CALIBRAMIENTO

Ing. Paul Gálvez F.

 Mejora continua del sistema de gestión de
la calidad

Clientes y Clientes y
otras partes Responsabilidad de otras partes
interesadas la Dirección interesadas

Medición,
Gestión de los análisis y Satisfacción
recursos mejora

Salidas

Satisfacción Realización de
productos Productos

Entradas

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos con
el objetivo de obtener una mejora continua orientada a que el cliente sea satisfecho. Es decir, dentro
del proceso de fabricación los clientes y otras partes hacen sentir sus necesidades, las que se
incorporan al producto (Modelo de gestión de calidad ISO 9000:2000)
La fabricación del producto y las mediciones para garantizar su calidad corresponden a la empresa,
atendiendo a las variables críticas del proceso de fabricación. Por lo tanto la necesidad de medir bien
ha conducido a la ciencia metrológica (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) que tiene por
objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas y la determinación de las magnitudes físicas.
 55.12
31.95
35.22
41.99
25.77
49.00
0.00 mS
58.20
16.07
19.19
22.55
38.55
45.18
52.65
12.30
15.10
28.11
3.02
6.10
9.80 mS

La compatibilidad entre países se

asegura mediante comparaciones periódicas
de los patrones de medida. Todo este proceso
se llama trazabilidad.

Medir bien no es sólo medir con cuidado, o utilizando el procedimiento y los instrumentos
adecuados, sino que además las unidades de medida deben ser equivalentes, de tal modo que 1
cm, 1 seg, 1 milisegundo, etc. sea lo mismo en cualquier país del mundo. La infraestructura
metrológica de cada país debe ser compatible y estar ligada a las infraestructuras metrológicas de
otros países, y para ello cada país debe disponer de laboratorios donde se puedan calibrar los
instrumentos de medición.
 Dentro de la metrología se sitúa la

CALIBRACIÓN.
 Es simplemente el procedimiento de
comparación entre lo que indica un
instrumento y lo que debería indicar de
acuerdo a un patrón de referencia
conocido.

Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera etapa, una relación
entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de
medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda
etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de
medida a partir de una indicación
 Los procedimientos de calibración pueden ser genéricos, por ejemplo, válidos para
instrumentos de presión, sean manómetros, transmisores de presión, etc. , o específicos para un
instrumento determinado de un fabricante. En este último caso, será necesario seguir con detalle los
procedimientos dados por el fabricante en su respectivo manual.
 CERTIFICADOS
DE CALIBRACIÓN

Los resultados de la calibración son informados en un documento llamado Certificado de

Calibración. La calibración debe ser documentada. Todo el mundo está prácticamente dentro de las
normas de calidad ISO y todos los clientes quieren asegurarse de la calidad de los productos
fabricados con base en los instrumentos de proceso. Por otro lado, si no se procede de este modo,
es seguro que tarde o temprano la empresa desaparecerá, ya que los clientes la abandonarán si no
cumple con las normas de calidad.
 La calibración periódica de los instrumentos de una planta de proceso asegura el rendimiento
de la fabricación gracias a la reducción del número de rechazos del producto fabricado. Cuando se
calibra un instrumento, ésto debe hacerse con una tolerancia especificada. Ahora bien, debe
diferenciarse entre exactitud y tolerancia.
 Es la relación entre el error  Es la desviación permitida
y la señal de salida en toda con relación a un valor
la escala, o bien es la especificado y puede
relación entre el error y la expresarse en las unidades
salida, expresado en de medida, en el intervalo
porcentaje de la escala o de medida o en el
porcentaje de la lectura. porcentaje de la lectura.

EXACTITUD TOLERANCIA
Por ejemplo, un transmisor electrónico de presión de 0 a 100 bar (0 – 10.000 kPa) con señal de
salida de 4 – 20 mA c.c., tiene una tolerancia de calibración especificada de  0,5 bar (50 kPa). La
tolerancia de salida será:

0,5𝑏𝑎𝑟
 
=∗ ( 20− 4 ) 𝑚𝐴=0,08𝑚𝐴
100𝑏𝑎𝑟
Por lo tanto la tolerancia será de  0,5 bar o  0,08 mA que deberán incluirse en la hoja de
calibración.

Por otro lado, la exactitud del instrumento dada por el fabricante es de  0,25% de toda la escala,
es decir,  0,25 * 100 bar =  0,25 bar (25 kPa).

En este ejemplo, mientras la exactitud es de  0,25 bar (kPa), la tolerancia es de  0,5 bar (50
kPa) o  0,08 mA.

Uno de los motivos por los cuales la tolerancia es mayor que la exactitud es porque la presión del
proceso puede ser una variable crítica para cumplir con la norma de calidad ISO 9000:2000
 Trazabilidad en instrumentación

Propiedad del resultado de la

mediciones efectuadas con un instrumento o
con patrón, tal que pueda relacionarse con
patrones nacionales o internacionales, a
través de una cadena ininterrumpida de
comparaciones. Cada paso de la cadena debe
documentarse en un informe de calibración o
de ensayo.

La calibración debe ser trazable, es decir, debe poder relacionarse con las normas adecuadas,
nacionales o internacionales, a través de una cadena continua de comparaciones (ANSI/NCSL Z540-
1-1994).
La Trazabilidad queda asegurada si los equipos de una empresa son calibrados en forma rutinaria
con equipos de referencia normalizados de alto nivel.
 Trazabilidad en instrumentación

Lo que hace la empresa es enviar periódicamente sus equipos de calibración a un laboratorio

acreditado que dispone de equipos de ensayo mucho más precisos, y a su vez, los equipos de este
laboratorio son calibrados por los Equipos Primarios Estándar mantenidos por los Institutos
Tecnológicos de Normalización (ENAC – Entidad Nacional de Acreditación-, National Institute for
Standard and Technology) que evalúan la competencia técnica de los organismos de evaluación de
la conformidad (laboratorios, entidades de inspección y de certificación)
  CESMEC (Centro de
Estudios, Medición y
Certificación de Calidad).

 IDIC (Instituto de
Investigaciones y Control
del Ejército de Chile).

 CISA (Calibraciones
Industriales S.A.)

Los Laboratorios Custodios de Patrones Nacionales (LCPN) son instituciones de reconocido

prestigio, dotadas de capacidades técnicas y equipos de última generación, que a su vez son los
responsables de mantener la trazabilidad de los patrones nacionales y diseminar la magnitud
respectiva a través de servicios de calibración a patrones de laboratorios de calibración. Son los
encargados de administrar las mediciones que materializan las unidades de siete magnitudes del
Sistema Internacional de Unidades.
 Incertidumbre

 La incertidumbre es una
medida de la calidad de la
medición

 Se compone de un campo
de valores, dentro del cual
se encuentra el valor
verdadero del mesurando:
Es realmente una
acumulación de errores
desconocidos.

Parámetro asociado con el resultado de la medida que caracteriza la dispersión de los valores,
ocasionada razonablemente por el mesurando, es decir, la magnitud particular sujeta a medición o la
magnitud medida por un instrumento (cantidad que se ha medido); por ejemplo, la temperatura de
un líquido contenido en un tanque.
 Observación

EXACTITUD
INCERTIDUMBRE

UNA BAJA INCERTIDUMBRE IMPLICA UNA ALTA EXACTITUD Y PERMITE

 Obtener productos más homogéneos del proceso gracias a una tolerancia más estrecha.
 Ampliar los límites de medida y hacer que la marcha del proceso sea más suave, ahorrando así
costes de mantenimiento.
 Optimizar el proceso en lo posible.
 Ahorrar dinero en equipo de control de proceso más caro.
 Generalidades de los instrumentos

INCERTIDUMBRE DE LA
RANGE
MEDICIÓN

SPAN REPETIBILIDAD

ERROR TRAZABILIDAD

EXACTITUD SENSIBILIDAD

PRECISIÓN LINEALIDAD
ZONA
MUERTA HISTERESIS

Los instrumentos de medición y control empleados en las industrias de proceso como química,
petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen su propia terminología
que define sus características propias de medida y de control.
 Error

Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado

error estático.

En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a

que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos:
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para
ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato (error
dinámico).

LOS DIFERENTES TIPOS DE ERRORES DE CUALQUIER CAUSA,

CONOCIDA O DESCONOCIDA SE MANIFIESTAN A TRAVES DE:

AGENTES
OPERADOR INSTRUMENTO MESURANDO
EXTERNOS
 Error

 
Error absoluto convencional = Valor medido – Valor verdadero convencional

El error relativo, que permite comparar resultados de las mediciones efectuadas, es:

Como el error absoluto es imposible de conocer, se utiliza el error absoluto convencional que es el
hallado a través de un muestreo estadístico de un gran número de mediciones, y que se adopta
como valor verdadero convencional.
 Error

Por ejemplo, supongamos que queremos determinar el error de un manómetro digital a un valor de
la presión de 5 bar (500 kPa), que se considera el valor verdadero convencional.

El manómetro es conectado a otro manómetro patrón de mayor

calidad y se efectúan 5 lecturas de las que se calcula su media,
resultando ser 5,1 bar (510 kPa).

 Utilizando el valor verdadero convencional de 5 bar (500 kPa), el error es:

 Tipos de
errores

En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable
comprendidos dentro del campo de medida y los valores de la lectura del aparato es lineal.

Se considera que un instrumento esta bien calibrado cuando en todos los puntos de su campo de
medida la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o transmitido,
está comprendido entre los limites determinados por la exactitud el instrumento.

Error de Error de Error de Error de Error de

cero multiplicación angularidad paralelaje interpolación
 Tipos de
errores
100% 100% 100%

L L L
E E E
C C C
T T T
U U U
R R R
A A A

100% 100% 100%

VARIABLE REAL VARIABLE REAL VARIABLE REAL

Error de cero Error de multiplicación Error de angularidad

Todas la lecturas están Todas la lecturas La curva real coincide con

desplazadas en un mismo aumentan o disminuyen los puntos 0 y 100 % de la
valor con relación a la proporcionalmente con recta, pero se aparta de la
recta respectiva del relación a la recta misma en los puntos
instrumento. respectiva. restantes.
 Error

 Error en una medición=

Medición — Valor verdadero

(Medición — Media) + (Media — Valor verdadero)

Error debido al Azar + Error Sistemático

Corrección = — Error Sistemático = Valor verdadero — Media

 Patrón

Es un elemento cuyo valor verdadero convencional

es aceptado.
De esta manera, al medir repetidas veces con el
patrón el instrumento en cuestión, la diferencia entre
el promedio de los diferentes resultados y el valor
verdadero convencional permite corregir los
resultados de las mediciones efectuadas con el
instrumento, mientras, que la desviación típica del
conjunto de resultados, o múltiplos de ella,
constituye la incertidumbre.

Esta es otra manera de considerar el proceso de calibración, definiéndolo como el conjunto de

operaciones que establecen, bajo condiciones específicas, la relación entre los valores indicados por
un instrumento y el correspondiente valor del mesurando, materializando un patrón como referencia.
 Exactitud

Es el grado de aproximación al valor verdadero. En otras

palabras, es la cualidad de un instrumento de medida por la que
tiende a dar lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud
medida.
Precisión

Es el grado de dispersión del resultado de la medida cuanto

esta se repite un número determinado de veces bajo condiciones
especificadas. En otras palabras, la precisión es la cualidad de un
instrumento por la que tiende a dar lecturas muy próximas unas a
otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas

UN INSTRUMENTO PUEDE TENER UNA POBRE EXACTITUD PERO AL TIEMPO UNA

GRAN PRECISION
P P

E
E

P
P
E
E
 Sensibilidad

Es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la lectura y el incremento de la

variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
 Repetibilidad

Es la capacidad de reproducción de la mediciones sucesivas de un mesurando (variable

detectada por posiciones de la pluma o del índice o de la señal de salida del
instrumento), al medir repetidamente valores idénticos del mesurando en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación.
 Calibración de un instrumento

Todo instrumento tiene asociada una incertidumbre propia de su estado. Para proceder a
calibrarlo es necesario contar con un patrón de calibración (elemento de referencia) con
un intervalo de medida cercano al que se quiere medir.
El patrón a su vez tiene a su vez asociada una incertidumbre propia de su fabricación.
 Calibración de un instrumento

 La forma más exacta posible a base de efectuar mediciones con el patrón en forma reiterada. El
número de repeticiones que asegura niveles de confianza razonables se encuentra entre 10 y
20. El método se sigue siempre en los laboratorios acreditados y opcionalmente en los
procesos industriales, cuando interesa una calibración muy exacta de un instrumento por
necesidades puntuales de proceso.

 En forma simplificada con un método de calibración simple y la confirmación con mediciones en

puntos concretos de la escala, típicamente 0%, 25%, 50%, 75% y 100%. El método es típico de
los procesos industriales

LA CALIBRACIÓN PUEDE REALIZARSE DE DOS MANERAS

Necesidad
Necesidad de
de
Calibrar
Calibrar

Calibrar = ajustar

Calibrar = comparar, relacionar

 Influencias en una medición

 instrumentos de medida
 método de medición
 persona que mide
Incertidumbres
 la propia medición

DIFERENCIA
DIFERENCIA

MEDIDA MEDIDA
PATRÓN

INCERTIDUMBRE
INCERTIDUMBRE
 Características Generales de
instrumentos

 Transmisor de caudal dígital multivariable por presión diferencial con compensación de

presión y temperatura.

Intervalo de medida (Range) = 0 – 2,5 hasta 0 – 1000 mbar ( 0 – 1 hasta 0 – 400 inch c.d.a.)
Alcance (Span) de la presión diferencial = 2,5 a 1000 mbar / 1 a 400 inch c.d.a
Alcance (Span) de la presión absoluta = 0,32 a 52 bar / 5 a 750 psia
Alcance (Span) de la presión relativa = 4,1 a 200 bar / 60 a 3.000 psig
Exactitud (Accuracy) de la presión diferencial =  0,1 % del alcance
Exactitud (Accuracy) de la presión absoluta =  0,1 % del alcance
Exactitud (Accuracy) de la temperatura =  1 °C  0,025% del alcance
Limites de temperatura ambiente = - 40 a 85 °C (- 40 a 185 °F)

 Termómetro bimetálico

Intervalo de medida (Range) = 0 – 100 °C Alcance (Span) = 100

Exactitud (Accuracy) =  0,5 % Repetibilidad (Repeatibility) =  0,1 %
Histéresis (Hysteresis) =  0,2 % Incertidumbre (Uncertainty) =  0,13 %
 100%

L
E
C
T
U
R
A

100%
VARIABLE REAL

 RELACION DE MEDIDA REAL-LECTURA DE UN INSTRUMENTO DESCALIBRADO

 Procedimiento General de
calibración

100%

L
E
C
T
U
R
A

VARIABLE REAL 100%

 Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base
 100%

L
E
C
T
U
R
A

100%
VARIABLE REAL

 Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor máximo de la variable.
100% 100%

L L
E E
C C
T T
U U
R R
A A

100% 100%
VARIABLE REAL VARIABLE REAL

 Repetir los puntos 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas sean correctas en los
valores mínimo y máximo
 100%

L
E
C
T
U
R
A

100%
VARIABLE REAL

 Colocar la variable en el 50 % del intervalo de medida, y en ese punto ajustar el

tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco veces el valor del error en la
dirección del mismo (la curva se aplana)
100% 100% 100%

L L L
E E E
C C C
T T T
U U U
R R R
A A A

100% 100% 100%

VARIABLE REAL VARIABLE REAL VARIABLE REAL

 Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación, hasta conseguir la

exactitud deseada o requerida. Si fuese necesario, efectuar una nueva corrección de
angularidad.
CALIBRADORES
CALIBRADORES
CONEXIÓN DE UN CALIBRADOR A UN
INSTRUMENTO
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UNA
CALIBRACIÓN ELEMENTAL
Pantallas típicas de un
calibrador
 NAVEGACIÓN POR LAS DIFERENTES PANTALAS DE UN CALIBRADOR
 Si un instrumento no esta calibrado, puede ocasionar daños incalculables, ya sea en
el resultado del producto (ejemplo: daño alimenticio), y obviamente en la Planta
Industrial ( sanciones severas; multas e incluso la clausura de ésta)
 No hay negocio posible sin METROLGÍA .

 No hay METROLOGÍA sin CALIBRACIÓN

Ing. Paul Gálvez