Universidad Privada Dr.

Rafael Belloso Chacín

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Electrónica
Cátedra: Introducción a los Procesos Industriales
Sección: O-923

TALLER 2
ESTUDIANTE:
Crespo Guerrero, Sebastián
C.I: 29.526.959
PROFESOR:
González, José

Maracaibo, mayo de 2023

 2) INTRODUCCIÓN

Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo

electrónico utilizado en la automatización industrial para controlar
y monitorear procesos y maquinarias. Los PLCs son
programables y pueden ser configurados para realizar tareas
específicas de manera automática, lo que permite aumentar la
eficiencia y la precisión en la operación de sistemas industriales.
 2) INTRODUCCIÓN
Los PLCs se utilizan en una amplia variedad de industrias, desde
la fabricación de automóviles hasta la producción de alimentos y
bebidas. Su versatilidad y capacidad de adaptarse a diferentes
necesidades y requisitos de la industria los convierten en una
herramienta esencial para la automatización de procesos
industriales.

En este trabajo, se explorarán las características y funciones de

los PLCs, así como sus aplicaciones en diferentes industrias.
También se analizarán las ventajas y desventajas de su uso, así
como los retos y oportunidades que plantean para la industria y
la sociedad en general.
 3) OBJETIVOS
Los objetivos de este trabajo sobre los PLCs son los siguientes:

• Analizar las características y funcionamiento de los PLCs, con el fin

de comprender su importancia y utilidad en la automatización de
procesos industriales.

• Identificar las aplicaciones más comunes de los PLCs en diferentes

industrias, como la fabricación de automóviles, alimentos y bebidas, y
la producción de energía, entre otras.
 3) OBJETIVOS
• Evaluar las ventajas y desventajas del uso de los PLCs en la
industria, incluyendo su impacto en la eficiencia, la seguridad y el
medio ambiente.

• Analizar los retos y oportunidades que plantean los PLCs para la

industria y la sociedad en general, incluyendo su potencial para
mejorar la productividad y la calidad de vida de las personas.

• Identificar las tendencias y desarrollos más recientes en el campo de

los PLCs, como el uso de la inteligencia artificial y el Internet de las
cosas (IoT), y su impacto en la industria y la sociedad.
 4) ANTECEDENTES / HISTORIA DEL PLC

Los PLCs (Programmable Logic Controllers) tienen su origen en la década de

1960, cuando la industria de la fabricación buscaba una alternativa más
eficiente y flexible a los sistemas de control basados en relés y contactores
eléctricos. El primer PLC fue desarrollado por la empresa estadounidense
Bedford Associates en 1968, y fue utilizado en la industria automotriz para
controlar líneas de producción.
 4) ANTECEDENTES / HISTORIA DEL PLC
A lo largo de la década de 1970, los PLCs se fueron popularizando
rápidamente en la industria, gracias a su capacidad de programación y su
versatilidad para controlar diferentes procesos. En la década de 1980 se
produjo una mayor integración de los PLCs en los sistemas de control de
la industria, lo que permitió una mayor automatización y eficiencia en los
procesos de producción.

En la década de 1990, los PLCs se convirtieron en una herramienta

esencial en la industria, gracias a su capacidad para integrarse con otros
sistemas electrónicos y de comunicación, como los sistemas SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition). También se produjeron
importantes avances en la tecnología de los PLCs, como la incorporación
de procesadores más potentes y la capacidad de programación en
lenguajes de alto nivel.
 4) ANTECEDENTES / HISTORIA DEL PLC
En la actualidad, los PLCs son una parte fundamental de la
automatización industrial y se utilizan en una amplia variedad de
industrias, incluyendo la automotriz, alimentaria, química, energética,
entre otras. Los PLCs actuales son dispositivos electrónicos altamente
avanzados y sofisticados, capaces de realizar tareas complejas y
adaptarse a diferentes necesidades y requisitos de la industria.
 5) RELAY

Los relés (también conocidos como relevadores) son dispositivos

electromecánicos utilizados en la industria para controlar y proteger
equipos eléctricos y electrónicos. Los relés operan mediante la apertura o
el cierre de contactos eléctricos en respuesta a una señal eléctrica o
electromagnética.
 5) RELAY

El funcionamiento de un relé se basa en una bobina que al ser

energizada, crea un campo magnético que atrae un núcleo móvil, que a
su vez activa los contactos eléctricos del relé. Los relés se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones industriales, como el control de motores,
el control de iluminación, la protección de equipos eléctricos, entre otros.
 5) RELAY

Aunque los relés han sido ampliamente utilizados en la industria durante

décadas, en los últimos años se ha producido una transición hacia el uso
de los PLCs (Programmable Logic Controllers) para el control y la
automatización de procesos industriales. Los PLCs ofrecen una mayor
flexibilidad y capacidad de programación que los relés, lo que permite una
mayor eficiencia y adaptabilidad en los procesos industriales.
 5) RELAY

A pesar de esto, los relés siguen siendo una herramienta esencial en la

industria, especialmente en aplicaciones que requieren unamayor
capacidad de conmutación o en ambientes con condiciones adversas,
como alta temperatura o vibración. Además, los relés son más
económicos y fáciles de reparar que los PLCs, lo que los hace una opción
atractiva en ciertas aplicaciones
 6) TIPOS DE CONTACTOS DEL RELAY

Existen diferentes tipos de contactos que se utilizan en los relés, cada uno
con características específicas que los hacen adecuados para diferentes
aplicaciones. A continuación, se describen los tipos de contactos de relé
más comunes:

• Contacto normalmente abierto (NA): este tipo de contacto está abierto

en condiciones normales y se cierra cuando se energiza la bobina del
relé.
 6) TIPOS DE CONTACTOS DEL RELAY

• Contacto normalmente cerrado (NC): este tipo de contacto está

cerrado en condiciones normales y se abre cuando se energiza la
bobina del relé.

• Contacto de cambio (CO): este tipo de contacto tiene una posición de

reposo (normalmente abierto o normalmente cerrado) y cambia de
posición cuando se energiza la bobina del relé.

• Contacto de doble cambio (DPDT): este tipo de contacto tiene dos

posiciones de reposo (normalmente abierto y normalmente cerrado) y
cambia de posición cuando se energiza la bobina del relé.
 6) TIPOS DE CONTACTOS DEL RELAY

• Contacto de triple cambio (TPDT): este tipo de contacto tiene tres

posiciones de reposo y cambia de posición cuando se energiza la
bobina del relé.

• Contacto de cuatro cambios (4PDT): este tipo de contacto tiene cuatro

posiciones de reposo y cambia de posición cuando se energiza la
bobina del relé.
 7) USO DEL RELAY Y LA RELEMÁTICA

El uso de los relés en la industria es muy amplio debido a su capacidad

para controlar y proteger equipos eléctricos y electrónicos. Los relés son
utilizados en una gran variedad de aplicaciones, desde el control de
motores y sistemas de iluminación, hasta la protección de equipos
eléctricos y electrónicos.

La relématica es la disciplina que se encarga del diseño, selección,

instalación y mantenimiento de los relés en la industria. La relématica es
esencial para garantizar el correcto funcionamiento de los relés y su
compatibilidad con los equipos y sistemas controlados.
 8) PULSADORES

Los pulsadores son dispositivos electrónicos utilizados en la industria para

enviar señales eléctricas a un sistema de control o a un PLC. Los
pulsadores son comúnmente utilizados como dispositivos de entrada en
sistemas de control, permitiendo a los operadores enviar comandos o
iniciar procesos.

Los pulsadores pueden tener diferentes formas y tamaños, pero su

funcionamiento básico es el mismo. Un pulsador consiste en un botón que
al ser presionado, cierra un circuito eléctrico y envía una señal eléctrica al
sistema de control. Cuando se suelta el botón, el circuito se abre y la
señal eléctrica se interrumpe.
 8) PULSADORES

En la industria, los pulsadores se utilizan en conjunto con otros

dispositivos de entrada, como sensores y switches, para controlar y
monitorear procesos y sistemasindustriales. Los pulsadores también se
pueden integrar con sistemas de automatización avanzados, como los
PLCs, para mejorar la eficiencia y la precisión en los procesos de
producción.
 9) TIPOS DE PULSADORES
Existen diferentes tipos de pulsadores utilizados en la industria, cada uno
con características específicas que los hacen adecuados para diferentes
aplicaciones. A continuación, se describen los tipos de pulsadores más
comunes:

• Pulsador momentáneo: este tipo de pulsador envía una señal eléctrica

solo mientras se mantiene presionado el botón. Cuando se suelta el
botón, la señal se interrumpe.
 9) TIPOS DE PULSADORES
• Pulsador de retención: este tipo de pulsador mantiene la señal eléctrica
activada incluso después de liberar el botón. Para desactivar la señal,
se debe presionar el botón de nuevo.
 9) TIPOS DE PULSADORES
• Pulsador de parada de emergencia: este tipo de pulsador se utiliza
para detener una máquina o proceso en caso de una emergencia. Al
presionar el pulsador, se interrumpe la señal eléctrica y se detiene el
proceso de manera inmediata.
 9) TIPOS DE PULSADORES
• Pulsador de selección: este tipo de pulsador se utiliza para seleccionar
una opción o una función en un sistema de control. Cada pulsador de
selección puede tener una función específica, como seleccionar un
modo de operación o cambiar la velocidad de un motor.
 9) TIPOS DE PULSADORES
• Pulsador luminoso: este tipo de pulsador tiene una luz LED
incorporada que indica el estado del sistema de control o el estado del
proceso. Los pulsadores luminosos pueden ser momentáneos o de
retención, y se utilizan comúnmente en sistemas de iluminación y
señalización.
 9) TIPOS DE PULSADORES
Pulsador de llave: este tipo de pulsador requiere el uso de una llave para
activar o desactivar el pulsador. Los pulsadores de llave se utilizan
comúnmente en sistemas de seguridad y en aplicaciones que requieren
un control de acceso.
 10) USO DE LOS PULSADORES
Los pulsadores son dispositivos de entrada utilizados en la industria para
enviar señales eléctricas a sistemas de control o PLCs (Programmable
Logic Controllers). Los pulsadores se utilizan comúnmente como
dispositivos de entrada en sistemas de control, permitiendo a los
operadores enviar comandos o iniciar procesos.

Los pulsadores tienen una amplia variedad de aplicaciones en la industria,

desde el control de motores y sistemas de iluminación, hasta la protección
de equipos eléctricos y electrónicos. Los pulsadores se utilizan a menudo
en conjunto con otros dispositivos de entrada, como sensores y switches,
para controlar y monitorear procesos y sistemas industriales.
 10) USO DE LOS PULSADORES
Un uso común de los pulsadores es como dispositivos de arranque y
parada en máquinas y sistemas. Por ejemplo, en una línea de producción,
los pulsadores pueden ser utilizados para iniciar y detener el proceso en
cualquier momento, permitiendo a los operadores controlar el flujo del
proceso.

Los pulsadores también se utilizan en sistemas de seguridad para detener

rápidamente una máquina o proceso en caso de una emergencia. Los
pulsadores de parada de emergencia se encuentran en lugares
accesibles y visibles en las máquinas y equipos, y están diseñados para
detener el proceso de manera inmediata en caso de una situación de
riesgo.
 10) USO DE LOS PULSADORES
Además, los pulsadores se utilizan en aplicaciones que requieren la
selección de opciones o funciones en sistemas de control. Por ejemplo,
en un sistema de control de temperatura, los pulsadores pueden ser
utilizados para seleccionar un modo de operación o cambiar la
temperatura deseada.
 11) LUZ PILOTO
La luz piloto es una pequeña luz indicadora que se utiliza en la industria
para indicar el estado de un sistema o equipo. La luz piloto se utiliza
comúnmente en aplicaciones donde se requiere una indicación visual
rápida y clara del estado del proceso o equipo.
 12) USO DE LA LUZ PILOTO
En el contexto del trabajo, la luz piloto se utiliza a menudo en sistemas de
control de maquinaria y equipos para indicar el estado de operación del
equipo o del proceso. Por ejemplo, en una línea de producción, una luz
piloto puede indicar si el equipo está en funcionamiento o en espera.

Las luces piloto pueden ser de diferentes colores y tamaños, y se pueden

utilizar en diferentes aplicaciones en el lugar de trabajo. Las luces piloto
pueden ser rojas, verdes, amarillas o de otros colores, dependiendo de la
información que se desea comunicar. Por ejemplo, una luz piloto roja
puede indicar una situación de emergencia o una falla en el equipo,
mientras que una luz piloto verde puede indicar que el equipo está
funcionando correctamente.
 12) USO DE LA LUZ PILOTO
Las luces piloto también se pueden utilizar en sistemas de señalización,
como en la industria de la construcción, donde se utilizan a menudo en
señalización de equipos y maquinaria en movimiento. Las luces piloto
pueden indicar la dirección del movimiento, y los colores pueden indicar si
se trata de un vehículo en movimiento, un vehículo detenido o un vehículo
en espera.
 12) USO DE LA LUZ PILOTO
Las luces piloto también se pueden utilizar en sistemas de señalización,
como en la industria de la construcción, donde se utilizan a menudo en
señalización de equipos y maquinaria en movimiento. Las luces piloto
pueden indicar la dirección del movimiento, y los colores pueden indicar si
se trata de un vehículo en movimiento, un vehículo detenido o un vehículo
en espera.
13) CONCEPTO DE PLC DE ACUERDO CON LA DEFINICIÓN REALIZADA POR
“NEMA” (NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION)

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical

Manufacturers Association) un PLC es: “Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales
como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de
entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.),
varios tipos de máquinas o procesos”.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
Los PLC (Programmable Logic Controllers) son dispositivos de control
utilizados en la industria para controlar y monitorear procesos y sistemas
industriales. Los PLC se clasifican en diferentes tipos según su capacidad
de procesamiento, expansión y conectividad. A continuación, se describen
los tipos de PLC más comunes:

• PLC compacto: es el tipo de PLC más común y se caracteriza por su

tamaño reducido y su bajo costo. Los PLC compactos tienen una
capacidad de procesamiento limitada y se utilizan en aplicaciones de
control de bajo a medio nivel.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
• PLC modular: este tipo de PLC se compone de varios módulos
intercambiables que se pueden configurar de acuerdo a las
necesidades de la aplicación. Los PLC modulares tienen una mayor
capacidad de procesamiento y se utilizan en aplicaciones de control de
nivel medio a alto.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
• PLC de alto rendimiento: este tipo de PLC tiene una mayor capacidad
de procesamiento y se utiliza en aplicaciones de control de alto nivel,
como la automatización de procesos complejos en la industria química
y petroquímica. Los PLC de alto rendimiento también se utilizan en
sistemas de control de robots y en la industria automotriz.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
• PLC de seguridad: este tipo de PLC se utiliza en aplicaciones donde se
requiere un control de seguridad de alto nivel, como en sistemas de
controlde maquinaria y equipos peligrosos. Los PLC de seguridad
están diseñados para cumplir con los estándares de seguridad
industrial, como la norma EN ISO 13849, y se utilizan en aplicaciones
de control de seguridad, como en sistemas de parada de emergencia y
sistemas de protección de trabajadores.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
• PLC de expansión: este tipo de PLC se utiliza en aplicaciones que
requieren una gran cantidad de entradas y salidas. Los PLC de
expansión se pueden conectar a módulos de expansión para aumentar
la capacidad de entrada y salida del sistema de control. Se utilizan
comúnmente en aplicaciones de automatización de procesos en la
industria alimentaria y de bebidas.
 14) CLASIFICACIÓN DEL PLC
• PLC programable en campo (FPGA): este tipo de PLC utiliza una
tecnología de circuitos integrados programables para realizar funciones
de control. Los PLC FPGA se utilizan en aplicaciones que requieren
una alta velocidad de procesamiento, como en sistemas de control de
robots y en la industria aeroespacial.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
Los PLC son dispositivos de control utilizados en la industria para
controlar y monitorear procesos y sistemas industriales. Un PLC está
compuesto por varios componentes, cada uno con una función específica.
A continuación, se describen los componentes más comunes de un PLC:

• CPU (Central Processing Unit): es el cerebro del PLC y se encarga de

procesar la información recibida de los dispositivos de entrada y enviar
señales de salida a los dispositivos de salida. La CPU contiene el
programa de control que se utiliza para controlar y monitorear el
proceso.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Dispositivos de entrada: son los dispositivos que envían información a
la CPU para su procesamiento. Los dispositivos de entrada pueden ser
sensores, interruptores, pulsadores, entre otros.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Dispositivos de salida: son los dispositivos que reciben señales de la
CPU y realizan una acción en el proceso. Los dispositivos de salida
pueden ser motores, válvulas, luces, entre otros.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Fuente de alimentación: es el componente que proporciona la energía
eléctrica necesaria para el PLC y los dispositivos conectados a él.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Módulos de comunicación: son los componentes utilizados para
conectar el PLC a otros dispositivos o sistemas, como una red de
control, un HMI (Human Machine Interface),o un sistema SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition).
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
La arquitectura de un PLC se puede dividir en tres niveles: nivel de
entrada, nivel de procesamiento y nivel de salida. A continuación, se
describe cada nivel:

• Nivel de entrada: es el nivel donde se encuentran los dispositivos de

entrada que envían información al PLC. Estos dispositivos pueden ser
sensores, interruptores, pulsadores, entre otros. La información
recibida se envía a la CPU para su procesamiento.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Nivel de procesamiento: es el nivel donde se encuentra la CPU del
PLC, que procesa la información recibida de los dispositivos de entrada
y envía señales de salida a los dispositivos de salida. La CPU también
contiene el programa de control que se utiliza para controlar y
monitorear el proceso.
15) COMPONENTES DE UN PLC Y ARQUITECTURA DE UN
PLC
• Nivel de salida: es el nivel donde se encuentran los dispositivos de
salida que reciben señales de la CPU y realizan una acción en el
proceso. Estos dispositivos pueden ser motores, válvulas, luces, entre
otros.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
Los módulos son componentes esenciales de los PLC (Programmable
Logic Controllers) que se utilizan para ampliar las capacidades de entrada
y salida del PLC. Existen varios tipos de módulos disponibles para los
PLC, cada uno con una función específica y una capacidad de entrada y
salida diferente. A continuación, se describen los tipos de módulos más
comunes:

• Módulos de entrada: son módulos que se utilizan para expandir la

capacidad de entrada del PLC. Los módulos de entrada se conectan a
los dispositivos de entrada, como sensores y pulsadores, para enviar
señales eléctricas a la CPU del PLC para su procesamiento. Los
módulos de entrada pueden ser analógicos o digitales, y cada uno
tiene un número específico de canales de entrada.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
Los módulos son componentes esenciales de los PLC (Programmable
Logic Controllers) que se utilizan para ampliar las capacidades de entrada
y salida del PLC. Existen varios tipos de módulos disponibles para los
PLC, cada uno con una función específica y una capacidad de entrada y
salida diferente. A continuación, se describen los tipos de módulos más
comunes:

• Módulos de entrada: son módulos que se utilizan para expandir la

capacidad de entrada del PLC. Los módulos de entrada se conectan a
los dispositivos de entrada, como sensores y pulsadores, para enviar
señales eléctricas a la CPU del PLC para su procesamiento. Los
módulos de entrada pueden ser analógicos o digitales, y cada uno
tiene un número específico de canales de entrada.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos de salida: son módulos que se utilizan para expandir la
capacidad de salida del PLC. Los módulos de salida se conectan a los
dispositivos de salida, como motores y válvulas, para recibir señales
eléctricas de la CPU del PLC y realizar una acción en el proceso. Los
módulos de salida pueden ser analógicos o digitales, y cada uno tiene
un número específico de canales de salida.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos de comunicación: son módulos que se utilizan para conectar
elPLC a otros dispositivos o sistemas, como una red de control, un HMI
(Human Machine Interface), o un sistema SCADA (Supervisory Control
and Data Acquisition). Los módulos de comunicación pueden ser
Ethernet, Profibus, DeviceNet, CAN bus, entre otros.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos de expansión: son módulos que se utilizan para expandir la
capacidad de entrada y salida del PLC. Los módulos de expansión se
conectan al PLC a través de un bus de expansión y permiten agregar
más canales de entrada y salida al sistema de control.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos de procesamiento: son módulos que se utilizan para
proporcionar una mayor capacidad de procesamiento al PLC. Los
módulos de procesamiento pueden incluir unidades de procesamiento
adicionales, memoria adicional y unidades de coprocesamiento para
aplicaciones de alto rendimiento.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos de alimentación: son módulos que se utilizan para
proporcionar energía eléctrica a los componentes del PLC, incluidos
los módulos de entrada y salida. Los módulos de alimentación pueden
ser internos o externos al PLC.
 16) TIPOS DE MODULOS DE UN PLC
• Módulos especiales: son módulos diseñados para aplicaciones
específicas, como módulos de seguridad que se utilizan en
aplicaciones de control de seguridad o módulos de medición que se
utilizan en aplicaciones de monitoreo de procesos. Estos módulos
pueden tener características especiales, como la capacidad de medir la
temperatura o la presión, o la capacidad de realizar cálculos
matemáticos complejos.
 17) CICLO DE OPERACIÓN DEL PROCESADOR SCAN
El procesador SCAN es un componente clave de un PLC, ya que controla
el ciclo de operación del sistema. El ciclo de operación del procesador
SCAN se divide en tres etapas principales: la etapa de entrada, la etapa
de procesamiento y la etapa de salida.
 17) CICLO DE OPERACIÓN DEL PROCESADOR SCAN
• Etapa de entrada: En esta etapa, el procesador SCAN lee las señales
de entrada que se reciben de los dispositivos conectados al PLC, como
sensores o interruptores. El procesador SCAN comprueba si hay
cambios en las señales de entrada, y si los hay, actualiza la
información correspondiente en la memoria del PLC.
 17) CICLO DE OPERACIÓN DEL PROCESADOR SCAN
• Etapa de procesamiento: Una vez que se han leído todas las señales
de entrada, el procesador SCAN comienza a ejecutar el programa del
usuario. El programa se ejecuta secuencialmente, realizando las tareas
programadas en cada ciclo. El procesador SCAN también lee los datos
almacenados en la memoria del PLC y los utiliza para realizar cálculos
y otras operaciones.
 17) CICLO DE OPERACIÓN DEL PROCESADOR SCAN
• Etapa de salida: En la etapa de salida, el procesador SCAN envía
señales de salida a los dispositivos conectados al PLC, como motores,
luces o válvulas. Estas señales se basan en los resultados de laetapa
de procesamiento, y el procesador SCAN utiliza la información
almacenada en la memoria del PLC para determinar qué señales de
salida deben enviarse.
18) EQUIPOS NECESARIOS PARA LA PROGRAMACIÓN DEL
PLC
Para programar un PLC, se necesitan algunos equipos básicos que
incluyen:

• Un PLC: Este es el dispositivo que se va a programar. El modelo

específico dependerá de las necesidades del proyecto.

• Software de programación: Este software se utiliza para crear y editar

el programa que se va a cargar en el PLC. Algunos fabricantes de
PLCs proporcionan su propio software de programación, mientras que
otros utilizan software de terceros.
18) EQUIPOS NECESARIOS PARA LA PROGRAMACIÓN DEL
PLC
• Cable de programación: Este cable se utiliza para conectar el PLC a la
computadora que se utilizará para programarlo. El tipo de cable
necesario dependerá del modelo específico del PLC.

• Computadora: Se necesita una computadora para ejecutar el software

de programación y para conectarse al PLC a través del cable de
programación. La computadora debe cumplir con los requisitos
mínimos del software de programación.
18) EQUIPOS NECESARIOS PARA LA PROGRAMACIÓN DEL
PLC
• Dispositivos de entrada/salida: Dependiendo del proyecto, pueden
necesitarse dispositivos de entrada/salida adicionales para probar y
verificar el programa del PLC.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Existen varios lenguajes de programación que se utilizan comúnmente
para programar PLCs (Controladores Lógicos Programables). A
continuación, se presentan algunos de los lenguajes de programación
más comunes:

• Lenguaje de programación de escalera (Ladder Logic): Es uno de los

lenguajes de programación más utilizados para programar PLCs. Este
lenguaje utiliza diagramas de escalera que representan la lógica de
control en un sistema. Las operaciones lógicas básicas, como AND,
OR y NOT, se representan mediante contactos y bobinas.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje de programación de bloques de función (Function Block
Diagram): Este lenguaje de programación se utiliza para representar la
lógica de control en un PLC mediante bloques de función
interconectados. Cada bloque de función realiza una tarea específica y
se conecta a otros bloques de función para definir la lógica completa
del sistema.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje de programación de bloques de función (Function Block
Diagram): Este lenguaje de programación se utiliza para representar la
lógica de control en un PLC mediante bloques de función
interconectados. Cada bloque de función realiza una tarea específica y
se conecta a otros bloques de función para definir la lógica completa
del sistema.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje de programación de texto estructurado (Structured Text):
Este lenguaje de programación utiliza una sintaxis similar a la de los
lenguajes de programación convencionales, como C o Pascal. La
lógica de control se escribe en forma de código estructurado que es
fácil de leer y modificar.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje de programación de lista de instrucciones (Instruction List):
Este lenguaje de programación es similar al lenguaje ensamblador
utilizado en la programación de computadoras. Las instrucciones se
escriben en una lista y se ejecutan secuencialmente.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje gráfico de bloques (Sequential Function Chart): Este lenguaje
de programación utiliza un enfoque gráfico para representar la lógica
de control en un sistema. Las acciones y las condiciones se
representan mediante bloques que se conectan para formar un
diagrama de flujo.
 19) LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
• Lenguaje de programación de texto libre (Free Text): Este lenguaje de
programación permite que la lógica de control se escriba en texto libre,
sin necesidad de utilizar una sintaxis específica. Sin embargo, este
lenguaje puede ser más difícil de leer y mantener que otros lenguajes
de programación estructurados.
 20) SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)
En la programación de PLCs de Allen Bradley, las subrutinas se utilizan
para dividir un programa en secciones más pequeñas y manejables. Las
subrutinas son bloques de código que se pueden llamar desde cualquier
parte del programa principal. Para crear una subrutina en un PLC de Allen
Bradley, se siguen los siguientes pasos:

• Crear la subrutina: La subrutina se crea como una sección separada

del programa principal. Para hacer esto, se utiliza la herramienta de
programación del software de programación de Allen Bradley y se crea
una nueva sección de programa para la subrutina.
 20) SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)
• Escribir el código de la subrutina: En la sección de la subrutina, se
escribe el código que se desea que realice la subrutina. Este código
puede incluir cualquier instrucción o función que se pueda utilizar en el
programa principal.

• Configurar los parámetros de entrada y salida: Si la subrutina necesita

recibir o enviar datos desde o hacia el programa principal, se deben
configurar los parámetros de entrada y salida de la subrutina.
 20) SUB RUTINAS EN LA PROGRAMACION DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)
• Llamar la subrutina: Para llamar la subrutina desde el programa
principal, se utiliza una instrucción de llamada de subrutina. Esta
instrucción indica al PLC que debe saltar a la sección de la subrutina y
ejecutar elcódigo que se encuentra allí. Después de que se completa la
ejecución de la subrutina, el control vuelve al punto en el programa
principal donde se realizó la llamada de subrutina.

Es importante tener en cuenta que las subrutinas se utilizan para

simplificar la programación y hacerla más fácil de mantener y modificar.
Las subrutinas también pueden reducir el tamaño total del programa y
mejorar la eficiencia del PLC.
21) CÓMO DIRECCIONAR Y CREAR LOS ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)

En los PLCs de Allen Bradley, los archivos de datos se utilizan para

almacenar información que se utiliza en el programa del PLC. Estos
archivos de datos pueden ser de diferentes tipos, como registros,
contadores, temporizadores, bits, palabras y estructuras de datos, entre
otros.Para direccionar y crear los archivos de datos en un PLC de Allen
Bradley, se siguen los siguientes pasos:

• Seleccionar el tipo de archivo de datos: Primero se debe seleccionar el

tipo de archivo de datos que se desea crear. El tipo de archivo de datos
dependerá del tipo de información que se quiera almacenar.
21) CÓMO DIRECCIONAR Y CREAR LOS ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)

• Crear el archivo de datos: Una vez seleccionado el tipo de archivo de

datos, se debe crear el archivo en el software de programación de
Allen Bradley. Para hacer esto, se utiliza la herramienta de
programación y se selecciona la opción para crear un nuevo archivo de
datos. Se debe asignar un número de archivo y un tamaño al archivo
de datos.

• Configurar los elementos del archivo de datos: Después de crear el

archivo de datos, se deben configurar los elementos que se van a
almacenar en el archivo. Por ejemplo, si se está creando un archivo de
datos de bits, se deben configurar los bits individuales dentro del
archivo.
21) CÓMO DIRECCIONAR Y CREAR LOS ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC
(ALLEN BRADLEY)

• Asignar la dirección del archivo de datos: Una vez que se han

configurado los elementos del archivo de datos,se debe asignar una
dirección al archivo. En los PLCs de Allen Bradley, se utilizan
direcciones simbólicas para referirse a los archivos de datos. Estas
direcciones simbólicas se pueden configurar en el software de
programación y se asignan a una dirección física en el PLC.

• Utilizar el archivo de datos en el programa del PLC: Una vez que se ha

creado y configurado el archivo de datos, se puede utilizar en el
programa del PLC. El archivo de datos se puede referir en el programa
utilizando la dirección simbólica que se ha asignado.
23) EJEMPLO DE CÓMO ESPECIFICAR DIRECCIONES LÓGICAS DE DATOS DE
UN PLC (ALLEN BRADLEY)

A continuación, se presenta un ejemplo de cómo especificar direcciones

lógicas de datos en un PLC de Allen Bradley:

Supongamos que se está trabajando con un PLC de Allen Bradley y se

desea crear un archivo de datos de palabras para almacenar la velocidad
de un motor. Para especificar la dirección lógica de este archivo de datos,
se pueden seguir los siguientes pasos:

• Seleccionar el tipo de archivo de datos: En este caso, se desea crear

un archivo de datos de palabras.
23) EJEMPLO DE CÓMO ESPECIFICAR DIRECCIONES LÓGICAS DE DATOS DE
UN PLC (ALLEN BRADLEY)

• Crear el archivo de datos: Se crea un nuevo archivo de datos de

palabras en el software de programación de Allen Bradley y se asigna
el número de archivo 10 y el tamaño de 1 palabra.

• Configurar los elementos del archivo de datos: En este caso, el archivo

de datos solo tiene un elemento, que es la velocidad del motor. Se
configura este elemento para que se almacene en la primera palabra
del archivo de datos.
23) EJEMPLO DE CÓMO ESPECIFICAR DIRECCIONES LÓGICAS DE DATOS DE
UN PLC (ALLEN BRADLEY)

• Asignar la dirección del archivo de datos: Se asigna una

direcciónsimbólica a la dirección lógica del archivo de datos. Por
ejemplo, se podría asignar la dirección simbólica "VelocidadMotor" al
archivo de datos de palabras con el número de archivo 10.

• Utilizar la dirección lógica en el programa del PLC: En el programa del

PLC, se puede referir a la velocidad del motor utilizando la dirección
lógica "VelocidadMotor". Por ejemplo, para leer la velocidad del motor,
se podría utilizar la instrucción "MOV VelocidadMotor, N7:0", que
movería el valor almacenado en la dirección lógica "VelocidadMotor" a
la dirección física N7:0 en el PLC.
 24) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

El direccionamiento de entradas y salidas es un aspecto fundamental en

la programación de un controlador de entradas y salidas (E/S), como los
que fabrica Allen Bradley. El direccionamiento se refiere a la forma en que
se identifican y acceden las entradas y salidas del controlador.

En un controlador de entradas y salidas típico de Allen Bradley, las

entradas y salidas se dividen en dos tipos: discretas y analógicas. Las
entradas discretas son señales que solo pueden tener dos estados:
encendido o apagado (1 o 0). Las entradas analógicas, por otro lado,
pueden tener un rango continuo de valores.
 24) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

El direccionamiento de entradas y salidas es un aspecto fundamental en

la programación de un controlador de entradas y salidas (E/S), como los
que fabrica Allen Bradley. El direccionamiento se refiere a la forma en que
se identifican y acceden las entradas y salidas del controlador.

En un controlador de entradas y salidas típico de Allen Bradley, las

entradas y salidas se dividen en dos tipos: discretas y analógicas. Las
entradas discretas son señales que solo pueden tener dos estados:
encendido o apagado (1 o 0). Las entradas analógicas, por otro lado,
pueden tener un rango continuo de valores.
 24) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

El direccionamiento de entradas y salidas analógicas se realiza utilizando

un número real. El número que se utiliza para direccionar una entrada o
salida analógica representa la dirección física del canal de entradao salida
en el módulo de E/S. Por ejemplo, si una entrada analógica se encuentra
en el segundo canal de un módulo de E/S, se puede direccionar utilizando
el número 2.
 24) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS TIPO
FIJO (ALLEN)

En el caso de los controladores de entradas y salidas fijos de Allen

Bradley, el direccionamiento de entradas y salidas se realiza mediante un
esquema de direcciones fijo que se establece en la configuración del
controlador. Esto significa que las entradas y salidas siempre se dirigen a
las mismas ranuras y canales, y no se pueden cambiar sin cambiar la
configuración del controlador. El direccionamiento de entradas y salidas
en un controlador de entradas y salidas de Allen Bradley se realiza
utilizando el software de programación del controlador, como RSLogix
5000. El software permite al programador seleccionar los módulos de E/S
que se utilizarán, configurar la dirección de cada entrada y salida y
asignar etiquetas para identificarlas en el programa.
 25) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS(DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

Para entender el direccionamiento de entradas y salidas en un controlador

tipo modular de Allen Bradley, es necesario comprender algunos
conceptos fundamentales sobre la arquitectura del sistema.

En un controlador modular de Allen Bradley, las entradas y salidas se

agrupan en módulos, que se pueden insertar y retirar del chasis del
controlador según sea necesario. Cada módulo está diseñado para
manejar un número específico de entradas o salidas, y se conecta al
controlador a través de un bus de comunicaciones.
 25) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS(DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)
Las entradas y salidas en un controlador de Allen Bradley se pueden
dividir en dos categorías: discretas y analógicas. Las entradas y salidas
discretas se utilizan para señales binarias, como interruptores de límite,
botones pulsadores y sensores de proximidad. Las entradas y salidas
analógicas se utilizan para señales continuas, como sensores de
temperatura, presión y flujo.

Para direccionar las entradas y salidas en un controlador modular de Allen

Bradley, se utilizan direcciones lógicas, que se asignan a cada módulo y
punto de entrada o salida. Las direcciones lógicas se utilizan para
programar el controlador y establecer las conexiones entre las entradas y
salidas del proceso y las entradas y salidas del controlador.
 25) DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS(DISCRETAS Y
ANALOGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)
Las direcciones lógicas se componen de tres partes: el número de
módulo, el tipo de entrada o salida y el número de punto de entrada o
salida. Por ejemplo, una dirección lógica típica para una entrada discreta
podría ser "I:2/0", donde "I" indica una entrada discreta, "2" indica el
número de módulo y "0" indica el número de punto de entrada. Para las
entradas y salidas analógicas, las direcciones lógicas se componen de
cuatro partes: el número de módulo, el tipo de entrada o salida, el número
de punto de entrada o salida y el tipo de datos analógicos. Por ejemplo,
una dirección lógica típica para una entrada analógica podría ser
"I:4/3/0/3", donde "I" indica una entrada analógica, "4" indica el número de
módulo, "3" indica el número de punto de entrada y "3" indica el tipo de
datos analógicos.
26) CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ( ANALOGICAS) PARA UN
CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN BRADLEY)

La configuración de entradas y salidas analógicas para un controlador

modular de Allen Bradley implica la asignación de rangos de voltaje o
corriente a las entradas y salidas analógicas del controlador, y la
programación de los parámetros de entrada y salida para que coincidan
con los requisitos del proceso.

En un controlador modular de Allen Bradley, las entradas y salidas

analógicas se encuentran en módulos específicos que se conectan al
controlador a través de un bus de comunicaciones. Cada módulo se
configura para manejar un número específico de entradas o salidas
analógicas, y cada entrada o salida se configura individualmente para
cumplir con los requisitos del proceso.
26) CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ( ANALOGICAS) PARA UN
CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN BRADLEY)

Para configurar una entrada analógica en un controlador de Allen Bradley,

es necesario definir el rango de voltaje o corriente de la señal de entrada
y especificar los parámetros de entrada correspondientes. Esto puede
incluir la selección de un tipo de entrada específico (por ejemplo, voltaje o
corriente), la configuración de la ganancia y el desplazamiento de la
señal, y la selección de otros parámetros de entrada como la resolución y
la frecuencia de muestreo.De manera similar, para configurar una salida
analógica en un controlador de Allen Bradley, es necesario definirel rango
de voltaje o corriente de la señal de salida y especificar los parámetros de
salida correspondientes. Esto puede incluir la selección de un tipo de
salida específico (por ejemplo, voltaje o corriente), la configuración de la
ganancia y el desplazamiento de la señal, y la selección de otros
parámetros de salida como la resolución y la frecuencia de actualización.
 27) TRES EJEMPLOS DE PLCs
• Siemens S7-1500: Este es un PLC de alta gama de Siemens que se
utiliza en aplicaciones de automatización de fábricas y procesos. El S7-
1500 viene con una amplia gama de opciones de entrada y salida,
incluyendo entradas y salidas analógicas y digitales, y tiene una
capacidad de procesamiento rápido. También tiene una interfaz de
usuario intuitiva y un software de programación flexible. Además,
cuenta con características avanzadas como la integración de redes de
comunicación y la capacidad de monitoreo remoto. El precio de un S7-
1500 varía según la configuración y la cantidad de entradas y salidas
que se requieren. Precio estimado: 9066$.
 27) TRES EJEMPLOS DE PLCs
• Allen Bradley ControlLogix 5570: Este es un PLC de alta gama de Allen
Bradley que se utiliza en aplicaciones de automatización de fábricas y
procesos. El ControlLogix 5570 viene con una amplia gama de
opciones de entrada y salida, incluyendo entradas y salidas analógicas
y digitales, y tiene una capacidad de procesamiento rápido. También
tiene una interfaz de usuario intuitiva y un software de programación
flexible. Además, cuenta con características avanzadas como la
integración de redes de comunicación y la capacidad de monitoreo
remoto. El precio de un ControlLogix 5570 varía según la configuración
y la cantidad de entradas y salidas que se requieren. Precio estimado:
6662$.
 27) TRES EJEMPLOS DE PLCs
• Mitsubishi Q Series: Este es un PLC de alta gama de Mitsubishi que se
utiliza en aplicaciones de automatización de fábricas y procesos. El Q
Series viene con una amplia gama de opciones de entrada y salida,
incluyendo entradas y salidas analógicas y digitales, y tiene una
capacidad de procesamiento rápido. También tiene una interfaz de
usuario avanzada y un software de programación flexible que permite
la programación en varios lenguajes. Además, cuenta con
características avanzadas como la integración de redes de
comunicación y la capacidad de monitoreo remoto. El precio de un Q
Series varía según la configuración y la cantidad de entradas y salidas
que se requieren. Precio estimado: 7576$.
28) NIVELES DE VOLTAJES TIPICOS DE ALIMENTACION DEL
PLC
Para el funcionamiento adecuado de un PLC (Controlador Lógico
Programable), es importante suministrar un voltaje de alimentación
adecuado y estable. Los niveles de voltaje típicos de alimentación del
PLC pueden variar según el modelo y fabricante del PLC, pero en
general, estos son algunos de los niveles de voltaje más comunes:

• 24V DC: Este es el nivel de voltaje más comúnmente utilizado para

alimentar PLCs. La mayoría de los PLCs modernos están diseñados
para funcionar con una fuente de alimentación de 24V DC. Este nivel
de voltaje es lo suficientemente bajo como para ser seguro para los
operadores, pero lo suficientemente alto como para proporcionar
suficiente energía para el PLC.
28) NIVELES DE VOLTAJES TIPICOS DE ALIMENTACION DEL
PLC
• 120V AC: Algunos PLCs se pueden alimentar con voltajes de CA, como
120V AC. Sin embargo, se deben tomar precauciones adicionales para
garantizar la seguridad de los operadores, ya que los voltajes de CA
son más peligrosos que los voltajes de CC.

• 240V AC: Algunos PLCs pueden requerir un voltaje de CA más alto,

como 240V AC. Al igual que con los voltajes de CA más bajos, se
deben tomar precauciones adicionales para garantizar la seguridad de
los operadores.
 29) CABLEADO A FALLA SEGURA

El cableado a falla segura es una técnica utilizada en el diseño de

sistemas de control que garantiza que, en caso de una falla en el sistema,
este se coloque en un estado seguro o predefinido para evitar daños al
proceso o a los operadores. El cableado a falla segura se utiliza
comúnmente en sistemas de automatización industrial, como PLCs
(Controladores Lógicos Programables), sistemas de control de procesos y
sistemas de seguridad.
 29) CABLEADO A FALLA SEGURA

El cableado a falla segura implica la utilización de circuitos redundantes y

dispositivos de seguridad para garantizar que el sistema se coloque en un
estado seguro en caso de una falla. Por ejemplo, en un sistema de control
de procesos, se pueden utilizar sensores redundantes y dispositivos de
seguridad para garantizar que, en caso de una falla en uno de los
sensores, el sistema se coloque en un estado seguro para evitar daños al
proceso o a los operadores.
 29) CABLEADO A FALLA SEGURA
El cableado a falla segura también puede implicar la utilización de
dispositivos de bloqueo, como interruptores de seguridad, que se activan
en caso de una falla para detener el proceso y garantizar la seguridad de
los operadores. Además, se pueden utilizar técnicas de monitoreo y
diagnóstico para detectar fallas en el sistema y tomar medidas correctivas
antes de que se produzcan daños.

Es importante tener en cuenta que el cableado a falla segura no es una

técnica infalible, y siempre existe el riesgo de que se produzcan fallas en
el sistema. Por lo tanto, es importante realizar pruebas regulares en el
sistema y realizar un mantenimiento preventivo para garantizar que el
sistema esté en buen estado de funcionamiento y que se puedan detectar
y corregir problemas antes de que se produzcan fallas.
30) TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS SEÑALES
DEL
PROCESO AL PLC

La identificación del cableado de las señales del proceso en un PLC

(Controlador Lógico Programable) es una tarea importante en la
instalación y configuración del sistema. La identificación adecuada del
cableado de las señales del proceso ayuda a garantizar que el sistema se
configure correctamente y que se puedan realizar diagnósticos y
reparaciones en caso de que se produzcan problemas.

Existen varias técnicas comunes para identificar el cableado de las

señales del proceso al PLC, las cuales se explicarán a continuación.
30) TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS SEÑALES
DEL
PROCESO AL PLC

• Etiquetado de los cables: Una técnica común es etiquetar cada cable

con una etiqueta que indique la función de la señal que transporta. Por
ejemplo, se puede etiquetar un cable que transporta una señal de
temperatura como "TEMP" o un cable que transporta una señal de
presión como "PRES". Estas etiquetas se pueden aplicar a lo largo del
cable y en ambos extremos, lo que facilita la identificación del
cableado.
30) TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS SEÑALES
DEL
PROCESO AL PLC

• Uso de colores: Otra técnica común es utilizar diferentes colores de

cable para diferentes tipos de señales. Por ejemplo, se puede utilizar
un color de cable verde para señales digitales, un color de cable
amarillo para señales analógicas y un color de cable rojo para señales
de alimentación. Esto ayuda a identificar el tipo de señal que se está
transportando simplemente mirando el color del cable.
30) TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS SEÑALES
DEL
PROCESO AL PLC

• Documentación del sistema: Una técnica importante para identificar el

cableado de las señales del proceso es mantener una documentación
detallada del sistema que incluya un diagrama de cableado y una lista
de las señales y su ubicación en el sistema. Esta documentación
puede ser útil para el diagnóstico y reparación de problemas en el
sistema y para la identificación de problemas de cableado.
30) TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO DE LAS SEÑALES
DEL
PROCESO AL PLC

• Pruebas de continuidad: Otra técnica común de identificación de

cableado es realizar pruebas de continuidad en los cables utilizando un
multímetro o un comprobador de continuidad. Esto puede ayudar a
identificar si un cable está conectado correctamente y a determinar si
hay problemas de conexión en el sistema.
31) PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS
Y ANALÓGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

El plano de conexión eléctrica de entradas y salidas (discretas y

analógicas) para un controlador modular de Allen Bradley es un diagrama
que muestra la forma en que se deben conectar las entradas y salidas del
dispositivo a los componentes del sistema.
31) PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS
Y ANALÓGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

En general, los controladores Allen Bradley utilizan terminales de tornillo

para conectar los cables de las entradas y salidas. El plano de conexión
eléctrica muestra los números de terminal correspondientes a cada
entrada y salida, lo que facilita el proceso de cableado. También puede
incluir información sobre los tipos de señales de entrada y salida que se
están utilizando, como señales digitales o analógicas. Para las entradas
discretas, el plano de conexión eléctrica identifica el número de entrada
correspondiente y el tipo de señal (por ejemplo, si es una entrada de tipo
interruptor o si se trata de una entrada de sensor de proximidad). Para las
salidas discretas, el plano de conexión eléctrica identifica el número de
salida correspondiente y el tipo de dispositivo al que está conectado (por
ejemplo, si es un relé o un actuador).
31) PLANO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DE ENTRADAS Y SALIDAS (DISCRETAS
Y ANALÓGICAS) PARA UN CONTROLADOR TIPO MODULAR (ALLEN
BRADLEY)

Para las entradas y salidas analógicas, el plano de conexión eléctrica

muestra los números de terminal correspondientes a las entradas y
salidas analógicas, así como la gama de voltajes o corrientes que se
pueden medir o producir. Además, puede incluir detalles sobre los
dispositivos de entrada y salida analógicos específicos que se están
utilizando, como sensores de temperatura o válvulas de control
proporcional.
 32) CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
Los PLCs (Controladores Lógicos Programables) se utilizan en una
amplia variedad de campos de aplicación en la automatización industrial y
de procesos. Estos son algunos de los campos de aplicación comunes
donde se utilizan los PLCs:

• Fabricación: Los PLCs se utilizan en la fabricación para controlar

procesos como el ensamblaje de productos, la automatización de
maquinaria, el control de la calidad, el monitoreo de la producción y la
gestión de la cadena de suministro.
 32) CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
• Energía: Los PLCs se utilizan en la generación, transmisión y
distribución de energía eléctrica para controlar procesos como la
regulación de la frecuencia y el voltaje, el control de la carga, la
protección y el monitoreo del sistema.

• Automoción: Los PLCs se utilizan en la fabricación de vehículos para

controlar procesos como la soldadura de carrocerías, la pintura, la
automatización de la línea de ensamblaje, el control de calidad y el
monitoreo de la producción.
 32) CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
• Procesamiento de alimentos y bebidas: Los PLCs se utilizan en la
industria de alimentos y bebidas para controlar procesos como la
mezcla, el envasado, la pasteurización, la refrigeración y el monitoreo
de la producción.

• Infraestructura y edificios: Los PLCs se utilizan en la automatización de

edificios y sistemas de infraestructura para controlar procesos como la
iluminación, el control del clima, la seguridad, la gestión de energía y el
monitoreo de sistemas críticos.
 32) CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
• Petróleo y gas: Los PLCs se utilizan en la extracción, procesamiento y
distribución de petróleo y gas para controlar procesos como la
regulación de la presión y el flujo, el monitoreo de la producción, la
automatización de la planta y la seguridad.

• Agricultura: Los PLCs se utilizan en la agricultura para controlar

procesos como la irrigación, la gestión de cultivos, la alimentación y el
monitoreo de la producción.

• Tratamiento de aguas: Los PLCs se utilizan en el tratamiento de aguas

para controlar procesos como la purificación, la desalinización, la
distribución y el monitoreo de la calidad del agua.
 33) EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC
Los PLCs (Controladores Lógicos Programables) son ampliamente
utilizados en la automatización industrial y de procesos. Aquí hay algunos
ejemplos de aplicaciones de un PLC en la industria:

• Control de la línea de producción: Los PLCs se utilizan para controlar y

monitorear la línea de producción en la fabricación de productos. Esto
incluye tareas como la regulación de la velocidad de la línea, el control
de los motores y otros dispositivos, y la coordinación de la producción.
 33) EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC
• Control de la iluminación: Los PLCs se utilizan para controlar sistemas
de iluminación en edificios y espacios públicos. El PLC puede controlar
la intensidad de la luz, el encendido y apagado de las luces, y la
programación de las luces para que se enciendan y apaguen
automáticamente en diferentes momentos del día.

• Control de la seguridad: Los PLCs se utilizan en sistemas de seguridad

para controlar el acceso a edificios yáreas restringidas. El PLC puede
controlar cerraduras electrónicas, sistemas de alarmas, cámaras de
seguridad y otros dispositivos de seguridad.
 33) EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC
• Control de procesos químicos: Los PLCs se utilizan para controlar
procesos químicos en la industria química, farmacéutica y de alimentos
y bebidas. El PLC puede controlar la dosificación de sustancias
químicas, la mezcla de ingredientes, la temperatura y la presión en el
proceso.

• Control de sistemas de transporte: Los PLCs se utilizan en sistemas de

transporte, como en el control de trenes, metros, y sistemas de
transporte de carga. El PLC puede controlar la velocidad, la dirección y
el frenado de los vehículos y coordinar la señalización y el cambio de
vías.
 33) EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC
• Control de sistemas de energía renovable: Los PLCs se utilizan en
sistemas de energía renovable, como en el control de turbinas eólicas
y sistemas solares fotovoltaicos. El PLC puede controlar la generación
de energía, la conexión a la red y la monitorización del rendimiento.

• Control de sistemas hidráulicos y neumáticos: Los PLCs se utilizan en

sistemas hidráulicos y neumáticos, como en el control de maquinaria
pesada y sistemas de elevación. El PLC puedecontrolar las válvulas,
los cilindros y otros dispositivos y monitorear sensores de presión y
flujo para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente del sistema.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC
El uso de PLCs (Controladores Lógicos Programables) tiene ventajas y
desventajas que deben tenerse en cuenta al seleccionar una solución de
automatización industrial. Aquí hay algunas ventajas y desventajas del
uso de PLCs:

Ventajas:

• Flexibilidad: Los PLCs son altamente programables, lo que los hace

flexibles para manejar diferentes tareas y procesos. Esto significa que
pueden adaptarse a diferentes necesidades y requisitos de producción
y automatización.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC
• Fiabilidad: Los PLCs son una solución de automatización industrial
confiable y estable. Están diseñados para funcionar en ambientes
industriales hostiles y pueden operar continuamente durante largos
períodos de tiempo sin necesidad de mantenimiento.

• Fácil programación: La programación de los PLCs es relativamente

fácil y se puede realizar con software especializado y lenguajes de
programación simples. Esto significa que los ingenieros y técnicos
pueden aprender a programarlos rápidamente y sin la necesidad de
una formación especializada.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC
• Fácil mantenimiento: Los PLCs son fáciles de mantener. Muchos
fabricantes de PLCs ofrecen herramientas de diagnóstico y software de
mantenimiento para ayudar a los usuarios a monitorear y solucionar
problemas.

• Integración fácil: Los PLCs se pueden integrar fácilmente con otros

sistemas de automatización y control, lo que significa que pueden
trabajar en conjunto con otros equipos y dispositivos para lograr una
automatización más completa e integrada del proceso.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC

• Seguridad: Los PLCs tienen características de seguridad integradas

para evitar accidentes industriales y proteger a los trabajadores. Estas
características incluyen la capacidad de detener automáticamente el
equipo en caso de emergencia y la protección contra sobrecarga y
cortocircuitos.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC
Desventajas:

• Costo inicial: El costo inicial de los PLCs puede ser alto en

comparación con otras soluciones de automatización y control.

• Complejidad: La programación y configuración de los PLCs puede ser

compleja y requerir un conocimiento especializado. Esto puede
aumentar los costos de capacitación y el tiempo necesario para poner
en marcha el sistema.

• Limitaciones: Los PLCs tienen limitaciones en cuanto a la cantidad de

entradas y salidas que pueden controlar, lo que puede limitar su
capacidad para manejar sistemas grandes y complejos.
 34) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC
• Vulnerabilidad a fallos de energía: Los PLCs pueden ser vulnerables a
fallos de energía, lo que puede causar pérdida de datos y errores en el
sistema. Es importante contar con sistemas de respaldo de energía
para evitar estos problemas.

• Menor velocidad de procesamiento: Los PLCs pueden ser más lentos

que otros sistemas de control de procesos, lo que puede limitar su
capacidad para manejar procesos de alta velocidad y alta precisión.

• Dificultad para hacer cambios: Una vez que se programa un PLC,

puede ser difícil hacer cambios en el proceso de control sin tener que
reprogramar el PLC por completo. Esto puede ser un problema si se
requieren cambios frecuentes en el proceso de producción.
 35) CONCLUSIÓN

En conclusión, los PLCs (Controladores Lógicos Programables) son una

herramienta valiosa en la automatización industrial y de procesos.
Proporcionan flexibilidad, fiabilidad, facilidad de programación,
mantenimiento y seguridad, lo que los hace muy eficientes para manejar
diferentes tareas y procesos. Sin embargo, también tienen desventajas,
como el costo inicial, la complejidad, las limitaciones en la cantidad de
entradas y salidas, la vulnerabilidad a fallos de energía, la menor
velocidad de procesamiento y la dificultad para hacer cambios.
 35) CONCLUSIÓN

Es importante evaluar cuidadosamente las necesidades de

automatización y control antes de seleccionar una solución de PLC y
considerar tanto las ventajas como las desventajas para tomar una
decisión informada. También es importante tener en cuenta que los PLCs
no son la única solución de automatización disponible y que pueden
existir soluciones alternativas que sean más adecuadas para ciertas
aplicaciones y requisitos.
 36) BIBLIOGRAFÍA /REFERENCIAS DE PÁGINAS DE
INTERNET

• https://www.rockwellautomation.com

• https://www.eetimes.com

• (https://new.siemens.com

• https://eoc.cat/que-son-los-plc/

• https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_lógico_programable
37) LINK SOBRE VIDEOS RECOMENDADOS SOBRE EL
TEMA.
• https://youtu.be/zev0U1CHDsA

• https://youtu.be/NPsepHRSCls

• https://youtu.be/VTT3mQm50WY

• https://youtu.be/p5B1wwDMB2I

• https://youtu.be/YzIra5m-flI