3.

Balanceo de líneas
Es un factor critico para la productividad de una empresa. Su
objetivo principal es hallar una distribución de la capacidad
adecuada y asegurar un flujo continuo y uniforme de los
productos a través de los diferentes procesos dentro de la
planta.

Encontrando formas para igualar los tiempos de trabajo en todas

las estaciones y tratando de maximizar la mano de obra y del
equipo, reduciendo de igual manera el tiempo improductivo
Como todo en la vida, existen ciertas condiciones para que la
producción en línea sea viable, tales como:

Cantidad: Volumen o cantidad de producción para cubrir el costo

de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
Equilibrio: Hace referencia a los tiempos necesarios para cada
operación en línea, estos tiempos deben ser aproximadamente
iguales (FE y FI)
Continuidad: Se debe tomar precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles y
la prevención de fallas en el equipo (plan de control)
Existen dos aspectos importantes en el balanceo de línea de
ensamble, tales como la tasa de producción y la eficiencia.

Tasa de producción: Es la cantidad de artículos o servicios que

se realizan en cierta cantidad de tiempo-
Eficiencia: Este KPI está vinculada a utilizar los medios
disponibles de manera racional para alcanzar un objetivo fijado
con anterioridad en el menor tiempo posible y con el mínimo uso
posible de los recursos. (principio de ing. Industrial)
3.1 Conceptos generales de
balanceo de líneas
Tiempo de Ciclo: Es el tiempo definido por una serie de
parámetros, que dependen de la productividad
Eficiencia: es la capacidad de lograr el efecto en cuestión con el
mínimo de recursos posible como en el menor tiempo posible
Estandarización: Es un proceso mediante el cual se realiza una
actividad previamente establecida
Balanceo de línea: Es un procedimiento que busca asegurar un
flujo continuo y uniforme de los productos a través de los
diferentes procesos dentro de la planta.
Proceso: Conjunto y secuencia de pasos con un fin
VSM: Es una herramienta que ayuda a visualizar de una manera
clara los desperdicios que existen dentro de un proceso.
Diagrama de flujo: Diagrama que ayuda a determinar la
responsabilidad de cada persona dentro de un proceso
Plan de control: Es una herramienta que permite definir las
acciones que garantizan que la mejora llegue a su objetivo en el
largo plazo y de esta manera se haga sustentable.
Tiempo estándar: Tiempo establecido para realizar una
operación por los operarios
MRP: Software planificador de requisitos de materiales que
permite la gestión de operaciones de una empresa dentro del
área de producción.
SIPOC: Es una herramienta que se centra en quien crea y recibe
materiales o datos a lo largo de un proceso.
KPI: Indicadores clave de desempeño, metrica cuantitativa que
brinda información
Kaizen: Mejora contínua
TakTime: Es el ritmo de salida de los productos que debe
alcanzar una empresa para responder a la demanda
Lead time: Suma de todos los tiempos muertos que aparecen
dentro del proceso
3.2 Descripción y aplicación de
métodos para el balanceo de
líneas de producción: Peso
posicional, Kildbrige & Wester y
de acuerdo a un volumen de
producción
METODO DE KIBRIDGE & WESTER
Este método se enmarca dentro de planeación y control de la
producción, dentro del balanceo de líneas.

Este método responde a las siguientes problemáticas:

• División del trabajo en operaciones o tareas

• Asignación de las tareas a estaciones u operarios
• Cumplir con las restricciones del proceso
Se conforma por tres objetivos.
1. Determinar el numero de operarios
2. Minimizar el ocio
3. Distribuir de manera equitativa el trabajo.

Estrategias basadas en la estación de trabajo

4. Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de
precedencia
5. Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la
estación
6. Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva
estación
Estrategia basada en la tarea
1. Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de
precedencia
2. Se asigna la mas prioritaria a la estación mas temprana o nueva

Ejemplo. Balancear una línea de ensamble, que requiere

producir 30 licuadoras diarias, y tiene disponibles 8 horas por
dia. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para
completar una unidad de producto son:
OPERACION TIEMPO PRECEDENCIA
A 5 NA
B 3 NA
C 6 A
D 8 A,B
E 10 C,D
F 7 D
G 1 E,F
H 5 G
I 3 G
48
B

F
D I
A
E G

C H
Paso #1. Definir el Lead Time del ensamble y/o proceso.
¿Qué es el Lead Time?
Lead time o tiempo de ciclo, de entrega o suministro, es el
tiempo que se tomo desde que se genera una orden de pedido a
un proveedor, hasta que se entrega la mercancía al cliente. El
manejo de ese concepto es fundamental a lo largo de todos los
procesos a lo largo de toda la cadena de suministro.
(8 ∗60)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐿𝑇 = =16 𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑇= 30
𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Paso #2. Determinar el numero mínimo de estaciones de trabajo

Considerando un tiempo de ciclo de 16 min, se estima que el

mínimo numero de estaciones de trabajo se determinen de la
siguiente manera:
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑇 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

48
𝐸𝑇 = =3 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
16
Paso #3. Determinar el Diagrama de precedencias

Paso #4. Elaborar las tablas de balanceo

La empresa DicoPremiere se dedica a realizar muebles para oficina con
una calidad premium, debido a problemas dentro de producción, el
departamento de procesos determino realizar un balanceo de líneas
conforme a su producción actual que manejan. Estas sillas ofrecen una
ergonomía para los empleados, buscando siempre la comodidad durante
su jornada laboral.

Actualmente tienen una capacidad instalada en cuestión de tiempo de 480

minutos al día, un pronostico de 30 y 20 ya vendidas.

1. Elabore un diagrama de precedencia para el proceso

2. Cuál es el tiempo de ciclo conforme a lo establecido?
3. Dibuja el estado actual de el proceso conforme lo establecido
4. Realiza la tabla del balanceo
5. ¿Se podría tener una eficiencia en las estaciones de trabajo del 100?
Argumenta realizando un diagrama de precedencia con las estaciones
de trabajo ideales
1. Elabore un diagrama de precedencia para el proceso

4 7
A F
6 5 6 6
C D E H
7 8
B G
2. ¿Cuál es el tiempo de ciclo conforme a lo establecido?

El tiempo de ciclo para el proceso es de 9.6 minutos

3. Dibuja el estado actual de el proceso conforme lo establecido

Peso Posicional

Es un método que consiste en asignar el peso posicional de

cada una de las tareas así como la suma del tiempo mas
aquellas que le siguen.

Las tareas son asignadas de acuerdo a su peso posicional,

cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias.

El objetivo principal es minimizar los tiempos inactivos

Una línea de producción realice una unidad manual conforme a
sus especificaciones, existen 400 minutos disponibles para
producir la unidad y la demanda promedio es de 80 unidades por
día. Responde lo siguiente:

¿Existe un 100% de eficiencia dentro de las estaciones de

trabajo?
Realice el balanceo de líneas conforme los dos métodos
anteriormente vistos
Estas en una reunión de trabajo donde tendrías que exponer los
resultados del estudio. Que comentarios realizarías.
Que áreas de oportunidad o mejoras podrías recomendar al
proceso anteriormente estudiado.
Una línea de producción realice una unidad manual conforme a
sus especificaciones, existen 400 minutos disponibles para
producir la unidad y la demanda promedio es de 80 unidades por
día. Responde lo siguiente:

¿Existe un 100% de eficiencia dentro de las estaciones de

trabajo?
Realice el balanceo de líneas conforme los dos métodos
anteriormente vistos
Estas en una reunión de trabajo donde tendrías que exponer los
resultados del estudio. Que comentarios realizarías.
Que áreas de oportunidad o mejoras podrías recomendar al
proceso anteriormente estudiado.
Teniendo un supuesto de… actualmente la empresa cerro un
contrato con un cliente, pero la capacidad y el tiempo de ciclo
tendrían que reducirse por lo menos un 3%. Responde lo siguiente:

Se podría mantener y tener una eficiencia del 100% con las

condiciones actuales?
Que recomendaciones podrías hacer de acuerdo a tu experiencia
 3.3 Balanceo de líneas de
ensamble para la producción
simultanea de mas de un
modelo