Iinjection Plastique - CHAPITRE 2 PDF
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• Le type d’ouverture
o Standard (2 plaques)
o 3 plaques
o à dévissage
o à tiroir
• Système d'éjection des pièces.
o Ejecteurs
o Plaque dévêtisseuse
o Air comprimé
• Technique d’alimentation
o avec déchets
o sans déchets
La conception du moule commence avec le choix entre un moule à empreinte unique et un moule à
empreintes multiples. Le choix du nombre d'empreintes et la construction du moule dépendent aussi bien
de facteurs économiques que de facteurs techniques. Il y a différents systèmes de construction de moules :
moule à deux plateaux (figure 2), moule à trois plateaux (figures 3, 4 et 5), moule à canaux chauffant
(figure 6).
2.2 Moule à deux plateaux dit aussi moule classique
C'est le système le plus employé dans la construction des moules. Ce type de moule consiste en deux
parties qui se séparent au plan de joint à l'ouverture, de sorte que la pièce puisse être éjectée (figure 2).
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Figure 4 – Moule trois plateaux (trois plaques), deux plans d’ouverture (carotte froide)
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2.5.2 Inconvénients
- Très difficile à mettre au point pour les systèmes bon marché;
- Non valable pour des séries de moulage inférieures à environ 2 jours.
Figure 6 – Moule à canaux chauds, bloc chaud, avec seuil d’injection en Pin Point au sommet de la
pièce
2.5.3 Mise en température du canal chauffant :
Pour déterminer la capacité de chauffe du canal, la règle suivante est utilisable : 250 - 300 Watt/kg de
bloc. Une diminution du rayonnement de chaleur du bloc s'obtient en polissant, jusqu'au brillant, les
parois opposées ou en revêtant celles-ci d'une feuille d'aluminium. Une élévation de ≈ 30° C peut être
ainsi obtenue.
2.5.4 Utilisation du système canal chaud et pin-point :
- Moules à empreintes multiples pour petits articles : petites boîtes, couvercles, capsules de
bouteilles, ....
- Moules à empreinte unique pour grandes pièces à parois minces, grilles, petits seaux, ...
Le principe du canal chauffant avec pin-point est représenté à la figures 6. Le bloc chaud est, pour ainsi
dire, suspendu du côté injection. Il doit être accroché radialement par rapport à la buse d'injection centrale
au moyen d'une combinaison broche/encoche qui permet la dilatation. La conception de l'obturateur de
chaque nez demande une attention spéciale. Il existe dans ce cas plusieurs possibilités de réalisation. Le
bloc chauffant doit être fixé solidement en face de chaque nez pour résister à l'énorme pression existante
dans la zone du nez de 1000 à 1500 bar. Dans le canal de distribution, on doit éviter autant que possible
les angles morts; le polymère résiduel finirait par se décomposer sous l'effet thermique.
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Les nez d'injection sont fabriqués en général en cuivre béryllium, mais les buses d'injection, les joints
d'étanchéité et les supports seront fabriqués en acier inoxydable. A la construction du bloc chaud, on doit
prendre en considération la dilatation thermique des différentes parties du moule, notamment : les écarts
entre les axes des nez d'injection, les supports, les boulons d'ajustage et les broches (coefficient de
dilatation de l'acier : 1,2 . 10-5 mm.mm.°K).
2.5.5 Limite du système
Sans la volonté d'investissement couteux en temps, en système de régulation et autres, il n'est pas
conseillé de concevoir des moules à canaux chauds.
Les matériaux ayant des temps de séjour à la température d'injection très courts, il est vivement
recommandé de bien penser le système avant de le choisir (point de stagnation), voir "canaux chauds,
bloc froid", figure 7.
2.6 Moules à canaux chauds, carotte froide (alimentation mixte)
Dans le cas où une injection latérale est nécessaire, le bloc chaud alimente une carotte froide de type
conventionnel, mais de faible dimension (figure 7). Ce type d'injection permet d'avoir une phase de
maintien active et efficace pendant un temps plus long du fait des diamètres de passage plus importants,
et de n'avoir que des petites carottes. Ceci permet également d'éloigner l'empreinte du bloc chaud, par
conséquent d'obtenir une meilleure régulation thermique des différents éléments.
Ce type d'injection est entre autre utiliser pour les pare-chocs, planches de bord, ....
Figure 10 – Moule à noyaux rotatifs fonction dévissage (ici, dévissage par axe en hélice)
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Figure 11 – Moule à noyaux éclipsables (type DME, fonction filetage)