REGLAS PARA EL CURSO

80 % mínimo de asistencia-------- Promedio de 3 o 4 Examenes

NO SE ACEPTAN AYENTES, NI
POR FORMATO
Reglas para calificar: Teoría (75 %) y Laboratorio (25 %).

SI NO SE PRESENTAN A UN EXAMEN
AUTOMATICAMENTE OBTIENEN 5 EN
CALIFICACION FINAL
Laboratorio: aprobado.
NO SE REALIZAN EXAMENES
FINALES (Se promedia con los
examenes realizados)
 Objetivos
 Discutir acerca de las ventajas y desventajas de componentes de
aluminio sobre otras aleaciones ingenieriles
Conocer las perspectivas del mercado del aluminio (piezas fundidas)
Interpretar los sistemas de clasificación y nomenclatura de las
aleaciones base aluminio.
Aplicar los diagramas binarios a la predicción de la microestructura y
explicar el efecto de los elementos aleantes e impurezas
Aplicar las principales técnicas de fusión y tratamiento del metal
líquido para controlar la calidad de las piezas coladas.
Diseñar y calcular las dimensiones de los componentes del sistema de
alimentación y colada
Distinguir entre las aleaciones que son y no son susceptible de ser
tratadas térmicamente
Seleccionar y controlar el proceso de fundición más adecuado para la
producción de piezas de aluminio de alta calidad
 Unidades temáticas
Capítulo I. Introducción y Clasificación de las aleaciones
coladas base aluminio

1.1 Importancia y perspectivas del Al en el mercado de los metales

1.2 Aplicaciones de componentes de aluminio y ventajas
1.3 Clasificación general
1.4 Interpretación de los sistemas de clasificación o designación para
aleaciones de colada
1.5 Interpretación de los sistemas de clasificación o designación para
aleaciones metalmecánicas

Capítulo II. Solidificación de aleaciones base aluminio y

diagramas de fases
3.1 Aplicación de diagramas de fase
3.2 Solidificaciones de aleaciones comerciales
3.3 Efecto de elementos de aleación
Capítulo III. Análisis Térmico, Tratamientos Térmicos

3.1 Justificación de tratamientos térmicos

3.2 Principios de tratamientos térmicos
3.3 Tipos de tratamientos térmicos

Capítulo IV. Técnicas de fusión, Moldes para piezas de

aluminio
 Optativa
Orientación Fundición

Capitulo I
INTRODUCCIÓN

Semestre 2018-2
 ALUMINIO MATERIAL DEL SIGLO XXI
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
Baja densidad, Elevada Resistencia especifica
Alta conductividad: térmica y eléctrica
Buena resistencia a la corrosión
Aspecto agradable (acabado)
Facilidad para alearse
Facilidad para ser procesado: fundirse,
maquinarse, soldarse, laminarse, Trat. Térmico.
Altamente Reciclable
Alta fluidez y buenas propiedades de
fundición
OTRAS
 ALUMINIO MATERIAL DEL SIGLO XXI
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
•El Aluminio es uno de los materiales más abundantes de la corteza terrestre. Es
un metal suave y ligero con el que, mezclado con pequeñas cantidades de otros
metales, se obtiene una amplia gama de aleaciones con propiedades específicas
para un sinfín de aplicaciones.
•Así como la piel protege al cuerpo humano, el Aluminio protege a los edificios
de los elementos, y proporcionando un alto nivel de confort en su interior.
•Posee excelentes propiedades que lo convierten en un material especialmente
apropiado en construcción:
•Propiedades físicas como su ligereza, fortaleza, durabilidad, maleabilidad y
resistencia a la corrosión, aportan a los elementos construidos con él grandes
ventajas en la fabricación e infinidad de usos del producto terminado. Productos
con una larga vida útil y de gran influencia en nuestras vidas.
•De esta combinación de características obtenemos productos con amplias
soluciones constructivas, que posibilitan entre otros la construcción de amplios
acristalamientos y grandes fachadas estructurales.
•Las posibilidades estéticas son infinitas, perfectas y permanentes en el tiempo:
anodizados, tratamientos mecánicos, lacados color, lacados imitación madera,...a
elegir entre un sinfín de opciones.
•Con un ciclo de vida sostenible de principio a fin, se puede afirmar que
el Aluminio es prácticamente un 100% reciclable, su tasa de recuperación en
construcción es de un 95%, y su reciclado ahorra el 95% de la energía usada en
su producción inicial.
Producción Industrial Alumina
 Estado Natural
• Oxigeno - Silicio - Aluminio ( 7.5%)
• Bauxita 50% Al2O3

Reseña Histórica del Aluminio

El Aluminio es el tercer elemento más abundante en nuestra corteza terrestre,
representando un 8%. No se encuentra en estado libre, pero sus compuestos se han
utilizado por la humanidad desde los tiempos más remotos (arenas ricas en silicatos
hidratados de aluminio en alfarería, sales de aluminio en colorantes y medicinas).
En 1807 el químico inglés Sir Humphrey Davy estableció la existencia del aluminio.
En 1825 el físico danés H.C. Oersted produjo los primeros nódulos de aluminio. En
1831 P. Berthier descubrió bauxita en el pueblo Les Baux (de ahí el nombre).
En 1854 el francés Henri Saint-Claire Deville desarrolló un proceso que permitió
producir aluminio en pequeñas cantidades y a un costo muy elevado.
En 1866, el proceso de electrolisis fue descubierto de forma casi simultánea por
Charles Martin Hall en US y Paul Louis Toussaint Héroult en Francia.
En 1888 Karl Bayer mejoró el proceso reduciendo los costo en un 80% y convirtió
así el aluminio en un producto comercial.
La bauxita es una roca sedimentaria de origen químico compuesta mayoritariamente por alúmina
(Al2O3) y, en menor medida, óxido de hierro y sílice. Es de color rojizo. Es la principal fuente de
aluminio utilizada por la industria.
 La Bauxita

La producción de aluminio desde materias

prima(en minas), su procesamiento hasta productos
terminado, toma lugar a través de una serie de
operaciones, independientes una de otra.
 Proceso Bayer
Es un proceso termoquimico inventado en 18887 inventado por Karl Bayer
La bauxita se extrae de la mina y se lleva a
la planta de refinación
Se lava y se tritura para incrementar el
contacto superficial.
Se sedimenta y se disuelve en hidróxido de
sodio (soda cáustica) a alta temperatura y
presión.
El líquido resultante contiene una solución
de aluminato de sodio y residuos sin disolver
que contienen hierro, silicio y titanio.
Estos residuos bajan al fondo de un tanque
gradualmente y luego se extraen. Ellos son
conocidos como “barro rojo”.
La solución limpia de aluminato de sodio se
bombea a un tanque grande llamado
precipitador. Posteriormente se adicionan
partículas finas de alúmina para dar inicio a
la precipitación de alúmina pura a medida
que el líquido se enfría.
Finalmente se extrae la masa decantada en
el fondo del tanque y luego se pasa a través
de un calcinador rotativo a 1100°C para
Fuente: International Aluminium Institute eliminar el agua.
Proceso Electrolítico HALL- HEROULT
 Proceso Electrolítico HALL- HEROULT

Dependiendo de la calidad del mineral, se requieren de dos a tres toneladas de bauxita para producir una tonelada de alúmina, y se requieren
dos toneladas de alúmina para producir una tonelada de aluminio. Esto quiere decir que se necesitan de 4 a 6 toneladas de mineral para
producir una tonelada de metal
 Producción de Aluminio primario

Minería

Produc Alúmina

Electrólisis-Metal

Extrusión
Productos
semiterminados
Laminación

Fundición
Fuente: International Aluminium Institute
 Aluminio Primario

Obtenido el aluminio metálico con pureza

del 97.3 y 99.8 por ciento, este pasa a
moldes en forma de lingotillos o panelas
para posterior refusión y formar aleaciones
con otros metales.

El aluminio primario tiene aplicación

ilimitada, se combina con elementos como
magnesio, cobre, zinc, hierro, boro,
manganeso, silicio y otros aleantes para
formar aleaciones de uso definido con
propiedades fisicas específicas.
 Manufactura de productos intermedios

Proceso de colada continua

(CC) o colada directa (DC)

Barras para extrusión Lingote para laminación

Lingote para fundición

Al CASTING
PRODUCCIÓN DE ALUMINIO PRIMARIO Y
SECUNDARIO
Ciclo de vida del aluminio
(Reciclado)
Ciclo de vida del aluminio
(Reciclado)
Productos finales (Fundición) aplicaciones
Industria automotriz
 Piezas coladas
automotrices de aluminio
Piezas coladas
artísticas base
aluminio
 1.1 CLASIFICACIÓN GENERAL

Al-Cu
Zn ALEACIONES
Al-Cu-Mg PARA
FUNDICIÓN
Mg Al-Mg-Si
(ACA)
Al-Zn-Mg
Al Cu Al-Zn-Mg-Cu Aleaciones para
procesos
Al-Si metalmecánico
Mn (AWA)
Al-Si-Cu

Al-Mg
Si Aleaciones
tratables
Al-Mn
térmicamente
Aleantes
(ACA ó AWA)
Alloy and Temper designation System for Aluminum
and Aluminum Alloys

1)Aluminum Wrougth Alloy (Aleaciones para procesos

metalmecánicos)

2) Aluminum Cast Alloys (Aleaciones para fundición

o de colada)
 2.2 Interpretación de designación de aleaciones para procesos
metalmecánicos. Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
Se usa un sistema de cuatro dígitos para identificar aluminio conformado y sus aleaciones. El
primer dígito indica el grupo de aleación como se muestra en la tabla

Aleaciones de aluminio. En los grupos 2xxx a 8xxx los dos últimos dígitos de la
designación no tienen un significado especial, sino que sirven únicamente para
identificar las diferentes aleaciones de aluminio en el grupo. El segundo dígito en
la designación de la aleación indica las modificaciones de la aleación. Si el segundo
dígito en la designación es 0, indica que es la aleación original; los enteros de 1 a 9,
que se asignan consecutivamente, indican modificaciones de la aleación.
 Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
En el grupo 1xxx, para una pureza mínima del 99.00%, los dos últimos dígitos de los
cuatro indican el porcentaje mínimo de aluminio

Serie 2xxx

 En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces tambien se le
añade Mg. Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala
resistencia a la corrosión. En lo referente a la primera característica decir que algunas de
las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de
envejecimiento para mejorar sus propiedades mecánicas. Una vez hecho esto la serie 2xxx
tiene unas propiedades mecánicas que son del orden y, a veces superiores, que las de los
aceros bajos en carbono. El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de
la elongación. En lo referente a la segunda caracteristica estas aleaciones generalmente
son galvanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para
protegerlas de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular. Los usos más
frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en lugares donde
 sea  necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de los
aviones, en la suspensión de los camiones, en el fuselage de los aviones, en estructuras
que requieran buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºC.
Para finalizar decir que salvo la aleación 2219, estas aleaciones tienen una mala
soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena.
 Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
Serie 3xxx. En esta aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Estas aleaciones tan
solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro eso es por que el Mn solo puede
añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie.
Sin embargo los aluminios 3003, 3×04 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que
necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son
botellas para bebidas, utensilios  de  cocina, intecambiadores de calor, mobiliario, señales
de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas

Serie 4 xxx. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse en
cantidades medianamente elevadas (por  encima  del  12 12%)  para  conseguir  una bajada
del rango de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir una aleación que funda a una
temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de
soldadura. Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente pero si son usadas
en  soldadura  para  soldar  otra aleaciones  que  son  tratables  térmicamente  parte  de
 loselementos aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la serie 4xxx y
convierten una parte de la aleacion en tratable térmicamente. Las aleaciones con un
elevado nivel de Si tienen un rango de colores que van desde el gris oscuro al color carbón y
por ello están siendo demandadas en aplicaciones arquitectónicas. La  4032 tiene un bajo
coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien
situada para su uso en la fabricación de pistones de motores.    
  
 Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
Serie 5xxx.

Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien se añaden pequeñas
cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio.  El Mg es un elemento que
endurece más el aluminio  que  el Mn (un 0.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de
Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que de Mn.  Las principales
características de estas aleaciones son una media a alta dureza por endurecimiento por
deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en ambiento marino y
una baja capacidad de trabajo en frío.  Estas características hacen que estas aleaciones
se usen para adornos decorativos, hornamentales y arquitectónicos, en el hogar,
iluminación de las calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes de puentes
grua y estructuras de automóviles.    

Serie 6xxx.
En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones
adecuadas para que se forme el  Mg2Si.    Esto  hace  que  esta aleación sea tratable
térmicamente.  Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio
tiene también formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Estas
aleaciones pueden moldearse por un  TT T4 y endurecido por  una  serie  de acciones que
completen el TT T6. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de
bicicletas, pasamanos de los puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.    
 Aluminum Wrougth Alloys (AWA)

Serie 7xxx.

El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemento aleante en mayor

proporción en estas aleaciones.   A   veces   se   añaden   pequeñas cantidades de Mg para
hacer la aleación tratable térmicamente. Tambien es normal añadir  otros elementos
 aleantes como  Cu  o  Cr en pequeñas cantidades. Debido a que la principal propiedad de
estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones, equipos
móviles y otras partes altamente forzadas. Debido a  que  esta serie muestra una muy baja
resistencia a la corrosión bajo tensión se le  suele aplicar levemente un  TT para conseguir
 una mejor mezcla de propiedades.
Aluminum Wrougth Alloys (AWA)

SERIE ELEMENTO PRINCIPAL

1XXX Mínimo 99% aluminio. Alta resistencia a la corrosión. Baja
resistencia, pobre maquinabilidad Alta conductividad eléctrica y térmica, Ej.:
AA1100,AA1060
2XXX Cobre. Relativamente baja resistencia a la corrosión, tratable
térmicamente, Ej.:AA2024
3XXX Manganeso. De baja a mediana resistencia,buena resistencia a la
corrosión,pobre maquinabilidad, Ej.:AA3003
4XXX Silicio. No disponible como producto estruido
5XXX Magnesio. De baja a moderada resistencia, Excelente resistencia a la
corrosión marina, Muy buena soldabilidad. Ej.:AA5083
6XXX Magnesio y silicio. La más popular del grupo de aleaciones para
extrusión. Buena extrudabilidad,buena resistencia,buena resistencia a la
corrosión, buena maquinabilidad,buena soldabilidad, tratable térmicamente.
Ej: AA6063, AA6261 ,AA6005,AA6351, AA6463
7XXX Zinc. Muy alta resistencia,buena maquinabilidad, tratable
térmicamente Ej: AA7075, AA7005
8XXX Otros elementos. Por ejemplo hierro y silicio. Ej: AA8006, AA8079,
AA8011, AA8111.
Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
AA Si Fe Cu Mn Bo
1350 0.10 0.40 0.05 0.05
1050 0.09 0.25
1060 0.25 0.35
1100 0.30 0.65 0.20
8112 0.90 1.0 0.10 0.20
3003 0.60 0.70 0.20 1.00
AA1060 Aleación de 99.6 % mínimo de aluminio. Aleación muy blanda utilizada en la industria de los
cables, alambres y pastillas colabsibles.

AA1350 Aleación de 99.0% minimo de aluminio. Empleada en enbobinados para transformadores

eléctricos, por su alta conductividad y resistencia mecánica

AA3003 Aleación con 1% de manganeso, buena resistencia a la corrosión, buena soldabilidad.

Presenta mejores propiedades mecánicas que la

AA1100 . Es usada en fabricación de intercambiadores de calor, contenedores de productos

quimicos, condensadores.

AA8112 Es prácticamente una AA1100 con mayores contenidos de Hierro, Manganeso y Silicio. Es
utilizada para Teja, Lámina alfajor, Lámina lisa y Rollos.

AA8006 Fabricación de papel aluminio y contenedores rígidos.

AA6063 La más popular de las aleaciones de extrusión. Presenta un buen acabado superficial. Para
uso arquitectónico.

AA6261 Utilizada en aplicaciones estructurales.

Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
Aluminum Wrougth Alloys (AWA)
2.3 Aleaciones para procesos de Fundición. Aluminum
Cast Alloys (ACA)
2.3 Aleaciones para procesos de Fundición. Aluminum
Cast Alloys (ACA)
Aluminio y sus aleaciones fundidos. Se usa un sistema de designación numérica de cuatro
dígitos para identificar aluminio y sus aleaciones fundidos y en forma de lingotes de
fundición. El primer dígito indica el grupo de aleación.

El grupo de aleación de 2xx.x a 8xx.x esta determinada por el elemento aleante presente
en el mayor porcentaje, excepto en los casos en los cuales la aleación que se está
registrando califica como una modificación de una aleación previamente registrada. Si el
porcentaje mayor es igual para varios elementos aleantes el grupo de aleación se
determina con la secuencia mostrada anteriormente.

El segundo y tercer dígito identifican la aleación de aluminio o indica la pureza del

aluminio. El último dígito, el cual se separa de los otros por medio de un punto decimal,
indica la forma del producto: fundición o lingote. Las modificaciones de la aleación
original o de los límites en impurezas se indican mediante por una letra serial antes de la
designación numérica. Las letras se asignan en secuencia alfabética empezando con A,
pero omitiendo I, O, Q y X, la X está reservada para aleaciones experimentales.

En el grupo de 1xx.x para purezas mínimas de 99.00%, el segundo y tercer dígitos en la

designación indican el porcentaje mínimo de aluminio. Estos dígitos son iguales a los dos
dígitos a la derecha del punto decimal en el porcentaje de aluminio mínimo cuando se
expresa al 0.01% más cercano. El último dígito, el cual está a la derecha del punto decimal
indica la forma del producto: 1xx.0 indica fundiciones y 1xx.1 indica lingotes.
2.3 Interpretación de designación de aleaciones para
procesos de Fundición. Aluminum Cast Alloys (ACA)
 ACA or Aluminum Alloy Casting
Las piezas fundidas de Al son producidas
por variados procesos:
Molde permanent -permanent mold (P)
Molde de arena en verde-green sand
mould (S)
Molde de arena seca-dry sand
Colada en molde cerámico-investment
and plaster casting
Colada a presión-die casting (D)
Colada centrifuga-centrifugal casting
Molde evaporable o perdido-lost foam
Colada a baja presión-low pressure
casting
Colada al vacio-vacuum casting
Colada contragravedad-Countergravity
casting Piezas comercializadas por tipio
de proceso (1978-1988)
Proceso más comunes para obtención de piezas coladas
Colada en molde de arena (Sand Casting ó SC)
Colada en molde de arena (Sand Casting ó SC)
Colada en molde permanente o Gravity Casting (PM)
Permanent
mould
Colada a presión (DC)
Die
Casting
Colada a presión (DC)
 Molde en Arena

Molde permanente
 Aleaciones base
aluminio más comunes
 Familias más importantes de aleaciones base Al

Al-Cu
Al-Cu-Si
Al-Si
Al-Mg
Al-Zn
Al-Sn
Al-Li
Compositos colados de matriz base Al
Aluminum-copper alloys. Contienen de 4 a 5% de Cu, con el hierro y las impurezas habituales de silicio
y, a veces con pequeñas cantidades de magnesio, son tratables térmicamente y puede alcanzar alta resistencias
bastante altas y ductilidades, especialmente si se han preparado a partir de lingote que contiene menos de
0,15% de Fe. Las aleaciones aluminio-cobre son aleaciones monofásicas. A diferencia de las aleaciones de
silicio, no hay unas segunda fase del liquido en las últimas etapas de la solidificación. Cuando esté disponible,
una segunda fase ayudará a la alimentación requerida de zonas de contracción y ayudará a compensar las
tensiones de solidificación.
Cuando estas aleaciones y otras aleaciones monofásicas, se utilizan en molde permanente o de otros métodos de
colada del molde duro, se requieren técnicas especiales para disminuir las tensiones de solidificación. Algunas
técnicas cuidadosas también suelen ser necesarios para promover la el progreso de la solidificación del metal
de las zonas remotas de la pieza colada a las zonas más calientes de colada. Cuando estas técnicas de fundición
son necesarias y más exigente se utilizan, las aleaciones aluminio cobre pueden y han sido utilizadas con éxito
para producir piezas de fundición de alta resistencia y alta ductilidad.
En términos de adiciones de elementos aleantes, el manganeso se agrega en pequeñas cantidades,
principalmente para combinarse con el hierro y el silicio y reducir el efecto de fragilización de fases
esencialmente insolubles. Sin embargo, estas aleaciones tienen una colabilidad pobre y requieren un diseño de
sistemas de coladas y alimentación más cuidadoso. Estas aleaciones se utilizan principalmente en la fundición
en arena, cuando se moldean en moldes de metal, se debe añadir silicio para aumentar la fluidez y reducir la
fragilidad en caliente, y esta adición de silicio sustancialmente reduce la ductilidad.
Las aleaciones Al-Cu con contenidos de cobre algo mayores (7 a 8%), anteriormente las aleaciones de aluminio
más comunes para fundicion, han sido constantemente sustituido por aleaciones Al-Cu-Si y hoy en día se
utilizan muy poco. El mejor atributo de Al-Cu-aleaciones de cobre mayor es su insensibilidad a las impurezas.
Sin embargo, estas aleaciones muestran una resistencia muy baja y una baja colabilidad.
También en uso limitado son aleaciones de Al-Cu que contienen 9 a 11% Cu, cuya resistencia a alta
temperatura y resistencia al desgaste son atractivos para su uso en aeronaves y cabezas de cilindro en
automotores (diesel) pistones y bloques de cilindros.
Presentan muy buena resistencia a alta temperatura cunado se combina cobre, níquel y magnesio, a veces con
hierro en lugar del níquel
Aluminum-Copper-Silicon Alloys
Las aleaciones de aluminio más ampliamente utilizados de colada son los que contienen
silicio y cobre.
Las cantidades de ambas adiciones variar ampliamente, de modo que el cobre predomine
en algunas aleaciones y el silicio en otros. En estas aleaciones, el cobre contribuye a la
resistencia y el silicio mejora la colabilidad y reduce la fragilidad en caliente, por lo que
el un porcentaje mayor de silicio en las aleaciones se utiliza para las piezas más
complejas y para molde permanente y fundicion apresion que a menudo requieren el uso
de técnicas más exigentes de colada para evitar problemas con las aleaciones con rangos
cortos de solidificacion.
las aleaciones Al-Cu-Si con más de 3 a 4% Cu son tratables térmicamente, pero por lo
general el tratamiento termico se utiliza sólo con aquellas aleaciones que contienen
magnesio, lo que aumenta su respuesta al tratamiento térmico. Las aleaciones de silicio
de alta (> 10% Si) tienen baja expansión térmica, una ventaja en algunas operaciones a
alta temperatura. Cuando el contenido de silicio excede de 12 a 13% (contenidos de
silicio de hasta 22% son típicos), hay presencia de cristales primarios de silicio bien
distribuidos, tienen una excelente resistencia al desgaste. En monobloks de automóvil y
los pistones son los usos principales de estas aleaciones hipereutécticas
Aleaciones de aluminio-silicio que no contienen adiciones de cobre se utilizan cuando se requiere
una buena colabilidad y una buena resistencia a la corrosión. La microestructuras de los
componentes puros y de varias composiciones intermedias se muestran en la figura. Las
composiciones intermedias son mezclas de aluminio que contiene aproximadamente 1% de Si en la
solución sólida como la fase continua, con partículas de silicio esencialmente puro. Las aleaciones
con menos de 12% de Si se conocen como hipoeutéctica, la de 12% de Si como eutéctica, y aquellos
con más de 12% de Si como hipereutéctica.
Si se requiere una alta resistencia y dureza, se adiciona magnesio y este hace que las aleaciones sena
suceptibles al TT. Las aleaciones con contenido de silicio debajo de 2% se han utilizado para la
fundición, pero el contenido de silicio es por lo general entre 5 y 13%. La Resistencia y ductilidad
de estas aleaciones, especialmente aquellos con mayor silicio, se puede mejorar sustancialmente
mediante la modificación de la fase eutéctica de Al-Si.
La modificación de las aleaciones de hipoeutéctica (<12% de Si) es particularmente ventajosa en
piezas de fundición de arena y se puede lograr una efectividad a través de la adición de una
cantidad controlada de sodio o estroncio, que modifica la fase eutéctica. La adiciones de calcio y el
antimonio también se utilizan.
Las aleaciones Aluminio-Magnesio son esencialmente aleaciones de colada de
una sola fase, son aleaciones binarias con una moderada alta resistencia y
tenacidad. Alta resistencia a la corrosión, especialmente en agua de mar y/o
atmósferas marinas, es la principal ventaja de piezas moldeadas con estas
aleaciones de Al-Mg. Para tener una mejor resistencia a la corrosión requiere
bajos contenidos de impurezas (tanto sólida y gaseosa), y por lo tanto las
aleaciones debe producsirce a partir de metales o meteria prima de alta
calidad. Estas aleaciones son adecuadas para ensables que requieran se
soladados y se utilizan a menudo en la arquitectura decorativa o de
construcción. Las aleaciones Aluminio-magnesio también tienen una buena
maquinabilidad y una apariencia atractiva cuando son anodizadas. En
comparación con el las aleaciones aluminio-silicio, todas las aleaciones de
aluminio-magnesio requieren más cuidado en en sistema de coladas. Esto a
menudo significa que los corredores y alimentadores deben de ser más
grandes. También, la fusión debe de ser cuidadosa, asi como cuando se esta
vaciando ya que tiene una myor tendencia a oxidarse. Este cuidado es también
necesario porque muchas de las aplicaciones de estas aleaciones requieren de
un pulido y/o superficie de acabado muy fino, donde los defectos causados por
inclusiones de óxido están particularmente inherentes en el proceso. La
colabilidad es relativamente baja y la tendencia del magnesio a oxidarse
aumentar las dificultades de para poder manejarlo por lo tanto, el costose
Las aleaciones Aluminio-zinc-magnesio con un envejecido natural, se logra una buena
dureza, entre 20 a 30 días a temperatura ambiente después de ser fundidas. Este proceso de
fortalecimiento puede ser acelerado por el envejecimiento artificial. La alta temperatura de la
solución en el tratamiento térmico y drástico enfriamiento requeridos por otras aleaciones por
ejemplo las aleaciones Al-Cu. En las aleaciones de Al-Si-Mg, no son necesarias estas altas
temperaturas para obtener unas propiedades óptimas. Sin embargo, la microsegregación de fases
de Mg-Zn puede presentarse en estas aleaciones, lo cual invierte estos resultados.
Este tratamiento es muy común cuando se obtienen bajas resistencia en las secciones delgadas o
con una alta melosidad de enfriamiento en secciones gruesas, por lo que esto se puede revertir con
un tratamiento térmico en solución y temple, seguido por un envejecimiento natural o artificial.
Estas aleaciones tienen propiedades de tracción moderada a buena en el estado bruto de colada.
Con un recocido, tienen buena estabilidad dimensional. Las aleaciones tienen una buena
maquinabilidad (y una buena resistencia a la corrosión en general, a pesar de algunos aleaciones
tienen la susceptibilidad a la corrosión por tensión. En general no se recomienda para el servicio a
temperaturas elevadas. Las propiedades de estas aleaciones como la resistencia a la tracción se
desarrollan a temperatura ambiente durante las primeras semanas después de la fundición, debido
al endurecimiento por precipitación. a partir de este proceso continúa a un ritmo cada vez más
lento. Tratamientos térmicos como el T6 y T7 pueden sern aplicados a la 707,0, 771,0, 772,0 y
aleaciones. La colabilidad de Al-Zn-Mg aleaciones es baja, debe de tener un control muy cuidadoso
de las condiciones de solidificación, para producir piezas sin defectos de Fundicion. Moderado a
gradientes de temperatura empinadas son necesarios para asegurar una alimentación adecuada
para evitar la contracción y posibles defectos.
Aleaciones de aluminio-estaño que contienen aproximadamente 6% de Sn y pequeñas cantidades de cobre y níquel
para fortalecimiento, se utilizan para la fundición de cojinetes debido a la excelente lubricidad impartida por el
estaño. Estas aleaciones que contienen estaño fueron desarrolladas para soportar aplicaciones en las que la
capacidad de carga, resistencia a la fatiga y la resistencia a la corrosión por combustión son criterios importantes.
Los rodamientos de las aleaciones de aluminio-estaño son superiores en general a los rodamientos utilizando otros
materiales. Las latas de aluminio de fundición de aleaciones de 850,0, 851,0, 852,0 y se puede hacer por moldeo en
arena o moldes permanentes. Sin embargo, 850,0 (6.3Sn-1 Ni Cu-1) y 852.0 (6.3Sn-2 Cu-Ni-1.2 0,8 mg) por lo
general se echan en moldes permanentes. Las principales aplicaciones son para bielas y los cojinetes del cárter para
motores diesel. Rodamientos, tales como grandes rodamientos del tren de laminación, por lo general son de aleación
de 851,0 (2,5 6.3Sn-Si-1CU-0.5Ni). El rendimiento de los rodamientos de las aleaciones de Al-Sn se ve fuertemente
afectado por el método de colada. La Distribución Fina interdendrítica de estaño, que es necesaria para las
propiedades óptimas del rodamiento, se requiere espaciado interdendrítico pequeño, y el espaciamiento pequeño
obtenido sólo con enfriamiento es rápido. Desde un punto de vista de la fundición, el sistema de aleación de
aluminio-estaño es único. En el molde, la solidificación comienza a aproximadamente 650° C (1200 ° F) y los
constituyentes de la aleación de estaño son líquidos hasta 229° C (444 ° F).. El rápido ritmo de solidificación se
recomienda evitar macrosegregación excesiva. Algunas aleaciones como la 850,0 son trabajadas en frío
medianamente, y permite una la reducción de la dimensión axial del 4% con un (T101 temperamento). Esto
proporciona un sustancial aumento de la resistencia a la fluencia a la compresión

Las aleaciones de aluminio y litio de fundición pueden ofrecer los mismos beneficios que sus contrapartes de
metalmecánica pero no se han desarrollado o comercializado al igual que las de litio aluminio Forjadas. Las
aleaciones aluminio-litio metalmecánicas y de fundición se componen de aleaciones aluminio-cobre con adiciones de
litio para reducir el peso y mejorar la fuerza.
El comportamiento de ambas aleaciones de Al-Li fundidas y metalmecánica difiere de las aleaciones de aluminio
convencionales en términos de mecanismos de fractura y efectos de la temperatura sobre las propiedades mecánicas.
A diferencia de las aleaciones de aluminio convencionales, la dureza de las aleaciones de Al-Li no aumenta al
aumentar la temperatura de envejecimiento. Los beneficios de la reducción de la densidad y módulo de elasticidad
mejoradas son los incentivos principales en el desarrollo de aleaciones de Al-Li.
 
Aluminio-Base Metal-Matrix Composite (MMC) para la fundición. Aunque los compuestos base
aluminio ofrecen excepcional rigidez específica (módulo elástico-a-peso), el desarrollo inicial (antes
de 1986) de compuestos base aluminio fue necesario un desarrollo de métodos de energía mejores
o de mano de obra, tales como metalurgia de polvo, pulverización térmica, unión por difusión, y la
fundición de alta presión. Ninguno de los compuestos o productos de pulvimertalurgio podían
fundirse como se producen las otras aleaciones, por lo tanto cada uno resultó ser prohibitivo para
la mayoría de las aplicaciones, incluso en el sector aeroespacial / defensa.
Hay un método lingote-metalúrgica para producir piezas por moldeo de MMC base de aluminio
con el nombre comercial de Duralcan se introdujo en 1986. El producto consiste en obtener en
forma de lingote de fundición, las cuales hay aleaciones de fundición con 10, 15, o 20% en volumen
de partículas de carburo de silicio (SiC). La característica más atractiva de este producto es su
bajo costo, especialmente en los niveles de producción industrial y su capacidad para fundirse sin
un deterioro de las propiedades. El lingote del compuesto Al-SiC puede fundirse en forma sencilla,
utilizando las prácticas normales que se aplican en las otras aleaciones de aluminio. Los métodos
de vaciado han demostrado un éxito hasta la fecha, los cuales han sidp por moldeo en arena, molde
permanente, molde permanente de baja presión y de alta presión
Selección de la aleación de colada
1)Proceso de fundición: fluidez, resistencia ala fractura en caliente,
rango de solidificación
2)Diseño de la pieza: rango de solidificación, resistencia ala fractura en
caliente, fluidez, adherencia al dado de moldeo (die casting)
3)Propiedades mecánicas solicitadas: resistencia y ductilidad, respuesta
al tratamiento térmico, dureza
4)Requerimientos de servicio: R. a al presión (presure tighteness) , R. a
la corrosión, tratamiento superficial, estabilidad dimensional y térmica
5)Aspecto económico: maquinabilidad, soldabilidad, costos de lingote y
fusión, tratamiento térmico
 Propiedades Físicas
• Condición (tratamiento) y proceso de fundición (Temper and
product form)
•Gravedad específica (Specific gravity)
•Densidad
•Rango de fusión (Melting range)
•Conductividad térmica
•Coeficiente de expansión térmica

Propiedades tecnológicas
Resistencia a la fractura en caliente (Resitance Hot Cracking)
Tenacidad bajo presión (Pressure Tightness)
Fluidez (Fluidity)
Tendencia a la contracción (Shrinkage tendency)
Resistencia a a lacorrosión (Corrosion resistence)
Maquinabilidad (Machinability)
Soldabilidad (Weldability)
 Propiedades y características
detalladas por aleación
Especificaciones y equivalencias
Composición Química
Aplicaciones
Propiedades mecánicas
Propiedades mecánicas para barras separadas (en condiciones de
colada
y/o con tratamiento térmico)
Propiedades en función de la temperatura
Resistencia a la compresión
Resistencia al creep ó termofluencia
Características de masa: densidad
Propiedades térmicas: temperaturas de liquidus y solidus
Coeficiente de expansión térmica
Propiedades termofísicas
Propiedades eléctricas
Características de fabricación o manufactura
 EJEMPLOS DE APLICACIONES ESPECÍFICAS DE
PIEZAS DE FUNDICIÓN (comentar criterios de selección)

Nombre: rin automotriz

Aleación: Al-7Si-Sr (356.0)

Nombre: monoblock
Aleación: Al-9Si (460.0)
Descripción de
aleaciones por
grupo
 Tablas y
propiedades

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Propiedades Físicas
P Permanent mold, S sand casting, D Die Casting)
 Propiedades tecnológicas

Resistencia a la fractura en caliente (Resitance Hot Cracking

Tenacidad bajo presión (Pressure Tightness)
Fluidez (Fliudity)
Tendencia a la contracción (Shrinkage tendency)
Resistencia a a lacorrosión (Corrosion resistence)
Maquinabilidad (Machinability)
Soldabilidad (Weldability)
 Composición Química,
condiciones, propiedades
mecánicas y proceso de
fundición
Propiedades tensiles mínimas de ACA