Etude D Un Forage Ubd Cas de Puits md418
Etude D Un Forage Ubd Cas de Puits md418
Etude D Un Forage Ubd Cas de Puits md418
N° série: ……../2016
MEMOIRE
Pour obtenir le Diplôme de Master
Option : forage
Présenté par :
Boudra Ibrahim
Benkhoula Abd Allah
Roubi Abdelwahab
-THÈME-
Soutenu le : 22/05/2016
Devant le jury :
FRANÇAIS
Le forage en underbalance (UBD) est classifié parmi les meilleures solutions des
différents problèmes rencontrés au cours du forage. Cette technique était introduite dans le
forage depuis 1999dont WEATHERFORD à 60% de marché du monde, En Algérie la
SONATRACH a introduit cette technique depuis 2002 dans le champ de HMD. En 2006 cette
technique était appliquée sur le puits MD418.
Cette étude consiste a donné une idée générale sur la réalisation d’un UBD, son utilité et
importance, et les différents équipements utilisés, avec une étude du déroulement de l’opération
sur le puits MD418.
ANGLAIS
Underbalance drilling (UBD) is classified among the best solutions to various problems
encountered during drilling. This technique was introduced in drilling since 1999,
WEATHERFORD have 60% of the world market. In Algeria SONATRACH has introduced
this technique since 2002 in HMD. In 2006 this technique was applied to the MD418 well.
This study consists gave a general idea about the realization of an UBD, usefulness and
importance, and the various equipment used, with a study of the progress of the operation on
the MD418 well.
Chapter 1: Is a literature synthesis bringing together all the information relating to UBD
drilling beginning with giving principle, the advantages, disadvantages and different injection
techniques......
I – 6.3.MWD et moteur…………………………………………………………….12
I – 9 / Techniques d’injection…………………………………………........................14
I – 9.1 / Injection par intérieur des tiges (Drill pipe injection)… ……………...…15
I – 9.2 / Injection par l’annulaire…………………………......................................16
I – 10.1 / Systèmes des fluides conventionnels appelés flow (live) opérations .…..19
II –1 / Introduction …………………………………………………………….……..…23
II.8.Equipement De Fond………………………………………………………..………..45
CONCLUSION
RECOMMANDATION
DEDICACE
REMERCIEMENT
ABREVIATIONS
BIBLIOGRAPIE
RESUME
QUELQUES ABREVIATION :
CHAPITRE I
CHAPITRE II
CHAPITRE I
CHAPITRE II
CHAPITRE III
L’un des problèmes majeurs aussi qui constituent un grand obstacle pour la poursuite
du forage, dans le champ de "Hassi Messaoud", c’est celui des coincements au niveau du
CAMBRIAN conduit à une perte en temps et en argent considérable.
Parmi les solutions entreprises par SONATRACH le forage en underbalance (UBD) qui en
constitue une alternative qui permet de gagner beaucoup de temps (diminue le temps non
productif). Malgré ça, cette méthode de forage présente tant d’avantages que d’inconvénients.
Le forage en underbalance (UBD) est réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression
hydrostatique (Ph) inférieure à la pression de gisement. Si la différence de pression entre la
pression de fond et la pression de gisement (Δp) ainsi que la perméabilité sont suffisantes, les
fluides de formation entrent dans le puits. Par conséquent, des équipements spéciaux devront être
prévus pour l’acheminement et la séparation de la production en surface.Le forage en
underbalance (UBD) constitue donc une solution à ce problème.
Le concept du forage avec un fluide, dont la pression de circulation est inférieure à celle de
réservoir a été fait breveter la première fois aux Etats-Unis en 1866. Les premières
applications utilisaient l'air comprimé pour forer le trou. L’évolution de la technologie au
cours des années, permet d’introduire d’autres fluides tels que la mousse et le fluide aéré
(gazéifié) pour des conditions de forage spécifiques. La technique appelée ” flow drilling” a été
développée la première fois au Sud de Texas, puis elle est devenue mondiale avec des
exploits au Canada, en Australie et en Chine. Elle a été principalement utilisée pour le
développement des champs à pression épuisée. Pendant les années90, l’UBD avait été appliqué
avec succès dans des opérations de forage en offshore et à travers l'Europe.Les premières
techniques ont été développées par Angel (1957) et, Moore et Cole(1965) essaient de prévoir le
volume d'air ou de gaz nécessaire pour un nettoyage efficace du trou foré. Il y avait
également plusieurs tentatives éditées dans la littérature pour développer une procédure
systématique de conception basée sur l’estimation des paramètres hydrauliques de forage en
Underbalance dans des applications de forage. Actuellement, underbalanced drilling est le
développement le plus passionnant dans le secteur de forage. En même temps que la technique
de forage horizontal et multilatéral, il tient la valeur énorme pour forer des puits plus
rentables . [3]
I –2/ Introduction :
Le forage en overbalance (OBD) également connu sous le nom de forage conventionnel est
réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression hydrostatique (Ph) supérieure à la pression
de gisement (Pg).
Le forage en Underbalance (UBD) est réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression
hydrostatique (Ph) inférieure à la pression de gisement.
Si la différence de pression entre la pression de fond et la pression de gisement (ΔP) ainsi
que la perméabilité sont suffisantes, les fluides de formation entrent dans le puits. Par conséquent,
des équipements spéciaux devront être prévus pour l’acheminement et la séparation de la
production en surface.
Le forage conventionnel est la méthode la plus sûre pour forer un puits, elle a cependant, des
inconvénients.
Puisque, la pression hydrostatique exercée par le fluide de forage est plus grande que la
pression de pore, le filtrat envahi les pores de la roche réservoir endommageant ainsi la
perméabilité.
Le forage en Underbalance (UBD) constitue donc une solution à ce problème.
Maximiser la production.
Il y a aussi d'autre avantages et inconvénients lies à un forage en UBD,qui peuvent être résumé
comme suit:
Avantage :
En basant sur la définition de l’UBD, la pression hydrostatique de fond peut être soit
induite ou naturelle.
Technique Selection
6200
Mud Hydrostatic Pressure
6000
5800
Pressure (psi)
Reservoir Pressure
5600
200 psi
Underbalanced Drilling
5400
5200
Mud Hydrostatic (psi)
Reservoir Pressure (psi)
Underbalanced Pressure (psi)
5000
Cette dernière est très sensible aux variations de températures et de pression durant sa remontée
dans l’annulaire, résultant à une fluctuation permanente de la pression de fond
De là, la pression de fond (BHP - bottomhole pressure) doit être maintenu entre deux
frontières, qui délimitent la zone de fonctionnement de forage UBD appelée communément la
fenêtre de pression de forage en underbalance (UBD window).
La pression des pores donne la limite supérieure, alors que La limite inférieure de BHP est
déterminée par:
L’endommagement de formation peut avoir lieu lorsque le liquide, les solides, ou bien
les deux ; entre dans la formation, pendant le forage. Si la pression de fluide de forage est
plus élevée que la pression de formation, La force motrice générée par cette différence de
pression cause la pénétration du fluide de forage dans le réservoir.
Dans quelques circonstances, la différence des potentiels chimiques entre le fluide de forage et
le fluide de gisement, peut provoquer le filtrat qui entre dans la formation même en présence
d’un gradient de pression qui favorise l’écoulement de fluide de gisement vers le fond du puits.
Pendant le forage dans une zone de production, le puits débite même pendant les
manœuvres. Le profit engendré peut être très significatif, voir même l’éventualité de
couvrir le coût de forage de puits.
L’un des plus grands avantages de l’UBD est que l’endommagement de la formation est réduit
voir éliminé. Ceci va réduire ou éliminé le besoin de stimulé le puits, La stimulation peut
Inclure l’acidification ou traitement de surface, pour enlever l’endommagement de la formation
; ou bien la fracturation hydraulique qui peut être programmée pour garantir une production
adéquate à travers une faible perméabilité du réservoir, D’où la réduction du coût total (service
de stimulation, Réquisition du rig).
En addition le forage en UBD permet l’analyse continuelle de la production pendant les opérations.
D’où l’élimination du DST.
Après un forage d’un puits, on doit l’évaluer et déterminer s’il contient d’hydrocarbure
d’une manière exploitable. Pour cela on utilise des logs. Dans un forage conventionnel, la
possibilité d’identifier et d’évaluer une zone est inexistante, la raison est que le fluide de
forage exerce une pression sur la formation toute en rinçant le well bore avec le fluide loss.
Ceci va avoir un impact sur la lecture du log d’où une analyse erroné et finalement on
augmente le coût du puits toute en perdant une zone apte à produire.
I –5.2.Minimisation des Problèmes de forage :
L’UBD est appliqué pour le forage des réservoirs sévèrement déplétés ou des
réservoirs à faibles pressions de gisement où le risque de perte est majeur avec la méthode
du forage conventionnel.
Donc si les conditions de l’UBD sont maintenues les pertes de circulation sont
minimisées ou éliminées
Une quantité considérable de chaleur est produite par le frottement de l’outil lorsqu’il
entre en contact avec la formation. Le fluide de forage transmit cette chaleur loin de ces
emplacements de frottement par la convection. Il convient de noter que les solides dans le
fluide de forage contribuent à créer une chaleur supplémentaire en plus celle produite par
l’outil.
En employant UBD les frottements sont minimisés :
l’absence de forces additionnelles tenant la formation en place ;
Afin d'obtenir la condition optimale de ROP, l’UBD exige moins d’efforts sur l’outil
et réduit la charge sur les cutters et les roulements d’où une augmentation de la durée de
vie de l’outil.
Le forage de longues sections horizontales amplifie les frictions dans l'annulaire. Ces frictions
agissent sur la pression de fond et augmente la pression exercé sur la formation, d'où une
diminution de taux de pénétration et augmente le risque des pertes.
Le forage en underbalance fournit une opportunité de réduction des pertes de charge dans
l'annulaire en permettant à l'énergie de réservoir de pousser des fluides hors du trou. [2]
I –6/ Limitation du forage en Underbalance :
Comme dans le forage conventionnel, l'instabilité du trou peut survenir des mécanismes
mécaniques ou chimiques. Ceux-ci peuvent être accentués par le forage à l'underbalance. Quel
que soit le mécanisme, l'instabilité du trou peut résulter le coincement de garniture au fond. Si
les fragments de la roche, sont trop grands pour que le fluide de forage puisse les soulever du
trou, ils peuvent tomber et s’accumuler et puis causer le coincement de la garniture.
En général, c'est seulement les formations les plus vieilles, plus dures et plus
consolidées qui ont des forces suffisantes pour autoriser d'être forées avec l'air sec sans
avoir a rencontré des problèmes d'instabilité du trou. Dans quelques exemples, l'instabilité
du trou provoquée mécaniquement peut être contrôlée en adoptant une technique de forage
qui limite le degré d'Underbalanceau dessus du niveau critique. Dans les autres cas, en
particulier en cas des régions actives tectoniquement, le trou est fondamentalement instable
sous toutes conditions.
Le forage d’un puits dans une formation a comme effet, le changement de l’état de
contraintes initial et de générer une redistribution de celle-ci au voisinage du puits. Ceci
cause une altération de l’état d’équilibre et engendra des ruptures des parties de la roche
initialement stable. Donc une contrainte excessive peut provoquer un effondrement du
puits, resserrement de formations ductiles et des cavages.
La stabilité des parois du puits durant la reprise des puits en short radius en UBD à un
impact très considérable sur la planification.
L’instabilité mécanique surgie lorsque l’état de contraintes aux abords du puits est
supérieur à la résistance mécanique de la formation traversée, dans notre cas on est en
compression (formation break out, collapse, cavage).La présence d’une formation en break
out indique que la densité de la boue est très faible .donc notre drow-down est très élevé ;
pour évite ce problème il faut optimise le drow-down, Cette méthode nécessite le calcul en
trois dimensions de l’état de contrainte induit aux abords du puits et comparer ce dernier au
critère de rupture de la formation. Pour un puits en short radius, l’état de contrainte induit
tient compte de la géométrie du puits
Quand l'afflux du réservoir déplété est de l'eau, il peut causer des problèmes sévères. Si le débit
est assez important le puits sera on Overbalance. Lifting un puits qui produit de l'eau avec un
débit important est presque impossible. En cours de forage avec du gaz, l'eau de la formation
peut humidifier les déblais au fond, en les encourageant de se coller entre eux et de s’accumuler
sur la garniture de forage et sur les abords du puits. Ça se produit très probablement au sommet
des masse tiges DC, où il y'a une restriction du diamètre de la garniture, ce qui mène à une
baisse soudaine de la vitesse d’écoulement dans l’espace annulaire.
I –6.3.MWD et moteur :
Certains moteurs peuvent être enclins à l'échec par suite de l'imprégnation des
composants en caoutchouc par le gaz utilisé.
Le torque élevé et les frottements peuvent empêcher la réalisation de certaines
trajectoires en UBD. [2]
I –7/ Détermination du Débit de la Couche :
En général, l’Underbalance est réalisé avec un draw down de 10% afin d’assurer une
production désirée, le débit de la couche est calculé par le biais de la loi de DARCY dont les
paramètres ci-dessous sont connus:
6,28 Ko h Δp
Q= …………………………….…….…
Bo μo ln (R/rw) …(1)
Avec :
Bo : facteur volumétrique ;
μo : viscosité dynamique (cp) ;
R : rayon de drainage (m) ;
rw : rayon du puits (cm) ;
Ko : La perméabilité en (md) ;
h : La hauteur de la couche (m) ;
Δp : gradient de pression entre la pression de gisement et la pression de fond (bar) ;
Q : débit de production (m3/j) .
Le draw down maximal est fixé à 20% qui est la limite de la stabilité des parois du puits.
Au-delà de cette valeur on peut avoir un risque de collapse des parois. La détermination du débit
de la couche dépendra des caractéristiques du réservoir, on peut citer :
La pression et température du réservoir ;
Le GOR.
La pression de fond détermine le rapport du mélange brut – gaz à utiliser de sorte à obtenir un
draw down correspondant à Δp. Le calcul doit tenir compte de la production de la couche et des
caractéristiques PVT du fluide produit. [1]
I –8 / Détermination Du Rapport Brut/Azote Injecté :
La proportion du mélange azote/brute à injecter doit être tel qu’elle engendre en circulation
une pression de fond (Pf=Ph+ΔPa) désirée et procure une vitesse nécessaire pour l’évacuation
des cuttings (limite du nettoyage du puits).
Si le système d’injection de gaz est effectué par les tiges de forages, on doit tenir compte de la
limite de fonctionnement du moteur de fond.
Ces paramètres ci-dessus nous délimitent ce qu’on appelle la fenêtre de travail
L’écoulement du fluide bi phasique injecté auquel s’ajoute le fluide produit caractérisé par un
GOR rend la détermination des pertes de charge très compliquées. Ces pertes de charge
dépendent des régimes d’écoulement établis dans le puits.
On utilise souvent un logiciel pour faire la simulation des débits de gaz et de liquide. Le
résultat est présenté sous forme de tableau.
On simule dans un cas sans production, puis avec production.
Pour chaque débit liquide on fait varier le débit de gaz et on choisi enfin de compte les débits de
gaz et de liquide qui assurent le draw down fixé par nous et qui assure en même temps la stabilité
des parois du puits.
En plus la vitesse du liquide soit supérieure à la vitesse minimale de transport des cuttings. [2]
I –9 / Techniques d’injection :
Le système liquide choisi pour un projet particulier de l’UBD dépend du BHP désiré, de
sa compatibilité avec le fluide produit, de la tolérance d’afflux d’eau, du nettoyage de trou et du
coût et des considérations environnementales.
Ce système est utilisé dans la formation où la pression est au-dessus d'un gradient normal
de pression c’est à dire employé là où la pression du réservoir est suffisamment haute pour
maintenir des conditions de forage en underbalanced sans avoir la nécessité d’utiliser un fluide
bi-phasique. Ce qui permet au puits de débiter pendant le forage.
Les systèmes liquides monophasés sont des fluides en général propres tels que l'eau, le
gasoil et le brut.
Similaire aux systèmes des fluides aérés, ces systèmes consistent en l’utilisation des
fluides de forage à deux phases où la phase gazeuse est soit du gaz naturel, soit de l’air ou l’azote.
Les fluides gazéifiés n’incluent pas l’utilisation des surfactants (agents moussant).
Les fluides gazéifiés sont une combinaison de liquide et de gaz où le liquide est la phase
continue. Les liquides gazéifiés n'ont pas d’agents tensioactifs qui lient le gaz dans le liquide.
Les avantages des liquides gazéifiés sont à moindres coûts, la possibilité de réutiliser le liquide,
de meilleures propriétés environnementales et leur simplicité d’injection.
Dans beaucoup de cas l'air atmosphérique peut être employé en tant que gaz à prix réduit
pour le forage avec un fluide gazéifié, mais il y a trois problèmes principaux liés à l'application
de cette technique. Elle représente un potentiel significatif pour la corrosion rapide des
équipements de fonds, où l’air peut causer l'instabilité du puits lorsqu’il rencontre des formations
aquifères. En outre, avec l'addition des hydrocarbures à l'air forant, tous les éléments nécessaires
pour initier la combustion sont présents (risques d’incendie).
Pour réduire au minimum les risques de feux de fonds, on préfère utiliser comme gaz, l’azote ou
lamist.
Dans un souci d'abaisser le coût de forage et d'améliorer la sécurité opérationnelle sur les
puits directionnels forés par gaz, un système de forage en nitrogène a été développé. Ce système
est basé sur la technologie des membranes qui exige moins de compression initiale, enlève
l'oxygène de l'air atmosphérique, et apporte des degrés variables de pureté d'azote et par
conséquent les risques d’incendie au fond du puits sont évités.
Dans ce type d’opération, le principe est le même que celui des fluides aérés/gazéifiés
cité précédemment, sauf que dans ce cas l’utilisation des surfactants qui assurent et la génération
de la mousse et sa stabilité est nécessaire.
Dans ce type de fluides la phase continue est la phase liquide (eau, boue à l’eau ou boue
à l’huile).
Le système de mousse est créé quand l’eau et le gaz sont mélangés à un agent tensioactif.
L’agent tensioactif lie le gaz dans la surfacture du liquide.
Comme le gaz est lié dans le liquide, le gaz et le liquide se déplacent ensemble,
augmentant ainsi la vitesse du liquide. En raison de sa structure, (capacité de charges de solides
énormes), la mousse a de meilleures caractéristiques de nettoyage de trou qu’une boue
conventionnelle.
La vitesse minimale pour le nettoyage de trou est fixée à 100 pieds / minute.
La rupture de la structure de la mousse doit être accomplie quand elle atteint la surface
pour séparer efficacement les constituants liquides (gaz, eau, hydrocarbures liquides et solides).
Une casse inefficace de la mousse posera des problèmes de séparation et surchargera le
séparateur.
Dans le passé, les mousses ne pouvaient pas être réutilisées, après qu’elles soient cassées causant
des coûts élevés de disposition et des soucis environnementaux.
La nouvelle mousse recyclable réduit les coûts environnementaux très importants. Tout en
remédiant à des problèmes de stabilité des parois, elle permet aussi l’utilisation des additifs
spéciaux.
La mousse peut travailler en tandem avec des polymères de contrôle de schiste et les
systèmes d’inhibition de corrosion qui peuvent résister à des états extrêmes.
La mousse est essentiellement choisie pour compenser plusieurs paramètres telles que la
stabilité inconnue de trou et le potentiel pour le gonflement de schiste du au contact de l’eau.
Cette opération a le même principe que le système à mousse, sauf que dans ce cas
l’utilisation des surfactants est exclue, la phase continue dans le système est la phase gazeuse.
Le liquide dans ce système est suspendu dans le milieu sous forme de gouttelettes.
Les avantages principaux d'un système de brume est sa tolérance plus élevée pour les formations
aquifères. Ceci élimine la formation des anneaux de boue tout en forant. Le désavantage du
système de brume est qu’il demande un volume de gaz très important pour avoir une BHP voulue.
I –10.5/ Opérations a l’air :
Dans ce type d’opération le forage utilise le gaz comme fluide de forage. Ce gaz peut être
l’air, l’azote, le gaz naturel, le CO2 ou une combinaison gazeuse.
Le forage à l’air sec est le plus simple et le moins cher lorsqu’il est appliqué a
l’underbalanced et il peut également réaliser le plus bas BHP.
L’inconvénient majeur du système de forage au gaz sec est son inefficacité au niveau des
formations contenant même de faibles quantités d’eau.
Si l'eau est produite pendant le forage au gaz, elle se mélangera aux cuttings pour former
un anneau de boue et ceci peut conduire à une perte de circulation et peut même mener à une
déclaration d’incendie au fond du puits.
Pour toutes ces considérations le gaz est seulement employé pour forer des formations
avec peu ou pas de perméabilité.
II –1 / INTRODUCTION :
Le design des équipements est l'un des aspects les plus importants de n'importe quelle
compagnie d'UBD. L'équipement standard utilisé dans le forage conventionnel n'est pas
suffisant car la capacité de manipuler un grand volume de production d’hydrocarbure est
exigée. Plusieurs entrepreneurs d'UBD ont développé les systèmes de commande qui tiennent
compte de la pratique sûre des opérations d'UBD.
II –2 / SYSTEME DE FORAGE :
La dimension du trou ;
La vitesse de pénétration dans la formation ;
La trajectoire du puits.
Si le diamètre de trou projeté est de 6" ou plus, alors les tiges de forage sont
recommandées. Pour des diamètres inférieurs l'utilisation de coiled tubing est à considérer.
Jusqu'à maintenant le forage avec le coiled Tubing est limité du fait du diamètre même du
coiled Tubing qui est de l'ordre de 2" à 2"7/8.
Le CTD peut être exclu pour d'autres raisons, telles que la manutention, le transport ou
la durée de vie du coiled tubing. [1]
II –3 / SYSTEME DE PRODUCTION DE FLUIDE DE FORAGE :
Gaz naturel :
Si le gaz naturel est utilisé pour le forage en Underbalance, un compresseur de gaz
naturel peut-être requis. Cela devra être examiné une fois que la source de gaz est
connue. Un régulateur de débit et un régulateur de pression sont exigés pour le contrôle
des débits de gaz injecté pendant le forage.
Unité de génération de mousse :
C’est une unité de génération de mousse utilisée en cas de forage des réservoirs non
consolidés. Elle est composée d’un bac de 1210 L, qui est raccordé à pompe d’injection pour le
refoulement des produits moussants ainsi que les produits anticorrosifs préparés au préalable en
surface. Cette unité est fixée sur le même skid du bac de l’unité Underbalance. Les produits
mélangé à l’air forment une mousse qui sera refoulé vers le stand pipe au moyen de la pompe,
cette mousse est utilisée souvent quand veut forer une couche mal consolidés où il faut une
grande vitesse de pénétration. La mousse est un bon nettoyant du fond grâce à ces
caractéristiques.
Azote cryogénique :
L'azote a été utilisé la première fois dans l'industrie de pétrole en 1956. L'azote liquide
passe dans un convertisseur où le fluide est pompé sous pression avant d'être converti en
gaz. Ce dernier est injecté par la suite dans le puits.
Sa capacité à faire sécher le trou et à éviter les accumulations des mud rings ;
La limite explosive inférieure pour les hydrocarbures est approximativement
12,8% d’oxygène dans les conditions standard. Dans la plupart des opérations où
l'azote est utilisé, le contenu d'oxygène est au-dessous de 5 % ;
L'utilisation de l'azote cryogénique élimine le risque de corrosion.
b. Inconvénients de l'utilisation d'azote cryogénique :
Pour les opérations qui excèdent 48 heures, la consommation d'azote liquide peut-
être assez importante, ce qui peut créer un problème de logistique.
L'usage d'azote cryogénique n'est pas particulièrement recommandé en offshore : pour un
forage de 24 heures, si on pompe 1500 scfm d'azote cela nécessitera 15 citernes de
2000 gal chacune.
Pour assurer un bon nettoyage du puits, les paramètres suivants sont pris en
compte : débits d'azote de 350 à 3500 scfm (10 à 100 m3/min) à une pression de
1000 à 3000 psi.
Azote à membranes :
Un des autres problèmes associé à la génération d'azote est celui de sa pureté. En général un
taux de 95% d'azote et 5% oxygène sera délivré. Bien que cela soit une quantité
résiduelle d'oxygène insuffisante pour causer une explosion, cette quantité su ffit
pour corroder les équipements de forage. [1]
II –4 / Equipements de circuits de production de N2 :
C’est un ensemble des machines servent a générer l’azote en place (au chantier), ces
équipements sont classés par l’ordre de fonctionnement comme suit :
Compres Filtre
refroidisseur
seur d’air
d’aspirat
N
L’unité de
booster production
de l’azote
Puits
Débit de
Pression d’entrée Pression de sortie RPM
compresseur
(psi) (psi) (tr/min)
(m3/min)
Pression atm 100-300 2100 50
100-300 175 85 43 32
C’est une unité d’azote qui comprend des filtres à fibres et une membrane de filtration
d’oxygène.
Le principe du générateur d’azote est la diffusion moléculaire, basée sur la taille des molécules
constituant l’air et leurs vitesse, c’est à dire dégageant les autres constituants et empêchant le
nitrogène à passer afin, d’avoir une condensation de nitrogène, par ce que la vapeur de
l'oxygène et d'eau sont des gaz " rapides " qui imprègnent rapidement la membrane, permettant
à l'azote de traverser les alésages de fibre comme jet de produit [6] .
L’air venant du refroidisseur à une température de 32°C, passe dans les filtres
hydrocarbonés pour l’élimination de CO2 ainsi que l’humidité ;
Ensuite l’air sera dirigé vers les filtres d’eau pour l’élimination de H2O
L’air purifié sera dirigé vers la membrane de filtration d’oxygène, cette membrane
laisse passer les molécules d’oxygène et fait condensé les molécules d’azote, en fait
pas toutes les molécules d’oxygène qui vont être passé, mais en gardant un taux de 5
à 12% [6] .
32 85 42 175 95 75
7 1/16" 5K
0.45 m
13⅝” 10,000
4 1/16" 5K
1.17 m
T o Flow Manifold
9.12
m
8.46 m
1.70 m
1.05 m
13⅝” 10,000
0.45
11" 10,000
0.87
13⅝” 10,000
0.20 DSA
13⅝” 5000
0.64
m
20 ¾” 3000
1.80
0.71 m
m
0.50
Elles assurent l'étanchéité de la garniture sur les tiges grâce à la pression du puits
en surface. Plus la pression dans le puits est élevée, meilleure est l’étanchéité [1] .
Elles utilisent la pression variable d'un circuit hydraulique pour assurer l'étanchéité
autour des tiges de forage. A cas de dégradation de l'élément ou de montées de
pression annulaire, la pression hydraulique de commande peut être augmentée à son
tour pour assurer l'étanchéité [1] .
RCH actifs ont une unité de commande et un panneau de commande hydrauliques, qui
commande la force se fermante sur le caoutchouc de décolleur. Le système d'accumulateur
employé pour commander le RCH devrait être indépendant de l'unité du koomey de
l'installation [1] .
Le pull puche machine est souvent utilisé dans le forage en Underbalance ou les forages
des gisements de gaz. Son rôle principale est le maintien de la garniture car durant la remontée
on a la garniture pleine d’azote en plus elle est équipée de soupape. Cela se traduit par un
allégement du poids de la garniture, c’est à dire à une profondeur donnée la pression
hydrostatique est supérieure au poids de la garniture d’où rejet du string par l’augmentation de
la poussée d’Archimède très importante au contact de l’extrémité fermée de la garniture.
Notamment lors de la descente des premières longueurs, on aura des difficultés de descendre la
garniture à travers les BOP (stripping), car le string est très léger et la pression de tête suffi
pour rejeter la garniture. Dans les deux cas on utilise le push pull machine qui nous facilite la
remontée et la descente de la garniture en toute sécurité. Elle est caractérisée par [1] :
C’est une vanne hydraulique, Elle est généralement située à la sortie entre les BOP's
simple et double dans le flow line secondaire .
Son rôle principal est la fermeture sur le puits en cas d’urgence, on trouve ces utilisations
dans les cas suivantes :
Un problème au niveau de manifold du duses de l’Underbalance ou
au niveau de séparateur ;
Détection d’une grande pression (plus grande que celle de travail
de manifold et séparateur), vanne de secours ;
Utiliser pour l’égalisation de pression en cas de manœuvres ;
En cas de détection d’un gaz toxique (H2S) .
Dans circuit de retour de fluide, il y a deux manifolds, le manifold de Rig qui a été dans les
autres phases forées en overbalance, ce manifold joue le rôle d’un manifold de secours en cas où
le manifold de l’Underbalance tombe en panne, le manifold de Rig reçoit le fluide venant de
chock line.
L’autre manifold c’est le manifold de l’Underbalance qui est utilisé pour contrôler la
pression de fond. C’est un manifold de série 5000Psi, composé de :
De deux duses hydrauliques réglables, et par fois l’une hydrauliques et l’autre
manuelle ;
Des vannes du purgeage ;
Les autres vannes de manifold sont manuelles, utilisées en cas de nécessité
(défaillance des vannes hydrauliques…) ;
Le manifold de l’UBD reçoit le fluide sortant de la vanne ESD (Emergency Schut
Down) ;
Le rôle du deux manifold est de donner une pression convenable pour le séparateur, par ce que
le séparateur à une pression de travail il ne faut pas la dépasser, qui est égale à 700 Psi. [1]
Variable
choke
Fluid
inlet
Fixed
choke
Une ligne de Blooyer est une conduite qui prend tout l’effluent sortant du puits vers la
torche, il n'y a aucune tentative de séparation. La torche doit être situé à une distance sûre de
l'installation. Une source d’étincelles doit être placée à son extrémité, ceci mettra à feu
n'importe quel gaz produit.
Une ligne de blooey est employée dans un système ouvert pour le forage des formations non
productrices ou celles qui produisent seulement un volume minimum de gaz. Les systèmes
ouverts ne devraient pas également être employés en présence du H2S.
La ligne systèmes de Blooey devrait seulement être employée pour les fluides de forage
tel que : le gaz, l'air ou le mist. Les puits qui peuvent produire les hydrocarbures
liquides ne doivent jamais utiliser une ligne de blooey, celle-là doit contenir un
système qui purgera sans interruption la ligne pendant les bas et les raccordements
fermés. [2]
FIG II–15 : Ligne de Blooey Dans Un Système Ouvert.
Un système extérieur semi fermé est défini comme système où les liquides et les solides
sont retournés aux réservoirs ouverts, après que le gaz ait été séparé. Les systèmes Semi fermés
sont normalement associés aux séparateurs verticaux, mais peuvent être conçus avec les
séparateurs horizontaux.
Si des hydrocarbures liquides sont produits, un système d'écumoire doit être utilisé pour
enlever l'huile produite. Des précautions spéciales doivent être prises pour éliminer les sources
d'allumage dans les réservoirs. Un système pour le contrôle continu de la limite explosive du
H2S et des secteurs déficients de l'oxygène est recommandé. [2]
Un système extérieur fermé est défini comme système dans lequel toute la séparation est
faite dans le séparateur. Le liquide d’injection (l'eau ou l’huile) est réutilisé directement à partir
du séparateur.
Les systèmes fermés sont associés aux séparateurs horizontaux, mais peuvent être conçus avec
les séparateurs verticaux. Un système fermé est exigé où le H2S sera produit.
La Figure (FIG .II.17) montre une disposition typique d'un système fermé utilisant un
séparateur horizontal à quatre phases. [2]
II –6.2.1/. SEPARATEUR :
Le système de séparation doit être adapté aux fluides attendus du réservoir.
Un séparateur pour un champ de gaz sec est différent d'un séparateur de champ d'huile
lourde. Il doit être conçu de façon à séparer l'effluent du fluide de forage afin de pouvoir
réutiliser ce dernier. Plusieurs approches dans la technologie de séparation ont été élaborées
récemment :
Séparer le gaz en premier, puis les fluides et les déblais ;
Séparer les solides pour minimiser l'érosion puis traiter le gaz.
L'approche retenue est en grande partie dépendante des fluides de réservoir attendus.
La séparation dans le forage en Underbalance peut être conçue pour traiter 5 ou 6
phases (fluide de forage, cuttings, gaz, huile, condensât et azote). Une attention
particulière est requise pour le système de séparation, une fois que le type et les
quantités d’effluent du réservoir ont été estimés. Le gaz sec est beaucoup plus simple à
séparer qu'un brut lourd ou un condensât.
Il y a deux conceptions de base pour des séparateurs ; verticaux et horizontaux.
Les séparateurs verticaux sont la conception optimale pour séparer le gaz du liquide.
Les séparateurs horizontaux sont la conception optimum pour la séparation des liquides de
diverses densités et les solides. [2]
A-Séparateur Verticale :
Le séparateur vertical Gaz / liquide est seulement prévu pour séparer le gaz du liquide.
Beaucoup de séparateurs de Gaz / liquide sont des chambres atmosphériques, mais certains ont
des estimations plus élevées de pression.
Les séparateurs de Gaz / liquide ont normalement des déflecteurs d'eau ou un vortex à
protéger contre l'érosion et le début au procédé de séparation. Le jet d'écoulement tombe contre
une série de chicanes pour augmenter la superficie pour la séparation de gaz. Pendant que le
gaz éclate, il s'échappe hors du dessus du séparateur.
Le liquide et les cuttings arrivent au fond du séparateur ensemble. Un régulateur de
niveau de boue où un tube en U commande le niveau du fluide dans le séparateur. [3]
Les Chambres de
séparation
B- Séparateur Horizontal :
Des séparateurs horizontaux sont conçus pour séparer des liquides de diverses densités.
Car un séparateur horizontal séparera le gaz, les solides, l'eau et les hydrocarbures en liquide,
ils sont désignés typiquement sous le nom des séparateurs four phase.
Dans Le séparateur il y a au moins trois chambres avec une série de déversoirs. Les
solides sont rassemblés dans la première chambre. La deuxième chambre recueille l'eau. La
chambre finale rassemble les hydrocarbures liquides. Le gaz est rassemblé au dessus du
séparateur. Le déplacement des diverses phases est fait par une série de valves et de pompes
à la base de chaque chambre. Une pompe de vidange est exigée pour enlever les solides de la
première chambre. Les sorties pour les chambres de l'eau et d'hydrocarbure en liquide sont
envoyées vers le oil manifold de sorte que l'une ou l'autre phase puisse être envoyée au
système actif ou au stockage. Le gaz est exhalé au loin du dessus du séparateur. [3]
Pour la plupart des opérations d'UBD, le système doit avoir la capacité d'évaser tous les
gaz produits. Dans certains cas le système doit avoir la capacité d'évaser les hydrocarbures
liquides produits.
Le système de fusée doit avoir une source d'allumage continue ou automatique, et il doit avoir
les moyens d'empêcher le retour en arrière parfois de la basse pression ou de la pression négative.
[3]
Elle est situe a la sortie de la tête rotative, elle est normalement utilisée pendant toute la
durée des opérations Underbalance. [2]
La Flow line secondaire n'est utilisée que comme secours de la flow line principale. Elle
est généralement située entre les BOP's simple et double. Il est à noter que cette flow line est
équipée d'une ESD. [2]
• L
Flow i
g
n
e
s
FIG II–23 : Data Header. e
c
o
n
d
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r
s
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manifold de choke forage
• T
o
n
n
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a
u
d
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r
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III.7.EQUIPEMENT DE FOND :
III.7.1.Moteurs de fond :
Les moteurs à déplacements positifs (PDM) ont été conçus seulement pour des fluides
incompressibles tels que les boues à base d’eau ou d’huile. Dans un milieu compressible, ces
équipements présentent plusieurs problèmes d’exploitation tels que :
Durée de vie limitée ;
Vitesses excessives des moteurs ;
Arrêt du moteur de fond (calage).
Standard or Dynamic
Directional Sensor Oriented Gamma
Ray
III.7.3.Le LWD (logging while drilling):
Diverses mesures d'évaluation des formations peuvent être ajoutées, transformant les MWD
en LWD (logging while drilling) et permettant un contrôle de la déviation tenant compte de la
nature de la formation forée et /ou évitant les mesures électriques toujours difficiles à mettre en
ouvre en forage horizontal.[6]
A l'Est par les hauts fonds de Dahar, Rhourde El Baguel et la dépression de Ghadamès.
[4]
Sur la dorsale de Hassi Messaoud une bonne partie de la série stratigraphique est absente.
Ce sont les dépôts du Paléozoïque reposant sur un socle granitique, qui ont été érodés au centre
de la structure au cours de la phase hercynienne.
La trajectoire du puits est d'une façon générale réalisée dans les quadrants sud-est ou Nord-
Ouest du champ de façon à forer parallèlement à la contrainte horizontale principale. [4]
Le choix de fluide de forage et de gaz a été orienté vers le brut et l'azote cryogénique. Le brut
natif a été sélectionné pour sa disponibilité et sa compatibilité avec les fluides de réservoir. Un
système à base d'eau n'était pas considéré a cause des difficultés de séparation en surface et les
problèmes d'émulsions et de compatibilités avec l’influx
L’azote a été sélectionné pour ses propriétés inertes, en réduisant le risque d'explosion au
fond et l'éventualité de corrosion. [3]
3305 m
3390 3384 m
3415
3425 3965,00
480 m 90°
L’unique raison du l’emploie du l’UBD, ou tout autre technologie, est de génère des profits.
Comme l’UBD engendre des coûts additionnels comme l’engineering et la location du matériel,
Le gain du à cette technologie doit compenser les dépenses en plus.
La technique underbalenced drilling UBD est la meilleur solution pour résoudre plusieurs
problèmes de Forage en over balance OB
Dans certains cas des puits déplétiés, L’UBD est l’unique moyen disponible pour forer le
réservoir.
le pré engineering, training et le management sont a concéderai dans le coûts d’un UBD.
RECOMMANDATIONS :
Suivi rigoureux des paramètres de forage et de leurs interprétations en temps réel est
primordial
Le choix de fluide de forge (brut) et de gaz injecté dans le forage en underbalance est
couronné d'un succès vu leurs disponibilités et leurs caractéristiques
[3]Mémoire de fin d’étude de l’IAP sur la reprise des puits en UBD. Université de
Boumerdes, 2005. ZEGHLACHE El-Mahdi.
[6]Mémoire de fin d’étude«Etude comparative entre les deux methodes de forage en UBD a
HMD» institut Algerien de petrole 2008 . benchebibe abdelhak
ANEXE :
Tableau III – 4 : Données réelles du puits MD 418