Programa de

Ingeniería
Industrial.

Ingeniería
Nombre
De Mantenimiento
Sesión 7

Tema:
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
Resultado de aprendizaje Evidencia de aprendizaje

Identifica las herramientas y técnicas de la Informe Académico (INF).

Ingeniería de mantenimiento en la conservación de
activos.
Contenido
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)

• Mantenimiento Productivo Total (TPM).

• Seis grandes perdidas.
Revisa el
siguiente
video:
Después de haber visualizado el video en la slide
anterior, reflexionamos y respondemos las
siguientes interrogantes:

01 ¿ Que es una TPM?

02 ¿Qué ventajas tiene el TPM ?

03 ¿ Cuáles son los pasos para implementar el TPM?

 Tema
Mantenimiento
Productivo Total
(TPM)
Imaginen una fábrica en pleno funcionamiento, donde cada máquina y equipo es una pieza clave en el engranaje
productivo. Aquí es donde entra en juego el TPM, desempeñando un papel crucial en la gestión de activos para
garantizar la eficiencia y confiabilidad del proceso.

7
I. INTRODUCCIÓN
"¿Cómo podríamos transformar los desafíos industriales en oportunidades a través de una gestión eficiente y
proactiva del mantenimiento? Descubramos juntos cómo la Implementación de la Producción Total de
Mantenimiento (TPM) puede ser la clave para este cambio positivo en nuestros entornos industriales."

Las empresas contemporáneas se enfrentan a la imperiosa

necesidad de ser altamente competitivas para subsistir, una
exigencia que adquiere mayor relevancia en períodos de crisis
económica e incertidumbre. En tales circunstancias, la
flexibilidad se convierte en un elemento clave para asegurar
la rentabilidad, ya que permite ajustes ágiles en la estructura
organizativa y productiva. En busca de una mejora sustancial
en su competitividad, numerosas compañías adoptan
estrategias como el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Esta metodología, introducida en Japón en 1971 por Seiichi
Nakajima, se posiciona como un enfoque integral que
persigue mejoras tangibles e intangibles en la organización.

8
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

El Total Productive Maintenance (TPM, por sus

siglas en inglés) es una metodología aplicada a la
gestión de mantenimiento, la cual se enfoca en:
 la prevención (cero accidentes, cero averías,
cero defectos y cero fallos del equipo),
 la optimización de los equipos,
 la máxima producción

El TPM, o Producción Total de Mantenimiento, es una metodología integral que busca optimizar
el rendimiento de los activos industriales a lo largo de su ciclo de vida. En lugar de ver el
mantenimiento como una función aislada, el TPM promueve una cultura organizacional donde
todos los miembros, desde la alta dirección hasta el personal operativo, participan activamente
en la gestión y mejora de los equipos y procesos de producción.

9
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

TOTAL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
PRODUCTIVE
TOTAL
MAINTENANCE

M Representa acciones de management y mantenimiento, es decir, actividades de

dirección y transformación de la empresa.
Hace referencia a la palabra productivo o productividad y con una visión más amplia
P al perfeccionamiento.

T La palabra total se interpreta como todas las actividades que realizan todas las
personas que trabajan en la empresa.
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

La palabra total tiene tres significados con tres

características de TPM.

• Eficiencia Total: perseguir la eficacia económica.

• Sistema Total: establecer un plan de
mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo
prevención del mantenimiento (técnicas de
monitoreo para diagnosticar las condiciones del
equipo, identificando signos de deterioro y la
inminente falla) y mantenimiento preventivo.
• Participación Total: mantenimiento autónomo por
operadores y actividades de grupos pequeños en
cada nivel.
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

"Jishu - Hozen"
Eficacia
Sistema Total por parte de los
Económica
operarios

Caracteristica del
TPM

Caracteristicas del
Mantenimiento Productivo

Caracteristicas del
Mantenimiento Preventivo

Relación entre TPM, el Mantenimiento Productivo y el

Mantenimiento Preventivo
 Eficacia Total: Busca la eficiencia económica y rentabilidad.
 Mantenimiento Total: Es la prevención del mantenimiento,
mejorar la facilidad del mantenimiento y mantenimiento
preventivo.
 Participación Total: La participación de todos los empleados o
* Jishu Hozen Mantenimiento Autónomo  pequeños grupos en cada departamento a cada nivel.
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

T TOTAL, porque es un sistema integral que engloba a toda la

organización e integra la Gestión; Procesos, Personas y Activos

P
PRODUCTIVO, porque maximiza la producción eliminando
desperdicios y controla los 3 factores que influyen en la
productividad: Disponibilidad, Eficiencia y Calidad

MANTENIMIENTO, Porque sostiene la actividad empresarial a

M través de la administración eficiente de todos los activos dentro de su

ciclo de vida.

13
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

15
16
A. DEFINICIÓN Y ORIGEN DEL TPM

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora

continua desde el punto de vista del mantenimiento y
la gestión de equipos. El mantenimiento Productivo
Total ha recogido también los conceptos relacionados
con el Mantenimiento basada en el tiempo (MBT) y el
Mantenimiento Basado en las condiciones (MBC)
IMPACTO EN LA MEJORA CONTINUA Y LA EFICIENCIA OPERATIVA
Este enfoque no solo se trata de reparar maquinaria cuando algo sale mal. Va más allá. El TPM busca optimizar la
productividad mediante la reducción de pérdidas y el aumento de la confiabilidad y eficiencia de los equipos."

Eficiencia Operativa: El TPM mejora la eficiencia al eliminar tiempos de

inactividad no planificados, maximizando así la producción.

Reducción de Costos: Al prevenir fallas y optimizar el mantenimiento, el

TPM ayuda a reducir los costos asociados con reparaciones urgentes y pérdida
de producción.

Confiabilidad del Equipo: Al enfocarse en el mantenimiento preventivo y

la formación del personal, el TPM aumenta la confiabilidad y vida útil de los
equipos.

Mejora Continua: El TPM no es solo una práctica, es una filosofía. Fomenta

la mejora continua a través de la participación activa de los empleados en la
identificación y solución de problemas.

Impacto en la Calidad: Al asegurar la eficiencia de los equipos, el TPM

contribuye directamente a la mejora de la calidad de los productos y la
satisfacción del cliente. 18
IMPACTO EN LA MEJORA CONTINUA Y LA EFICIENCIA OPERATIVA

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japon

Institute of Plant Engineers (hoy Japan Institute for
Plant Maintenance). Este concepto incluye metas:

1. Maximizar la eficiencia del equipo

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento
productivo para toda la vida del activo
3. Involucrar a todos los departamentos que
planean, diseñan, usan y mantienen el equipo en
la implementación del TPM
4. Involucrar activamente a todos los empleados,
desde la alta dirección hasta los operadores de
planta
5. Promover el TPM a través de motivación, con
actividades autónomas de pequeños grupos.
20
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23
TPM: LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS EN PRODUCCIÓN

TPM: El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las
llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la implantación
de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. La cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios,
TPM: LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS EN PRODUCCIÓN

Las 6 Grandes Perdidas

TPM: LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS EN PRODUCCIÓN

1. Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

2. Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas
de tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos
podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo;
el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías
menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen
pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación,
pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a
su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no
obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.
5. Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al
tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos
defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un
proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.
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EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de producción),
especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)
Objetivos asociados
Reducción de los costes de mantenimiento
Incremento de la productividad
MTBF (Mean Time Between Faliures) Frecuencia de averías
MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías
Reducción de Reprocesos
Reducción de Chatarras
Mejora de la motivación personal
TRABAJO EN EQUIPO Calcular el OEE de la empresa Jugos del Norte SAC y discuta los resultados
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 LA IMPORTANCIA DEL RECURSO HUMANO EN EL TPM

El TPM no es solo una herramienta de Ingeniería para mejorar

procesos de producción, es también la forma de hacer cada vez
mejores personas; para TOYOTA una de las empresas líderes en
este tipo de procesos dice “nosotros no producimos
automóviles, nosotros formamos personas”, esta es la filosofía
que debe tener cada empresa al aplicar TPM, si las directivas
no le dan la importancia a la formación de los empleados se
puede estar incurriendo en un error al tratar de implementar
TPM.

Toyota tuvo éxito en la implementación del TPM, debido a que

el punto de partida para aplicar cualquier proceso de cambio
en cualquier empresa es llevar a cabo el empoderamiento junto
con todo el personal desde el inicio con el fin de que éste se
involucre y se familiarice totalmente con el cambio, facilitando
así el proceso de implementación.

30
IV. IMPLEMENTACIÓN DE TPM

1.Compromiso de la Alta Dirección: Liderazgo y

compromiso desde la cima para respaldar la implementación.
2.Evaluación del Estado Actual y Establecimiento de
Objetivos: Análisis detallado antes de fijar metas y objetivos
claros.
3.Formación y Capacitación del Personal: Equipar a los
empleados con habilidades necesarias para el TPM.
4.Implementación de los Pilares del TPM: Fortalecimiento
de los seis pilares fundamentales del TPM.
5.Establecimiento de Sistemas de Medición y
Seguimiento: Implementación de KPIs para evaluar el
rendimiento.

31
IV. IMPLEMENTACIÓN DE TPM

1ª Etapa – Compromiso de la alta dirección

• La alta dirección tiene que estar comprometida
y no solamente involucrada, y este
compromiso debe ser divulgado, Dirección
(como promotor del proyecto). Y el área de
Producción (como parte activa y responsable
de la fiabilidad de los equipos
2ª Etapa – Campaña de difusión del método
• La meta del TPM, es la reestructuración de la
cultura empresarial, a través del
perfeccionamiento, tanto de los recursos
humanos como de los equipos y de las
instalaciones.
IV. IMPLEMENTACIÓN DE TPM

Participantes en el desarrollo del TPM

• Dirección (como promotor del proyecto)
• Producción (como parte activa y
responsable de la fiabilidad de los
equipos)
• Ingeniería (como responsable de la
estandarización)
• Mantenimiento (en sus tareas
adicionales de formar al personal y ser
formado para adquirir nuevas
competencias)
IV. IMPLEMENTACIÓN DE TPM
IV. IMPLEMENTACIÓN DE TPM

35
TPM se sostiene gracias a 8 pilares fundamentales, los cuales son soportados por una sólida gestión de las 5S
PILARES DEL TPM

1 Equipos, procedimientos, protocolos y mecánicas

RCM 2 La formación del operario

3 Evitar las fallas y agilizar el ritmo de producción

1 2 3 4 5 6 7 8 4 Producto de calidad

5 Diseño y construcción / puesta a punto

6 Eficacia / Funcionamiento del proceso productivo

7 Empleados Instruidos y formados

Evita accidentes, Salud de los operarios. Medio

8 Ambiente, Deterioro de activos

9 9 Soporte / Base TPM

 1 Mejoras enfocadas (Kobetsu kaizen - 個別改善 ) :

OBJETIVO FUNDAMENTAL:
El objetivo fundamental del pilar “Mejoras Enfocadas Organización para la mejora
(Kobetsu Kaizen) eliminar todas las pérdidas en los
Mejoras en equipos directivos
procesos Administrativos, Operativos y Productivos,
tanto en manufactura como en procesos continuos,
facilitando la reducción de los costes y maximizando la Mejoras en equipos Mejoras en equipos
productividad de las operaciones de la compañía a través Funcionales Interfuncionales
de un proceso de mejoramiento continuo, con el fin de
maximizar la eficiencia
Mejoras Individuales

ESTRATEGIAS:
• Capacitación
• Identificación de las Pérdidas
• Generar el árbol de Pérdidas
• Ciclo Deming o PHVA (Planear, Hacer, Verificar, y Analizar)
• Equipo de Mejora
 1 Mejoras enfocadas (Kobetsu kaizen - 個別改善 ) :

CAPACITACIÓN: IDENTIFICACIÓN DE PÉRDIDAS:

Con el fin de disciplinar el desarrollo de los temas de
1. Fallos en los equipos principales.
Mejora y de enseñar la nueva metodología se realizan
2. Cambios y ajustes no programados.
workshops sobre Mejora Enfocada
3. Ocio y paradas menores.
4. Reducción de velocidad.
5. Defectos en el proceso.
6. Pérdidas de arranque.

ARBOL DE PÉRDIDAS:
Es la herramienta donde se traducen los
resultados de los indicadores de planta en
dinero, para dimensionar el costo de las
pérdidas.
 1 Mejoras enfocadas (Kobetsu kaizen - 個別改善 ) :

Ciclo Deming o PHVA (Planear, Hacer, Verificar, y

Analizar)

Equipo de Mejora
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

OBJETIVO FUNDAMENTAL:
Garantizar la confiabilidad en los procesos Productivos,
mejorando los Conocimientos y Habilidades de los
operarios con el fin de lograr mantener las condiciones
básicas de los Equipos y Procesos a través del desarrollo de
7 etapas (pasos)
ESTRATEGÍAS
• Capacitación
• Tarjetas para identificación de oportunidades de mejora.
• Lecciones de un Punto como herramienta de aprendizaje
• Creación de estándares.
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

CAPACITACIÓN:
La capacitación y entrenamiento son el motor natural
de todo proceso de Mejora, por eso como apoyo al
Pilar se deben desarrollar Workshop direccionados a
fortalecer cada una de las estrategias planteadas.

1. Habilidad para descubrir anormalidades.

2. Habilidades para corregir anormalidades y restaurar el funcionamiento.
3. Habilidad para establecer las condiciones básicas u optimas del equipo.
4. Habilidad para mantener las condiciones óptimas del equipo
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

PLANTA VISUAL (DESARROLLO) Con la estrategia de 5Ss y el concepto de Planta Visual se crean plantas con ambientes
adecuados de trabajo y se mantienen indicadores y señalizaciones que mejoran la comunicación e información
2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

TARJETAS
Es una herramienta utilizada en las actividades de
limpieza e Inspección para identificar oportunidades
de mejoras en los equipos.
2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

LECCIONES EN EL PUNTO
Herramienta básica dentro del proceso TPM; con su aplicación las personas pueden enseñar o aprender un tema
específico en periodos muy cortos de Tiempo. Existen cuatro clases de lecciones de un punto de acuerdo al
conocimiento que se quiera trasmitir
 2 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen - 個別改善 ) :

ESTÁNDARES
Herramienta desarrollada para definir las actividades que deben realizarse en el equipo, para garantizar mantener las
condiciones básicas operacionales.
Un estándar es un conjunto de reglas normalizadas que describen los requisitos que deben ser cumplidos por un
producto, proceso o servicio, con el objetivo de establecer un mecanismo base para permitir que distintos elementos
hardware o software que lo utilicen, sea compatibles entre si
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Mantenimiento básico de los equipamientos realizado de forma
autónoma por los operarios

Etapa 5

Etapa 4 Mantenimiento independiente

Mantenimiento autónomo de acuerdo con checklists y
Por los operarios los planes de inspección
Etapa 3 Desarrollar conocimientos acerca
Formación de los operarios de la construcción, funcionamiento
en el auto mantenimiento y mantenimiento de los equipamientos
Etapa 2
Uso de check lists y planes de inspección
Estándares de limpieza, Gestión visual en la máquina
Inspección y lubricación Estándares de limpieza y organización
Etapa 1
Eliminar fugas, fuentes de suciedad y contaminación
Prevención de la suciedad, Mejorar acceso a puntos de inspección
mejora del mantenimiento Facilitar mantenimiento
Limpieza a fondo
Restaurar las condiciones iniciales Identificación de anomalías ¡Limpieza es inspección!
del equipamiento Reaprietes y lubricación
50
 $20,000.00!!!
5 días

Falla
Mantenimiento Autónomo
•
Evidente
Anormalidad

$ 200.00
5 mins.
Normalidad

Cuando hay conocimiento del operador, al realizar su diaria inspección puede detectar una
anormalidad antes que se convierta en falla. Acto seguido se realizará mantenimiento
programado.
Mantener no es reparar cuando el equipo se descompone, sino evitar que se descomponga
para mantenerlo trabajando
3 Mantenimiento programado (Keikaku Hozen 慶角法善 )

✔ El Pilar de Mantenimiento Planificado desempeña un papel estratégico en la

promoción de una gestión más eficiente de los activos de la empresa, contribuyendo a
la fiabilidad operativa, la reducción de costes y la satisfacción del cliente. Este enfoque
proactivo es fundamental para la competitividad y la sostenibilidad a largo plazo de la
industria.

📢El Pilar de Mantenimiento Planificado implica la creación e implementación de planes

de mantenimiento anticipados y programados para equipos industriales.

OBJETIVO FUNDAMENTAL
Garantizar la disponibilidad de los Equipos, a través de una eficaz Gestión de
Mantenimiento
Evitar fallas no planificadas y maximizar la disponibilidad de los equipos, asegurando su
operación eficiente en el tiempo.

52
3 Mantenimiento programado (Keikaku Hozen 慶角法善 )

La importancia y los beneficios de este pilar para la industria

son notables:

📢 Importancia:

1 - Prevención de fallas;
2 - Maximización de la disponibilidad;
3 - Eficiencia Operativa;
4 - Prolongación de la vida útil de los equipos;
5 - Programación eficiente.

💡 Beneficios para la industria:

👉 Reducción de costos;
👉 aumento de la productividad;
👉 Seguridad mejorada;
👉 Confiabilidad del equipo;
👉 Satisfacción del cliente;
👉 Mejora continua.
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 3 Mantenimiento programado (Keikaku Hozen 慶角法善 )

ESTRATEGIAS
• Capacitación
• Programas Preventivos
• Programas Predictivos
• Apoyo al Pilar Autónomo

• Estándares de diseño de equipos

• Estándares de Rendimientos de Equipos
• Estándares de Aprovisionamiento de materiales y repuestos
• Estándares de Materia prima y de empaque
• Estándares de test de operación y aceptación
• Estándares de Mantenimiento
3 Mantenimiento programado (Keikaku Hozen 慶角法善 )

Capacitación

1. Evaluación del equipo y compresión de la situación actual

2. Restauración de los deterioros y mejora de los puntos débiles
3. Estructuración del sistema de gestión de las informaciones y datos
4. Estructuración del sistema de mantenimiento periódico
5. Estructuración del sistema de mantenimiento predictivo
6. Evaluación y perfeccionamiento continuo del mantenimiento planificado
4 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen ひんしつホーゼン )

56
 4 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen ひんしつホーゼン )

Mantenimiento De Calidad se Basa en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que ese no genere defectos de
calidad, prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones básicas para “cero
defectos” y que se encuentra dentro de los estándares técnicos.
Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones
adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.
Realizar análisis de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta
recurrencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la
maquina e intervenir

Mantenimiento de calidad y control de calidad en el proceso … no es lo mismo

Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo se supone que es altamente fiable gracias a los otros pilares TPM. Se trata
de mantener los más altos estándares de calidad del producto controlando las condiciones de los elementos del sistema de la
maquinaria. El control de calidad en proceso se concentra en este, mientras que el mantenimiento de calidad se concentra en las
condiciones de las maquinarias o equipos
 4 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen ひんしつホーゼン )

Principios del Mantenimiento de Calidad

Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:
 Clasificación de los defectos e identificación las formas en que se presentan, frecuencia y efectos.
 Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar las partes del equipo que generan los
defectos de calidad.
 Establecer valores estándar del equipo y valorar los resultados a través de un proceso de medición.
 Establecer una frecuencia de inspección periódico de las características críticas.
 Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares.
 Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad
Los principales instrumentos utilizados en el MC son:
 Matriz QA.(Calidad Asegurada)
 Matriz QM. (Calidad de Mantenimiento)
 Análisis modo de Fallas y Efectos.
 Análisis PM.
 Análisis 6M`s (Método, Materia Prima, Mano de obra, Máquinas, Medición y Medio
Ambiente).
 Técnicas de Mejoras Enfocadas.
 Diagramas de flujo de proceso
 Lecciones de un punto.
 Técnicas de análisis de capacidad de proceso.
 5 CONTROL INICIAL – GESTIÓN TEMPRANA

Destinado a prevenir los problemas que se pueden presentar en equipos, maquinarias, productos o proyectos
desde la fase de diseño desarrollo. En TPM se emplea para identificar prevenir problemas potenciales que una
empresa puede encontrar cuando se va a comprar, instalar y poner en marca una maquinaria o proceso, o cuando
una empresa está planificado la introducción de un nuevo producto al mercado.
“Eliminar las pérdidas ocasionadas en los
departamentos que soportan las
operaciones y que afectan la efectividad
global de los procesos productivos”

60
 6 TPM EN OFICINAS

En TPM existen 3 grupos de responsabilidades

principales para las áreas administrativas.
• Procesar información, aconsejar ayudar a las
actividades de Producción en su objetivo de
mejorar continuamente y reducir costos.
• Facilitar a la empresa la tarea de responder
rápidamente a los cambios lo cual implica mejorar
su propia productividad reducir costos. Incluye
también ayudar en el desarrollo estratégico de la
compañía velando por los objetivos de largo plazo.
• Por ultimo y como consecuencia de los otros dos
las áreas administrativas deben ganar la confianza
de los clientes y contribuir a la creación de una
solida imagen empresarial
•Pilar TPM EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO. Este es posiblemente el
pilar más importante en TPM, visto como un efectivo medio para
transformar la cultura de una fábrica, desarrollar hábitos de trabajo y lograr
la maestría en el manejo de los procesos técnicos. Habitualmente este pilar
se ha asumido con unas acciones muy reducidas de gestionar cursos de
formación TPM para operarios. Sin embargo, cuando asume la
responsabilidad de ser el motor de la gestión del cambio, se transforma en
un verdadero pilar para lograr resultados extraordinarios, no solo desde el
punto de vista de la productividad, sino del crecimiento humano.

62
 7 TPM: EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

• Desarrollar un nuevo modelo de

educación utilizado en la empresa.
• Emplear la educación como
instrumento de cambio
organizacional.
• Eliminar las pérdidas producidas por la
falta de habilidades y competencias.
• Hacer el desarrollo del talento una
ventaja competitiva de la industria.
• Desarrollo de formadores
competentes que promocionen el
desarrollo del TPM
63
 7 ENTRENAMIENTO Y FORMACION
“Contribuir con el desarrollo profesional de nuestros empleados, desarrollando habilidades, conocimientos y
comportamientos donde los empleados puedan de manera autónoma utilizar las herramientas de análisis para
realizar proyectos de mejora y apoyar a través de su talento a todos los pilares de la organización”.

Es una actividad sistemática encaminada a

desarrollar competencias específicas, en
cada uno de los empleados, mediante un
activo programa de formación y auto-
desarrollo que maximice los niveles de
productividad de la fábrica y el potencial
de todos sus empleados
65
66
7 ENTRENAMIENTO Y FORMACION
 7 ENTRENAMIENTO Y FORMACION

INICIATIVAS OBJETIVO ESTRATÉGICO INDICADORES DE DESEMPEÑO DEL PILAR

ESTRATÉGICAS DE LA OBJETIVOS DEL PILAR P, Q, C, D,S, M
PLANTA
1 2 NOMBRE UNIDAD MEJORA
Identificar necesidades de Numero de
formación para mejorar el matrices de
OEE
X PCD habilidades
numero
elaboradas
PRODUCTIVIDAD Entrenar al 100% de las Numero de
habilidades requeridas para programas de
eliminar averías de maquina
X X PCD formación
%
según plan ejecutados

 Falta de conocimientos en automatización.

 Averías recurrentes en las líneas de embotellado.
 Necesidad de realizar paradas frecuentes para reajustes y reparaciones.
68
69
 8 SEGURIDAD – SALUD - MA:

La seguridad el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario preservar la integridad de las personas
disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipos o instalación de la organización. El propósito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr “cero
accidentes” y “cero contaminaciones”, llevando los principios del sistema de gestión a todos los niveles de la
organización
 •Beneficios Tangibles e Intangibles: Mejora de la eficiencia y creación
de una cultura de mejora continua.
•Transformación de la Cultura Organizacional: Más allá de una
estrategia, el TPM es una transformación cultural.
•Sostenibilidad y Adaptabilidad: Una filosofía sostenible que se
CONCLUSION adapta a los cambios.
ES •Importancia en el Futuro Profesional: Habilidades en TPM como
activos valiosos para ingenieros industriales.
•Llamado a la Acción: Aplicar los principios del TPM para una mejora
continua.
71
Autoevaluación
Sesión 1
 Enunciado

¿Qué es una Auditoria de Mantenimiento?

Pregunta 1
 Enunciado

¿Cuáles son los tipos de Auditorias de

Mantenimiento?
Pregunta 2
 Enunciado

¿Cuáles son las Normas Internacionales de Calidad

mas usadas?
Pregunta 3
 Enunciado

¿Cuáles son las seis grandes perdidas?

Pregunta 4
Autoevaluación
¡Vamos por más logros!

¡Felicitaciones!
Ha concluido la autoevaluación
 1.-En conclusión, la auditoría de mantenimiento desempeña un
papel fundamental en la mejora continua de los procesos de
mantenimiento. Proporciona una evaluación objetiva de los
procedimientos, identifica áreas de mejora y brinda
Conclusiones

recomendaciones para optimizar la eficiencia y confiabilidad de

los activos.
2.- Al implementar una auditoría efectiva y utilizar las técnicas
adecuadas, las organizaciones pueden lograr una gestión de
mantenimiento más eficiente, reducir costos y maximizar el
tiempo de actividad de sus activos. No subestimes el poder de la
auditoría de mantenimiento para impulsar la excelencia en la
gestión del mantenimiento de tus activos.
Aplicando lo
aprendido:
Al finalizar la sesión , el estudiante podrá:

 Contrastar los procesos de Mantenimiento Industrial

aplicando estándares de calidad.
 Revisar los protocolos de mantenimiento que se
utilizan en la empresa para encontrar posibles errores
e implantar las mejoras que correspondan.
 García Garrido, S. Organización y gestión integral de
mantenimiento. Madrid, España. Ediciones Díaz de Santos,
2003.ISBN: 9788479785482 e ISBN Pdf: 9788479785772.
Disponible en: https://www.digitaliapublishing.com/a/136491
“Gestión del mantenimiento”. Asociación Española
658.585 A83 De Normalización Y Certificación. 2011.
Referencias

Yuseff M., Norman David, et al. Gestión de inventarios – Gestión del

conocimiento – Gestión de mantenimiento. Cali, Colombia. ICESI, 2020.
ISBN: 9789585590328 Disponible en:
https://www.digitaliapublishing.com/a/101473
“El mantenimiento industrial desde la experiencia”.
658.202 A33 Albertos Carrera Miguel Ángel. Valladolid [1a ed.]. 2012.

Salgueiro Anabitarte, Amado. Indicadores de Gestión y Cuadro de

Mando. Madrid, España. Ediciones Díaz de Santos,
2001. ISBN: 9788479784928
Disponible en: https://www.digitaliapublishing.com/a/136507