Rapport de Stage Socaver
Rapport de Stage Socaver
Rapport de Stage Socaver
D’ÉBOLOWA BRANCH
RAPPORT DE STAGE
(SOCAVER)
PAR
Parcours Eau/Environnement
CM-UDS-13ASA 0090
DEDICACES
ii
REMERCIEMENTS
Au seigneur notre DIEU tout puissant qui m’a gracieusement offert la vie et qui
me guide, me protège, m’accompagne, me soutient et m’inspire afin que je
puisse réaliser des travaux de cette envergure ;
iii
SOMMAIRE
DEDICACES..................................................................................................................ii
REMERCIEMENTS......................................................................................................iii
SOMMAIRE..................................................................................................................iv
LISTES DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES..........................................................v
LISTE DES FIGURES (les photographies et les cartes sont des figures)...................vi
LISTE DES TABLEAUX..............................................................................................viii
INTRODUCTION..........................................................................................................ix
1. contexte.........................................................................................................................................ix
2. OBJECTIF GENERAL DE L’ETUDE......................................................................................................x
3. OBJECTIFS SPECIFIQUES DE L’ETUDE..............................................................................................xi
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE CAMEROUNAISE DE VERRERIE..............xii
1. Historique.................................................................................................................................xii
2. Fiche d’identification................................................................................................................xiv
3. Situation géographie................................................................................................................xvi
II. ORGANIGRAMME..............................................................................................xvii
III. LES ACTIVITES DE LA SOCAVER................................................................xviii
1) La conception.........................................................................................................................xviii
2) Description des installations...................................................................................................xviii
3) PROCEDE DE FABRICATION DU VERRE CREUX A SOCAVER.......................................................xix
4) La commercialisation.............................................................................................................xxvii
5) La provenance des produits..................................................................................................xxviii
6) Les projets en cours..............................................................................................................xxviii
7) Les principaux partenaires......................................................................................................xxix
IV. MOYENS FINANCIERS..................................................................................xxix
V. PROBLEME :...................................................................................................xxx
CONCLUSION GENERAL........................................................................................xxxi
iv
LISTES DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES
LISTE DES FIGURES (les photographies et les cartes sont des figures)
v
Figure 1 : Répartition du capital (SOCAVER).........................................................................................xiii
Figure 2 : Répartition graphique du capital en 1999 (SOCAVER)..........................................................xiv
Figure 3 : Présentation géographique de la SOCAVER.........................................................................xvi
Figure 4 : Processus de lavage et criblage du sable..............................................................................xxi
Figure 5 : Processus de tri et concassage du groisil..............................................................................xxi
Figure 6 : Processus de composition du mélange...............................................................................xxii
Figure 7 : Processus de fusion du mélange.........................................................................................xxiv
Figure 8 : Processus de fabrication.....................................................................................................xxvi
Figure 9 : Schéma du tri, décor et conditionnement.........................................................................xxvii
vi
INTRODUCTION
1. contexte
Depuis le début des années 1990, la protection de l’environnement est
devenue une préoccupation collective après la première conférence sur les
questions environnementales ténue à Stockholm en 1972 (cours grands problèmes
environnementaux, 2011, Dr NZALI Serge). La question des déchets est quotidienne
et touche chaque individu tant sur le plan professionnel que familial.
vii
2. OBJECTIF GENERAL DE L’ETUDE
Elaboration d’un plan de gestion des déchets qui est un document dans la
constitution du dossier du permis environnemental.
viii
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE CAMEROUNAISE DE VERRERIE
1. Historique
Créée le 15 juin 1966, la Société Camerounaise de verrerie (SOCAVER) est
une Société Anonyme spécialisée dans la production des bouteilles de verre silico-
sodo calcique creux destinées à l’industrie Agro-alimentaire et pharmaceutique, elle
souffle sa première bouteille le 1 er juillet 1970. Filiale des Brasseries du Cameroun
appartenant au Groupe CASTEL ou Groupe BGI (Brasseries et Glacières
Internationale) elle a connu plusieurs Directeurs Généraux dont :
A cette époque, la SOCAVER (1966) disposait d’un seul four (Four N°1) d’une
capacité de 15000 tonnes de verre par an.
En 1981, le four N°1 a été abandonné et le Four N°2 construit, avec une
capacité de 35 000 tonnes de verre par an. Ceci pour répondre aux exigences du
marché d’une part et eu égard à sa vocation régionale d’autre part. A ce moment, le
capital social initial était de 200 000 000 FCFA reparti entre les actionnaires (SABC,
SNI, BGI, et les divers) à la mise en service des machines comme le présente le
graphique et cependant, il est porté à 1 100 000 000FCFA.
ix
Figure 1 : Répartition du capital (SOCAVER)
REPARTITION DU CAPITAL
10%
S.A.B.C
40% B.G.I
S.N.I
DIVERS
39%
10%
En 1992, le four N°2 a été reconstruit avec une capacité réduite à 25 000
tonnes par an, compte tenu de la récession économique mondiale qui a frappé
particulièrement les pays Africains.
x
Figure 2 : Répartition graphique du capital en 1999 (SOCAVER)
Ventes
DIVERS; 4.66 0.04
SABC
BGI; 20.16 SNI
BGI
DIVERS
SABC; 52.87
DIVERS ETRANGERS
SNI; 22.27
En 2013, on note l’arrêt du four N°1 et sa capacité fut portée à 40 000 tonnes
de verres par an. Elle mit aussi sur pied une chaîne de production ultra moderne
assistée par ordinateur. Pour faire face à toutes ces innovations, constructions et
reconstructions, 11 million de FCFA ont été investis et le capital social est ainsi
passé à 1 910 000FCFA. Les proportions sont présentées dans le tableau et le
graphique suivant :
2. Fiche d’identification
L’identité administrative de la société SOCAVER peut être présentée comme suit
xi
Tableau 2: Fiche d'identification de la SOCAVER
Raison sociale Société Camerounaise de Verrerie
Logo
Sigle SOCAVER
Télex 6096 KN
Fax 33.40.64.03
Email [email protected]
Registre 3021
N° d’immatriculation
xii
3. Situation géographie
Le site de l’usine SOCAVER est situé en bordure de la nouvelle route Ndogbong,
soit environ 300 mètres du carrefour Ndokoti, face base SOCATUR, dans une zone
mixte industrielle et d’habitations, 594 Rue 5S 463, Arrondissement de Douala 5 ème,
dans le Département du Wouri, Région du Littoral. Ce site qui fait l’objet de cette
étude s’étend sur un domaine de 74014 m 2 et dont 13006 m2 sont les surfaces
couvertes réservées aux ateliers, stockages, à la production.
xiii
II. ORGANIGRAMME
xiv
III.
De deux fours SORG MELTER dont le Four 1 d’une capacité de 40 tonnes par
jour (en arrêt) et le Four 2 d’une capacité de 85 à 110 tonnes par jour;
De deux forages avec un débit de 50 m³ par heure pour répondre aux besoins
en eau ;
xv
Un laboratoire ultra moderne assisté par ordinateur de contrôle de la qualité
des produits.
Le Sable qui est le formateur du réseau vitreux (ou l’élément vitrifiant). Le sable
utilisé est le sable de carrière. Pour qu’il soit acceptable, son pourcentage en silice
(SiO2) doit être supérieur à 97,5 % ; on dit alors qu’il est riche. Aussi au moins 75 %
du sable utilisé dans le process doit avoir une granulométrie entre 0,16 – 0,8 mm
L’Alumine (Al2O3) est aussi un stabilisant, maintien le verre stable même après sa
fabrication. Il provient d’ALUCAM ou est utilisé sous forme calcinée
Les sulfates de Baryum et de Sodium sont des agents affinants qui donnent au
verre une bonne homogénéité en éliminant les bulles de CO 2 produits lors de la
fusion.
xvi
La Chromite de fer et Poussières de coke servent de colorants. Ils sont
respectivement utilisés pour le verre vert et verre ambré (marron).
Le sable brut après analyse est transporté à la station de lavage. Il est introduit
dans une trémie et un convoyeur permet de le transporter jusqu’aux tamis (tables)
statique et dynamique où en présence d’eau il est lavé et tamisé pour séparer et
éliminer certaines impuretés. Ensuite le sable mouillé est dépourvu d’oxydes de fer
par le processus de déférisage; pour ce fait une pompe, un cyclone et un hydro-
séparateur sont utilisés. Le sable déférisé est essoré et convoyé (toujours en
utilisant les 3 équipements cités) vers des loges à sable où il sera stocké pour être
utilisé lors de la composition du mélange.
xvii
Le sable brute
xviii
GROISIL BRUTE
Les déchets
b) Composition du Mélange
Ici les toutes les matières premières sont introduites et stockées dans les silos
puis dosées automatiquement par des automates industriels programmables lors de
la préparation du mélange. A cet effet il existe deux (02) silos pour le sable, deux
(02) pour le groisil, deux (02) pour la soude, deux (02) pour la dolomie et deux (02)
pour la chaux. Les autres matières premières comme le premix, les poussières de
coke, baryum chaux, alumine et chromite ont chacun un (01) silo soit un total de
quinze (15) silos. Ces matières premières ainsi stockées à l’exception du groisil sont
mélangées par un mixeur. A ce mélange est ajouté du calcin, verre brisé provenant
des déchets de fabrication, de la collecte sélective des déchets, ou des conteneurs
de recyclage. L'utilisation du calcin permet une valorisation des déchets d'emballage
ainsi que des économies d'énergie et de matières premières. Au cours ce mélange, il
en ressort comme déchets les emballages vides des produits (soude, etc…), des
débris de verre et des particules métalliques issues des ensilages comme le
présente le schéma.
xix
Les matières premières
Les déchets
Sacs des produits de
compositions vides
Composition Débris de verre
balayures
particules métalliques (capsules)
Mélange vitrifiable
xx
premières et de l’évaporation de l’eau. Cette étape nécessite la présence d’affinant
dans le mélange de départ, une élévation de la température (pour diminuer la
viscosité du verre fondu).
Le gaz naturel;
Le fioul lourd;
L’électricité: la chaleur est produite par effet joule lorsque le courant passe
dans la masse de verre. La cuve, en matériaux réfractaires, est supportée par
une charpente en acier sur laquelle des électrodes sont insérées. Les
transformateurs sont donc utiles pour fournir cette énergie électrique au
niveau du four pour une fusion adéquate du verre.
xxi
Le schéma résumé les déchets issus de ce processus :
Mélange vitrifiable
Les déchets :
Formage du verre
xxii
Après transfert dans le moule finisseur, transformation de l’ébauche en
bouteille par soufflage (procédé « soufflé-soufflé »). Ensuite il y a extraction de la
bouteille du moule et une suspension afin de refroidir le fond de la bouteille.
Convoyage à chaud
Il intervient entre la sortie du moule finisseur et le passage dans l’arche de
recuisson; il a pour but d’empêcher la propagation des microfissures créées pendant
le formage et l’apparition de fissures nouvelles lors du contact à chaud entre les
articles et les organes de guidage. D’une façon générale, le traitement à chaud
consiste à projeter sur le récipient des vapeurs d’halogénures métalliques (étain ou
titane) qui réagissent avec la surface du verre pour former des oxydes, en couche
invisible de quelques nanomètres d’épaisseur.
xxiii
de rayures ou marques d’abrasion. Ce traitement s’effectue à la sortie de l’arche de
recuisson à la température de 100 à 120 °C. Il consiste à déposer sur la surface des
articles un film protecteur de cire de polyéthylène ou de mono stéarate de
polyoxyéthylène. L’opération est réalisée par pulvérisation pneumatique sur
l’extérieur des bouteilles au moyen de pulvérisateurs se déplaçant transversalement
par rapport au sens d’avancement des bouteilles sur le tapis de l’arche de recuisson.
Le mouvement et la séquence de pulvérisation sont étudiés pour ne traiter que
l’extérieur des articles.
Les déchets :
Les laves de verre
Les fumées
Les chiffons souillés aux
hydrocarbures
Huiles Usées (feeder mécanique)
FABRICATION Sciure souillées aux
hydrocarbures
Groisil
Torche de graissage
Rejet de graisse
Rejet des produits CERTING-
COAT (oxyde de métaux, oxyde
LES BOUTEILLES
de zinc)
e) Tri et Décor
Tri
A la sortie de l’arche un sondage est effectué au niveau de la table d’aération sur
chaque ligne de bouteille. On vérifie le calibrage, la verticalité et la taille par rapport
au cahier de charge établit et fournit par le client (comme la SABC). Un tri visuel est
effectué par un mireur suivi d’un tri automatique par des machines afin d’éliminer les
bouteilles présentant des défauts (bouillons, ébrécher, fissures, blassures…, etc.) de
xxiv
différents ordres. Les bouteilles sont ensuite mises en palettes pour être contrôlées
par le laboratoire.
Schéma :
Les bouteilles
Les déchets :
Rejet de graisse
Groisil
Emballages plastiques
TRI
Papiers ou cartons usées
Fumées
Bois usées
Les bouteilles Normales
Figure 9 : Trie
Décor
Cette étape intervient juste après celle du contrôle qualité pour les bouteilles
devant porter des inscriptions spécifiques. Les bouteilles nues destinées à être
étiquetées ne sont pas concernées par cette étape. Les bouteilles devant être
décorées sont convoyées vers les stations de sérigraphie munie d’une machine de
décoration de marque «ROSARIOS DECORADOR» qui assure une décoration à
l’émail céramique suivant le motif visé. Pour assurer une bonne réaction de l’émail
avec le verre, les bouteilles décorées passeront dans une seconde arche de
recuisson dans laquelle elles subiront un autre traitement thermique effectué autour
de 600°C pendant plusieurs dizaines de minutes permettant d’obtenir une très
grande adhésion. Ces bouteilles décorées passeront au palettiseur après l`arche et
subiront le contrôle de leur conformité. Ensuite elles sont soit stockées dans le
magasin de produits finis, soit directement livrées au client dans le cas d’une
production à flux tiré.
xxv
Bouteilles nues
Les déchets :
Rejet d’émail
Emballage plastique
Bois usées
Décoration Papiers ou cartons usées
Rejet de graisse
Fumées
Bouteilles décorées
Figure 10 : Décor
Remarque : il faut noter qu’il existe un service à la SOCAVER qui émet des
déchets mais qui n’est pas forcément un service de la SOCAVER. Il s’agir de la
presse à casier qui est en principe un service de la Société Anonyme des Brasseries
du Cameroun.
F) Presse à casier
Notons que, c’est l’unité qui s’occupe de la fabrication des casiers. Pour se faire,
ce service dispose de quatre machines qui fond les broyats de casiers pour reformer
les casiers en utilisant des boules de polystyrène avec du colorant. A ce niveau les
déchets produits sont des débris de casiers, les sacs vides des polystyrènes, la
sciure de bois, des fumées issus de la machine.
Schéma :
xxvi
La composition
Le polyéthylène
Le colorant
Les déchets :
Presse à casier les débris de casiers
les sacs vides des polyéthylènes
la sciure de bois
des fumées issues de la machine
Casier rejet d’émail
NATURE
LOCALISATION
xxvii
Eau Usée
Fusion Sciures de bois souillés aux
hydrocarbures
Chiffons souillés aux
hydrocarbures
Rejet de calamine
Fumée
Fabrication Rejet de gaz
Huiles Usées
Groisil
Torche de graissage usée
Déchets souillés aux
hydrocarbures
Rejet des produits CERTING-
COAT
Trie/Décor Matières plastiques usées
Carton ou Papiers Usées des
palettes
Bois (palettes)
Rejet d’émail
Emballage vides de lubrifiants,
peinture
Sciure souillées aux
hydrocarbures
Infirmerie Déchets hospitaliers
xxviii
4) TYPOLOGIE DES DECHETS ISSUS DE LA SOCAVER
Après avoir inventorié les déchets émis à la SOCAVER, nous allons les classer
en fonction de leurs caractéristiques d’un point de vue écologique et de leur type de
code. Cette classification nous permettra de mieux appréhender le genre de déchets
qui est le plus produits et d’envisager une gestion spécifique à chaque produit.
11 Bois DIB 15 01 03
16 Sacs vides
16 06 02 *
xxix
alumine etc.)
22 Eau usée 02 07 01
23 Rejet de calamine
24 Fumée
25 Rejet de gaz
16 07 09*
31 Rejet d’émail
33 Matières putrescibles
V. PROBLEME :
Tout au long de notre stage, malgré les efforts des uns et des autres pour qu’il se
déroule dans les conditions les plus favorables, il y va de mentionner que nous
xxx
avons eu à nous confronter à certains difficultés qui ont dans une quelconque
mesure compliquées son déroulement et qui nous ont permis de trouver des astuces
pour les contourner et éviter à ce qu’elles ne soient un facteur négatif pour notre
stage. On peut citer entre autres :
CONCLUSION GENERALE
xxxi
Nous pouvons dire qu’au cours de cette période, pour pouvoir élaborer ce plan de
gestion des déchets nous avons procéder par plusieurs étapes à savoir :
xxxii