el tiempo de prensado es menor de cuatro horas.

La filtración depende de:

• Espesamiento de la pasta
• Concentración de lodo
• Resistencia específica
• Coeficiente de compresibilidad
 CONCLUSIÓN

El prensado o exprimido es la separación de líquido de un sistema de dos

fases de sólido-líquido mediante la compresión, en condiciones que
permiten que el líquido escape al mismo tiempo que se retiene el sólido
entre las superficies de compresión.
Es de gran utilidad en aplicaciones como deshidratación de papel, limpieza
de agua contaminada y extracción de jugos, aceite, vinos, etc. Al ser una
operación unitaria, facilita los procesos, el tiempo es menor y el producto
obtenido presenta buena calidad.