C OLLECTION

TCHIA KAMTHEU PASCAL 1ière Edition

Toute représentation ou reproduction intégrale ou même partielle, par tout procédé, en tous pays
faite sans le consentement écrit de l’auteur, ou de ses ayants droits, ou ayants causes est illicite et
exposerait le contrevenant à des poursuites judiciaires. (Réf : Loi du 11 Mars 1957, alinéa 1 er
de l’article 40). Tout auteur ou complice de contrefaçon sera sanctionné par les articles 425 et
suivants du code pénal.
 PREFACE
Le dessin technique est un langage, permettant la communication de la
pensée technique, entre les services de conception et de fabrication, voire
d’entretien. Il s’appuis sur un ensemble de règles et conventions, qu’il convient de
maitriser lorsque l’on porte la casquette de technicien. Cette représentation des
machines, de leurs organes et des objets techniques dans tous les domaines de
l’industrie nécessite une connaissance des technologies utilisées.
A l’ origine manuelle, la représentation des objets se fait aujourd’hui à l’aide
des logiciels de dessin tels que : Autocad, Solidworks…
Avant toute représentation, il faut d’ abord concevoir les systèmes. Cette
conception est basée sur des théories développées dans les ouvrages de dessin
technique. Toute conception des systèmes doit tenir compte des fonctions
mécaniques qui sont :
 Les fonctions principales : ce pourquoi le système est conçu
 Les fonctions contraintes qui limitent les choix du concepteur
 Les fonctions d’estimes ou complémentaires qui améliore le service
rendu par le système
Cet ouvrage est un recueil d’anciens sujets d’examens de dessin technique
corrigés et commentés pour les élèves de 4e année industriel : ELEQ, ELME FRCL,
ELNI, MAIN, MARE, MEFA… il vise à préparer l’élève a aborder aisément l’épreuve
de dessin technique à l’examen.

[Tapez un texte] i
 AVANT PROPOS
Un des objectifs de notre système éducatif, défini par la loi d’orientation
scolaire, en vigueur dans notre pays, est la formation des citoyens aptes à assurer
le développement industriel. Pour atteindre cet objectif, la promotion de
l’enseignement technique industriel, gage du développement industriel est
vivement recommandée. Cet objectif ne peut être atteint, que par la mise à la
disposition des apprenants des supports de cours de qualité, permettant aux
enseignants de transmettre avec précision la technologie, et aux apprenants de se
familiariser aux exigences et contraintes du monde industriel.
Le présent ouvrage est un recueil des sujets de dessin technique au cap
industriel qui permet aux candidats de se familiariser à la structure des sujets
d’examen tout en leurs permettant de faire un contrô le de connaissance. La
proposition des douze anciens sujets d’examen et leurs corrigées contribue à une
meilleure préparation des candidats
Toutes fois afin de pouvoir tirer le meilleur profit de ce document, nous
recommandons aux élèves de ne consulter le corriger qu’après plusieurs
recherches infructueuses.
Nous ne saurions terminer cet avant propos sans remercier le Dieu tout
puissant pour la vie et la santé qu’il nous donne. Notre profonde gratitude va
également à l’ endroit de nos collègues et amis : ELOUTI Didier, TIDO Stanislas,
TCHIA Pascal, CHOUPO Gervé, FONDU Henry, JIOTSOP Jacques, YOTEU Paul, 
NONO Jaures pour leurs soutiens dans la réalisation de cet ouvrage.
Toutes œuvre humaine étant perceptible, l’auteur vous serait gré de recevoir
toutes vos critiques et suggestions.

[Tapez un texte] ii
 SOMMAIRE
PREFACE..................................................................................................................................................i
AVANT PROPOS....................................................................................................................................ii
SOMMAIRE............................................................................................................................................iii
LEÇON 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX..........................................................................2
1. GENERALITES...............................................................................................................................2
2. PROPRIETES DES MATERIAUX..................................................................................................2
2.1 – Les propriétés mécaniques.......................................................................................................2
2.2 – Les propriétés métallurgiques..................................................................................................3
2.3 – Les propriétés physico - chimiques..........................................................................................3
3. DIFFERENTS METAUX.................................................................................................................3
3.1 – Les métaux ferreux...................................................................................................................3
3.2 – Les métaux non ferreux............................................................................................................4
4. CONCLUSION.................................................................................................................................4
LEÇON 2 : MODE DE CHAUFFAGE ET CONTROLE DE TEMPERATURE...................................7
1. INTRODUCTION...........................................................................................................................7
2. MODES DE CHAUFFAGE DES PIECES.....................................................................................7
2.1 – Chauffage oxyacétylénique......................................................................................................7
2.2 – Chauffage au feu de forge........................................................................................................7
2.3 – Chauffage au four.....................................................................................................................8
2.4 – Chauffage au four à atmosphère contrôlée..............................................................................8
2.5 – Chauffage par bain liquide.......................................................................................................8
3. CONTROLE DE TEMPERATURE.................................................................................................9
3.1 – Procédés de contrôle empiriques..............................................................................................9
3.2 – Procédés de contrôle industriels...............................................................................................9
4. CONCLUSION...............................................................................................................................10
LEÇON 3 : TRAITEMENTS THERMIQUES.......................................................................................11
1. GENERALITES.............................................................................................................................11
2. TREMPE........................................................................................................................................11
2.1 – Principe..................................................................................................................................11
2.2 – Mode opératoire.....................................................................................................................11
2.3 – Caractéristiques......................................................................................................................11
3. REVENU........................................................................................................................................12
3.1 – Principe..................................................................................................................................12
3.2 – Mode opératoire.....................................................................................................................12
3.3 – Caractéristiques......................................................................................................................12
3.4 – Types de revenu.....................................................................................................................12

[Tapez un texte] iii

 4. RECUIT..........................................................................................................................................12
4.1 – Principe..................................................................................................................................12
4.2 – Mode opératoire.....................................................................................................................13
4.3 – Caractéristiques......................................................................................................................13
4.4 – Types de recuit.......................................................................................................................13
5. CONCLUSION...............................................................................................................................13
LEÇON 4 : TRAITEMENTS THERMOCHIMIQUES.........................................................................15
1. GENERALITES.............................................................................................................................15
2. CEMENTATION...........................................................................................................................15
2.1 – But..........................................................................................................................................15
3. NITRURATION.............................................................................................................................15
3.1 – But..........................................................................................................................................15
4. CARBONITRURATION................................................................................................................15
4.1 – But..........................................................................................................................................15
5. SULFINISATION...........................................................................................................................15
5.1 – But..........................................................................................................................................15
6. CONCLUSION...............................................................................................................................16
LEÇON 5 : ESSAIS MECANIQUES.....................................................................................................17
1. INTRODUCTION.........................................................................................................................17
2. DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS MECANIQUES.....................................................................17
2.1 – L’essai de traction..................................................................................................................17
2.2 – L’essai de résilience...............................................................................................................19
2.3 – L’essai de dureté....................................................................................................................20
3. CONCLUSION...............................................................................................................................22
LEÇON 6 : CORROSION DES METAUX...........................................................................................24
1. Définition.......................................................................................................................................24
2. types de corrosion..........................................................................................................................24
3. UTILISATION................................................................................................................................24
4. CONCLUSION...............................................................................................................................24
BIBLIOGRAPHIE/ MEDIAGRAPHIE.................................................................................................26

[Tapez un texte] iv
LEÇON 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX
COMPETENCES :

[Tapez un texte] 1
 A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

1. GENERALITES
L’entreprise est une vaste organisation qui fabrique les produits en vue de les écouler sur le
marché.

2. PROPRIETES DES MATERIAUX

2.1 – Les propriétés mécaniques

La ténacité : Aptitude d'un corps de résister à la déformation ou à la rupture sous un effort continu.
La dureté : Aptitude d'un corps de résister à la pénétration d'un autre corps et de résister à l'usure.
La résilience : Aptitude à subir des efforts brusques ou des chocs sans rupture.
La plasticité : Aptitude d'un corps à la déformation sans tension ni rupture (ex : pièces de chaudronnage).
La ductilité : Aptitude d'un corps de pouvoir être étiré sous forme de fils minces.
La fluidité : Aptitude d'un corps d'être porté à fusion et de remplir facilement le moule dans lequel il est coulé
(pièces de fonderie).

- Elasticité : c’est la propriété que possède certains métaux à reprendre leur forme
initiale après avoir subit une déformation.
- Fusibilité : c’est l’aptitude que possède certains corps de passer de l’état solide à
l’état liquide sous l’action de la chaleur.
- Fluidité : propriété pour un métal liquide d’occupé plus ou moins la forme du
vase qui le contient.
- Malléabilité : c’est l’aptitude que possède certains métaux de pouvoir être réduit
en feuille mince à froid ou à chaux (au marteau ou au laminoir)
- Ductilité : c’est la qualité que possède certains métaux de pouvoir être réduit en
fil de faible section.

[Tapez un texte] 2
 2.2 – Les propriétés métallurgiques

2.3 – Les propriétés physico - chimiques

Masse volumique : Quantité de matière par unité de volume exprimée normalement en kg/m³
Conductibilité thermique : Aptitude d'un corps à transmettre plus ou moins bien la chaleur. Les bons
conducteurs sont : le cuivre, l'argent, l'aluminium etc.

3. DIFFERENTS METAUX

3.1 – Les métaux ferreux

Les alliages de fer les plus employés en fonderie sont les aciers et les fontes.

Les fontes

Les fontes sont des alliages de fer et de carbone dont la proportion du carbone est comprise
entre 2 % et 6 %.
Les fontes sont obtenues dans des hauts-fourneaux (3500°) par le traitement d’un mélange de
minerai de fer, elles sont caractérisées par leurs excellentes coulabilités, leurs résistances à l’usure et
l’abrasion. Il existe différents types de fonte selon leur % en carbone :
 Fonte blanche.
 Fonte grise.
 Fonte truitée.
 Fonte à graphite sphéroïdal.

[Tapez un texte] 3
Les aciers

Les aciers sont des produits ferreux obtenus par décarburation partielle et affinage de la fonte.
Les aciers contiennent de 0.05% à 1.4% de carbone, leur point de fusion varie de 1350° à
1500°. Il existe deux types d’acier :
 Aciers au carbone.
 Aciers spéciaux.

3.2 – Les métaux non ferreux

Les divers alliages non ferreux, sont le plus généralement formés par le mélange lors de la
fusion de faible ou parfois de très faible quantité de métaux appelés métaux d’addition à un métal autre
que le fer appelé métal de base.
Nous nous proposons dans le présent ouvrage d’étudier la mise en œuvre des pièces fondues en
alliages : d’aluminium, de plomb et de zamak.

4. CONCLUSION

Masse
Symbole Symbole Température
Désignation Couleur Volumique
Chimique Technologique de fusion en °C
en kg/dm³
ALUMINIUM Al A 2,73 658
ANTIMOINE Sb R blanc-argent 6,62 630
ARGENT Ag - blanc brillant 10,49 961
BERYLLIUM Be Be 1,83 1280
BORE B - 2,30 2500

[Tapez un texte] 4
 CADMIUM Cd Cd bleue 8,65 321
CARBONE C - 2,23 3600
CHROME Cr C argenté brillant 7,19 1890
COBALT Co K gris 8,85 1495
CUIVRE Cu U rouge 8,96 1083
ÉTAIN Sn E argenté 7,30 232
FER Fe Fe 7;86 1535
MAGNÉSIUM Mg G gris-blanc 1,73 651
MANGANÈSE Mn M argenté 7,43 1245
MERCURE Hg - argenté 13,55 38
MOLYBDENE Mo D 10,22 2625
NICKEL Ni N blanc brillant 8,90 1452
NOBIUM Nb Nb 8,60 2470
OR Au - jaune brillant 19,32 1063
PLATINE Pt - blanc argenté 21,45 1770
PLOMB Pb Pb 11,35 327
SILICIUM Si S 2,33 1410
TANTALE Ta Ta 16,60 3000
TITANE Ti T 4,52 1690
TUNGSTÈNE W W gris blanc 19,30 3430
VANADIUM Va V argenté brillant 6,10 1900
URANIUM U - 19,07 1132
ZINC Zn Z 7,13 420
ZIRCONIUM Zr Zr 6,50 1850

EXERCICES
EXERCICES 1

EXERCICES 2

[Tapez un texte] 5
LEÇON 2 : MODE DE CHAUFFAGE ET CONTROLE DE
TEMPERATURE
COMPETENCES :
A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

[Tapez un texte] 6
1. INTRODUCTION

2. MODES DE CHAUFFAGE DES PIECES

Un des points les plus importants pour l’exécution des traitements thermiques est le chauffage
des pièces. Il existe différentes méthodes de chauffage suivant l’importance des pièces, le fini des
surfaces, la quantité de pièces à traiter et la qualité des aciers.
Les différentes méthodes de chauffage sont :
 Chauffage oxyacétylénique
 Chauffage au feu de forge
 Chauffage au four
 Chauffage au four à atmosphère contrôlée
 Chauffage par bain liquide
2.1 – Chauffage oxyacétylénique
Il est peu recommandé à cause d’un chauffage trop brutal de la pièce, d’un risque de
décarburation ou de carburation à cause de la flamme de chalumeau et d’un contrôle de température à
l’œil.
2.2 – Chauffage au feu de forge
Ce procédé artisanal présentant des inconvénients tels que : aucun contrôle précis de la
température des pièces ; chauffage irrégulier, risque de décarburation de l’acier par le courant d’air
soufflé.
2.3 – Chauffage au four
Ce procédé est préférable aux deux autres méthodes car les pièces ne sont pas directement en
contact avec l’air soufflé ni avec le charbon. On distingue : les fours à gaz, les fours à combustible
liquide (mazout) et les fours électriques.

[Tapez un texte] 7
 Les fours à gaz  Les fours mazout

Les fours électriques

2.4 – Chauffage au four à atmosphère contrôlée
Ce mode de chauffage consiste à placer les pièces à l’abri de tout oxydant, réducteur ou
corrosif pour cela on emploie l’argon et l’hélium qui sont des gaz neutres. Ces fours sont employés en
continu pour la série ; les pièces se déplaçant sur tapis roulant.
2.5 – Chauffage par bain liquide
Les bains employés sont du zinc, de l’étain, du plomb ou des sels (nitrates) portés à l’état
liquide dans des creusets en fonte ou en acier inoxydable chauffés au gaz ou à l’électricité.

3. CONTROLE DE TEMPERATURE
Nous venons de voir que tout traitement thermique comporte un chauffage à une température
déterminée. La réussite d’un traitement thermique dépend de la précision du contrôle des
températures. Dans la pratique les températures sont évaluées par des procédés empiriques (à l’œil) ou
des procédés industriels (à l’aide de pyromètres).

[Tapez un texte] 8
 3.1 – Procédés de contrôle empiriques
L’observation des couleurs, des éclats, du virement de teinte de crayons thermo – colors ne
peut donner qu’une indication aléatoire.
COULEURS TEMPERATURES COULEURS TEMPERATURES
Jaune à peine visible 200°C Rouge très sombre 500°C
Jaune paille claire 215°C Rouge sombre 600°C
Jaune paille foncé 225°C Rouge 700°C
Brun 240°c Rouge cerise naissant 800°c
Rouge gorge de pigeon 255°C Rouge cerise clair 1000°C
Violet 275°C Jaune 1100°C
Bleu foncé 300°C Jaune clair 1200°C
Bleu clair 325°C Blanc 1300°C
Bleu vert 350°C Blanc éclatant 1400°C
Gris 400°C Blanc éblouissant 1500°C
Gris noir 450°C

3.2 – Procédés de contrôle industriels

 La canne pyrométrique : elle est introduite dans le four ou le bain de sel et y demeure fixe afin
de lire la variable électrique sous forme de température.

 La lunette pyrométrique : c’est un pyromètre optique à lecture directe ; à l’aide d’un

potentiomètre on fait varier l’éclat du filament d’une lampe placée dans le champ de visée
jusqu’à ce que ce filament se confonde avec l’éclat de la pièce. On fait la lecture d’un
galvanomètre dont l’échelle est convertie en degré Celsius.

[Tapez un texte] 9
  Pyrométrique à couple thermo – électrique : Si l’on chauffe seulement une extrémité s’un
couple de deux fils de nature différente on constate dans ces fils le passage d’un courant
électrique dont la force électromotrice augmente avec la différence de température entre A et B
et est mesurée par un galvanomètre monté sur le circuit.

4. CONCLUSION

EXERCICES
EXERCICES 1

EXERCICES 2

LEÇON 3 : TRAITEMENTS THERMIQUES

COMPETENCES :
A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

[Tapez un texte] 10
1. GENERALITES
Les traitements thermiques sont des opérations appliquées aux matériaux en vue de modifier
leur caractéristiques mécaniques afin qu’elles répondent mieux aux conditions d’emploi. La
modification de ses caractéristiques mécaniques est la conséquence d’un chauffage et d’un
refroidissement que comporte le traitement.
Les principaux traitements thermiques sont la trempe ; le revenu et le recuit.

2. TREMPE
2.1 – Principe
La Trempe est un traitement thermique qui permet d’accroître de façons considérables certaines
caractéristiques mécaniques de l’acier tel que la dureté H, la résistance à la traction Rm et la limite
apparente d’élasticité Re par transformation de l ‘Austénite en Martensite. Elle est appliquée aux
aciers contenant au moins 0,25% de carbone.
2.2 – Mode opératoire
La pratique de la trempe consiste à :
 Chauffer lentement la pièce pour éviter les déformations ;
 Chauffer rapidement la pièce jusqu’à la température d’austénisation (AC3 + 50°C pour les
aciers hypoeutectoïdes ; AC1 + 50°C pour les aciers eutectoïdes ; ACm + 50°C pour les aciers
hypereutectoïdes) ;
 Maintenir à la température d’austénisation afin d’homogénéiser la structure ;
 Refroidir rapidement la pièce : à l’eau, à l’huile ou à l’air soufflé.

Température
900° Ac3 + 50°

Ac3
900°

Ac1
720°

Ar1
250°

[Tapez un texte] 11
Temps

T1 T2 T3
 2.3 – Caractéristiques
La trempe :
 Augmente la résistance à la rupture par traction (Rr) ;
 Augmente la résistance à la limite élastique (Re) ;
 Augmente la dureté (H) ;
 Diminue la résilience (K) ;
 Diminue l’allongement A%.

3. REVENU
3.1 – Principe
Après la trempe, la martensite, très dure et très fragile, est pratiquement inutilisable en l’état.
Afin de corriger l’effet de fragilisation, tout en conservant un bon ensemble de caractéristiques
mécaniques, on pratique un revenu.
3.2 – Mode opératoire
La pratique du revenu consiste à :
 Chauffer la pièce jusqu’à atteindre une température comprise entre 320°C et 700°C;
 Maintenir à la température ;
 Refroidir lentement la pièce.

Température

720°

550°

320°

250°

[Tapez un texte] 12
 3.3 – Caractéristiques
Le revenu :
 Diminue la résistance à la rupture par traction (Rr) ;
 Diminue la résistance à la limite élastique (Re) ;
 Diminue la dureté (H) ;
 Augmente la résilience (K) ;
 Augmente l’allongement A%.
3.4 – Types de revenu
Les différents types de revenus sont :
 Revenu d’adoucissement : (Pour les aciers non alliés) transforme la martensite en bainite
 Revenu de durcissement : (Pour les aciers alliés trempés) donne des carbures alliés plus durs
que la martensite, ce type de revenu est appliqué aux aciers à coupe rapide.
 Revenu de détente : réalisé à des températures inférieures à 200°C et a pour objet de
transformer les déformations élastiques en déformations permanentes. La diminution de la
dureté est négligeable

4. RECUIT
4.1 – Principe

4.2 – Mode opératoire

La pratique du recuit consiste à :
 Chauffer lentement la pièce pour éviter les déformations ;
 Chauffer rapidement la pièce jusqu’à atteindre une température suppérieure à celle
d’austénisation (AC3 + 50°C pour les aciers hypoeutectoïdes ; AC1 + 50°C pour les aciers
eutectoïdes ; ACm + 50°C pour les aciers hypereutectoïdes) ;
 Maintenir à la température d’austénisation afin d’homogénéiser la structure ;
 Refroidir lentement la pièce.

[Tapez un texte] 13
 Température

900°
Ac3
900°

780°
Ac1
720°

250°

T1 T2 T3 Temps

4.3 – Caractéristiques
Le recuit :
 Diminue la résistance à la rupture par traction (Rr) ;
 Diminue la résistance à la limite élastique (Re) ;
 Diminue la dureté (H) ;
 Augmente la résilience (K) ;
 Augmente l’allongement A%.
4.4 – Types de recuit
Les différents types de recuit sont :
 Recuit d’homogénéisation : il détruit l’hétérogénéité chimique des aciers bruts de coulée.
 Recuit de régénération : il affine et uniformise le grain du métal
 Recuit de détente : il fait disparaître les contraintes internes après moulage ou soudage
 Recuit de recristallisation : pour les aciers forgés ou écrouis.

[Tapez un texte] 14
  Recuit complet : il facilite l’usinage et la déformation à froid en faisant disparaître les
constituants les plus durs.

5. CONCLUSION

EXERCICES
EXERCICES 1

EXERCICES 2

EXERCICES 3

LEÇON 4 : TRAITEMENTS THERMOCHIMIQUES

COMPETENCES :
A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

[Tapez un texte] 15
1. GENERALITES
Les traitements thermochimiques sont des opérations appliquées aux matériaux en vue de
modifier en surface et d’une manière permanente leur caractéristiques mécaniques afin qu’elles
répondent mieux aux conditions d’emploi.
Les principaux traitements thermochimiques sont la cémentation ; la nitruration ; la
carbonitruration et sulfinisation.

2. CEMENTATION
2.1 – But
La cémentation est un traitement qui consiste à enrichi en carbone la surface d’une pièce
contenant moins de 0,25% de carbone afin de lui permettre de prendre la trempe. Pendant le
traitement, la pièce est maintenue en contact avec un corps solide, liquide ou gazeux, riche en carbone.
2.2 – Types de cémentation
2.2 –a) Cémentation solide
Les pièces sont placées dans une caisse en acier réfractaire (inoxydable à chaud) qui est ensuite
noyée dans un cément solide pulvérulent ou granulé. Le cément solide est composé de :
 Charbon de bois ;
 Cyanures de sodium ;
 Chlorures de sodium ;
2.2 –b) Cémentation liquide
Les pièces sont immergées dans un bain de sels en fusion ; ces sels ou céments liquides riche en
carbone sont composés de :
 Cyanures de potassium ;
 Sodium ;
 Carbonates ;
 Chlorures.
2.2 –c) Cémentation gazeuse
Les pièces sont placées dans un four à atmosphère contrôlée, contenant un gaz riche en
carbone.
2.2 – Pratique de la cémentation
 Recouvrir les pièces d’une épaisseur de cément variant de 10 à 20 mm ;
 Ranger les pièces dans des boites en tôle ou en fonte fermées à la terre réfractaire ;
 Porter les boites à l’intérieur d’un four à une température variant entre 800 et 900°C, ce qui
permet l’absorption par la pièce d’une certaine quantité de carbone contenue dans le cément;

[Tapez un texte] 16
  Laisser la température du four tombée à 750°C ;
 Refroidir les pièces pour les tremper plus tard.

3. NITRURATION
3.1 – But
La nitruration est un traitement qui consiste à enrichi en azote la surface d’une pièce. Pour
qu’un acier subisse un traitement de nitruration, il faut qu’il ait un pourcentage de carbone compris
entre 0,3 et 0,4 avec ou sans élément d’addition, et que celui – ci ait subit au préalable des traitements
thermiques tels la trempe ; le revenu.
3.2 – Types de nitruration
Bain de sels fondus (cyanates...)
3.2 –b) Nitruration gazeuse
Par dissociation de l'ammoniac
3.3 – Pratique de la nitruration
 Ranger les pièces à traiter dans une cuve en acier allié ;
 Porter la cuve à l’intérieur d’un four à une température d’environ 500°C ;
 Faire circuler dans le four un courant de gaz d’ammoniac provenant d’une bouteille de gaz
d’ammoniac liquide lubrifiée.

4. CARBONITRURATION
4.1 – But
La carbonitruration est un traitement qui consiste à enrichi en carbone et azote la surface d’une
pièce, à une température comprise entre 600°C et 900°C et suivi d’un refroidissement lent.
4.2 – Pratique de la carbonitruration
Les éléments principaux utilisés pour la carbonitruration des pièces en bains de sels sont le
cyanure de sodium (NaCN) et des carbonates alcalins (Na2 CO3) par exemple à une température
comprise entre 650et 721°C point AC1. La profondeur de la couche traitée varie de 0.05à 0.5mm pour
une durée de traitement de quelques minutes à 2 heures ; après refroidissement à la température
ambiante, la masse externe présente une faible pellicule de nitrure de fer et au – dessous, une couche
trempée de martensite puis de l’austénite.

5. SULFINISATION
Elle consiste à faire absorber superficiellement du soufre par les métaux ferreux (aciers ou
fontes). Le traitement s’effectue à une température de 560 à 280°C, la profondeur maximale de 0.3mm
est atteinte en 3heures, au-delà, le métal n’absorbe plus le soufre. Le traitement amène un léger

[Tapez un texte] 17
gonflement des pièces (0.02mm) si l’on doit rectifier la pièce après traitement, au maximum il faut
enlever 0.05mm.

6. CONCLUSION

EXERCICES
EXERCICES 1

EXERCICES 2

EXERCICES 3

LEÇON 5 : ESSAIS MECANIQUES

COMPETENCES :
A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

[Tapez un texte] 18
1. INTRODUCTION
La réussite technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en grande partie
du ou des matériaux choisi.
Sélectionner un matériau n’est généralement pas une opération simple compte tenu de la grande
variété proposée. Les essais, en laboratoires ou sur le terrain, ont pour but d’apporter des
renseignements précis et fiables sur la qualité et les performances d’un matériau.

2. DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS MECANIQUES

On distingue principalement 3 types d’essais mécaniques :
- L’essai de traction : de caractéristiques la résistance à la rupture et la résistance aux
déformations temporaires ;
- L’essai de résilience : de caractéristiques la résistance à la rupture ;
- L’essai de dureté : de caractéristiques la résistance à la pénétration.

2.1 – L’essai de traction

2.1 –a) But
Il a pour but de déterminer la ténacité et la limite élastique d’un matériau
2.1 –b) Principe
Il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (pièce de dimensions normalisées fabriquée
dans le matériau à tester), cylindrique ou parallélépipédique, deux forces égales et opposées qui vont la
déformer progressivement jusqu’à la rompre.

[Tapez un texte] 19
Interprétation de la courbe
 Période OA : appelé phase élastique, l’allongement croit avec la charge Fe mais s’annule
lorsque celle – ci est rompu ;
 Période AD : appelé phase plastique, jusqu’à sa rupture l’éprouvette est soumise à une charge
Fr et ne peut retrouver sa forme initiale ;
 Point D : appelé point de rupture.

[Tapez un texte] 20
 2.1 –c) Caractéristiques recherchées
 Allongement pour cent
Lu−Lo Lu :longueur ultime ou finale en mm
A% =
Lo
×100 { L o :longueur initiale en mm

 Coefficient de striction
S u−So S u : section ultime ou finale en mm2
Z% =
So
×100
{ S o : section initiale en mm2

 Module d’élasticité longitudinal

Lu :longueur ultime ou finale en mm

E=
Lo
Lu−Lo
× Re
{ Lo :longueur initiale en mm
E :module d ' élasticité longitudinale en N /mm2
R e :résistance à la limite élasticité en N /mm2

 Résistance à la rupture
F r :charge à larupture par traction en N
Rr =
Fr
S { S :section de l' éprouvette en mm2
Rr :résistance à larup ture par tractionen N /mm 2

 Limite élastique
F e : charge àla limiteélastique en N
Re =
Fe
S { S :section de l ' éprouvette en mm 2
Re :résistance à lalimit e élasticité en N / mm2

 déformation
∆L
ε=
L

2.2 – L’essai de résilience

2.2 –a) But
Il a pour but de déterminer la résilience K (capacité qua un matériau à absorber les chocs sans
se rompre) d’un matériau.
2.2 –b) Principe
Il consiste à mesurer l’énergie W qu’il faut fournir à un pendule pesant pour briser une
éprouvette entaillée du matériau à tester.

[Tapez un texte] 21
 Cet essai est réalisé par des machines notamment :
 Mouton pendulaire de CHARPY

Caractéristiques recherchées
 Résilience :

K :résilience en J /Cm2

{
P : poids du penduleen N
ho :hauteur initiale en m
W o−W 1 P(ho−h 1) h1 :hauteur finale en m
K= =
m:masse du pendule en Kg
s s
S :section de l' éprouvette
'
W o :énergie absorbée par l éprouvette au départ en J
W 1 : énergie absorbée par l ' éprouvette à l' arrivée en J

[Tapez un texte] 22
  Mouton ordinaire

 Mouton de Frémont

2.3 – L’essai de dureté

2.3 –a) But
Il consiste à mesurer la dureté (capacité qu’à un matériau à résister à la pénétration d’un autre
corps) d’un matériau. On distingue plusieurs méthodes d’essai de dureté :
 L’essai de dureté Brinell (HB)
 L’essai de dureté Vickers (HV)
 L’essai de dureté Rockwell (HR)

2.3 –b) Essai de dureté Brinell

Il consiste à mesurer l’empreinte laissée par une bille en carbure de diamètre 10mm et la
valeur de la charge F appliquée pour obtenir cette empreinte, ensuite d’effectuer le calcul. C’est un
essai non destructif.

[Tapez un texte] 23
 Il est désigné comme suit : HBW 10/3000/20 (Essai de dureté brinell, diamètre de la bille d =
10mm, valeur de la force F = 3000 daN, pendant 20 secondes)

F en N
HBW =
F
S
Avec S =
2
2
πd ( d−√ d −a ) 2

{ '
a :diamètre de l empreinte après essai en mm
d :diamètre de la bille en mm
0.981 ≤ F ≤2942 daN

2.3 –c) Essai de dureté Vickers

Il consiste à mesurer l’empreinte laissée par une pyramide droite en diamant à base carrée dont
l’angle au sommet est de 136°.
Il est désigné comme suit : 640 HV 30 (essai de dureté Vickers : charge 294.2 N pendant 10 à
15s et une dureté de 640)

F 1. 854 F d +d
HV = S = 2 Avec d = 1 2
d 2
2.3 –c) Essai de dureté Rockwell
C’est l’essai de dureté le plus connu mondialement. Contrairement à Brinell et Vickers, la
dureté est obtenue par lecture directe d’une longueur d’enfoncement d’un pénétrateur (bille d’acier
HRBS ou carbure HRBW, cône en diamant A, C, D et N). Une pré charge Fo permet de faire une
empreinte initiale et, par-là, d’éliminer les incertitudes propres aux défauts de la surface.

[Tapez un texte] 24
 Il est désigné comme suit : 60 HRBW (Valeur de l’essai de dureté ROCKWELL 60 N/mm2,
avec une bille en carbure)

3. CONCLUSION
La sécurité et la fiabilité étant les éléments clé du progrès de la technologie, l’emploi des
matériaux nécessitent une bonne maîtrise de leurs caractéristiques d’où l’importance des essais
mécanique avant tout application. Cependant, il convient de noter que parmi les essais des matériaux
définis précédemment, on distingue :
 Les essais destructifs (traction ; résilience) pour lesquels on atteint la rupture des pièces
essayées. Il ne pourra donc s’agir pour ce genre d’essais que d’éprouvettes ou de pièces en
nombre restreint prélevées dans la fabrication.
 Les essais non destructifs (dureté superficielle) qui s’appliquent directement à la pièce. Ces
essais peuvent alors s’intégrer comme moyen de contrôle de fabrication.

EXERCICES
EXERCICE 1

EXERCICE 2

EXERCICE 3

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LEÇON 6 : CORROSION DES METAUX
COMPETENCES :
A la fin de cette leçon ; l’élève devrait être capable de :
-
-
-
-

1. Définition
C’est un phénomène de nature physico-chimique produit par l’action d’agents atmosphériques
ou d’un métal sur un autre métal.

2. types de corrosion
Il existe différentes types de corrosions :
 Corrosion chimique ou acide : action de l’air ( oxygène, vapeur d’eau ) ou de vapeurs acides.
 Corrosion électrochimique : provoquée par la structure interne des métaux et alliages.
Les métaux et alliages y sont presque tous exposés, mais la corrosion se présente sous
différentes formes selon la qualité du métal ou de l’alliage.

3. UTILISATION

Si sur les fontes et aciers, la couche d’oxyde attaque peu à peu en profondeur le matériau, sur les autres
métaux et alliages cités, elle devient protectrice et évite ainsi la dégradation en profondeur du métal.
Une pièce en métaux ferreux ne peut être peinte qu’après une phase de préparation qui doit être
exécutée avec beaucoup de soin.

4. CONCLUSION

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 EXERCICES
EXERCICES 1

EXERCICES 2

EXERCICES 3

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 BIBLIOGRAPHIE/ MEDIAGRAPHIE
A.CHEVALIER ET R. JOLYS Technologie des fabrications Mécaniques édition 1968
A.CHEVALIER, J. BHAN Guide du technicien en productique Hachette édition 1999
G. BRANGER Savoir choisir : sa gamme ; sa machine ; ses outils ; son ordre de montage Desforge
édition 1978

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