Modelo de Planificación de

la distribución y algoritmos
de diseño
 Introducción
La distribución de planta puede visualizarse desde dos puntos
de vista:

1) Distribución en bloques: muestra ubicaciones y los tamaños

relativos de los departamentos de planificación
2) Distribución detallada: indica la ubicación exacta de todo el
equipo, las mesas de trabajo y las áreas de almacenamiento
de cada departamento.

¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de

materiales o la distribución de la planta?

¿Qué se hace primero, la distribución en bloques o la

distribución detallada?
 Tipos básicos de distribución

1) Distribución de línea de producción

2) Distribución por productos fijos
3) Distribución por familia de productos
4) Distribución por procesos
Distribución de línea de producción
La distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan
cerca como sea posible de su antecesora.

Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que
cada una de ella ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea
de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias

Torno Fresado Afilado Fresado

A E
L N
M Prensa Doblado Fresado S B
A A O
C M D
E B E
Molino Fresado L G
N
E A A
S D
Torno Torno Fresado O
Distribución por productos fijos

Este tipo de distribución es apropiado cuando

no es posible mover el producto debido a su
peso, tamaño, forma, volumen o alguna
característica particular que lo impida. Esta
situación ocasiona que el material base o
principal componente del producto final
permanezca inmóvil en una posición
determinada, de forma que los elementos
que sufren los desplazamientos son el
personal, la maquinaria, las herramientas y
los diversos materiales que no son necesarios
en la elaboración del producto.
 Distribución por familia de productos

Torno Fresado Afilado Ensamblado

A
L Molino Ensamblado Soldadura Pintura B
M
O
A
D
C
E
E
G
N Prensa Torno Fresado Prensa Ensamblado A
E
S
Afilado Fresado Ensamblado Fresado Afilado
 Distribución por procesos

Se adopta cuando la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que
realizan una misma función general se agrupan en una misma área.

Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada

departamento, obteniéndose así una distribución detallada de las instalaciones y todos
sus elementos.
 Distribución por procesos

Ventajas:
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda.
 Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
 Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
 Es más fácil de mantener al continuidad de la producción en caso de:
• Máquinas o equipos averiados.
• Falta de material.
• Obreros ausentes.

Inconvenientes:

 Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos.

 Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de
almacenamiento.
 Distribución por procesos

Torno Torno Fresado Soldadura Soldadura

A
L Torno Torno Fresado Pintura Pintura B
M
O
A
D
C
E
E Molino Molino Afilado Ensamblado G
N
A
E
S
Molino Molino Afilado Ensamblado
Procedimiento de Planificación sistemática de la distribución (SLP: Alimentación de datos y actividades

1. Flujo de 2. Relaciones de
materiales actividades

Análisis
Systematic Layout Plannification)

3. Diagrama de
relaciones
4. Requerimientos 5. Espacio
de espacio disponible

6. Diagrama de
relaciones de

Búsqueda
espacio

7. Consideraciones 8. Limitaciones
de modificación prácticas

9. Desarrollo de alternativas de
distribución

10. Evaluación Selección

 Tabla de relación de actividades
Recepción

Embarque

Material sin
refinar y almacén
de partes
Bodega de
producto
terminado

Manufactura

Almacenado de
trabajo en
proceso

Ensamble

Oficinas

Mantenimiento
Diagrama de relaciones

Diagrama de relaciones de espacio

 Distribuciones en bloques alternos

8
1
1 9 5 3
3 2
2 6
9
4 7 7
4
6
1
3 5
2

9
4 8
7
6 5

8
 Enfoques Algorítmicos

Los algoritmos de distribución se clasifican de acuerdo con el tipo de datos

originales que requieren:

a) Algunos admiten datos de “flujo” cualitativo (tabla de relaciones)

b) Otros funcionan con una matriz de flujo cuantitativa (tabla desde-hacia)
c) Otros aceptan una tabla de relaciones y una tabla desde-hacia

Los algoritmos se basan en la información sobre el flujo de piezas ( o viajes de

manejo de materiales) cuando se termina. Dado que los valores de flujo se
pueden convertir a ponderaciones de relaciones y viceversa.
 Enfoques Algorítmicos

Así mismo, los algoritmos de distribución se clasifican de acuerdo con el objetivo

de sus funciones. Existen dos objetivos básicos: uno pretende minimizar la suma
de los flujos por las distancias, mientras que el otro pretende maximizar una
calificación de adyacencia.

Cuando el objetivo es basado en las distancias, el objetivo es minimizar el costo

por tiempo unitario por movimiento entre los departamentos:
m m
min z   f ij cij d ij
i 1 j 1

donde m representa el número de departamentos (o áreas), f denota el flujo del

departamento i al departamento j (expresado en la cantidad de cargas unitarias
desplazadas por el tiempo unitario), y cij representa el costo de mover una carga
unitaria a una unidad de distancia del departamento i al departamento j. Y dij es la
distancia del departamento i al j.
 Enfoques Algorítmicos

El objetivo basado en la adyacencia, en donde la calificación de adyacencia se

calcula como la suma de todos los valores del flujo (o los valores de las relaciones)
entre los departamentos adyacentes en la distribución, entonces el objetivo es
maximizar la calificación de adyacencia, de modo que:
m m
max z   f ij xij
i 1 j 1

Al suponer que xij =1 si los departamentos i y j son adyacentes (es decir que
comparten una orilla) en la distribución, y 0 en caso contrario.
 Enfoque del Algoritmo CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facility Technique)

• Mejorar el Algoritmo
• Representación discreta
• Matriz desde – hacia
• Función objetivo basado en
distancias
• Intercambio por pares de
áreas/departamentos
 Enfoque del Algoritmo CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facility Technique)

• CRAFT es una herramienta utilizada para ayudar a mejorar

la distribución (layout) existente de las instalaciones.
• Las instalaciones se mejoran al intercambiar dos o tres
departamentos o áreas con el objetivo de optimizar las
distribución de las instalaciones en planta.

Consideraciones del método CRAFT

• El procedimiento requiere las siguientes entradas:

• Tabla “desde-hacia”
• Matriz de costos (Tabla de costos)
• Distancias (determinadas en por el layout proporcionado)
y el layout inicial.
 Enfoque del Algoritmo CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facility Technique)

La principal característica de CRAFT es:

• Intenta minimizar los costos de transporte:

Costo de transporte = Flujo * Distancia * Costo Unitario

• CRAFT es un método orientado a la mejor ruta, el layout

final depende de el layout inicial.

• CRAFT requiere las siguientes suposiciones:

• El costo de movimiento depende de la utilización del
equipo.
• El costo de movimiento está linealmente relacionado a
la distancia del movimiento.
 Enfoque del Algoritmo CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facility Technique)
Algoritmo CRAFT

1.- Determinar los centroides de las áreas/departamentos.

2.- Calcular las distancias rectilíneas entre las
áreas/departamentos.
3.- Calcular el costo inicial de la distribución (layout)
multiplicando la matriz de “desde-hacia” por la matriz de
costos.
4.- CRAFT considera todas los posibles “dos formas” o “tres
formas” de intercambio de departamentos e identifica el
mejor intercambio.
5.- Actualizar el layout y calcular los nuevos centroides de las
áreas/departamentos.
6.- El procedimiento anterior se repite hasta que no se logre
ninguna otra reducción en el costo.
Ejemplo No. 1
 Ejemplo No. 2

Ejemplo: Considere una planta de fabricación con siete departamentos como

sigue:

# de
Nombre del departamento Área (pies) A B C D E F G H
cuadros

1. A: Recepción 12000 30 0 45 15 25 10 5 0 0

2. B: Molido 8000 20 0 0 0 30 25 15 0 0

3. C: Prensado 6000 15 0 0 0 0 5 10 0 0

4. D:Atornillado m/c 12000 30 0 20 0 0 35 0 0 0

5. E: Ensamblado 8000 20 0 0 0 0 0 65 35 0

6. F: Enchapado 12000 30 0 5 0 0 35 0 65 0

7. G: Embarque 12000 30 0 0 0 0 0 0 0 0

8. H: Ficticio 2000 5 0 0 0 0 0 0 0 0