Amelioration Des Machines de C - Youssef LAMKADAM - 5385 PDF
Amelioration Des Machines de C - Youssef LAMKADAM - 5385 PDF
Amelioration Des Machines de C - Youssef LAMKADAM - 5385 PDF
Préparé par
LAMKADAM Youssef
Encadré par :
Pr BOUYAD Mfadel
Mr LOUIZI Hamid (SEWS Maroc)
Avec qui j’ai partagé de bons moments, qui m’ont offert l’occasion
De sentir la valeur de la véritable vie.
Je tiens à exprimer mon profond respect à mon encadrant industriel Mr. Hamid LOUIZI,
ingénieur en amélioration continue à SEWS Maroc, qui m’a soutenu pendant la période de
stage, par ses orientations et ses conseils qui m’ont aidé à réaliser ce projet de fin d’étude.
Je tiens aussi à exprimer ma gratitude à Mlle. Sanae BERNAG, pour son aide judicieux et ses
efforts afin de réussir mon rapport de fin d’étude.
Je remercie Messieurs les membres du Jury pour avoir accepté de juger mon travail de fin
d’études.
Enfin, je ne peux que saluer l’esprit d’équipe de SEWS Maroc, qui n’a pas cessé de
m’apporter son soutien. Je m’adresse à chacun mes remerciements les plus vifs.
Intitulé de travail :
Téléphone : 0530-774000
Service :
Maitre d’œuvre :
L’encadrant pédagogique :
Résumé :
Ce mémoire de fin d’étude issu d’un stage dans une multinationale japonaise SEWS Maroc,
pour l’obtention du master en électronique, signaux et systèmes automatisés.
Après une semaine d’analyse et de contact avec les techniciens dans la zone de coupe (CST),
j’ai remarqué qu’il y a beaucoup d’arrêts dans les machines de coupe des fils KOMAX à cause
de dysfonctionnement de l’enrouleur papier de la bobine des terminaux pendant l’opération
de sertissage automatique.
Pour proposer une solution, j’ai commencé l’étude sur la machine KOMAX 433, pour bien
comprendre son fonctionnement et pour choisir une solution adéquate et moins chère au
même temps, Pour cela j’ai fait une analyse AMDEC de la machine pour diminuer les pannes
et augmenter la durée de disponibilité afin proposer une solution à l’enrouleur de papier.
Dans la deuxième phase j’ai effectué une analyse de risque des nouvelles machines de coupe
et sertissage “Schleuniger” importés dans la zone de CST, dont le but de proposer une solution
pour la protection des personnes lors de la fermeture verticale du capot.
Les solutions d’améliorations proposées vont diminuer le temps d’arrêt de production des
machines de coupe dans la zone de CST, et rendre le risque d’accident faible et assurer la
sécurité au travail.
Abstract:
This project is obtained from an internship in the Japanese multinational SEWS Morocco, to
obtain the master's degree in electronics, signals and automated systems.
After a week of analysis and contact with the technicians in the cutting area (CST), I noticed
that there are many stops in the KOMAX wire cutting machines because of the malfunction
of the winder paper from the terminal coil during the crimping operation.
To propose a solution, I started the study on the machine KOMAX 433, to understand its
operation and to choose a suitable and cheaper solution at the same time, which I made a
FMECA analysis of the machine to reduce failures and increase the duration of availability to
provide a solution to the paper reel.
In the second phase I made a risk analysis of the new "Schleuniger" cutting and crimping
machines imported into the CST zone, whose aim is to propose a solution for the protection
of people when closing the hood vertically.
The proposed improvement solutions will reduce the production downtime in the CST area,
and make the risk of first-time buyers low and ensure safety at work.
BP : Bouton poussoir
DC : Descend du capot
MC : Monte du capot
DEDICACE : .......................................................................................................................................... 0
REMERCIEMENT : .............................................................................................................................. 1
AVANT-PROPOS :............................................................................................................................... 2
RESUME : .............................................................................................................................................. 3
ABSTRACT: .......................................................................................................................................... 4
Webographie : ............................................................................................................................................... 72
Introduction générale :
Dans ce cadre se situe mon projet de fin d’études au sein de l’entreprise SEWS
Maroc dans le département ingénierie précisément au service d’amélioration continue. Notre
projet est réparti en deux problèmes, le premier qui vise à améliorer la machine Komax433 en
proposant une solution à l’enrôleur de papier et le deuxième qui consiste à évaluer les risques
de la nouvelle machine de coupe et sertissage ‘Schleuniger’.
Introduction : Dans ce chapitre je vais commencer par présenter la société SEWS Maroc,
ensuite je vais détailler un peu son processus de production.
La société Sumitomo Electric Wiring System (SEWS), filiale du groupe Japonais Sumitomo
Electric Industries est présente au Maroc à travers cinq sites de production de faisceaux de
câbles automobiles : à Casablanca, Berrechid, Tanger, Ain Aouda, Kenitra et MFZ qui sous-
traite la partie câblage pour plusieurs constructeurs automobiles Internationaux.
L’histoire du Groupe d’entreprises Sumitomo remonte à plus de 40 ans. Aujourd’hui,
Sumitomo compte plus de 267.000 collaborateurs à travers le monde et enregistre un chiffre
de ventes annuel dépassant les 400 milliards de dollars. Ce groupe faisant partie des groupes
d’entreprises les plus importants du Japon et du monde, est présent dans les industries les
plus diversifiées, notamment l’électronique, l’automobile … Elle est spécialisée plus
précisément dans la production des systèmes électriques et électroniques et des systèmes de
freinage, fabriqués et distribués par l’intermédiaire d’un réseau mondial présent dans plus de
30 pays. Voici brièvement un historique du groupe :
Février 1917 Fondation de « Tokai Electric Wire Works » pour démarrer la fabrication et
la vente de fils dénudés et de fils blindés.
Décembre Réorganisation du travail et fondation de « Tokai Electric Wire Co., Ltd »
1917
Juillet 1931 Entrée en alliance technologique et de capital avec Sumitomo Electric Wire
& Câble Works (aujourd'hui Sumitomo Electric Industries, Ltd)
Le groupe Sumitomo Electric Industries détient vers 25% des parts du marché International
de l’automobile et emploie une force salariale qui dépasse les 60.000 employés dans le
monde entier.
…Etc. …Etc.
2. Présentation de SEWS-Europe
Depuis 1919 le groupe Sumitomo n’a cessé de se développer en ouvrant des usines et des
bureaux techniques dans différents pays Européens tels que la Slovaquie et le Royaume-Uni
jusqu’en 1999 où il a formé SEWS-Europe.
SEWS-E (dont le siège est basé à Staffordshire en Angleterre) travaille avec plusieurs
Constructeurs automobiles mondiaux dont les fondamentaux sont : Honda, Toyota, Nissan,
Peugeot-Citroën et Mini (figure 2).
3. Présentation de SEWS-Maroc
a) Situation géographique
Le démarrage a commencé à la ville de Kenitra en Mars 2007 dans une usine provisoire à 10
km de la nouvelle. La surface de l’usine est de 2700 m², les 20 premiers opérateurs ont été
formés à SEWS de Casablanca. Le site est à 700 kilomètres loin de l'usine de Valence de
Renault (Durée de transport par camion est 48h).
La nouvelle usine est construite sur une surface de 30000 m² dont 17000 m² de bâtiments et
aménagée comme suit :
c) Fiche signalétique :
d) Organigramme de SEWS-Maroc :
Chaque département a une mission principale à aborder, comme elles sont expliquées c’est
dessus :
mais aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux avec
l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile.
2. Processus de production :
Pour satisfaire les exigences de client, la production des faisceaux se passe par plusieurs
étapes et plus plusieurs tests qu’on va expliquer ci-dessus :
•CST(coupe,sertissage Assemblage
•Test électrique/clip
automatique) •comparaison
•SUB(sertissage manuelle) •Audit
•SPLICE(soudage des fils) •Prés-assemblage
•Embalage
•Assemblage
Préparation Testes et
des fils côntrole
Sertissage manuelle : Elle est conçue pour faire les tâches qu’elles
s’estiment non réalisables par les machines de coupe automatique KOMAX.
L’étamage : C’est l’opération qui consiste à déposer de l’étain sur les
cosses, pour offrir une bonne conductibilité électrique et améliorer la
soudabilité.
Twiste manuel (Torssadage): C’est l’assemblage en tournant deux fils l’un
autour de l’autre en hélice circulaire à un pas (tour complet) constant dans
le même sens.
b) L’assemblage :
Assemblage des faisceaux : Elle se fait généralement sur des carrousels formés de
plusieurs planches fixées sur un support roulant et tournant avec une vitesse et un
temps programmé appelé : « le Takt time ». A tours de rôle, chaque opérateur met
un ensemble de fils dans sa propre place en respectant le « Board plot » sur la
planche et ainsi de suite jusqu’à l’assemblage d’un faisceau complet.
c) Les Tests/contrôles :
Teste clip : Consiste à vérifier le bon emplacement des agrafes dans le faisceau, à
l’aide d’un logiciel de supervision(WINTESTEM).
Teste électrique : Pour faire ce test, il y a des appareils, appelés Banc Off Line, sur
lesquelles on trouve les emplacements de chaque connexion du faisceau comme sur
le véhicule à laquelle il est destiné, dont le test vérifié la continuité, l’étanchéité et
l’inversion des connecteurs.
Comparaison : C’est une opération faite par des opératrices qui consiste à comparer
le faisceau avec un autre faisceau échantillon appelé le Master.
Audit : C’est un test fait visuellement par le département qualité qui vérifie le
dimensionnement ainsi que toute anomalie non détectable par les autres tests
comme l’excès d’enrubannage, le manque d’une pièce auxiliaire, les connecteurs
cassés.
Emballage : Cette opération vise à positionner le câblage dans un contenant
normalisé (carton, bague plastique …) afin de le protéger et de faciliter sa
manutention chez le client final.
Expédition : A la fin de la chaine on rassemble tous les cartons qui ont un visa du
service qualité en termes de quantité et de qualité afin de les expédier vers les
clients.
Conclusion :
Ce chapitre été consacré pour la présentation du groupe Sumitomo Wiring system (SWS),
particulièrement le site inauguré à Kenitra, ainsi son processus de production qui me permet
de synthétiser la problématique de mon projet de fin d’études, que je vais traiter dans le
chapitre suivant.
Après deux mois de ma période de stage, SEWS-Europe a réalisé un transfert des deux projets
(TOYOTA et SUZUKI) de la Romanie vers le site de Kenitra, pour cela ont apporté des nouvelles
machines de coupe qui s’appelles SCHLEUNIGER, ces derniers ont un problème de sécurité
pendant la fermeture de capot de protection dans ce contexte s’articule la deuxième partie
de mon projet.
Pour éclairer les choses, j’ai utilisé la méthode QQOQCP pour décrire ma problématique dans
le tableau suivant :
Définition de QQOQCP :
La méthode QQOQCP permet sur toutes les dimensions du problème d’analyser une activité,
décrire une situation en adoptant une attitude interrogative systématique en posant les
questions : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? Ces questions élémentaires
sont très commodes pour mettre de l’ordre dans les idées. Elles sont utilisées à différents
moments dans la démarche de résolution de problème :
Source : Http://gii.polytech.up.univ-mrs.fr/deuterium/page_guide.php?num_page=442
Ce projet s’inscrit dans le cadre de projet industriel de fin d’études qui va me permettre de
compléter ma formation acquise à la faculté des sciences et techniques de Fès (FSTF), pour
l’obtention du diplôme de master en spécialité électronique, signaux et systèmes
automatisés.
Mon projet de fin d’études s’articule sur deux volets homogènes qui se reflètent dans
l’amélioration continue des machines de coupe et sertissage des câbles, dont on trouve :
d) Equipe de Travail
3. Planification du projet
Pour bien organiser mon travail, j’ai divisé les tâches qu’il faut faire dans un temps spécifié,
et le diagramme de GANTT représente un bon moyen pour la gestion du temps.
Mon stage s’est déroulé dans la zone de coupe (CST), qui s’occupe de la préparation de la
matière semi-fini, dont des câbles de différentes sections préparer par des machines de
coupe et sertissages automatique suivant la demande des clients, en dessous l’inventaire des
équipements de la zone CST :
Les machines sont servies de la matière première sous formes des bobines des fils ou des
bobines des terminaux par des opérateurs appelés “Kitters“ apportent des bleues jaunes, ils
commencent l’opération d’approvisionnement par une communication verbale avec les
opérateurs des machines pour connaitre leur besoin, ensuivent ils cherchent dans le stock de
la commande désirée.
La machine de sertissage automatique Alpha 433 est basée sur une technologie robuste et
établie. Il est conçu pour le traitement des conducteurs individuels jusqu'à 16mm², ainsi que
deux connexions à sertir.
20
Numéro Numéro
des des
Fonctionnement Fonctionnement
parties parties
1 Face d’usinage du côté B du câble 11 Armoire de commande :
Transformateurs
2 Face d’usinage du côté A du câble 12 Plaque d’outils de travail
Il faut choisir un outil qui va me permet de détecter les problèmes majorant dans la machine
KOMAX433 qui causes des arrêts fréquents et d’une longue durée.
La figure ci-dessous montre les intervenants « Xi » appliqué sur la machine pour avoir les
sorties Souhaitées « Yi » quel que soit les perturbations « ΣP » :
ΣP
Xi : Yi :
-Diminution des
Amélioration arrêts
KOAMX 433
-Respect des 5S
Pour avoir les résultats l’outil “AMDEC moyen“ (applicable pour les machines) est
considérée une méthode d’analyse qui peut détecter les problèmes majoritaires et
fréquents dans la machine, c’est ce qu’on va appliquer dans l’axe suivant.
L’AMDEC a été créée aux Etats-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle
consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur
les modes de défaillance, leurs fréquences et leurs conséquences. La méthode a été mise au
point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité
d’un système.
C’est un outil graphique qui facilite l’analyse d’un problème notamment de qualité. Il fait
apparaître de façon très visuelle l’ensemble structuré des causes du phénomène à étudier.
Ce diagramme a été utilisé pour relever toute cause ayant une relation avec la
problématique avec un classement sur le même diagramme en combinaison avec une
méthode dite de 5 M comme est montré en dessous.
b) Grille d’AMDEC
-
Changement Non-
Les roues Mesurer la des sections respect de Changement
codeuses longueur de Usure/déforma des câbles la longueur 1 1 2 2 de roue codeuse
câble tion -Non désiré
ajustement
de la roue
Surcharge
couple de Usure de 1 2 2 4 Changement du
rotation moteur moteur
Transporter le Détection des Non
Unité de câble du côté de anomalies par paramétrag Arret de la 1 1 2 2 Paramétrage de
pivotement et dénudage à capteur e des machine système
d’extraction l’autre de nouveaux
sertissage câbles
Déconnection
de câble Blocage Réparation/
d’alimentation 2 1 2 4 changement du câble
-Usure des -Mauvais -Changement des
Module de Couper le câble à Fils mal lames dénudage Lames de coupe
coupe et de la longueur dénudés -Mauvais -Mauvaise - vérification d’état
dénudage désiré et le réglage de coupe du bloc de coupe
dénuder hauteur
coteau 2 1 2 4
-
-Usure des Terminaux -Changement des
Station de Sertissage des fils applicateurs déformés applicateurs
presse avec les -Variation de la Déréglage -Problème -Réglage de la griffe
terminaux hauteur de CFA 5 2 3 30
griffe. (contrôle
forme
sertissage)
Maintien le câble Lâchement du Coupure -Mauvaise
Pince de câble pendant la fil avant la fin d’électricité qualité du 1 4 3 12 Changement de la
coupe/dénudage de production câble pince
-Scrap
Bouclant des Insertion des Les -Arrêt de la
pièces jointes bouchons Coincement bouchons machine 5 2 2 20 Nécessite un
d’étanchéité trop Huilé -Sertissage nettoyage
sans joint
Armoire Assurer Transformateur -Cour circuit Coupure 1 3 1 3 Changement du
électrique l’alimentation et grillé -Surintensité d’alimenta transformateur
tion
c) La Hiérarchisation :
Les premières étapes de la démarche AMDEC m’ont permis d’établir la grille AMDEC, En se
basant d’une part sur les catalogues de la machine et de l’applicateur, d’autre part sur
l’expérience du responsable et des techniciens appartenant au service de la maintenance.
Cette dernière étape consiste à analyser les résultats de l’analyse AMDEC.
30
1 Station de presse 26,55% 26,55%
Bouclant des 20
2 pièces jointes 17,70% 44,25%
Pannes Cartes :
3 MRS, RCS 18 15,93% 60,18%
4 Pince de câble 12 10,62% 70,80%
Distributeur
5 /Electrovanne 12 10,62% 81,42%
Relais
6 magnétique 6 5,31% 86,73%
Unité de
pivotement et 4
7 d’extraction 3,54% 90,27%
Module de
coupe et de 4
8 dénudage 3,54% 93,81%
9 Transformateur 3 2,65% 96,46%
Unité de 2
10 redressement 1,77% 98,23%
Les roues 2
11 codeuses 1,77% 100,00%
Tableau 6 : Classement de criticité
4. Résultat de l’AMDEC :
Le diagramme de Pareto permet de détecter 80 % des problèmes causés par les sous-
ensembles de la machine KOMAX avec la projection sur la courbe du cumulé, comme est
montré en dessus :
Conclusion :
L’analyse des modes de défaillance de la machine KOMAX433, nous a permet d’identifier les
problèmes critiques dans la machine qui sont engendré par la station de presse, bouclant
des pièces jointes, cartes et la pince du câble qui représente 80% des arrêts dans la machine
c’est ce qu’on va traiter dans le chapitre suivant.
I. Analyse de l’existant :
1. Etude de la station de presse et diagnostique du problème :
La station de presse permet de faire l’opération de sertissage par l’application d’une force
qu’est configurable sur le terminal avec le câble à l’aide d’un applicateur gérer par une carte
électronique.
Applicateur
Enrôleur De papier
Bobine de Terminal
Les terminaux sont enroulés par du papier dans une bobine (figure 16), après le sertissage du
terminal avec le câble un système de coupe bande sert à tirer et couper la bande et le
l’opération se répète.
Le papier enroulé sur la bande des terminaux cause des encombrements après sertissage.
Cela oblige les opérateurs de le ranger à chaque fois qu’il s’accumule (figue 16).
D’un autre côté, le papier s’embrouille avec la bande des terminaux qui cause un arrêt de la
presse de sertissage après le blocage de la fonction d’applicateur par le papier et d’une autre
part l’endommagement des terminaux (figure17).
Nous devons concevoir un système pour enrouler le papier sans intervention des
opérateurs. Prêt pour l’installer dans les machines KOMAX de la zone CST.
2. Analyse fonctionnelle :
Pour résoudre le problème, il faut analyser le besoin du projet, car un projet n'a de sens que
s'il n’a pas satisfait le besoin. Pour ce faire, nous allons nous en servir du diagramme Bête à
cornes.
a) Diagramme de bête à cornes :
Utilisateurs de
KOMAX433 L’enrouleur du papier
(L’opérateur/technicien)
Système de
Commander
*Respect des 5S qui reflète dans la prévention de l’accumulation du papier dans la terre
Figure 18 : Diagramme de bête à cornes
b) Diagramme de Pieuvre :
Le diagramme de pieuvre permet d’identifier les fonctions service d’un projet pour atteindre
l’objectif principal : conception d’un système d’enroulement papier.
Bobine
Papier
Terminale
FP
FC3
Système de commande
FC4 d’enroulement papier
Angle de FC1
rotation
FC2 Opérateur
Environnement
Fonction
FP Enrouler le Papier
c) Diagramme FAST :
Le diagramme FAST permet d’identifier tous les méthodes et le matériel possible qui va
nous permet de faire la conception de notre système, afin de faire un choix convenable.
Vérin pneumatique
Assurer la rotation de
Moteur Pas à pas
L’enrouleur
Un système mécanique
(engrenage…)
Distributeur
Microcontrôleur
(Signal d’entrée)
Capteur infrarouge
Après une réunion avec l’équipe de travail, on a choisi de commander l’enrouleur par un
moteur pas à pas piloté par une carte électronique à base d’Arduino.
Avec :
Venr: Vitesse linaire de L’enrouleur en m/s Vb : Vitesse linaire de la bobine de terminal
re: Rayon en d’enrouleur en cm rb : rayon de la bobine
Ne : Nombre de tour d‘enrouleur en tr/min Nb : Nombre de tour de la bobine
On a la vitesse de moteur pas à pas Vm= 150 tr/min est la même que la vitesse de rotation
de l’enrouleur de papier donc Vm = Venr = re × et Vb = rb ×
2πN
Venr = Vb donc re× = rb× sachant que : =
60
2πNe 2πNb
re × = rb ×
60 60
𝑁𝑏 𝑟𝑒 𝑁𝑒×re
= Donc Nb =
𝑁𝑒 𝑟𝑏 𝑟𝑏
On a trois types des bobines de terminal dans le stock, (voir les figues 21,22 et 23)
Bobine 3 31 36
On a la vitesse de rotation des bobines varie en fonction du rayon, par contre la vitesse de
l’enrouleur est fixe (Ne ≠ Nb), donc on aura un problème de synchronisation.
Début
Oui Sertissage
Synchronisation de la vitesse
avec potentiomètre
Nbre de Non
sertissage = 4
Oui
Enroulement du papier
Proteus est une suite logicielle permettant la CAO électronique éditée par la société
Labcenter Electronics. Le logiciel permet également de simuler les schémas qui permettent
de déceler certaines erreurs dès l'étape de conception.
b) Arduino-nightly :
2. La réalisation (Hardware):
a) Unité de traitement :
J’ai choisi l’Arduino pour commander mon moteur pas à pas car c'est
une plateforme basée sur une interface entrée/sortie simple dans le
pilotage et un élément idéal pour les systèmes embarqués ou pour des
applications robotiques nécessitant du multitâches.
Figure 26 : Arduino Nano
b) Choix de moteur :
𝟑𝟔𝟎°
N= = 24
𝟏𝟓°
c) Pilotage de moteur :
Pour ce moteur il suffit de piloter chaque bobine une à une, chacune leur tour. Je vais
résumer tout cela de manière plus schématique comme est montré en dessous.
Pas n°1 1 0 0 0
Pas n°2 0 1 0 0
Pas n°3 0 0 1 0
Pas n°4 0 0 0 1
3. Travail réalisé
a) Schéma de conception de la carte électronique
Explication de fonctionnement :
b) Essaie et réalisation
Maintenant il nous reste la phase finale qui est l’implémentation de la carte dans la machine
KOMAX 433 pour atteindre l’objectif, comme est mentionné dans la figure suivant :
Introduction : Dans ce chapitre je vais entamer le deuxième problème de mon PFE, pour
cela nous allons faire une analyse de risque de la nouvelle machine de coupe importé par
l’entreprise dans la zone de coupe CST, et nous allons proposer des solutions pour assurer la
sécurité de personnel et les opérateurs pendant la production.
I. Situation Actuelle
1. Identification des taches de la machine Schleuniger
Dans le cadre de transfert des deux projets de SEWS-R(Romanie) et SEWS-H (Hongrie) vers le
site de Kenitra, l’entreprise apportent des nouvelles machines de coupe et sertissage dans la
zone CST appelées Schleuniger, leurs fonctionnements ressemblent à celle de la machine
KOMAX-433 dont j’ai fait l’étude dans le chapitre III, qui est limité dans la coupe, le
dénudage, le sertissage automatique et la station des pièces joints pour l’insertion des
douilles (Seal) cette fonction est intégré par le service de l’amélioration continue.
Les accidents liés aux machines se produisent dans tous les secteurs d’activité à l’échelle de
la province. Ils sont souvent causés par l’accès aux différentes zones dangereuses des
machines et ils auraient pu être évités dans la plupart des cas, pour commencer l’analyse
nous nous sommes basés sur la norme OHSAS pour en définir la méthodologie de notre
travail pour déterminer les différents risques liés à la machine Schleuniger :
Remarque :
X le problème existe,
Après une réunion avec l’équipe de travail, on a choisi de travailler sur la sécurité de
personnel (techniciens, opérateurs…) pendant la fermeture du capot de la machine
Schleuniger que je vais expliquer en dessous :
L’opérateur appuie sur un bouton poussoir haut pour la monte du capot et s’ouvre
verticalement (voir figure 35), en raison de maintenance de la machine ou bien la fin de cycle
de production, et le bouton bas permet de la fermeture de capot (voir figure 34), pour
commencer le cycle de production.
BP ouverture
BP fermeture
Placement
d’opérateur
3. Evaluation du risque
L’appréciation du risque est une analyse permettant d’identifier et d’estimer divers
phénomènes de risques d’un équipement. Il est important, entre autres, de savoir
reconnaître ce qui compose un risque c’est pour cela qu’il faut déterminer l’indice de risque,
qui lui définira à son tour les mesures de prévention possibles. Quatre facteurs et 22
indicateurs permettent la détermination de l’indice de risque, selon la grille de l’ADR :
Pour évaluer le risque d’exposer à un accident par la fermeture de capot, on est basé sur la
grille d’ADR en dessus, et nous avons trouvés que l’indice de risque est :
IR=4/6
Donc il y a une possibilité presque 60% d’exposer à ce risque, il faut fournir un moyen pour
le diminuer au moins, qu’on va présenter dons l’axe suivant.
Poka-Yoke c’est de l’argot japonais qui signifie “systèmes anti-erreurs” pour éviter des
erreurs involontaires qui a été formalisé par Shigeo Shingo, La modification du processus
opérationnel, du poste de travail, des machines ou des outils pour prévenir les erreurs ou
leurs impacts négatifs.
Pour cela on va utiliser des standards et on va les coller près de la machine de coupe
Schleuniger pour prévenir l’opérateur du danger qu’il puisse contrôler avant de causer un
accident.
Ces standards simples, peu couteux, et sont mise en place auprès de l’origine des erreurs qui
facilité leurs utilisations ; malgré ça peut être ignoré par l’opérateur, pour cela on va
proposer une solution technique pour cet aléa.
2. Solution Technique
a) Simulation
couleur signification
Bleu foncé Tuyauterie pneumatique sous pression
Bleu clair Tuyauterie pneumatique hors pression
Rouge Câble électrique parcourus par courant
Tableau 11 : signification des couleurs de la tuyauterie
Notre schéma de puissance est composé d’un distributeur 5/3 (pour plus de détails voir
annexe 4) et un vérin à double effet qui entraine l’ouverture et la fermeture du capot ainsi
des bobines qui contrôlent le mouvement du tiroir de distributeur avec des boutons
poussoirs pour exciter les bobines.
Lorsque l’opérateur clique sur le bouton MC (monte capot), le capot s’ouvre jusqu'à ce que
le vérin atteint le capteur de fin de cours A1 comme est montré dans la figure 39 en dessus,
de la même façon le capot se ferme lorsque l’opérateur est appui sur le bouton DC (descend
capot) et le vérin retour à sa position initiale A0 (voir figure38).
Explication du fonctionnement :
Logic-stat :
Sachant qu’on n’a pas un capteur de détection de présence
dans le logiciel ISIS, on a le remplacer par l’état logique qui
délivre un signal de 5v a la sortie.
dessous :
Transistor NPN :
Ce relais qui va entrainer l’ouverture (monte) de capot lors de détection de présence d’une
personne par un capteur aux extrémités de danger, maintenant il reste le choix du capteur
convenable pour envoyer un signal d’entre au amplificateur c’est ça ce qu’on va traiter dans
l’axe suivant.
d) Choix du capteur
Pour détecter l’existence d’une personne à la région du danger lors de fermeture du capot,
on va mettre 3 capteurs infrarouges aux extrémités du capot qui représente le danger sur les
techniciens intervenant dans la machine et les opérateurs, pour faciliter le choix de type de
capteur convenable on a recouru à la matrice de PUGH.
Matrice de PUGH :
Elle permet d’évaluer différentes solutions qui seront les plus faciles à mettre en place, qui
seront les moins couteuses, les plus visibles, qui donneront les meilleurs résultats le plus
rapidement.
Une pondération est affectée à chaque critère et la matrice permet d'obtenir une "note"
pour chaque solution.
Critère 1 : Zone de couverture en haut vers le bas intéressante (au moins 50 cm).
1 = importance supérieure
D’après la matrice de PUGH, le bon choix est tourné vers le Mini capteur PIR, qu’on va
détailler en dessous.
-Alimentation: 5 à 9 Vcc
-Consommation: < 55uA
-Angle de détection: 60°
-Distance de détection max: 7 mètres
-Niveau de sortie: 0 V (état bas) et 3 V
(état haut)
-Durée de maintien: 2 secondes
-Température de service: -10°C à 40°C
-Dimensions: 28 x 13 x 13 mm
Le capteur PIR est un module pyroélectrique qui fonctionne par infrarouges, conçu pour
détecter la présence de personnes et/ou animaux, en se basant sur la différence de
température de ceux-ci par rapport à la température ambiante du moment. Le détecteur
mini PIR 1011 incorpore une lentille Fresnel semi sphérique dans le module même, le
principe de fonctionnement est en dessous :
Un capteur pyroélectrique est en matériau céramique qui génère une charge de surface
lorsqu'il est exposé à rayonnement infrarouge. Lorsque la quantité des rayonnements
frappant le cristal change la quantité de charge change également et peut alors être
mesurée avec un transistor FET sensible dispositif intégré dans le capteur comme est indiqué
dans la figure 47.
Pour diminuer le risque de collision des personnes avec le capot, il faut mettre les capteurs
dans un lieu stratégique qui couvre la région de danger, c’est pour cela qu’on va mettre les
trois Mini-capteurs PIR en parallèles aux extrémités du capot.
Zone non-surveillier
Emplacement du PIR
Zone surveillier
De la même façon dans la figure ci-dessus on va mettre trois capteurs en parallèles dans les
trois extrémités du capot sachant que la quatrième extrémité ne représente pas un danger
dont l’opérateur travail.
Remarque : On va choisir des capteurs d’un champ de détection réglable, pour régler la
portée de détection à 1,4 m ; dans le but de ne pas détecter la zone hors danger.
Pour élaborer cette étude, nous allons évaluer le prix de la solution en fonction des
équipements utilisés :
Conclusion :
Dans ce chapitre nous a permis de faire une analyse de risque de la machine de coupe et
sertissage ‘Schleuniger’, afin de proposer une solution pour diminuer le risque de collision du
capot avec les techniciens pendant la maintenance de la machine et les opérateurs passants
à côté de la machine.
Conclusion générale :
Ce projet de fin d’études m’a permis de mettre en œuvre mes connaissances théoriques et
pratiques acquises pendant ma formation en master “Electronique, signaux et systèmes
automatisés“ .En effet, j’ai pu forger une expérience remarquable qui me servira dans le futur
quand j’intégrerai le marché du travail.
Pendant mon stage j’ai travaillé sur deux améliorations pour les machines de coupe et
sertissage automatique des fils, la première concerne la machine KOMAX433 dont j’ai suivi la
méthode AMDEC pour détecter les sous-ensembles de la machine dont la criticité est élevée
et qui s’entoure dans la station de presse qui connait un temps d’arrêts important à cause de
l’embrouillage du papier avec les terminaux qui entraine l’endommagement de ces derniers
et le déréglage d’applicateur, pour remédier à ce problème on a décidé de concevoir et
réaliser un système qui va nous permettre d’enroulé le papier pendant le cycle de production,
et comme résultat de ce projet on a plus l’encombrement du papier dans la terre qui s’engage
dans le respect des 5S et la diminution de temps d’arrêt de la machine ce qui implique une
baisse de la criticité.
Dans le cadre de transfert des lignes de production de SEWS-Hongrie vers le site de Kenitra,
SEWS-Maroc a acquis des nouvelles machines de coupe de type Schleuniger qui concerne la
deuxième partie de mon projet de fin d’études. En effet, cela se reflète par l’analyse de risque
de cette machine afin d’assurer la sécurité des opérateurs et des techniciens pendant la
maintenance de la machine, dans ce cadre on a proposé une solution pour éliminer le risque
de collision du capot avec les gens existent à ses extrémités lors de sa fermeture.
Généraliser l’amélioration pour toutes les machines qui ont le même problème
d’enrouleur de papier dans la zone.
Sensibiliser les opérateurs du danger de la fermeture de capot des machines
“Schleuniger“ et les former pour respecter les standards pour atteindre l’objectif zéro
accident.
Annexe 1 : AMDEC
AMDEC est une abréviation de l’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur
Criticité, il existe six types d’AMDEC (Produit, moyen, organisation…) mais on a utilisé
AMDEC moyen qui est convenable et applicable sur les machines et des équipements de
mesures.
C=F×G×D
Avec : C : criticité,
D : probabilité de non-détection
Les tableaux en dessous expliquent comment j’ai choisi les valeurs dont j’ai été basé pour
construire AMDEC de la machine KOMAX433.
G Critères
D Probabilité de non-détection
pinMode(bouton,INPUT);
digitalWrite(bouton,LOW);
pinMode(POT,INPUT);
pinMode(Broche1,OUTPUT);
pinMode(Broche2,OUTPUT);
pinMode(Broche3,OUTPUT);
pinMode(Broche4,OUTPUT);
void loop() {
POT = analogRead(A0);
if (boutonValue == HIGH){
moteur.step(-POT);
// nombre de pas
moteur.step(0);
//delay(5000);
Projet de fin d’études Page 69
}
Amélioration des machines de coupe et sertissage : KOMAX433 et Schleuniger
Annexe 3 : 5S
La méthode 5S permet d'optimiser en permanence les conditions de travail et le temps de
travail en assurant l'organisation, la propreté et la sécurité d'un plan de travail.
Les 5S ont été inventés pour les ateliers, mais ils s'appliquent aussi bien dans les services et
les bureaux.
Notre type de distributeur est : Distributeur 5/3 à commande électrique avec centre fermé
au repos, en position de repos les chambres de vérin maintiennent leur pression.
5/3 signifie que le distributeur à 5 orifices et 3 positions comme est expliqué en dessous.
Webographie :
L’étude AMDEC :
http://www.academia.edu/13797677/Etude_de_cas_m%C3%A9thode_AMDEC_
http://www.academia.edu/13797677/Etude_de_cas_m%C3%A9thode_AMDEC_
http://neumann.hec.ca/sites/cours/6-510-96/AMDEC.pdf
http://colmard.com/Arduino-lecon17.html
http://eskimon.fr/290-arduino-603-petits-pas-le-moteur-pas-pas
http://col2000.free.fr/pasapas/pap_mot.htm
https://circuits.io/
http://idehack.com/blog/tutoriel-arduino-luln2803-et-stepper-28byj-48/
http://eskimon.fr/290-arduino-603-petits-pas-le-moteur-pas-pas
https://www.arduino.cc/en/Tutorial/DigitalPins
http://www.chicoree.fr/w/ULN2803
https://en.wikipedia.org/wiki/Darlington_transistor
https://openclassrooms.com/forum/sujet/calcul-couple-puissance-d-un-moteur-electrique-c
http://electronique.aop.free.fr/AOP_sature/1_comparateur_simple.html
https://www.electronique-radioamateur.fr/elec/schema/commande-relais.php
https://robopoly.epfl.ch/files/content/sites/robopoly/files/demons/2008-2009/2008-
2009%20-%205.%20Capteur%20IR.pdf
https://www.gotronic.fr/cat-infrarouges-1132.htm
https://jpdconseil.com/strategie-entreprise-pme/matrice-de-pugh/
https://cdn-learn.adafruit.com/assets/assets/000/010/138/original/an2105.pdf