Chapitre I
Chapitre I
Chapitre I
:
Généralités sur le procédés de moulage par injection
des thermoplastique
I. Introduction
Plastique+thermoplastique+injection
Les matériaux plastiques ou polymères constituent l’une des grandes classes des matériaux avec les
matériaux métalliques et les céramiques et verres. Leurs applications dans des secteurs diversifiés a
connu un essor extraordinaire grâce aux progrès réalisés en conception et dans les techniques de
mise en forme. [1]
[1]. D. William, jr. Callister, « Science et génie des matériaux », éditeur : Dunod, collection :
Science sup, 2003.
Les méthodes de mise en œuvre des plastiques peuvent être classées en deux catégories selon la
matière à traiter : celles qui sont réservées aux matières thermodurcissables et celles qui concernent
les matières thermoplastiques. Le diagramme de la figure 1-1 explicite cette classification et montre
les principales méthodes dédiées à chaque variante de matière plastique.[2]
[2]. : Atife DIOUF, Diagnostic de dysfonctionnement et amélioration de la disponibilité d'un
système de commande par automate programmable industriel AllenBradley, mémoire du diplôme
d’ingénieur de conception, département de Génie électromécanique, école supérieure
polytechnique ,2007
La mise en œuvre des matières thermoplastiques est fondée sur leur thermoplasticité.
Dans le cas du formage et de l'utilisation des films rétractables, les demi-produits, plaques ou films,
sont chauffés et déformés à l'état caoutchoutique. Dans les opérations d'injection,d'extrusion, de
calandrage, etc., le produit est transformé dans un état visqueux ou viscoélastique. Nous allons voir
en détaille la technique d'injection car c'est justement la méthode qui rentre dans le cadre de notre
étude.
Le moulage à injection est une méthode de fabrication qui consiste à ramollir un matériau, en règle
générale un plastique ou un polymère, et à l’injecter dans un moule pour créer la pièce voulue. C’est
un procédé qui permet la production de pièces de précision en grande série pour l’automobile ou
l’électroménager par exemple ou pour des séries plus réduites en aéronautique, et qui a l’avantage
d’être relativement peu coûteux
Au fil des années, de nombreuses technologies ont été mises en place pour améliorer le principe de
moulage à injection de polymères. Ce procédé est un processus répétitif qui se décline en plusieurs
étapes : la première est d’injecter un polymère dans un moule à l’aide de canaux dans lesquels le
polymère va passer pour remplir le moule. La deuxième consiste à compacter le polymère fondu en
lui appliquant une forte pression afin qu’il remplisse toutes les parties du moule. Enfin vient la
partie où il faut faire refroidir le moule et/ou le polymère, pour pouvoir ainsi passer à la phase de
démoulage. C’est une méthode qui se répand de plus en plus car elle présente de nombreux
avantages : en effet, elle est peu coûteuse et permet de produire en grande quantité des pièces de
précision à l’aide d’une manipulation hautement automatisée. Mais cette opération hautement
automatisée demande une préparation préalable importante et précise afin d’assurer la réussite du
moulage [22].
Il existe plusieurs façons d’effectuer le moulage à injection de polymère, mais dans ce projet, nous
allons uniquement nous pencher sur le moulage par injection des thermoplastiques qui est la plus
répandue et utile pour notre problème.
Cette méthode consiste à faire fondre le polymère et à l’injecter avec une pression dans un moule
non chauffé, puis de faire refroidir le polymère grâce à des conduites de refroidissement placées à
certains endroits stratégiques. Cette méthode est majoritairement utilisée pour les matériaux
thermoplastiques car ces derniers ont la capacité de subir plusieurs cycles de chauffage et
refroidissement sans affecter leurs propriétés [22].
II.1.2 Principe du procède :
La matière thermoplastique sous forme de poudre ou de granulés, est introduite dans la trémie afin
d’alimenter la vis de plastification contenue dans un fourreau chauffé (Figure 1.1). La matière passe
donc de l’état solide à l’état fondu par la chaleur apportée par les résistances et par le cisaillement
induit par la rotation de la vis (phase de plastification). Une fois ramollie, la matière est poussée par
la vis qui joue le rôle de vérin dans un moule froid (phase d’injection). Après le remplissage de la
cavité, une pression est maintenue soit jusqu’au figeage du seuil d’injection, soit pendant un certain
temps à définir si des canaux chauds sont utilisés (phase de compactage / maintien) dans le but de
réduire les retraits au moulage. Ce maintien en pression occasionne un post-remplissage au fur et à
mesure que la pièce se refroidie et se rétracte.
La pièce est ensuite refroidie durant plusieurs secondes, voire plusieurs dizaines de secondes, ce
temps étant au premier ordre proportionnel au carré de l’épaisseur ; pendant ce temps, une nouvelle
quantité de matière est plastifiée pour la pièce suivante (phase de dosage). Enfin le moule est ouvert
et la pièce est éjectée. Le moulage par injection est donc un processus séquentiel, les temps de cycle
pouvant varier de quelques secondes à une centaine de secondes et sont finalement largement
contrôlés par le temps de refroidissement du plastique fondu. Les qualités d’une pièce sont très
influencées par la phase de remplissage qui détermine l’orientation du polymère dans l’empreinte
ainsi que par la phase de compactage qui permet d’éviter le retrait volumique du polymère durant le
refroidissement.[5]
[5] Nada Bou Malhab. Moulage par microinjection des polymères semi-cristallins. Autre. Ecole
nationale supérieure d’arts et métiers - ENSAM, 2012.
II.1.3 Description d’une presse à injecter
La matière plastique est injectée dans le moule par l’intermédiaire d’une presse à injecter. Elle est
composée en générale de deux groupes fonctionnel figure (1.3) : le groupe d’injection et le groupe
de fermeture [9] :
- Le groupe fermeture a pour fonction, quant à lui, d’accueillir l’outillage et d’assurer les
mouvements d’ouverture et de fermeture du moule lors du cycle de mise en forme.
b. Unité de serrage :
Avant l'injection du polymère fondu dans le moule, il y a deux éléments de serrage intégré à la
machine et qu’il faut prendre en compte afin de réaliser la fermeture du moule, l’un est fixé à
l’injecteur, et l’autre mobile et ce afin d’assurer une meilleure fermeture. Les deux plateaux qui est
portent le modèle de la forme désirée est supporté par quatre barres pour assurer le glissement du
plateau moule. Le serrage hydraulique est actionné par un moteur qui pousse le plateau mobile vers
le plateau fixe, et d'exerce suffisamment de force pour maintenir le moule fermé, tout le matériel est
ensuite injecté et refroidi. Après refroidissement, le moule est ensuite ouvert par le moteur de
serrage. Le système d'éjection, revient vers l'arrière, arrivé vers le milieu de plateau, il est actionné
par la barre d'éjection et pousse la partie solidifiée à la sortie de la cavité ouverte. [11]
c. Outillage :
Le moulage par injection se fait grâce à une machine en acier ou en aluminium et à plusieurs
composantes, on y trouve deux parties essentielles : cylindre de plastification, et moule. La
première transforme le polymère sous forme de granulés en état liquide à travers le passage de ce
dernier dans le cylindre chauffé à haute température « résistance » jusqu’au seuil d’injection. La
deuxième qui est le moule subit les opérations suivantes. a) Fermeture du moule après réception du
polymère fondu. b) Remplissage du moule en polymère fondu. c) Le refroidissement de la matière
dans le moule se fait de façon régulière et progressive afin d’assurer une production en série du
modèle désiré. d) Ejection du modèle fini
d. Le moule :
La conception du moule influence de manière décisive la qualité et l’économie de la pièce injectée.
L’aspect de la pièce, sa résistance mécanique, sa ténacité, ses cotes, sa forme et son coût dépendent
de la qualité du moule. Le Corps du moule et la cavité du moule sont chacun monté et partagées sur
deux parties du moule mobile et fixe. A la fin de l’injection du polymère fondu dans la cavité du
moule on obtient la pièce sous sa forme complète, pour l’éjecter, on doit actionner l’arbre d’éjection
(Fig. I.10), qui porte le plateau, ce dernier porte la pièce vers l’arrière en retrouvant sa position
initiale.
e. Canaux de moule :
Le polymère fondu coule dans une cavité du moule, l’opération est réalisée à partir du seuil
d’injection qui dirige le fluide vers le moule. Pour assurer le refroidissement plusieurs canaux sont
utilisés ; ceux-ci entourent le moule. À la fin de remplissage, le polymère fondu entre dans la cavité
du moule par l'intermédiaire d'un portail qui dirige le flux de chaleur. Le polymère fondu est
solidifié grâce aux canaux de refroidissement, la pièce moulée doit être évacuée par l’éjecteur. Les
canaux chauds utilisés de façon à réaliser la transformation de la matière de l’état solide à l’état
liquide
II.1.5 Les phases d’un cycle d’injection
Le cycle d’injection se décompose en quatre phases :
a) La phase de plastification
Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est ensuite injectée dans
l’empreinte de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est
appelée phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en
pression pour maitriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte (figure 1.8).
Figure 1.8 : phase de remplissage [8]
La température de la matière est définie comme étant la température de la matière dans la buse
lors de l'injection. Elle est contrôlée principalement par les températures des bandes chauffantes
installées sur le pourtour du cylindre de plastification. Une augmentation de la température de la
matière provoque une diminution de :
la viscosité de la matière.
1'orientation de la matière.
l'anisotropie du retrait mais augmente ce dernier.
l'augmentation de l'allongement à la rupture.
La pression de maintien est la pression exercée par le vérin d'injection lors de la phase de
bourrage. Une augmentation de la pression de maintien implique :
une diminution importante du retrait;
une augmentation de l'orientation de la matière;
une augmentation de la densité de la matière;
une augmentation considérable des contraintes internes de la pièce.
La contre-pression est la pression exercée par le vérin d'injection lors du recul de la vis. Une
augmentation de celle-ci accroit l'homogénéité de la matière ou du mélange ( matière - colorant) .
La pression de fermeture est la pression exercée sur le moule afin de le maintenir fermé. Elle
est normalement constante tout au long du cycle d'injection.
notent que le taux de cristallinité et le taux de phase β, estimés à partir de mesures en DRX, sont
globalement plus importants lorsque la pression augmente de 42 à 64 MPa. Trotignon et Verdu [7]
estiment que la pression de maintien joue un rôle prépondérant sur la formation des structures se
développant dans la couche cisaillée.
Autres auteur ont adopté une démarche expérimentale pour comprendre les conséquences
microstructurales de l’augmentation de la pression de maintien (de 5 à 13 MPa). Ces auteurs n’ont
cependant observé aucune modification significative de la microstructure suite au changement de ce
paramètre, si ce n’est une faible diminution du taux de cristallinité (de quelques pourcents) dans la
peau et le cœur. Ce résultat est cependant contradictoire avec les résultats précédents. Il a en effet
été montré par différents auteurs que la pression appliquée pendant le processus d'injection favorise
le développement de structures cristallines spécifiques [3].
Standard p2
IR
Standard p3
Standard p4
Distance [mm]
La géométrie de l'outillage
Certains auteurs [18] ont montré, via des observations microscopiques qualitatives, que l'orientation
des fibres, dans la zone de cœur, peut être affectée par une réduction de l'épaisseur de la cavité.
Leur étude a montré qu'une réduction par un facteur deux de l'épaisseur d'une cavité entraîne une
zone de cœur caractérisée par des fibres qui sont légèrement orientées dans le sens de l'écoulement.
D'autre part, une réduction de l'épaisseur de la cavité a pour également de diminuer l'épaisseur de la
couche de cœur. En effet, les écoulements dans des pièces minces créent des taux de cisaillement
importants qui sont le siège d'une orientation quasi unidirectionnelle dans le sens de l'écoulement.
La somme de ces trois retraits doit être égale au retrait volumique d’un matériau, pouvant être
obtenu à partir de la différence entre la densité de la matière fondue et la densité de la matière
solide, ou en utilisant les diagrammes PVT.
Plusieurs tentatives ont été faites auparavant pour modéliser le retrait volumique en se basant sur
les diagrammes PVT. Cependant, cette approche est limitée à la précision de ces diagrammes pour
décrire le comportement du matériau sous les conditions opératoires (paramètres de mise en œuvre).
Alors, des testes expérimentaux ont été développés afin d’étudier les retraits volumiques et linéaire
pour chaque polymère et pour n’importe quelle géométrie du moule. Ainsi, la mesure des variables
comme la pression et la température devient nécessaire durant le processus de moulage. Par
conséquent, cette méthode ne peut être utilisée durant l’étape de conception du moule.
- Température du moule.
- température de la matière.
Les valeurs de ces paramètres doivent être établies pour que la matière, lors du remplissage du
moule, ait un comportement optimal en fonction de la forme de l’empreinte, garantissant ainsi la
qualité de la pièce. La première opération consiste à mettre le moule à la bonne température. Pour
des moules qui fabriquent des pièces techniques, cette température varie entre 70 et 120°C (exemple
: polyamide, polycarbonate, ABS, polyoxyméthylène). Pour des articles destinés à l’emballage ou à
des tâches ménagères, ni la stabilité dimensionnelle, ni le comportement à la fatigue ne présentent
des exigences très strictes. On cherche un prix de fabrication faible, donc des cadences élevées; la
température de ces moules peut varier entre 7 et 40 °C. [12] La température de la matière varie
selon sa nature. En règle générale, on retient que les matières amorphes ont une fourchette de
réglage plus large que celle des polymères cristallins; les fabricants donnent toujours sur ce plan
tous les renseignements. La phase de remplissage elle-même comporte trois étapes : remplissage.
pressurisation. compensation. Le remplissage est la phase dynamique de l’injection. L’huile de
la commande hydraulique arrive dans le vérin d’injection et, de ce fait, la vis-piston se déplace vers
l’avant. Le clapet de l’embout de la vis se ferme (la bague s’ajuste sur son siège en arrière) et le
plastique, sous l’effet du mouvement, se comprime et monte en pression.
Quand la pression arrive à la valeur qui permet de vaincre la résistance de la matière dans le nez du
cylindre, le plastique pénètre dans le moule, passe par le canal d’alimentation (carotte) et commence
à remplir l’empreinte par son seuil. La vitesse de propagation du plastique dans l’empreinte sera
directement liée à la vitesse du déplacement de la vis-piston. Le paramètre principal est donc la
vitesse de déplacement de la vis-piston exprimée en mm/s, que l’on obtient à partir du débit d’huile
exprimé en cm3/s. Notons que, pendant cette phase de travail, la pression de commande aura une
consigne de valeur maximale afin de disposer de la force nécessaire pour vaincre les pertes de
charge de l’écoulement, au fur et à mesure que le plastique avance dans l’empreinte. Vers la fin du
remplissage du moule, quand les pertes de charge des écoulements du plastique deviennent
importantes, approchant de 70 % de la pression disponible, l’injection a atteint sa phase de
pressurisation. Dans cette phase de travail, la pression hydraulique de commande provoque
l’ouverture de la soupape de sûreté qui fait retourner au réservoir une partie du débit hydraulique.
Cette perte de débit ralentit la vitesse de déplacement de la vis-piston jusqu’à son arrêt total qui
signifie que l’empreinte est remplie. Le moule étant rempli, la phase dite de compensation
commence et il se produit alors la commutation. En fin de remplissage, le plastique occupe le
volume total de l’empreinte, mais la matière continue à s’écouler avec un très faible débit associé à
la compressibilité du polymère à la température considérée. Le plastique, à ce stade, est à une
température élevée. Sa masse volumique croît avec la pression que certains auteurs appellent
pression de bourrage. Par conduction, le plastique perd sa chaleur, le refroidissement n’entraîne pas
de modification de la masse volumique tant que la pression interne existe, ce qui explique que la
pression exercée dans le moule est beaucoup plus élevée que la pression de remplissage. Il faut,
pour cela, qu’une certaine quantité de matière soit maintenue sous pression à l’extrémité du cylindre
d’injection, que l’on appelle matelas. Quand le plastique, sous l’effet du refroidissement, atteint un
état de viscosité tel que la pression de compensation baisse, seule la phase de refroidissement
continue jusqu’à ce que l’objet atteigne la température qui permet de le démouler. L’injection est
terminée. [13]
[13]. X. Guo and A.I. Isayev. Residual stresses and birefringence in injection molding of
semicrystalline polymer. part ii: Experiment and simulation. International Polymer Processing XIV,
4:387–398, 1999.
III.4 Rappel sur les polymères thermoplastiques
La différence entre ces deux types de matériau est que le premier possède une transition du
second ordre appelée transition vitreuse, à la température Tg (glass transition), et que le second a
une température de transition visqueuse plus une température de fusion Tf.
Comme dans un liquide, la configuration des chaînes de macromolécule dans un solide amorphe est
compacte et désordonnée. Un solide amorphe s’apparente à un liquide à très faible mobilité
moléculaire.
Il n’existe pas pour un amorphe de transition du premier ordre entre l’état solide et l’état liquide. On
observe toutefois une variation importante de certaines propriétés à la solidification. La transition
du second ordre alors observée se produit à une température de transition vitreuse. Elle correspond à
une brusque variation de la mobilité moléculaire. Au-dessous de la température Tg, un matériau
amorphe se comporte comme un solide.
III.4.2 Les semi cristallins
Dans un cristal, on observe un ordre à grande distance. Les chaînes s’arrangent de façon ordonnée
et compacte : la maille cristalline est le motif élémentaire qui se répète dans les trois directions de
l’espace. Mais les polymères ne cristallisent jamais totalement. En effet, les deux extrémités de
chaînes, les défauts, les boucles, la participation d’une macromolécule à deux lamelles sont autant
de cause de cristallinité imparfaite. On parle alors de semi cristallins. On utilise la notion de taux de
cristallinité xc, fraction massique ou molaire d’unités structurales cristallisées par rapport à la
totalité des unités présentes. Cette fraction peut se calculer par méthode volumétrique ou par
méthode calorimétrique. L’autre phase présente est une phase amorphe. Les thermoplastiques semi
cristallins sont utilisés à une température située entre la température de transition vitreuse de la
phase amorphe et la température de fusion de la phase cristalline.
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