Curso de Confiabilidad Operacional
Curso de Confiabilidad Operacional
Curso de Confiabilidad Operacional
Introducción
a la Confiabilidad
Operacional
Proporcionar conocimientos
básicos sobre las metodologías que
permiten mejorar la confiabilidad de
las operaciones y/o sistemas
industriales
Objetivo
PDVSA CIED
PDVSA INTEVEP
PDVSA INGENIERIA Y PROYECTOS
PDVSA E & P OCCIDENTE
PDVSA E & P ORIENTE
PDVSA PEQUIVEN
STI / ALADON
THE WOODHOUSE PARTNERSHIP
Confiabilidad
Operacional
Categoría Clase Mundial
Máxima Confiabilidad
Producción Requerida
Excelencia en los Máxima Seguridad y
Procesos Medulares Prot. Ambiental
Motivación y
Satisfacción del
Calidad y Rentabilidad Personal y los
de los Productos Clientes
Las 10 Mejores Prácticas
1. TRABAJO EN EQUIPOS.
Diagnóstico 1996
2. CONTRATISTAS ORIENTADOS A LA PRODUCTIVIDAD.
8. INTEGRACIÓN DE SISTEMAS.
6 4
9. GERENCIA DE PARADAS DE PLANTA. 5
Práctica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Práctica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Promedio 1.6 1.5 1.3 2.1 1.8 1.3 1.9 1.9 1.8 1.9 Promedio 2.9 2.8 2.5 2.8 3.0 2.8 2.5 3.0 2.8 3.0
RESULTADOS 1999
PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD
33% TOTAL DE APLICACIONES 279
100
91
69 25% Completadas
75
71 23% Progreso
66
# Aplicaciones
21
50 53 12%
50 30 7%
25 30 20
22 6
13 15
RANGO
PRODUCCION 10-12 %
PARADAS IMPREVISTAS 50- 55 %
HORAS/HOMBRE 35-40 %
COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30 %
COSTOS DE PRODUCCION 12-16 %
ACCIDENTALIDAD 80%
RETRABAJO 20-40%
INVENTARIOS 10-30%
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 10-15%
Categoría Clase Mundial
en PDVSA
Dimensión
Es la probabilidad de que un
sistema, compuesto por
procesos, tecnología y gente,
cumpla satisfactoriamente
las funciones o el propósito
que de él se espera , bajo un
contexto operacional
específico y en un período de
tiempo dado.
CONFIABILIDAD
HUMANA
• Involucramiento
• Sentirse Dueño
• Conocimiento
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DEL PROCESO DE EQUIPOS
• Operaciòn dentro de
condiciones de diseño
Confiabilidad • Confiabilidad
incorporada desde
• Comprensiòn del
proceso y los
Operacional fase de Diseño
• Multiusos
procedimientos • Reducciòn del TPPR
CONFIABILIDAD
DE EQUIPOS
• Estrategia de Mantenimiento
• Efectividad del Mantenimiento
• Extensiòn del TPEF
Las metodologías
Análisis de Criticidad
C
DETECCION OPORT. PERDIDAS O
M
Herramientas De • Mantenimiento Centrado U
D Modelaje Costo - Riesgo en Confiabilidad (Mcc)
ANALISIS N
Riesgo Desenpeno
CAUSA I
A • Inspección Basada M.C.C
RAIZ C
en Riesgo (Ibr) EN A
T
REVERSA C
I
A
O
N
E
REDISEÑO PREDICTIVAS PREVENTIVAS CORRECTIVAS DETECTIVAS S
OPTIMACION
COSTO
RIESGO
BENEFICIO PUNTO DE REACCION OPTIMO
Valor Agregado y la Confiabilidad Operacional
gente
proceso tecnología E
Y
recursos
Sistema Sistema C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de Fallas O
disponibles
C111 C211
productividad confiabilidad
7%
21
50 69 21
53
25
%
6
22 50 30
13 15
Estupendo trabajo
muchachos
!Se necesitó mucho trabajo, pero esta tripulación finalmente está actuando
¡Como un
equipo!
!Se sienten como un equipo! !Y por que? Que los ha unido tanto?!
Grupo de Personas
Diferentes Funciones de una Organización
Que Necesitan Trabajar Juntas
Por un Periodo Determinado
A Través de la Sinergia
Para Producir un Efecto Total Mayor
EQUIPO
RESULTADOS
OPTIMOS
MAYOR VALOR
AGREGADO
Equipos Naturales de Trabajo
Enfoque Tradicional
Es un sistema de progresión de carrera que exige a cada nuevo
gerente “producir su impacto individual y significativo al
negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos
campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para
“dejar su huella”.
CONFORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor
Metodológico de Sistemas y
FACILITADOR
FACILITADOR Equipos
MANTENEDOR
MANTENEDOR
INGENIERO
INGENIERO PROCESOS
PROCESOS PROGRAMADOR
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
Especialistas en GSP
PROCESOS
FACILITADOR
Asegura aplicación de
metodologías requeridas
Ayuda al equipo a obtener
mejores resultados
Ayuda a construir sentido de
equipo y de “ganar/ganar”
Centrado en el proceso
TOMA DE CONTENIDO
DECISIONES
LIDER MIEMBROS
Toma decisiones para
Aportan ideas y
implantación de experiencias
resultados TEAM WORK Y
Ayudan al líder a
Es dueño del RESULTADOS llegar donde quiere ir
problema
Centrados en el
Centrado en los contenido
beneficios
Razones para creer en Equipos
Naturales de Trabajo
(*) : Resultados de encuesta realizada por la American Society of Training and Development (HRD
Executvive Survey)
Análisis de
Criticidad
¿Cómo saber que un sistema
es más importante que otro?
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Proceso
Sistema 1 Sistema 2
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
¿Cómo se realiza un
Análisis de Criticidad?
Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
¿Cúando Emprender un
Análisis de Criticidad?
Evaluación de Criticidad
Validación de resultados
Formula: { (Nivel Producción * TPPR * Impacto Prod) + Costo Rep. + Imp. Seguridad +
Imp. Ambiental} * Frec. Falla
GUIA DE CRITICIDAD
1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje
.- No más 1 por año 1
.- Entre 2 y 12 por año 3
.- Entre 13 y 52 por año 4
.- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción semanal ) 6
2.- NIVEL DE PRODUCCIÓN ( de la Instalación ) Puntaje
CRUDO GAS GABARRAS/OTROS
0 - 100 bbl / día 0 - 0.2 MMPCN / día Menos de 10 MMBS 1
101 - 1000 bbl / día 0.2 - 20 MMPCN / día 11 - 23 MMBs 2
3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR ) Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 9 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
4.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN ( por falla ) Puntaje
No Afecta Producción 0.05
25% de Impacto 0.30
50% de Impacto 0.50
75% de Impacto 0.80
La Impacta Totalmente 1
5.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje
Menos de 25 MMBs 3
Entre 25 - 50 MMBs 5
Entre 51 - 100 MMBs 10
Mas de 100 MMBs 25
6.- IMPACTO EN SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños, heridas, fatalidad ) Puntaje
SI 35
NO 0
7.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, fuera de la instalación ) Puntaje
SI 30
NO 0
NO 0
Confiabilidad Operacional
Encuesta de Evaluación de Criticidad
Múltiples 3 1 6 5 35 30 246
Verticales 1 1 6 10 35 30 87
Separación
3 0,05 1 5 0 30 107
Depuración 1 1 1 5 0 30 36
Almacenaje de Crudo 3 1 41 10 35 30 369
Bombeo 3 1 4 10 35 30 369
Gas de instrumentos 3 0,05 1 5 0 30 107
Suministro eléctrico (440 V) 3 0,05 2 5 35 30 214
Resultados de Criticidad de
Estaciones de Flujo
500 ALTA
CRITICIDAD
400
MEDIANA CRITICIDAD
300
200
BAJA CRITICIDAD
100
0
Suministro Electr.
Gas Instrumentos
Almacenaje de
Separacion
Depuracion
Verticales
Multiples
Bombeo
Crudo
440 V.
Detección de
Oportunidades
¿Qué es Detección de
Oportunidades ?
• Producción Diferida
• Reducción Vida Util
• Impacto en Seguridad
• Impacto Ambiental
E F M A M J J A S O
Tiempo
Confiabilidad Operacional
Detección de Oportunidades
ANALISIS AUDITORIA
(EQUIPO NATURAL) (GERENCIA DE PLANTA) SI
PLANIFICACIÓN
(GERENCIA DE PLANTA).
NO
EJECUCIÓN
(CUSTODIOS DE PLANTA)
Las 7 preguntas de MCC
•
DEFINICION DEL DEFINICION DE DETERMINAR IDENTIFICAR
CONTEXTO FUNCIONES FALLAS MODOS DE
OPERACIONAL FUNCIONALES FALLAS
IDENTIFICAR
EFECTOS DE
FALLAS
APLICACIÓN DE
LA HOJA DE
DECISION
Contexto Operacional
TIPO DE EXISTENCIA DE
OPERACION REDUNDANCIA
El Activo
IMPACTO
AMBIENTAL NIVELES DE
SEGURIDAD
ESTANDARES
DE CALIDAD
Contexto Operacional
Funciones Primarias
¿ Qué necesitas que haga el sistema?
Safety Seguridad
Structural Estructural
Containment Contenedor
Confort Confort
Control Control
Appearence Apariencia
Protection Protección
Economy Economía
Efficiency Eficiencia
Superfluos Superfluos
Pérdida de una Función
Es la descripción de un
evento que cause una falla
funcional
Ejemplos:
Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave:
El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
Enfocar en que, no quien, causa la fallas
Categorías de Consecuencias
Dispositivos
Seguridad,
Todo lo
Solo lo
o respaldos Ambiente y su relacionado a relacionado a
legislación y/o impacto en gastos de
sin detección normativa (solo producción, mantenimiento
inherente impacto sin el incluyendo en reparación,
efecto Bs. ) sus gastos para restaurar
operacionales la función
Diagrama de Decisiones
Consecuencias
C
O P
N
TAREA A CONDICION D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
REACONDICIONAMIENTO
P
O SUSTITUCION R VIDA ROTURA
O
B
EDAD
BUSQUEDA DE FALLAS
DISP. 99.99% 99.9% 99.8% 99.5%
DESEADA
ENTRADA
SI NO NO
SEGURIDAD NO
EVIDENTE OPERA.
AMBIENTE OPERA.
NO SI SI SI
A CONDICION
A CONDICION A CONDICION A CONDICION
REDISEÑO
REDISEÑO
(S/A O/NO )
¿Dónde y cuándo se debe
aplicar MCC?
MCC
PRIMERA FASE
BARED-10
MARZO 1999
Alcance del Análisis
T S
E e
R L p
C a a
E v r
Almacenamiento
R a a
A d c
o i
F ó
A n
S
E SEGUNDA FASE
H6 H5 H4 H3 H2 H1
Definición del
Contexto Operacional Calentar un volumen de crudo
entre 20.000 bpd y 67500 bpd,
Función Primaria proveniente de los
separadores; desde una
Funciones Secundarias temperatura mínima de 95 °F y
una presión entre 22 psi y
Modos de Falla 40 psi, hasta una temperatura
entre 180 °F y 200 °F con una
Efectos y Consecuencias
presión entre 22 psi y 14 psi.
Tareas de Mantenimiento
¿Qué es una Falla Oculta?
Supervisor
Facilitador
Superv. de
de Producción E. SARNO Mantenimiento
y/o Planta
T. FARKASS
E. RAMIREZ F. MAGO
EQUIPO
DE
Operador Técnico de
TRABAJO Mtto. (Mec.
J. CAMPOS
R. MATA y/o Instrument)
R. GUILLEN J. MARQUEZ
Especialistas F. TUSSENTT
N. PALERMO
L. LOERO
N. PEREIRA
Situación Inicial
MANTTO. CORRECTIVO/
REPARACIONES
MANTTO. PREDICTIVO
MANTTO. PREVENTIVO
86%
14%
0%
Situación inicial
Accidentes fatales
AÑOS
Metas Establecidas
Disponibilidad Operacional
= 100 %
> 20 %
Recursos Empleados
Número de Reuniones 21
Horas Hombre Empleadas 315
Costo de Adiestramiento 1.25 MMBs.
Costo de Asesoría 4.3 MMBs.
TOTAL 5.6 MMBs.
TAREAS PROACTIVAS Y
PREDICTIVAS
EVALUACIÓN Y/O REDISEÑOS
REV. PROCEDIMIENTOS
61% 27%
8%
4%
Cambios en la Política de
Mantenimiento
160 148
140
115
120
100
ACCIONES
80
60
40 27 26 28
20
4
0
CONDICIÓN PREVENTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO
MENOR MAYOR
ANTES MCC
Logros Obtenidos a Nivel de la Gente
Incremento de la base de conocimientos relacionada con los
sistemas de calentamiento mediante hornos de proceso.
Dominio sobre las variables que controlan el comportamiento de
los hornos de proceso de la estación de descarga bared-10.
Integración entre los miembros del equipo de análisis e
incremento del sentido de pertenencia con respecto a las
instalaciones.
Identificación de modos de falla cuya ocurrencia generaría
accidentes catastróficos y definición de las acciones de
mantenimiento requeridas para su prevención.
Proyección de Beneficios
BARED 10 Calentamiento
422 MMBs.
450
400
350
300
VPN 342 MMBs.
250
MMBs
200
150
80 MMBs.
100
50
0
1999 2000 2001 2002 2003
NINGUNA ACCIÓN MCC
Alcance del Análisis Planta Resor
COMPLEJ0
1211
1210
1212
1213
1214 POZOS INY.
1216
1215
AGUA
AGUA FILTRADA
TRATADA
1217
ENTRADA GAS
QUIMICA COMBUSTIBLE
FILTROS
FILTROS PRIMARIOS
PRIMARIOS
TANQUES DESGASIFICACION
SISTEMA DE AIRE DE
INSTRUMENTACIÓN
FACILITADOR
JOSÉ LÓPEZ
SUPV. DE Asesor
PRODUCCIÓN H. Jutiniano SUPV. DE
Y/O PLANTA MANTENIMIENTO
J. MONGES G. SEMIDEY
L. JIMÉNEZ C. VILLEGAS
EQUIPO
DE
ANÁLISIS
TÉCNICO DE
MCC
OPERADOR MANTTO. (MEC.
Y/O INSTRUMENT.
J. RUIZ ESPECIALISTA P. GUTIÉRREZ
(TÉCNICO O P. BELLO
PROCESO)
M. MÁRQUEZ
J. BORDÓN
J. DE SOUSA
Proceso MCC
REQUERIMIENTOS DE
CONTEXTO OPERACIONAL PRODUCCIÓN Y VARIABLES
DE PROCESO ACTUALES
98% 1) Operacionales :
Inyectar de manera continua 550 MBAD a 4000
psig. , dentro de especificaciones de contenido
de gas, sólidos y bacterias
2) Seguridad :
3) Económicas :
Reducción de costos de mantenimiento entre
10 y 20%
Evaluación de Consecuencias
16% (48)
9% (28)
5% (16)
70% (218)
Política de Mantenimiento
ORIGINAL
Reactivo
Preventivo 9%
Reparación 57%
PROPUESTO MCC
Condición
Previctivo Predictivo 18% Preventivo 40%
34%
Detección de
Fallas 42%
Propuestas de Rediseño
Protección ambiental
Protección de equipos
Automatización de sistemas
Flexibilidad operacional
Mantenibilidad de equipos
Prácticas operacionales
Algunos Resultados Inmediatos en las Operaciones
COMPORTAMIENTO DE PRODUCCIÓN
FORMACIÓN NARICUAL
ESCENARIOS DE INYECCIÓN DE AGUA PARA OPERACIONES DE PLANTA
500000
QO (BPD) 1) Validación de los efectos de paradas
450000
QO-Sin Iny.Agua @ a partir Feb. 99
S. 15
10
10 12
5 8,4
1,2 1,5 0,5
0 FILTROS PRIMARIOS COMPRESOR AXIAL TAREAS DE MANTTO. MANTTOS. MAYORES
SIMULTÁNEAS
UNITARIO TOTAL
Reducción de Costos Operacionales- Anual
8 7,5
MMBs.
7
5,8
6
5
4
3
2
0,75 0,65
1 0,2
0
CONSUMO DE ANTI AYUDANTE DE SURFACTANTE BIOCIDA
QUÍMICA INCRUSTANTE FILTRACIÓN
UNITARIO TOTAL
Proyección de Ahorros
MMBS.
6000
5047
5000
4142
4000
3356 4290
3520
3000 2570
2853
2400
2000
1285
1000 1200
0
1999 2000 2001 2002 2003
• Oportunidades de progreso
• Seguridad laboral
• Mejoramiento de la confiabilidad, la
seguridad y la protección ambiental
• Mejoramiento de la eficiencia,
ENFOQUE ACR
rentabilidad y productividad de los TRADICIONAL
procesos
¿Qué es un Análisis
Causa - Raíz?
“PROBLEMAS
VISIBLES”
PERDIDA DE QUEJAS DE
ALTO COSTO DE PRODUCTO LA COMUNIDAD • EFECTOS
REPARACION
INDESEABLES
• PROBLEMAS
FALLAS DE INCIDENTES
EQUIPOS AMBIENTALES
REPETITIVOS
ACCIDENTES
• SINTOMAS
VARIEDAD
DE
MANIFESTACIONES
Programas de
Gerencia de
Activos
DEFINICION EFECTUAR
DEL ANALISIS DEL
PROBLEMA PROBLEMA (ACR)
IDENTIFICAR
IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
SOLUCIONES
EFECTIVAS
¿Dónde y cuándo se debe
aplicar ACR?
VERIFICACION
DE LAS
CAUSAS
APLICACION
DE LA
SOLUCION
Casos de Aplicación:
1.-Motocompresores
planta de Motatán
2.-compresores
Reciprocantes Dtto.
San Tomé
CASO DE APLICACION
ACR
.
Motocompresores
planta Motatán .
Identificación y descripción
del problema
¿Qué, dónde, cuándo y hasta dónde existe
el problema?
Aumento de 700% de las fallas
de los motores eléctricos del Fallas de Motores Eléctricos
Sistema de Enfriamiento de Gas
25 22
de los 7 motocompresores
Cooper - Bessemer de las 20
15
Cantidad
plantas Motatán 2 y Barúa 5 de 15
la U.E. Tierra Liviano Este, en el 10
periodo 1996-1998, con un 3
5
impacto de 8 a 12.000 Bls/año de 0
crudo liviano y unos costos de 1996 1997 1998
reparación de 20 a 30 MMBs/año TPEF: 2.5 meses
Identificación de las causas
del problema
Síntomas:
Aumento de vibración,
temperatura y ruido en los
motocompresores,
provocando:
Daños en rodamientos
Coupling
Motores quemados
FUERA DE
ERRORES DE
DEFECTOS DEL CONDICIONES DE MANTENIMIENTO
FABRICACION O
MATERIAL SERVICIO POR INADECUADO
PROCESAMIENTO
DISENO
FALLAS
FALLAS
DE
DE
MOTORES
MOTORES
ELECTRICOS
ELECTRICOS
FALLAS
FALLAS
DE
DE
RODAMIENTOS
RODAMIENTOS
CONDICIONES
SELECCION ALMACENAMIENTO
OPERACIONALES
INADECUADA INAPROPIADO
INAPROPIADAS
Verificación de las causas del
problema
Comprobación de Teorías
Solución
ACR
.
Compresores
reciprocantes
Distrito San tomé .
¿Qué, dónde, cuando y hasta
dónde existe el problema?
IDENTIFICACION Y DESCRIPCION
Fallas recurrentes en cojinetes de DEL PROBLEMA
compresores de gas
tipo reciprocantes durante el
período Diciembre 1994-Marzo
1995; en el Distrito San Tomé,
Plantas Guara-Oeste, Oveja,
Yopales Central, Dación
III, Oritupano, Isla y Budare.
Impacto:
•300 MMPCG no manejados
•200 MMBs. (Costos de
Mantenimiento)
Frecuencia:
•9 en 1994, 2 en 1995.
Síntomas del Problema
Altos contenidos de Cu y Fe
en el aceite
Provocando:
Daños en cigueñales
Materiales
Lubricación Defectuosos
Baja Presión de Aceite
inadecuada
Cojinete
Cojinete Aceite
Bielas y Bancadas
Filtros
Contaminación
Pasadores
Montaje
Inadecuado
Teorías sobre las Causas del
Problema
Materiales defectuosos
La resistencia a corte excesiva del fluido lubricante, evitará la
amortiguación de las cargas en los elementos antifricción y/o cigüeñal,
íncrementando la carga transmitida a estos y disminuyendo la vida útil de
tales elementos.
MONTAJE INADECUADO
El montaje inadecuado de
los elementos antifricción
genera modificaciones en el
comportamiento tribológico
del conjunto cigüeñal,
elementos antifricción y
lubricante; provocando el
desgaste acelerado de los
elementos.
Teorías sobre las Causas del
Problema
CONTAMINACIÓN
La presencia de partículas
sólidas, cuyas dimensiones
superen el espesor de la
película de aceite, generarán
daños a nivel de los elementos
antifricción y cigüeñal, los
cuales en principio generarán
discontinuidades superficiales,
las cuales, provocarán cambios
radicales en el patrón de
lubricación.
Verificación de las Causas
Materiales defectuosos
Contaminación
Lubricación inadecuada
Materiales defectuosos
Estudio dimensional, metalográfico y adherencia de los elementos
antifricción.
Bajamotocompresoras
Temperatura de Aceite
Falla Prematura
de Cojinetes
Solución
???
????
Pasos para aplicar el ACR
Metodo PROACT
1. Describir el Evento
4. VERIFICAR Hipotesis
2
5
4 4
FRECUENCIAS
1
3
1 5 9 9 3
2
20 7 21 36 10
1
A B C D E
CONSECUENCIAS
Se fundamenta en un software diseñado por “A.P.I.”, Que permite modelar el riesgo
Aplica para patrones de falla de baja frecuencia y alta consecuencia
Su producto principal son “ planes de inspección óptimos “
¿Cuándo aplicar IBR?
IMPLANTACION
DEL PLAN
PASOS IDENT. VARIABLES
Y RECOPILACION
OPTIMIZADO
IBR DE INFORMACION
OPTIMIZACION
DEL PLAN CUANTIFICACION
DE INSPECCION DEL RIESGO
CUANTIFICACION DEL RIESGO
Condiciones de
Estadísticas Probabilidad Evaluación de operación
genéricas de falla consecuencias
de fallas
Sistemas de
detección,
Oportunidades de ajuste aislamiento y
Proceso de
deterioro mitigación
• Disminución del riesgo
• Ahorro de recursos
Costos unitarios
Calidad de: por efectos
• diseño sobre:
• instalación • personal
• inspección • ambiente
• mantenimiento • equipos
• operaciones
Decisiones de
control de riesgo
Caso de Aplicación
“Optimización de Frecuencias de
Inspección de Verticales en el
Complejo Lagogas”
UNIDAD DE ANALISIS
( VERTICALES)
ZONA DE
SALPIQUE
Identificación de Variables
PROBABILIDAD DE FALLA:
• Espesor remanente
• Tasa de corrosión
• Calidad / frecuencia de inspección
CONSECUENCIA DE FALLA:
• Tipo de fluido
• Sistemas de mitigación existente
• Inventario de producto (volumen)
• Sistemas de bloqueo disponibles
Análisis de Riesgos
Cualitativo
Cuantitativo
PASOS:
1. Análisis de la información
2. Cuantificación de frecuencias
3. Cuantificación de consecuencias
VERT.22
5 1 5
PROB. DE FALLA
PROB. DE FALLA
VERT.16
4 2 4
1
VERT.6/ 5
3 1 2 3
2 1 1 2
1 9 8 1 14 12
A B C D E A B C D E
CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS
Diagnóstico Inicial Complejo
Lagogas
LAGOGAS
G
O
G
A
A
S
L
I
III
LAGOGAS
IV
VERTICAL DE ALTO RIESGO
3
Esta matriz de riesgo se mantiene por cuatro
8
Años, todos los componentes se encuentran bajo código
2 1 4
Sensibilización realizada con:
1
PROB. DE FALLA
COSTOS DE INSPECCION
350 300
300 INSPECCION ANUAL
250 1 CADA 3 AÑOS
200 150
MMBs. 150 120
100
40
50
0
PLTAS. DE GAS FAC. PROD.
Eficiencia operacional
Costos
Beneficios
Riesgos
Características Generales
Eficiencia operacional
1500
COSTO DEL
1000 MANTENIMIENTO
•PREVENTIVO
500 •PREDICTIVO
•CORRECTIVO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
TASA DE
FALLA
???
PEOR CASO
MAS PROBABLE
MEJOR CASO
COSTO DE
INCERTIDUMBRE
ARREGLAR Y
CONTINUAR
Costos
Costos
Directos
Directosyy
Penalizacion
Penalizacion
Punto Optimo
7000
Resultados para
Motocompresores
85.6 MMBs/aÑo
¿Qué se logra con OCR?
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
• “Activos intelectuales ocultos”
• Conocimiento de la gente
• Registro de eventos en equipos
Operador, Mantenedor,
no sistemátizado/incompleto
Especialista
GERENCIA
DEL DATO
DECISIONES
ORGANIZACIO
E.N.T. N
APRENDIZAJE
a to
lD
INFORMACION
de /
TENDENCIAS PLANES
ad ESTRATEGIAS
l i d ANALISIS
a
C CUSTODIO
INVENTARIOS
PROCESAMIENTO
PROCEDIMIENTOS
CAPTURA (OPERAC. / MTTO.)
DEL CONF. OPERAC.
DATO
GSP/SHA
SISTEMAS Y
EQUIPOS DE
PRODUCCION
Beneficios
Base de conocimientos
Proceso de Capatura del Dato
ANALISIS DE CRITICIDAD
EQUIPOS custodio
MCC
• Funciones
Funciones
ANALISIS •• Fallas
Fallas Funcionales
Funcionales
REGISTRO
SAP CAUSA •• Modos
Modos dede Falla
Falla
PLAN PREDICTIVO SAP •• Efectos
Efectos de
de Fallas
Fallas
(ESTÀTICOS/DINÀMICOS)
MATERIALES
RAIZ •• Evaluación
Evaluación dede
Consecuencias
Consecuencias
Y
Y •• Decisiones
Decisiones Tareas
Tareas
EQUIPOS
EQUIPOS
PLANIFICACION
PREVENTIVO
PROGRAMA
DE TRABAJO INSPECCION
ANALISIS BASADA EN
RIESGO
EJECUTOR
PROGRAMACION
RESULTADOS OPTIMACION
DEL TRABAJO COSTO
RIESGO
BENEFICIO
PUNTO DE REACCION OPTIMO
Oportunidades de añadir
valor
Las metodologías
Análisis de
Criticidad
C
DETECCION OPORT. PERDIDAS O
M
Herramientas De • Mantenimiento Centrado U
D Modelaje Costo - Riesgo en Confiabilidad (Mcc)
ANALISIS N
Riesgo Desenpeno
CAUSA I
A • Inspección Basada M.C.C
RAIZ C
en Riesgo (Ibr) EN A
T
REVERSA C
I
A
O
N
E
REDISEÑO PREDICTIVAS PREVENTIVAS CORRECTIVAS DETECTIVAS S
OPTIMACION
COSTO
RIESGO
BENEFICIO PUNTO DE REACCION OPTIMO
¿Cómo debe aplicarse Confiabilidad
Operacional?
Plan estructurado
Compromiso gerencial