Rapport de Stage
Rapport de Stage
Rapport de Stage
IKF France
Introduction
L’entreprise
I- Le groupe Imerys
II- Le site de Lamotte-Beuvron
III- L’activité de l’usine REFRAL
Mon activité
I- Présentation générale
II- Présentation du matériel utilisé
III- Détail du travail effectué
Bilan
I- Déroulement du stage
II- Une expérience technique
III- Une expérience humaine
Conclusion
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Introduction
Mon stage s’est déroulé du 21 juin au 16 juillet 2004 au sein de l’entreprise IKF
France (Imerys Kiln Furniture) spécialisée dans la fabrication de supports de cuisson en
céramique réfractaire. Celle-ci est située dans le Parc d’activité de Lamotte-Beuvron (chez
moi !), charmante commune du Loir-et-Cher d’environ 4500 habitants, pays de la fameuse
Tarte Tatin, au cœur des magnifiques forêts et étangs de Sologne. J’ai travaillé dans le service
travaux neufs/maintenance, sur un sujet proposé par Jean-Paul Giraud, directeur technique de
l’entreprise. Dans le cadre du projet de modernisation du système de commandes des fours et
des séchoirs de l’usine, j’ai participé à la configuration de nouveaux régulateurs IMAGO 500
de la marque JUMO.
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L’entreprise
I- Le groupe Imerys
IKF France, qui compte entre 120 et 130 employés, est spécialisée dans la fabrication
de produits en céramique réfractaire. Elle fait partie du grand groupe français Imerys, qui est
le leader mondial dans le domaine du traitement et de la transformation des minéraux. Ce
groupe, qui représente 280 installations industrielles dans 36 pays, est séparé en plusieurs
branches. Il exerce dans des domaines d’activité tels que les matériaux de construction (tuiles,
briques), les minéraux de spécialités (porcelaine, carrelage, graphite), les matériaux
réfractaires et abrasifs, et les pigments pour papier. Imerys Kiln Furniture fabrique des
supports de cuisson qui sont utilisés par les fabricants de tuiles ou de porcelaine. Le site de
Lamotte-Beuvron est le seul site français d’IKF, qui possède aussi deux usines en Espagne, en
Galice plus précisément, une en Thaïlande et une en Hongrie. En Espagne et en Thaïlande
sont fabriqués des supports pour la cuisson de porcelaine et de vaisselle. En France et en
Hongrie, les supports fabriqués sont destinés à la cuisson de tuiles.
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peut jouer sur les formes et, par exemple, prévoir une face pour une tuile et l’autre face pour
une autre tuile. Ces supports doivent aussi pouvoir être empilés et manipulés par des robots,
car l’industrie de la tuile est très automatisée. Un premier moule est usiné, puis il est reproduit
en plâtre, en un nombre suffisant.
Un support de cuisson
Les bords de la pièce permettent sa préhension.
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correspond à 1500 cuissons environ. Ces supports peuvent être soumis à des conditions
difficiles, comme une cuisson en milieu acide.
Empilage de supports
Ces pièces sont empilées sur des plateaux pour être séchées et cuites après avoir été
démoulées.
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Pièces cuites entreposées avant d’être usinées - On observe des formes très diverses.
Un four – On aperçoit la vitre du bureau dans lequel j’ai travaillé en haut à gauche du four.
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Mon activité
I- Présentation générale
1- Configuration du vidéorégulateur IMAGO 500
Le travail qui m’a été confié s’inscrit dans un projet à plus long terme de
modernisation de la commande des fours et des séchoirs. L’étape actuelle est le remplacement
des régulateurs des fours. Tous les appareils de commande des fours sont de la marque
JUMO. Les anciens régulateurs, en service depuis dix ans, sont des DICON 1001. Ce sont en
fait des régulateurs programmateurs, c’est-à-dire qu’ils émettent une consigne de température,
programmée par l’utilisateur, et régulent le four pour que celui-ci suive la consigne. L’armoire
est aussi constituée d’un automate et d’appareils contrôlant la pression, les fumées et
surveillant la température maximale admissible. Le régulateur agit par l’intermédiaire de
signaux logiques envoyés à l’automate : sept de ces contacts sont commandés par un
programme et les deux autres sont des sorties de régulation, c’est-à-dire qu’elles dépendent de
la comparaison de la température avec la consigne. L’objectif de mon stage a été la
configuration des nouveaux régulateurs, afin que ceux-ci puissent être installés et testés en
août pendant la période d’arrêt de l’usine. Ceux-ci sont des vidéorégulateurs Imago 500, et
coûtent environ 1500 euros. Ce sont des régulateurs de process, à programmes, et disposant
d’un écran couleur, d’où le nom de vidéorégulateur. Un logiciel est fourni avec les régulateurs
pour les configurer. Mon travail a été de comprendre le fonctionnement du régulateur et le
rôle des différents paramètres à configurer. Pour chacun d’eux, j’ai étudié tous les choix
proposés, à l’aide des notices du régulateur et du logiciel, mais aussi d’essais, car les notices
sont très succinctes. Puis j’ai choisi les options correspondant au fonctionnement désiré, en
accord avec M Giraud. Le travail minimum à réaliser était de reproduire le fonctionnement
existant avec les régulateurs à remplacer. Un travail supplémentaire était d’envisager les
nouvelles possibilités offertes par les nouveaux régulateurs. J’ai aussi configuré les masques
d’écran : le but a été de les adapter à l’utilisateur et de les rendre fonctionnels (pas de détail
inutile, affichage des grandeurs nécessaires au suivi des process).
2- Supervision du vidéorégulateur
La deuxième partie de mon travail a encore concerné le régulateur Imago 500. J’ai eu
à créer une application de supervision et d’archivage des données de process. Un logiciel
fourni par JUMO permet de faire cela très simplement, uniquement en déclarant comment est
constituée l’installation et en sélectionnant les variables à enregistrer. Dans un premier temps,
j’ai travaillé avec un seul régulateur connecté, pour comprendre le fonctionnement du logiciel
de supervision, puis j’ai déclaré les régulateurs des quatre autres fours. A terme, il est en
projet d’archiver les données provenant des séchoirs et de tous les appareils de commande des
fours. Ce travail remplace une application développée par M Giraud, qui permettait de
contrôler et d’archiver les données des régulateurs des cinq fours, créée dans l’environnement
de développement PCVue, mais qui n’aurait pu être étendue à l’ensemble de l’installation. Le
logiciel fourni s’appuie sur le même environnement mais permet d’éviter le travail de
développement, puisqu’on dispose de fonctions qui ont été prédéfinies pour chaque appareil
JUMO, et qu’il suffit de sélectionner.
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3- Suivi du travail
Enfin, j’ai laissé des traces de mon travail puisqu’il faut naturellement que le service
technique de l’usine sache comment fonctionne le régulateur. Pour ce faire, j’ai au fur et à
mesure fait des résumés oraux de mes avancées à M. Giraud, ce qui m’a aussi permis d’être
guidé dans mon travail. A la fin de mon stage, j’ai fait une démonstration complète de mon
travail à David Chatelais, qui s’occupe de la maintenance, et notamment de la commande des
fours. Je me suis accordé avec lui pour ce qui concerne l’affectation des sorties physiques de
l’appareil puisque c’est lui qui va réaliser le câblage du régulateur. De plus, j’ai fait avec lui le
bilan des détails qui seraient éventuellement à régler lors de l’installation du régulateur. Enfin,
j’ai réalisé une notice simplifiée du régulateur (en annexe), destinée aux utilisateurs
quotidiens, qui détaille les procédures courantes comme le lancement d’un programme. Pour
ce faire, j’ai utilisé la possibilité offerte par le logiciel de configuration de faire des copies
d’écrans de l’appareil.
Les cinq boutons situés sous l’écran couleur du vidéorégulateur IMAGO 500 n’ont pas
de rôles fixes : leur signification est indiquée au bas de l’écran et varie selon le menu affiché.
La dernière touche est la touche Exit.
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Convertisseur RS432/RS485 Vidéorégulateur IMAGO 500
Tout au long de mon stage, j’ai travaillé avec un ordinateur portable connecté à l’un
des régulateurs. Ceux-ci disposent de plusieurs bornes d’entrées-sorties. Parmi celles-ci, on
trouve deux entrées analogiques, trois sorties logiques et six entrées logiques, mais que je n’ai
pas utilisées. La sonde de température est connectée à l’entrée analogique 1. Pendant mon
stage, j’ai fait des essais avec une sonde à résistance à deux fils, caractérisée par le modèle
PT100 Din qui est prédéfini dans l’appareil. Sur l’installation industrielle, la sonde de
température utilisée est un thermocouple S. Les sorties logiques sont des sorties à relais avec
contact inverseur, mais pour le fonctionnement de l’installation, il en faut plus de trois. On
peut donc rajouter un module relais externe ER8, qui possède 8 sorties logiques
supplémentaires. Il est piloté par une interface sérielle RS 485 qui est prévue sur le
régulateur. Pour la liaison avec le PC, on a deux possibilités. Une interface spéciale est
destinée uniquement à la configuration : une fois qu’on a choisi les paramètres ou saisi des
programmes avec le logiciel, on vient les charger dans le régulateur. On dispose aussi d’une
interface MODBUS RS422/485, qu’on peut utiliser aussi bien pour la configuration, que pour
l’archivage des données de process. Au niveau de l’ordinateur, j’ai dû utiliser un convertisseur
RS 432 à RS 485, pour pouvoir me connecter au port série.
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Schéma de raccordement des entrées/sorties à l’arrière du régulateur
A la fin de mon stage, j’ai transféré tout mon travail sur le poste fixe destiné à
l’archivage des données et j’ai fait les adaptations nécessaires pour la déclaration des quatre
autres fours.
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III- Détail du travail effectué
1- Configuration du vidéorégulateur
Le vidéorégulateur est fait pour fonctionner indépendamment du PC, qui n’est utilisé
que pour sa configuration. Il est adaptable à un grand nombre de systèmes de régulation : de
nombreuses options sont proposées lors de sa configuration. Concrètement, le configurer
revient à choisir un grand nombre de paramètres, regroupés dans différents menus. Il s’agit
soit de paramètres numériques à saisir, soit de paramètres à choisir parmi une liste proposée.
On doit aussi choisir la fonction des différentes variables internes de l’appareil, et affecter
celles-ci aux sorties physiques. Pour être certain d’obtenir le fonctionnement souhaité, j’ai
examiné l’ensemble des paramètres. Certains sont très basiques, comme par exemple le temps
d’attente avant le retour automatique à l’écran principal. D’autres sont plus déterminants. On
peut citer comme exemple le choix du mode de fonctionnement de l’appareil : soit l’appareil
émet une consigne par l’intermédiaire de programmes, soit l’utilisateur choisit au cours du
fonctionnement la valeur de l’échelon de consigne.
Enfin j’ai configuré le régulateur proprement dit. J’ai simplement reporté les
paramètres déjà utilisés. Il s’agit d’un régulateur trois plages pas-à-pas, possédant deux sorties
logiques nommées "plus chaud" et "plus froid", et corrigé par un PID.
Deux vues sont consacrées aux canaux de régulation, celui en température et celui en
pression (il est envisagé de réaliser le contrôle de la pression du four avec le même
régulateur). Par imitation avec l’ancien appareil, on affiche la grandeur d’entrée et la
consigne. Au bas de l’écran sont affichées les informations sur le déroulement du
programme : nom du programme, numéro de segment et temps restant. Sur le côté, des icônes
permettent de montrer l’état de quelques sorties logiques. Une vue dite "collective" résume les
informations concernant la régulation.
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Les deux dernières vues sont totalement libres. On peut y placer différents types
d’objets, du texte, des icônes, des cadres, des surfaces colorées… Ces affichages peuvent être
commandés par des signaux logiques ou analogiques. Par exemple, on peut faire afficher la
température sous forme d’un diagramme en barre, et représenter la sortie logique de
verrouillage de la porte par le dessin d’un cadenas tantôt fermé, tantôt ouvert.
Le logiciel SVS 2000N permet de faire une acquisition des différentes grandeurs du
process, et de les stocker dans le but d’archiver des rapports de production, utilisés pour le
suivi de la fabrication d’un lot de pièces. En cas de problème, le déroulement d’une cuisson
est contrôlé à l’aide de ces enregistrements. Il permet aussi la commande à distance des
appareils JUMO connectés. Comme le logiciel de configuration des régulateurs, il propose un
vaste ensemble de fonctions. Il suffit de le configurer en l’adaptant au fonctionnement
souhaité.
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J’ai créé une vue par régulateur. J’y ai placé les indications sur le programme, sur la
régulation, une courbe avec la température et la consigne, et un bloc pour chaque sortie
logique de l’appareil.
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Bilan
I- Déroulement du stage
Mon stage a débuté le lundi 21 juin vers 8h. M. Giraud m’a reçu. Dans un premier
temps, il m’a fait visiter l’usine, profitant de l’occasion pour faire une inspection et pour
saluer le personnel. J’ai pu avoir un aperçu rapide mais complet de la chaîne de production.
En particulier, j’ai pu observer les fours sur lesquels doivent être mis en place les régulateurs
que j’ai eu à configurer, et notamment l’armoire de commande qui contenait le système de
régulation à remplacer.
J’ai ensuite découvert le matériel avec lequel j’ai travaillé. On m’a installé à un bureau
voisin inoccupé : la personne qui y travaille habituellement avait pris une semaine de
vacances, puis est partie une semaine en déplacement à l’étranger. J’ai partagé cette pièce
avec l’assistante de M. Giraud, Christelle Jurado, qui est responsable des commandes. Les
deux dernières semaines, j’ai changé de bureau. J’ai travaillé dans le bureau de M. Giraud, qui
offre une vue panoramique sur quelques ateliers de l’usine. On peut y voir notamment les
séchoirs et les ateliers de coulage des pièces. Les fours ne sont qu’à une dizaine de mètres de
la vitre du bureau, qui est heureusement climatisé : la température dans cette zone de l’usine
atteint facilement 35°C.
Avoir utilisé les logiciels et les appareils JUMO ne constitue pas en soi un acquis.
Cependant, à travers leur utilisation, j’ai pu découvrir un système de commande industriel,
observer comment il était conçu. J’ai travaillé au contact du responsable et du personnel de la
partie technique de l’entreprise, qui m’ont fourni tous les renseignements que je désirais au
sujet de l’installation. J’ai ainsi eu accès à des plans et des schémas professionnels.
D’un point de vue plus technique, j’ai été confronté au problème de la communication entre
différents appareils. J’ai été initié à plusieurs interfaces, dont j’ignorais tout jusqu’alors.
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cela a permis de faire gagner du temps à l’entreprise (et au stagiaire de décrocher un stage !).
Mon stage a établi une base de travail pour l’installation du nouveau régulateur, seules de
légères modifications restant éventuellement à apporter.
Dans la partie bureau de l’entreprise, il est beaucoup plus difficile de cerner le rôle des
personnes. Il y a plusieurs domaines d’activité (commercial, ressources humaines, achats),
mais tous s’échangent des informations et travaillent de concert pour gérer l’ensemble du
fonctionnement de l’entreprise : il faut contrôler la production en fonction des commandes des
clients, réapprovisionner les services en fournitures diverses, préparer les expéditions,… Je
suis semble-il tombé en pleine période d’activité de l’entreprise puisque la production est
augmentée en juin et juillet pour compenser l’arrêt de l’usine en août. Dans les bureaux, j’ai
pu constater l’importance des langues étrangères. En effet, une partie conséquente des appels
téléphoniques s’effectue vers l’étranger, à destination des clients ou des autres entreprises du
groupe.
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Conclusion
Mon stage s’est bien passé et a constitué pour moi une expérience non seulement
enrichissante et bénéfique mais aussi très plaisante. J’ai été bien accueilli par l’ensemble du
personnel, qui a très volontiers répondu à toutes mes interrogations. J’ai travaillé dans un
cadre agréable : les locaux sont en effet bien entretenus et bien équipés, et la climatisation des
bureaux a été fort utile à cette époque de l’année.
Je me suis vu confier un travail intéressant, que j’ai pu mener à bien en suivant les
instructions de mon maître de stage, mais aussi en sachant chercher les informations dont
j’avais besoin auprès des personnes qui travaillaient autour de moi. J’ai ainsi pu constater à
quel point la concertation entre les membres d’une équipe est importante, à tous les niveaux
d’une entreprise.
Ces quatre semaines de stage m’ont donné l’occasion de m’impliquer dans la vie
d’une entreprise, en prenant réellement part à ses activités. Je tiens donc à remercier M. Jean-
Paul Giraud, et tous ses collaborateurs, de m’avoir accepté dans ce stage et guidé dans la
réalisation du travail qui m’a été confié.
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Annexe : Notice du régulateur IMAGO
500
Généralités
Les touches et permettent de faire défiler les différents écrans. Les
flèches permettent de faire des choix ou de rentrer des valeurs. Ces actions sont validées avec
la touche . Si on ne souhaite pas les valider, il faut utiliser la touche Exit. Celle-ci
permet aussi de revenir aux écrans précédents.
La touche signifie "plus d’options" : elle fait apparaître d’autres touches.
La touche mène à une deuxième boucle d’écrans, qui indiquent l’état de l’ensemble
des sorties de l’appareil. La touche affiche différents écrans de configuration
protégés par des mots de passe. La touche Exit permet de revenir aux écrans principaux.
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Un programme peut-être interrompu par un appui long sur la touche Exit. L’icône
apparaît en bas à droite. Un deuxième appui long sur la touche Exit permet de relancer le
programme.
Auto optimisation
Interrompre l’exécution du programme, se placer sur l’écran correspondant au canal de
régulation à optimiser, presser les touches puis . La touche
permet alors de lancer l’auto optimisation.
Cas d’erreur
Différentes situations provoquent l’apparition de messages d’erreurs.
Après une panne de secteur, le programme reprend où il s’était interrompu si la température
n’a pas varié de plus de 5% de la valeur qu’elle avait avant la coupure. Sinon, une alarme
apparaît au bas de l’écran et le régulateur se met dans l’état de base (contacts arrêtés). On a le
choix de continuer l’exécution du programme avec la touche ou de l’arrêter avec la
touche . L’alarme est automatiquement validée.
En cas de sortie de la bande de tolérance, le programme s’interrompt. La remarque
SignalBandeTolérance s’affiche. Le régulateur est toujours actif, et le programme reprend
quand le signal rentre à nouveau dans la bande de tolérance.
En cas de dépassement de l’étendue de mesure, le programme est arrêté et une alarme
s’affiche. On n’a pas d’autre choix que de quitter le programme avec . On peut
valider l’alarme dès que le signal rentre à nouveau dans l’étendue de mesure.
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