FeddiNouara - BoudjemaiSamiraEtude Et Développement D'une Solution de Commande Et de Supervision Pour L'unité Glycole PK420 Sous DCS
FeddiNouara - BoudjemaiSamiraEtude Et Développement D'une Solution de Commande Et de Supervision Pour L'unité Glycole PK420 Sous DCS
FeddiNouara - BoudjemaiSamiraEtude Et Développement D'une Solution de Commande Et de Supervision Pour L'unité Glycole PK420 Sous DCS
Nos respects aux membres de jury, qui nous feront l’honneur d’accepter
et de juger ce modeste travail, d’apporter leurs réflexions et leurs
critiques scientifiques.
Enfin, nous tenons à exprimer nos profonds remerciements à tous ceux
qui nous ont soutenu de prés ou de loin pour la réalisation de ce travail.
Dédicace
Je dédie le fruit de mes années d’études à mes très chers parents qui m’ont tout
donné, de leurs amour et leurs sacrifices éternels pour que je puisse suivre mes
études dans des bonnes conditions et qui ne cessent pas de m’encourager et de
veiller pour mon bien, sans leurs soutient ce travail n’aurait jamais vue le jour.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, à qui je dois de
l'amour et de la reconnaissance :
Mes très chères frères et soeurs : Zahia, Nadia, Rezika, Said Et notre
petit Ali.
Mes oncles et mes tentes ainsi que leurs enfants.
MEROUK Youcef et sa famille pour son aide et ses conseils.
Ma très chère amie BOUDJEMA Sabrina et sa famille.
Tous mes amis (es) : Taous , Naima, amina, Mazigh, Nassim, Brahim,
Sofiane.
Ma binôme et amie Nouara qui m’a accompagné tout au long de cette
période pour réaliser ce modeste travail ainsi que sa famille.
Tous ceux qui m’ont aidés pour l’obtention de ce diplôme et à tous ceux
que j’aime bien.
A Toutes ces personnes et à celles que j’ai peut être oublié j’adresse mes
sentiments les plus chaleureux.
Samira
Dédicace
Je dédie le fruit de mes années d’études à mes très chers parents qui m’ont tout
donné, de leurs amour et leurs sacrifices éternels pour que je puisse suivre mes
études dans des bonnes conditions et qui ne cessent pas de m’encourager et de
veiller pour mon bien, sans leurs soutient ce travail n’aurait jamais vue le jour.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, à qui je dois de
l'amour et de la reconnaissance :
Tous mes amis(es) :Souad, sabrina , karima, mimi, sara, lala, taous, naima,
Nacera, brahim, Sofiane, Hakim, Samir, malika, lylya, samia
Ma binôme et amie Samira qui m’a accompagné tout au long de cette
période ainsi que sa famille.
Tous ceux qui m’ont aidés pour l’obtention de ce diplôme et à tous ceux
que j’aime bien.
A Toutes ces personnes et à celles que j’ai peut être oublié j’adresse mes
sentiments les plus chaleureux.
NOUARA
G lo s sa ir e
T: Température.
F: Flow (débit).
P: pressure (pression).
I: Indicateur.
C:controleur.
LIC: Contrôleur de Niveau.
PIC: Contrôleur de pression.
TIC: Contrôleur de Température.
FIC: Contrôleur de Débit.
Figures et tableaux
Figures et tableaux :
1. Figures
Figure 1.1 : Situation géographique de HASSI R’MEL
Figure 1.2 : Répartition des différentes installations sur le champ de Hassi R’Mel
Figure 1.3 : Schéma du processus industriel a Hassi R’mel
Figure 2.1 : L’unité de régénération de glycol PK-420
Figure 2.2 : Illustration du tableau locale « A »
Figure 2.3 : Illustration du tableau locale « B »
Figure 2.4 : Circuit fuel gaz
Figure 2.5 : Manomètre
Figure 2.6 : Pressostat
Figure 2.7 : Transmetteur de débit
Figure 2.8 : Thermocouple
Figure 2.9 : Thermostat
Figure 2.10 : Détecteur de flamme
Figure 2.11 : Fin de course
Figure 2.12 : Electrovanne
Figure 2.13 : Vanne tout ou rien
Figure 2.14 : Bouton poussoir
Figure 3.1 : Zone de variation et le système intervenant
Figure 3.2 : Cycle de vie d’un système
Figure 3.3 : Les fonctions de base d’un système de conduite
Figure 3.4 : Schéma d’une structure réelle (cas du module0)
Figure 3.5 : Module d’E/S (FBM)
Figure 3.6 : Vue extérieure d’un CP 60
Figure 3.7 : Station AW
Figure 3.8 : Processeur de communication (CP COM 10)
Figure 3.9 : Réseau local à segment unique
Figure 4.1 : Vue initiale de l’utilitaire de FOXDRAW
Figure 4.2 : la vue de création d’une nouvelle vue de groupe
Figure 4.3 : Sélection d’une librairie
Figure 4.4 : Importation des éléments prédéfinis
Figure 4.5 : Construction du synoptique
Figure 4.6 : Schéma de l’unité de glycol pk420 sous FOXDRAW
Figure 4.7 : Sélection d’un élément
Figure 4.8 : Menu « configure Objects »
Figure 4.9 : Configuration passive (update)
Figure 4.10 : La vue initiale d’I/A séries avec la sélection de ICC
Figure 4.11 : La vue de l’utilitaire CSA
Figure 4.12 : Création d’un nouveau schéma
Figure 4.13 : La vue initiale de l’utilitaire ICC
Figure 4.14 : Création de block superviseur
Figures et tableaux
2. Tableaux
Sommaire :
Introduction Générale 01
Conclusion Générale 81
Annexe 82
Bibliographie
I n t r o d u ctio n Gén éra le
Le gaz naturel joue un rôle énergétique croissant, l’importance de ces réserves et les
avantages qu’il présente sur le plan de l’environnement favorisent son utilisation.
Le gaz naturel à sa sortie des puits n’est pas directement utilisé, il doit être traité et
débarrassé de ses constituants indésirables. Le traitement du gaz naturel consiste à séparer
certains constituants présents à la sortie des puits tel que les particules d’eau, l’élimination ou
du moins la réduction de la teneur en eau sont des opérations aussi bien nécessaires
qu’importantes dans la mesure où elles conduisent à l’amélioration de la vapeur commerciale
du gaz sec et permettent le bon déroulement du processus et le ralentissement phénomène de
corrosion des pipes.
La présence de l’eau dans le gaz occasionne dans les conditions idéales de température
et de pression, la formation des hydrates de gaz naturel, qui engendrent à leurs tour
l’obturation des tubes d’instrument et peuvent, le cas échéant, conduire à l’arrêt du traitement.
C’est un problème largement connu dans l’industrie gazière et pour le maîtriser, le processus
est doté d’un système d’inhibition de la formation des hydrates, basés sur l’emploi de
plusieurs types de produits chimiques déshydratants.
Le diéthylène glycol (DEG) de formule chimique (C4H10O3) est le glycol qui se prête le
mieux à l’inhibition au niveau du module‘0’ « HASSI R’MEL ».Ce dernier (DEG) est le
premier type utilisé pour la déshydratation du gaz naturel :
Son utilisation est limitée par de faibles concentrations, car l’obtention de haute teneur
exige des installations spéciales.
La manière la plus positive pour prévenir une formation de l’hydrate est de tenir les
lignes et les équipements en état sec d’eau en phase liquide. Lorsque la ligne d’opération
contient de l’eau en phase liquide, la formation de l’hydrate pourra être fréquente.
La formation de l’hydrate peut être évitée par une injection de glycol en phase liquide
qui est d’une basse volatilité et susceptible de se séparer facilement des hydrocarbures
liquides et de l’eau qu’il absorbe. Ceci permet un contrôle continu des hydrates dans l’unité
qui est pourvue d’équipements de régénération et de recirculation adéquate.
Le besoin de faire appel aux technologies avancées de type numérique, d’un niveau de
sécurité élevé dont l’efficacité est vérifiée, nous oblige à basculer dans un système de
commande de technologie récente, répondant aux exigences et aux normes actuelles, à savoir
les automates programmables industriels.
Le chapitre trois (03) est consacré à l’étude du système de contrôle « DCS » ; alors que
la description du logiciel de programmation I/A series de FOXBORO est donnée au chapitre
quatre (04). Le cinquième et dernier chapitre est consacré à la programmation et la
simulation.
Les avantages apportés par l’étude ainsi que les perspectives et les compléments seront
discutés en conclusion générale.
1. Introduction :
Le gaz naturel y compris ses fractions lourdes associées au méthane (CH4) (éthane,
GPL, et essence naturelle), ouvre la voie à une pétrochimie presque aussi large que celle des
produits pétroliers.
Le gaz naturel proprement dit, a une part prépondérante dans la fourniture des matières
premières pour la production de l’ammoniac (NH3) et celle du méthanol (CH3OH). Plus de
75% des capacités mondiales de production d’ammoniac et plus de 85% de celle de méthanol
sont alimentées par du gaz naturel. Celui-ci offre, en termes d’investissements de coûts
opératoires et de rendement, des avantages considérables par rapport aux matières premières
concurrentes ; enfin l’ammoniac avec les engrais azotés, représente un secteur en progression
rapide dans les pays en voie de développement.
Toutefois tant pour des raisons économiques que stratégiques, un certain nombre de
pays envisagent de développer des carburants de synthèse issus de matières premières non
pétrolières dans ces stratégies, le gaz naturel pourrait sans doutes offrir les solutions les plus
intéressantes par transformation chimique en essences ou distillats analogues à ceux du
raffinage pétrolier.
L’Algérie est classée parmi les plus grands pays exportateurs de gaz naturel et possède
l'un des plus grands gisements mondiaux de gaz naturel et qui se situe à Hassi R'Mel.
Pour le gaz sec, le traitement consiste simplement à en éliminer les impuretés avant de
le commercialiser. Quant au gaz humide, découvert au même temps qu’un gisement d’huile,
est qualifié de gaz associé. Mais ce gaz humide peut également se trouver dans des gisements
de gaz uniquement. Il est alors dénommé gaz humide non associé.
Les gaz de pétrole liquéfiés (GPL) et les liquides de gaz naturel (GNL) sont très
recherchés par les raffineurs et sont essentiellement utilisés comme matière première dans la
pétrochimie.
La production de GNL dépasse en Algérie le cap des 32 millions de mètre cube par an.
Figure1.1
1.1 : Situation Géographique de HASSI R’MEL
R’MEL.
Le gisement de Hassi R'Mel est l’un des plus grands gisements de gaz à l’échelle
mondiale. Il a une forme d’ellipse et s’étale sur plus de 3500 km2, 70km du nord au sud et
50km d’est en ouest, il se situe à une profondeur de 2200 m. Laa capacité du gisement est de
l’ordre de 3000 milliards mètre cubes récupérables.
Le gisement de Hassi R'Mel contient les éléments suivants :
Gaz naturel ;
Gaz de pétrole liquéfié GPL (gaz à l’état liquide) ;
Condensât (Gazoline – Liquide).
Cette richesse naturelle est convoitée par plusieurs entreprises nationales et étrangères
pour l’exploitation et faire des plans d’investissement tel que SONATRACH, SONELGAZ,
ENGTP, GENERAL ELECTRIC, NOUVO PIGNONE, JGC … etc.
étendue sur 70 km du nord au sud et sur 50 km de l’est vers l’ouest, avec une énorme réserve
de gaz estimée à 2415 billions m3. Ce gaz se trouve entre 2110 et 2280 m de profondeur. Les
réserves trouvées en place sont évaluées à plus de 2800 milliards m 3.
Actuellement la capacité totale de traitement est de 98 milliards m3 par an.
: Anneau d’huile
Zone
sud
Figure 1.2 : Répartition des Différentes Installations sur le Champ de Hassi R’Mel.
Le CSTF comprend trois bacs de 35000m3 et quatre bacs de 45000m3 chacun pour le
stockage du condensât, douze sphères de 7000m3 chacune pour le stockage du GPL. Les
vapeurs formées dans les sphères, sous l’effet de la température ambiante sont comprimées
par des turbocompresseurs, condensées puis remises dans le stockage pour éviter le boil-off et
l’envoi du GPL vers torche.
Ces quantités sont ensuite distribuées vers les centres de consommation par cinq gazoducs
sortant du CNDG:
GO : vers L'ITALIE via la TUNISIE (GO1, GO2) ;
GME: vers L'EUROPE par l’ESPAGNE via le MAROC (GME) ;
GG 1: vers l'utilisation domestique par SONELGAZ ;
GK : vers SKIKDA pour la liquéfaction ;
GZ : vers ARZEW pour la liquéfaction aussi.
Le reste du gaz qui n'est pas vendu se dirige vers la réinjection par les stations de
compression.
Puits
SBN
PC91 MODULE 3
producte
urs nord
Puits
PC92 Stations
BOOSTING
CSTF VERS
UTILISATEUR
MODULE 4
PC1
PC2
Puits
producteur
s centre
SBC MODULE 1
PC91
PC92
MODULE 0
PC91
DISPATCHIN
Puits
producteurs
sud
PC92 SBS MODULE 2
CNDG
VERS
UTILISATURS
PR01
PR02
SCN
CTH SRGA Puits de
PR92
Légende :
réinjectio
n nord
Gaz brut
PC01
GPL
SCS
Condensât
PC02
Gaz humide
H2O
Puits de
PC92
Gaz sec
Eau usée réinjection
sud
Reinjection du gaz
vers les puits
Les procédés de traitement de gaz naturel sont multiples, et le choix de l’un d'eux se
base sur les critères suivants :
coûts de l'investissement ;
taux de récupération des hydrocarbures liquides ;
paramètres et la composition du gaz brut ;
spécifications des produits.
Ainsi pour le champ de Hassi R'Mel, deux procédés sont mis en œuvre :
a- Procédé PRITCHARD :
Utilisé dans les modules 0 et 1, il est basé sur le refroidissement du gaz par échange
thermique et par détente, avec l’utilisation d’une boucle de propane (C3H8) comme système
de réfrigération afin d’atteindre des températures voisines à -23°C.
b- Procédé HUDSON :
Utilisé dans les modules 2,3 et 4, il est basé sur le refroidissement du gaz par échange
thermique et par une série des détentes complètes. Une détente au niveau de la vanne JOULE
THOMSON qui permet d’atteindre une température de -15°C et une autre détente au niveau
d’une machine dynamique appelée ' turbo-expander' où on aura une température de -35°C.
récupère un mélange condensât-eau au fond du ballon qui est dirigé vers la section commune
aux 6 unités pour séparer l’eau- condensât.
Le gaz sortant du V1201 qui est toujours humide passe à travers une batterie
d’échangeur appelée HE1201B/C/D côté tube (échangeur gaz-gaz) puis à travers un
échangeur HE1202 (gaz-liquide) pour baisser sa température à 3°C, puis il est refroidit à -5°C
dans un chiller (évaporateur à propane) par le propane BP liquide provenant des utilités
communes.
Le gaz brut ainsi refroidit, détendu à 80-84Kgf/cm2 dans le ballon froid V 1203 par la
vanne JOUL-THOMSON PCV 1217 ce qui fait baisser la température à –15°C.
Le gaz sortant de V1203 est dirigé vers les échangeurs HE1201 côté calandre pour être
réchauffé avant son expédition comme gaz de vente (gaz sec).
Pour éviter la formation des hydrates dans le gaz à traiter on injecte le diéthylène
glycol(DEG) en amant des échangeurs HE1201/C/D. Ce dernier est récupéré dans le ballon
froid V 1203 avec le condensât.
Le mélange (condensât - glycol) refroidit le gaz brut coté calendre dans le HE1202, puis
se dirige vers la section commune des 6 unités pour leur séparation dans le V1009A/B/C
(ballon tri phasique : Condensât +glycol + gaz).
La charge gazeuse pénètre directement dans la colonne en même niveau que la charge
liquide dans la zone de flash.
Au niveau du déethaniseur, les légers remontent et les lourds descendent .les légers (C2-)
remontant entraînent avec eux des constituants lourds, qui seront à leurs tour condensés par
les reflux froids (principal et intermédiaire).
Les lourds en descendant entraînent avec eux une partie des légers qui seront poussés
vers le sommet de la colonne par l’intermédiaire de rebouillage (principale et auxiliaire).
Le fond de déethaniseur est constitué de deux compartiments, une partie est du coté
four H 401, c’est le rebouillage principale et l’autre partie sera la charge du debutaniseur
(condensât amoindrit de C2-).
La rectification des produits de tête et de fond se fait au niveau des plateaux, qui sont au
nombre de 34 plateaux pour le déethaniseur.
En tête de colonne, on récupère les vapeurs de C3 et C4, qui sont condensées dans les
aeroréfrigérants E 407(6) puis stockées dans le ballon V404. Une partie est envoyée vers le
stockage final, et l’autre est utilisée comme reflux de tête T 402.
Le produit de fond du debutaniseur est constitué de condensât stabilisé, qui à son tour
est refroidit dans les échangeurs E 409, E 402 et E 408 ; puis les aeroréfrigérants E 403(4)
pour être ainsi envoyé vers le CSTF (stockage à 40°c et une pression de 9Kgf/cm2).L’autre
partie est récupérée dans le ballon de reflux V 403, puis refroidie dans les chillers E404 et E
405 avant son injection dans le T 401 pour maintenir la température de tête à 13°C.
Le condensât stabilisé et le GPL sont dirigés vers les réservoirs on-spec lors que ces
produits sont devenus conformes aux spécifications :
- Le GPL off spec est envoyé vers les sphères du module 4 pour traitement ;
- Le condensât off spec est envoyé vers les bacs T 3001/4/5.
Le glycol hydraté récupéré est envoyé vers le bac T3001 (ou V-401) puis vers B2401
par soutirage de bac. Les pompes P2403A/B/C assurent l’alimentation des unités de
régénération (PK420, PK440 et U 2100).
Régénération de glycol :
Le DEG hydraté récupéré, séparé est pompé par P-2403A/B/Cdu ballon B2401pour être
régénéré dans les unités : PK420, PK440 et U2100 qui sont en service.
Le glycol hydraté provenant du ballon de stockage B 2401 via la pompe P 2403 est filtré
dans le filtre F 421 puis préchauffé dans l’échangeur E 421A/B avant son admission dans la
colonne de rebouilleur.
A ce niveau les vapeurs d’eau sortant du sommet de la colonne sont récupérées dans le
ballon de reflux V 421 après avoir été condensées par l’aeroréfrigérant E 420 et le glycol
entre dans le Rebouilleur H 421 pour être chauffé à 116°C par le tube à feu de trois brûleurs.
Toutes les purges de Glycol et l’excédent des chaudières rejoignent le ballon souterrain
V-2002, ce dernier est vidé chaque fois vers le T-2253 avec les pompes P-2013.
L’appoint en Glycol pur se fait suivant le programme du T-2252 avec la pompe P-2252.
Un contrôle permanent est fait pour le PH (acidité) afin d’éviter les problèmes de corrosion.
P 2404 vers bourbier, ensuite on fait l’expédition vers les stations de pompage avec les
pompes P-3003,-3002,P-3001, en gardant toujours un volume bien déterminé dans des bacs de
18 Mètre de hauteur total afin d’assurer une autonomie pour l’expédition.
5. Conclusion :
L’avenir gazier de l’Algérie réside dans le gaz naturel, tant pour les besoins
domestiques que pour l’exportation ou encore pour l’industrie « gaz-chimie », en aval de cette
matière première stratégique. Cette donnée incontournable pour les trente prochaines années
ainsi que l’exploitation des champs gaziers par l’entreprise nationale de transport et de
traitement des hydrocarbures revêt une importance capitale pour l’entreprise elle-même et ses
partenaires, mais surtout pour le pays.
L’étude général du site de HASSI R’MEL, principalement le MPP0 qui est le lieu de
notre travail, a permis de rendre compte de l’importance de ce dernier, mais aussi de
l’envergure des installations et la difficulté de leur commande.
1. Introduction :
Les usages des unités sont multiples mais chaque cas nécessite une étude particulière
dans le but de concevoir la plus économique et la mieux adaptée aux conditions imposées.
2. Processus :
2.1 Composition de l’unité :
Avant d’être admis dans la chaudière, le glycol riche est introduit dans les filtres de
glycol F-421 A/B dans lesquels les particules solides se trouvant dans le DEG sont éliminées.
Une partie de DEG filtrée s’écoule à travers le filtre de glycol à charbon F-422 ou les
particules de liquide d`hydrocarbure (condensats) sont enlevées, puis préchauffer à travers les
échangeurs glycol/glycol E-421 A/B (côté tubes).
Le DEG riche préchauffé est envoyé vers la colonne du rebouilleur T-421 pour
récupérer les entraînements du glycol remontant avec les vapeurs d’eau produites par
évaporation dans le rebouilleur H-421.
Le glycol régénéré sortant du fond du H-421 est acheminé vers E-421A/B (côté
calandre) à contre courant avec le glycol hydraté pour atteindre la température de stockage du
glycol régénéré (≤50°C) au niveau du T-2253.
Ce dernier est pompé par P-2036, P-2037, P-2038 et P-2039 vers les chaines de
traitement (circuit fermé).
Figure 2.2:
2.2 Illustration du tableau locale « A ».
Figure 2.3:
2.3 Illustration du tableau locale « B ».
TV- 4750
Vers Brûleurs
Vers Event
PCV- 4751
HV- 4750 B
UV-4750B
Vers Pilotes
HV- 4750 C
UV-4750C
2.5 Instrumentations :
2.5.1 Capteurs :
2.5.1.a Capteurs de pression : Les capteurs de pression utilisés sont :
manomètres :
Les manomètres utilisés sont de type de bourdon à indication locale, le principe de
fonctionnement de ces capteurs est le suivant : Le tube de bourdon est brasé, soudé ou vissé
avec le support de tube qui forme généralement une pièce complète avec le raccord. Par
l’intermédiaire d’un trou dans le raccord, le fluide à mesurer passe à l’intérieur du tube. La
partie mobile finale du tube se déplace lors de changement de pression (effet bourdon). Ce
déplacement qui est proportionnel à la pression à mesurer est transmis par l’intermédiaire du
mouvement à l’aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de pression.
Pressostats :
Un pressostat est un dispositif comprenant un commutateur électrique dans lequel le
mouvement des contacts est réalisé pour une valeur prédéterminée de la pression du fluide.
Les pressostats utilisés sont des instruments robustes de haute fiabilité ayant un mécanisme de
contact à déclic double. Ils sont munis d’un tube de Bourdon spécial ayant une excellente
durabilité et de micro-interrupteurs
interrupteurs à haute sensibilité .Ces
es pressostats sont de type résistant
au feu par leur construction contre l’explosion.
l’explosion. Ils sont utilisés pour les alarmes et sécurité des
installations. Son principe de fonctionnement est le suivant : Par l’action du tube Bourdon, le
micro-interrupteur
interrupteur est entraîné directement pour ouvrir ou fermer le circuit. Ces appareils sont
réglables à la valeur voulue. Ces pressostats sont alimentés avec une tension de 24 VCC.
Figure 2.7:
2.7 Transmetteur de débit.
Thermostats:
Les thermostats ou contacteurs de température sont des appareils capables de détecter le
franchissement d’un seuil de température utilisés pour protéger des systèmes, appareils contre
les températures qui sont susceptibles de provoquer des anomalies. Ils sont de type à bulbe
sensible, capillaire sur soufflet
oufflet ou membrane (Figure 2.9).
2
Le thermostat est constitué principalement de :
1- Sonde (élément capteur).
2- Un piston mobile (commandé par la dilatation du liquide).
3- Un micro-Switch.
4- Vis de réglage de seuil.
5- Un ressort contreréaction.
2.5.2 Actionneurs:
2.5.2.a Electrovannes:
Une électrovanne est composée de quatre éléments principaux (Figure 2.12) :
le corps ;
le tube culasse en forme de cheminée supportant la tête magnétique ;
la tête magnétique comprenant le circuit magnétique et la bobine surmoulée ;
un noyau mobile portant la tige et les clapets.
Principe de fonctionnement:
Ce sont des dispositifs monostables, c'est-à-dire qu’elles sont à simple effet.
L’électrovanne s’ouvre lorsque la bobine est excitée par un courant électrique de commande.
Le champ magnétique de la bobine provoque le déplacement d’une palette et d’un
électroaimant qui actionne le clapet, un ressort rappelant le noyau en position repos après la
disparition du signal électrique de commande.
Figure 2.13:
2 Vanne tout ou rien.
On distingue d’autres
autres composants
composant de la vanne qui n’existent pas sur le schéma:
Un contacteur de début et de fin de course ;
Une recopie de la position ;
Un filtre détendeur ;
Un positionneur: il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal de
commande.
Figure 2.14:
2 Bouton Poussoir.
S`assurer que la pression d`air introduite dans le panneau est maintenue entre 50 et 60
mmH2O au moyen d’un micro manomètre placé frontal du panneau ;
Le réglage de pression se fait à l`aide d`un robinet aiguille (détendeur) se trouvant sur la
face latérale de support de panneau ;
S`assurer que les vannes manuelles (HV- 4750 A, HV- 4750 B, HV- 4750 C) se trouvant
sur la ligne de combustible de brûleur principale sont fermées ;
S`assurer que le sélecteur de mode situé sur le panneau se trouve sur la position d`arrêt
«COUPE » ;
S’assurer que l’air instrument est fourni à tous les équipements.
L`électrovanne UV – 4750 A s`ouvre en même temps que la tige d`allumage lance des
étincelles et le brûleur pilote s`allume ;
Si la flamme est détectée par la tige de flamme, la lampe témoin ``BRULLEUR A
FLAMME`` s’allume et la lampe témoin ``BRULLEUR A PRET``s’éteint, allumage de
brûleur pilote A terminé.
2) Lorsque le signal de mise à l`arrêt est transmise depuis la S.C.C (salle de contrôle
centrale), la ligne de gaz combustible sera mise a l`arrêt et les lampes témoin ``LIGNE GAZ
ARRET `` et ``BRULEUR ATTENTE`` s`allumeront.
Le signal de mise à l`arrêt sera transmit depuis la S.C.C pour des raisons ci-dessous
mentionnées:
LZLL-4755 Niveau très bas de glycol hydraté dans le rebouilleur ;
TZHH-4751 Température très haute du glycol dans le rebouilleur ;
LZHH-4751 Niveau très haut du glycol régénéré dans le rebouilleur ;
PZHH-4750 Pression très haute du gaz combustible ;
PZLL-4750 Pression très basse du gaz combustible ;
Arrêt manuel du rebouilleur
Dans le cas (1) et (2) ci-dessus mentionnes, il y a lieu de localiser le défaut au moyen de
l`indication sur le panneau d`alarme et de procéder à l`inspection et au réglage selon le ``
Manuel d`instruction d`unité de régénération de glycol``.
Une fois que le point détecteur est remis en état, déclencher le mode de mise à l`arrêt en
mettent le sélecteur de mode sur la position de ``REARMEMENT`` et dès que la lampe
témoin ``BRULEUR ATTENTE `` s`éteint, procéder à la remise en marche.
Début
Inspection générale
Oui
Oui
- HV-4750 « A, B, C » fermer
-UV-4750 FERMETURE Non
-UV-4751 FERMETURE
-UV-4752 OUVERTURE
Oui
-UV-4750 OUVERTE
-UV-4751 OUVERTE Non
-UV-4752 FERMEE
Oui
Oui
- Vérification de salissure
Oui de tige de flamme et
d`isolateur.
- Vérification de câble.
Remise en marche
Chaque
Pilote
Est-ce que la flamme Oui
existe réellement ?
Non
Non
Non
Appuyer sur le bouton
« BP Déclenchement »
Oui
Oui
Non
Extinction de la
flamme
Oui
Oui
L’interrupteur d’alimentation du panneau local sur la position « off »
Oui
Oui
Non
Extinction de la
flamme
Oui
3. Conclusion :
1. Introduction :
La conduite d’un procédé dans le domaine pétrole et gaz implique la connaissance, la
surveillance et la maîtrise de certains paramètres tels que la pression, la température, le débit,
le niveau…etc. Chaque procédé possède ses exigences propres, et chaque équipement a ses
conditions de fonctionnement. Le système de contrôle commande doit satisfaire ces besoins.
Les installations industrielles dans le domaine pétrole et gaz présentent des risques pour
les personnes, l’environnement et les équipements d’où la nécessité de mise en œuvre des
systèmes de mise en sécurité de ces installations à risque pour le respect des exigences
réglementaires.
Le schéma suivant, donne les zones de variation d’un paramètre quelconque et les
systèmes qui interviennent pour le maintenir dans le fonctionnement normal.
PSD
Action opérateur
Process
shotdown Zone d’alarme
Zone de régulation :
Elle correspond à la plage de fonctionnement normal d’un paramètre donné.
Ce fonctionnement est contrôlé via un système de contrôle(DCS).
Septembre 2013
Page 35
P ré sen ta t io n d u DCS FO XBO RO
Zone d’alarme :
En cas de dépassement de seuil de fonctionnement normal, l’operateur est informé et des
actions opératives sont engagées pour ramener le procédé dans la zone de
fonctionnement normal.
Zone de danger :
La mise en sécurité d’un procédé est assurée par un système d’arrêt d’urgence ESD
(Emergency Shut Down).
Cette évolution est traduite par un changement dans les techniques de contrôle : passage
des systèmes pneumatiques aux systèmes électroniques analogiques puis numériques, du
contrôle centralisé au contrôle distribué qui est le DCS et des systèmes à relais aux systèmes à
base d’Automates Programmables.
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P ré sen ta t io n d u DCS FO XBO RO
EVOLUTION
???
DCS NUMERIQUE
ELECTRONIQUE ANALOGIQUE 4/20 mA—0/65535 points
4/20mA
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P ré sen ta t io n d u DCS FO XBO RO
L’architecture distribuée du DCS est dictée par le fait que les équipements et les
installations de production sont répartis géographiquement sur le site.
Les DCSs contiennent une large gamme d’application dans le domaine industriel, ils
sont standardisés dans leurs concepts, leurs fonctions et même leurs présentations physiques.
Ils se sont enrichis des progrès technologiques des microprocesseurs, des acquis en
matière d’architecture des systèmes et des logiciels ; ils ont profité du développement des
télécommunications.
Ainsi, à l’aide des systèmes auxquels on associe des régulateurs sous forme
d’algorithmes et en les reliant à un ensemble de bus de données, et aux réseaux selon une
hiérarchie, il est possible de concevoir un système de contrôle complet et intégré.
Sécurité améliorée, une réduction des risques pour les hommes, les installations et
l’environnement.
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P ré sen ta t io n d u DCS FO XBO RO
sont devenus possibles, offrant ainsi une analyse beaucoup plus optimale à l’utilisateur. Nous
énumérerons à titre d’exemple les points suivants :
Calcul automatique du bilan de production journalier ;
Consultation et suivi des opérations journalières ;
Disponibilité de tous les outils nécessaires à l’opérateur (trends, contrôle group…etc.) ;
Facilite la manipulation et le contrôle du process.
L'homme
Communication Homme/Machine
Réseau de contrôle
Réseau d'E/S
Le procédé
industriel
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Il est donc indispensable de convertir les signaux échangés avec le procédé comme suit :
Acquisition et conversion des signaux industriels en nombres ;
Commande et conversion des nombres en signaux industriels.
Ex : 4-20 Ex : 110101
Acquisition Conversion A/N
mA
Contrôle
Commande Conversion N/A Rôle
Les signaux d’entrées/sorties du procédé sont des signaux industriels appartenant à deux
catégories standards distinctes : logique et analogique. Ces signaux ont plusieurs types, les
plus connus dans le domaine pétrolier sont donnés par le tableau suivant:
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Carte d’E/S
Transmette
Connecteur
d’alimentation 24V
Carte d’E/S
Convertisseur
Digital/Analogique Système
Charge Source de
courant
Le système I/A séries est un système distribué dans lequel les fonctions de base décrites
précédemment sont confiées à des dispositifs différents appelés stations :
Traitement temps réel : processeur de contrôle CP ;
Traitement temps différé : processeur d’application AP ;
Interface opérateur : processeur de visualisation WP ;
Maintenance et développement : processeur d’application AP ;
Information des utilisateurs : processeur de communication COM.
La conversion des signaux échangés avec le procédé est confiée à des modules d’E/S
industrielles FBM raccordés à un CP via un bus d’E/S.
Tout ceci est supporté par un éventail de réseau divisé en quatre (04) niveaux :
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Niveau 02 : Représente les automatismes installés dans le local technique ils sont constitués
par les modules d’entrée / sortie du procédé.
NIVEAU3 NIVEAU4
contrôle
Salle de
NIVEAU2
CP60
AW51
NIVEAU1 DNBT
Figure 3.4 : Schéma d’une structure réelle (cas du module 0).
FIELDB
WP51F
DNBT
CP60
FCM
NETWORK ETHERNET
US
NODEB
CMP
FB
Ingénieur
Salle
XT
DNB
TRICO
NEX
ENG PC
PLC
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Module d’E/S
Les stations non dotées d’un disque dur (CP, WP) doivent être associées à un WP tuteur
qui conserve sur l’un de ces disques une image (ensemble de logiciels résidents de chaque
station)
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7. Aspect communication :
Dans le système I/A séries, il existe fondamentalement trois niveaux de
communication :
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Vers barre de
CP ….. CP …….. bus suivante
WP WP
AW
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UNIX ;
VRTX: (CP 10/20/30/40/60 passerelles automatiques) ;
Solaris : série 51 (AP, WP, AW) ;
Windows NT de Microsoft. : Séries 70 (WP, AW).
Ce sont des logiciels exécutés par les WP qui assurent l’interface graphique homme
machine au niveau des postes de travail. A partir de cette interface graphique, l’utilisateur
peut faire appel à tout un ensemble de ressources dont l’accès est défini par l’environnement
d’exploitation associée à la station de travail.
8. Conclusion :
Dans ce chapitre a été présentée une description détaillée du système de contrôle
distribué DCS actuellement installé à Hassi R’mel et ses applications qui jouent un rôle très
important dans la conduite de l’industrie en générale et l’industrie pétrolière en particulier.
Ce système numérique de contrôle est très connu à l’échelle internationale car il est
standardisé dans ses concepts, ses fonctions et même sa présentation physique, il est enrichi
des progrès technologiques des microprocesseurs, des acquis en matière d’architecture de
système et de logiciel, il a profité du développement des structures de communication et celui
de la micro-informatique.
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Lo g i cie l d e Pro g ra m ma t io n I /A S e r i es d e F OXB ORO
1. Introduction :
Dans cette partie l'utilitaire FOXDRAW ainsi que les éléments fondamentaux de
construction d’une partie statique d’un synoptique (vue de base et vues secondaires) seront
décrits. Ainsi que Les éléments dynamiques (animation et interaction) par configuration sous
FOXDRAW. Le travail sous FOXDRAW est devisé en deux parties, phase de construction et
phase de configuration.
2. FOXDRAW :
2.1 Partie construction:
La chronologie des étapes de construction d'une vue de groupe est habituellement la
suivante :
Activation de l'utilitaire de construction FOXDRAW ;
Demande de création d'une nouvelle vue ou chargement d'une vue existante pour
Modification ;
Construction d’un nouveau synoptique (canalisations, vannes, …..) ;
Construction des champs d’affichage des données ;
Importation des médaillons de blocs de traitement algorithmique ;
Importation des réseaux de courbes….etc.
2.1.a Activation de l’utilitaire de construction FOXDRAW :
Visualiser le menu Config et sélectionner l'utilitaire FOXDRAW. La vue initiale de
l'utilitaire de construction apparaît sur l'écran.
Outils de
Ligne de titre
Outils standard construction
Outils de
Zone de construction
constructio
Position de curseur
Etat Outils de rotation
On clique ici
Base display : Construction d’une vue de base qui occupe la totalité de L’écran.
Overlays : Construction de vues secondaires, qui peuvent apparaitre sur la vue de base.
Components : Construction d’objets graphiques réutilisables.
Create From Template : Construction d’une vue à partir d’un modèle fourni par
FOXBORO.
User Template : Affichage de la liste des vues existantes.
Pour la construction d’un synoptique sur FOXDRAW on sélectionne le menu Object
puis la ligne Link From Library (figure4.3-a)ou Link/copy From palette (figure4.3-
b) pour afficher les éléments prédéfinies dans FOXDRAW.
En cliquant sur Load les fenêtres ci-dessous apparaissent, les éléments seront
sélectionnés selon le besoin.
VOILA LA
SELECTION
-a- -b-
Figure
Figure4.9: Configuration Passive (Update).
Spécifier les éléments suivants :
Tag : pk420: START.BO0008
START.BO000 ; l’adresse de la vanne dans le programme algorithmique.
Minimum states : 0 ; état initial 0
Number of states : 2 ; nombre d’états égale à 2
Couleur 0 = vert ; 1 = rouge
Cette procédure sera répétée pour tous les éléments
ents : les vannes, les pompes …etc.
Conclusion :
Au niveau dee cette partie a été mis en évidence l’utilitaire de construction et de
maintenance de vue graphique (FOXDRAW). Nous avons commencé par les étapes de
construction d’une
une vue de groupe et les différentes étapes de création d’un synoptique ont été
présentées.. Par la suite, nous nous sommes intéressés a l’obtention d’une
une vvue dynamique.
Cette configuration est reliée avec les paramètres du traitement algorithmique.
Dans la prochaine partie nous allons voir un autre utilitaire du système I/A séries qui
permet de concevoir et modifier les bases de données du traitement algorithmique (ICC), et
qui est essentiellement constitué des éléments de programmation.
On clique ici
En cliquant sur CIO Config la fenêtre suivante nous permet d’accéder à l’utilitaire
CSA :
La recherche des
L’ensemble des schémas
blocs par type
existant dans le projet
Citer le nom du
compound puis
la touche entrée
Le champ de la liste
de l’action qui nous
permet de travailler
sur les schémas
Pour insérer un nouveau bloc, on clique sur View Blocks/ECBs in this Compound
puis on clique sur insert new block/ECB ce qui fait apparaitre les fenêtres ci
ci-dessous :
Dans notre cas, on ajoute trois blocs : le premier nommé START contien
contient le programme
algorithmique, le deuxième bloc nommé SUPERVISEUR pour activer le premier et le
troisième bloc nommé POMPE est activé par le premier.
Nom du bloc
Type du bloc
L’adresse
Compound : PK420
SUPERVISEUR START
POMPE
BI0001 BO0001
BI0002 BO0002
BI0003 BO0003
BI0004 BO0004
BI0005 BO0005
Langage HLBL :
Ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la programmation de tout
type d’algorithme plus ou moins complexe ; semblable au PASCAL ou C (Figure 4.17). Le
langage HLBL est particulièrement utile pour les calculs de l'arithmétique complexes, et peut
être utilisé pour rendre effectif des procédures compliquées qui ne sont pas exprimées
facilement dans les langages graphiques.
HLBL permet de créer des expressions booliennes et arithmétiques, aussi bien des
constructions telles que les déclarations conditionnelles (SI... ALORS... AUTREMENT).
-a- -b-
Figure4.19 : Compilation du Bloc Start.
-Cancel :
Cette fonction termine l’opération en cours sans effectuer de sauvegarde de la version
courante du fichier source et des fichiers secondaire correspondants s’ils existent.
-Compile
Compile source of this block:
Cette fonction effectue la compilation du fichier source et produit quatre fichiers
secondaires. En cas de détection d’erreur lors de la phase de compilation le message suivant
apparait :
-View
View source library contents
Cette fonction permet de faire apparaitre la liste des fichiers source HLBL sauvegardés
dans la bibliothèque : /opt/fox/ciocfg/sequenlibrary.
Conclusion:
Dans cette partie a été décrit l’utilitaire de configuration des schémas ICC et le CSA
chargé de localiser les schémas et blocs
bloc dans le système, ainsi que quelques notions sur la
construction des programmes de traitement séquentiel.
Après l’établissement du schéma et du
d programme algorithmique ett la liaison entre eux,
il reste que l’activation du projet pour être opérationnel.
4. Fox Select:
Introduction :
Dans le système I/A Series, la base de données du traitement algorithmique est
organisée suivant la hiérarchie station, schéma puis bloc. Le logiciel Fox Select permet
d’accéder aux divers éléments de cette hiérarchie, d’en visualiser la composition détaillée et
l’état opérationnel, dans un mode interactif.
inter
La station AWXP01
Conclusion :
Cette partie a montré le rôle qu’occupe le logiciel fox select du système I/A series ; ainsi que
quelques notions de description du logiciel.
5. FOXView :
Introduction :
FoxView est un gestionnaire de visualisation exécuté dans une station WP ou AW qui
réalise l’interface entre le système I/A séries et l’utilisateur, via un poste de travail NT ou
Solaris.
Sur les vues de management, la couleur d’apparition des noms des éléments indiquent l’état
opérationnel de l’élément.
Blanc : Elément totalement opérationnel.
Rouge : Elément défaillant.
Jaune : Défaillance d’un périphérique de la station (une FBM ou un CP par exemple).
Si une information d’alarme n’a pas été acquittée, un astérisque est visible à droite du
nom de la station.
Sur cette vue, si la station a été déclarée interactive, il est possible d’agir sur
l’équipement :
Acquittement des alarmes système ;
Redémarrage des stations et des modules ;
Mise hors et en service des imprimantes et des liaisons de communication ;
Suppression /production des messages ;
Remise à zéro des compteurs d’erreurs de communication ;
Exécution des diagnostiques.
Conclusion
Dans cette partie, a été présenté le gestionnaire de visualisation (FoxView), qui assure
l’interface graphique homme-machine au niveau des postes de travail, exécuté par la station
WP. Et à partir de cette interface graphique l’utilisateur peut faire appel à tout un ensemble de
ressources dont l’accès est défini par l’environnement d’exploitation associée à la station de
travail AW.
6. Conclusion :
L’étude des différents blocs fonctionnels, a permis d’approfondir nos connaissances
dans le domaine de la programmation sous le logiciel et d’élaborer un programme de control
du processus de l’unité glycol PK-420, ainsi que le développement d’une solution automatisée
pour le démarrage de la PK-420.
Le chapitre suivant traitera la partie supervision de l’unité glycol.
1. Introduction :
Après la description de l’unité et son mode de fonctionnement (les séquences de
démarrage et d’arrêt), le DCS et son logiciel de programmation I/A Series de FOXBORO, ce
présent chapitre consiste à l’élaboration de leur programme de commande.
Le langage utilisé pour la programmation est le LHBL « High Level Batch Language ».
Le Grafcet est un diagramme fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement les
différents comportements d’un automatisme séquentiel. Le Grafcet est une représentation
alternée d’étapes et de transitions
Etape
1 Approvisionner Action
Transition 2 Etiqueter
Carton étiqueté
Les étapes sont associées à des actions (fonctions à assurer). Les transitions sont
associées à des réceptivités. Une réceptivité est une condition permettant le franchissement de
la transition.
0 Etape initiale
1 Fermer UV4752
2 Ouvrir UV4750A
Cap attente A. T
Cap prêt A
Cap attente A
T
8 LED attente A allumée
T 9 Ouvrir HV4750 A
10 Fermer UV4750A
Cap prêt A
X12
X11
12 Ouvrir UV4750B
Cap attente B. T
Cap prêt B
T
20 Ouvrir HV4750 B
18 Fermer UV4750B
Cap prêt B
X22
X21
22 Ouvrir UV4750C
Cap attente C. T
Cap prêt B
T
30 Ouvrir HV4750 C
28 Fermer UV4750C
Cap prêt C
X32/X33/X34/X35
X31
LED flamme A.B.C.DEC. LED flamme A.B.C.DEC. LED flamme A.B.C.DEC. LED flamme A.B.C.DEC.
ARR URG ARR URG ARR URG ARR URG
36 Démarrage de l’unité
Cp échangeurs
37 Echangeurs activés
BP pompes. T
38 Pompe A ou B activée
Pompe A/B
39
X40
DEC =LED TZHH4751+ LED PZHH4750+ LED PZLL4751+ LED LZLL4751+ LED
LZLL4755+ ARR_URG+ Cp flamme A.B.C+ Cp flamme A.B.C+ Cp flamme A.B.C+ Cp
flamme A.B.C.
Cp : capteur.
Lorsqu’on appuie sur le boutton START les deux vannes de sécurité (UV4750 et
UV4751) s’ouvrent ainsi que la vanne FC4007 et la vanne d’event(UV4752)
d’ vent(UV4752) se ferme
ferme, la
séquence de démarrage de l’unité commence et ce si il n y a aucun facteur de déclenchement
et arrêt d’urgence activé.
Le Circuit de brûleur pilote est alimenté en premier par le fuel gaz, le Circuit de brûleur
principal sera alimenté par la suite,
suite les pilotes vont s’allumer un par un et indépendement les
uns des autres comme le montre la figure 5.3.
La figure 5.4 montre que le démarrage de l’unité est terminé, dans ce cas tous les pilotes
sont opérationnels, la lampe témoins PK420 RDY START devient verte ce qui signifie qu’il
n y a aucun facteur de déclenchement et que l’unité est prête à être mise en marche.
Figure 5.5
5. : Unité Mise en Marche.
La figure 5.6 montre que l’unité fonctionne avec deux pilotes seulement mais avec un
rendement qui diminue.
Figure 5.6
5. : l’Unité Mise en Marche avec Deux Pilotes
ilotes.
6. Résultats dans FOX SELECT :
7. Conclusion :
c) Déclenchement : X39
40 LED 41 LED 42 LED 43 LED 44 LED 45 Activé 46 LED 47 LED 48 LED 49 LED
TZHH PZHH PZLL LZLL LZLL TZHH TZHH TZHH TZHH
4751 4750 4751 4751 4755 4751 4751 4751 4751
Déclanchement
Redémarrage
X0
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Co n clu sio n Gén é ra le
Conclusion générale :
Ce mémoire est un compte rendu du travail que nous avons effectué lors de notre projet
de fin d'études. Le sujet qui nous a été proposé au cours de notre stage de mise en situation
professionnel portait sur la modification du système de commande de l'unité glycol faisant
partie d'une unité de traitement de gaz naturel à SONATRACH, Hassi R'mel.
Pour mener à bien notre tâche, nous avons effectué deux actions complémentaires,
visant l’amélioration du fonctionnement de l’unité de régénération glycol PK_420 de la
division de production de SONATRACH à Hassi R’mel.
Dans cette application, différents synoptiques ont été crées pour informer à tout instant
l’opérateur des états de l’installation, de leurs changements ainsi que des anomalies qui
pourraient survenir.
Grâce aux logiciels de configuration (FoxDraw, FoxView et ICC), il a été étudié les
différentes étapes d’élaboration d’un projet software et hardware et l’établissement d’une
commande à base du DCS FOXBORO type I/A séries.
E411