Ce document décrit le processus de préparation de commande dans un entrepôt. Il explique les différentes étapes de la préparation incluant le prélèvement, le tri et l'emballage. Plusieurs méthodes et zones de préparation sont également décrites.
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Ce document décrit le processus de préparation de commande dans un entrepôt. Il explique les différentes étapes de la préparation incluant le prélèvement, le tri et l'emballage. Plusieurs méthodes et zones de préparation sont également décrites.
Ce document décrit le processus de préparation de commande dans un entrepôt. Il explique les différentes étapes de la préparation incluant le prélèvement, le tri et l'emballage. Plusieurs méthodes et zones de préparation sont également décrites.
Ce document décrit le processus de préparation de commande dans un entrepôt. Il explique les différentes étapes de la préparation incluant le prélèvement, le tri et l'emballage. Plusieurs méthodes et zones de préparation sont également décrites.
Véritable opération à valeur ajoutée ; les couts lies à la préparation de commande
peuvent représenter jusqu’ à 50% du cout global de stockage. Le principe du juste à temps et la fluctuation croissante des marches implique des créations rapides, avec des délais d’exécutions de commandes réduites au minimum et des livraisons claquées sur les besoins.
Viennent s’y ajouter des quantités de commande par article toujours plus petite, la rotation augmente, avec un rythme de commande plus élève et un éventail plus large de marchandises proposées, en tenant compte du nombre d’articles commandés et des temps de réaction plus réduits
Les frais ainsi engendres obligent les fabricants et les distributeurs à revoir le déroulement physique d’une commande au sein de l’entrepôt.
Pour cela, les entreprises sont tenues à maitriser leur processus de préparations de commande afin de minimiser les couts et augmenté la satisfaction de leur clientèle. Mais comment est-ce possible ?
Dans ce rapport nous allons essayer de rapporter des éléments de réponses à cette question. Nous aborderons, dans une partie introductive la définition, et le positionnement de la préparation de commande dans la SC, par la suite, nous intéresserons aux méthodes et au processus du parking, dans un troisième temps , nous évoquerons les zones de préparation de commande et leur dimensionnement pour enfin conclure avec les facteurs d’optimisation de la préparation de commandes.
I- L’Aspect général de la préparation de commande.
1- Positionnement de la préparation de commandes dans la SCM. Pour illustrer l’importance de la préparation de commandes dans la SC, nous prenons comme exemple la France. Actuellement de plus en plus, la France importe différents types de produits de pays comme la Chine, l’Europe de l’est, le Maghreb. Les produits importés ont besoin d’être stocker dans un endroit.
Généralement c’est un entrepôt ou une plate-forme, ensuite ces produits sont réexpédier vers les différents clients. Pour livrer chaque clients, celui-ci doit passer une commande soit mono référence, soit multi références, à ce moment-là l’opération de la préparation de commandes intervient en répondant aux besoins de ces clients.
2- Qu’est-ce que la préparation de commandes ?
La préparation de commandes consiste à collecter les articles
Stockés dans l'entrepôt et à les regrouper avant de les expédier aux clients. C’est l’une des fonctions principales assurée par les entrepôts et les magasins Les différents indicateurs liés à la préparation de commande sont les suivants : Pour refléter la productivité de l’entrepôt, le responsable doit mettre en place un tableau de bord. Ce tableau de bord est constitué d’un ensemble d’indicateurs. Le choix de ces indicateurs ainsi que leurs méthodes de calcul sont très importants. Ils doivent prendre en compte les particularités del’entreprise.
Parmi les indicateurs les plus utilisés on peut citer :
Nombre de lignes préparé par préparateur,
Le poids préparé par préparateur : Nombre de renouvellements/durée Le temps Annexe, Taux d’erreur : Nombre d’erreurs d’un préparateur/Nombre total d’erreurs Temps d’écoulement : Stock moyen/ consommation annuelle. Le taux de rupture : commandes non satisfaite/commandes totale Le taux de service : Commandes livrées/commandes totale
II- Les Processus de préparation de commande.
La préparation des commandes, quelque soit la méthode mise en œuvre, se compose successivement des trois opérations suivante: Prélèvement :il s’agit de la collecte des articles dans leur emplacement de stockage ;
Tri : Cette opération consiste à identifier et rassembler les articles correspondant
à un même poste de commande, à la même commande, à un même client. Emballage : L’emballage des colis préparés a pour but de faciliter les opérations de manutention et de transport.
1-Les méthodes de prélèvement
Les différentes méthodes de prélèvement décrites ci-dessous ne sont pas
obligatoirement exclusives les unes des autres. Il est fréquent qu’elles soient utilisées de façon conjointe dans le même magasin. Le seul souci est de satisfaire les demandes dans les meilleurs délais possibles. En fonction des nombreux critères propres à chaque gestionnaire, on peut entreprendre :
Le prélèvement par article. Les listes de prélèvement sont traitées au fur et à
mesure quelles arrivent dans le magasin. Les articles sont par conséquent prélevés suivant l’ordre d’arrivée de la demande chez le préparateur. Le prélèvement de groupe. Sur la base de nombreuses commandes émise par les clients, le logiciel effectue une opération de groupage et tri les postes de commande par référence sur les listes de prélèvement. L’édition des listes est périodique. Le prélèvement effectué est alors suivi des opérations physiques de tri par commande et emballage; Le prélèvement par zone. Presque identique dans le principe au prélèvement par groupe, celui-ci a pour particularité le tri des postes de commande par emplacement de stockage dans les listes de prélèvement. Ce qui a l’avantage de permettre un gain de temps car les articles sont prélevés dans une même zone de stockage.
2. Les modes de tri
Deux principaux modes de tri sont utilisés lors de la préparation des commandes :
Le tri informatique des articles sur les listes de prélèvement, Son but principal est de faciliter le prélèvement et gagner du temps. Le tri des listes réduit le nombre de rotation vers un même emplacement ou une même zone de stockage; tri physique des articles après le prélèvement. Effectué dans des centres de tri, il a pour but la Le reconstitution des commandes clients et l’optimisation du transport de livraison. Les articles prélevés sont groupés par commande, par client, puis par zone géographique.
III- Les modes de préparation de commande.
Les différents types d'organisation les plus courantes nt décrites ci-dessous :
1-Le mode de préparation de détail « Pick then pack ».
Il s’agit d’un mode de préparation à deux étapes. Dans un premier temps, les articles sont prélevés dans leur emplacement de stockage sur la base de listes de prélèvement. Ils sont ensuite acheminés vers une zone de préparation des commandes où ils seront triés, regroupés par commande et emballés.
2-Le mode de préparation de détail « Pick and Pack »
Grâce à un système informatique adapté et bien renseigné, un carton muni d’une
étiquette d’expédition et pouvant contenir le volume des articles d’une même commande est apprêté. Accompagné de la liste des postes de commandes, ce carton est acheminé vers les différents points de prélèvement pour être alimenté. Ce mode de préparation exige des investissements assez élevés en technologie et systèmes dynamiques de convoyage. 3-Le mode de préparation assistée « Pick to Light » Adapté pour les magasins de stockage des petits composants, ce mode de préparation a la particularité de faire appel à l’utilisation de dispositifs lumineux (PCAO, Préparation des Commandes Assistée par Ordinateur) pour guider et renseigner le préparateur de la commande. Chaque emplacement de stockage (tiroir ou alvéole) est muni d’un afficheur numérique associé à un voyant lumineux. Le voyant indique l’adresse de prélèvement au préparateur alors que l’afficheur indique les quantités à prélever. Grâce à un bouton poussoir, le préparateur signale au système que le prélèvement a été effectué.
4-Le mode de préparation « Pick to belt ».
Ce mode de préparation se rencontre dans les zones de stockage muni d’un convoyeur de drainage. Adapté pour effectuer des prélèvements en masse. Les cartons contenant des quantités importantes d’articles sont déposés sur le convoyeur qui alimente à son tour le centre de tri
IV- Le dimensionnement et les différentes zones de
préparation de la commande. 1-Le dimensionnement des zones de préparation
1.1. La preparation des palettes completes
Le dimensionnement est rigoureusement le même que pour la fonction stockage, il met
en œuvre les mêmes équipements et emprunte les mêmes allées. Il est seulement nécessaire de tenir compte de ces flux dans le calcul du parc de chariots ou de manutention automatique. Les allées devront permettre le croissement ou le dépassement de deux engins.
1.2. La préparation des colis standards
Le dimensionnement de cette préparation ne présente pas de difficulté particulière. Si
les prélèvements s’effectuent dans le palettiez, on est ramené au problème précédent. Si une zone particulière est dédiée et comporte des convoyeurs de drainage, il convient de prendre en compte l’encombrement de ces équipements. Leur implantation ne doit pas interdire la circulation des chariots éventuels, ni enclaver le personnel de préparation, notamment pour des questions de sécurité 1.3. La préparation détail
C’est certainement la partie la plus complexe pour les sites importants qui doivent faire face à un fort flux de commandes comportant du détail. Si le choix du mode de préparation se fait sur les postes à faible déplacement, chacun des éléments suivants doit être abordé lors du dimensionnement :
La productivité. Certains concepteurs calculent le nombre d’opérateurs en
fonction du nombre d’articles à prélever, les autres le font en fonction du nombre de lignes à servir. Si les articles concernés sont de relativement petite taille, la seconde solution paraît la meilleure. Le nombre de préparateurs requis. Etant connu le nombre de prélèvement à effectuer et étant présumée la productivité d’un préparateur, on en déduit le nombre de ceux-ci. La longueur des postes. Le nombre de canaux étant connu, leur position et leurs dimensions, on peut donc en déduire la longueur des postes. Il est généralement admis que la longueur idéale se situe entre 4,50 et 7 mètres. La largeur des allées réservées aux préparateurs. Choisie trop faible, elle obligera le préparateur à faire des rotations du bassin déconseillées par les ergonomes, trop importante, elle fera faire des pas inutiles. Une bonne largeur semble se situer entre 1 et 1, 10 mètre. La gestion des saturations. Quelle que puisse être la qualité de l’étude statistique faite pour équilibrer la charge des différents postes, on assistera à des saturations instantanées. Ce point montre tout l’intérêt d’avoir des postes qui permettent l’accumulation d’un certain nombre de cartons en attente de remplissage.
1.4. La préparation « Grande Vitesse » :
Ce dimensionnement est simple, il dépend du nombre de palettes à traiter
simultanément. L’essentiel est de ne pas l’oublier, si l’activité de l’entrepôt le nécessite.
2-Les zones de préparation de commande.
2.1. La zone de consolidation.
Cette zone est destinée à regrouper l’ensemble des préparations concernant la même commande. Certains magasins s’en dispensent et cela pour plusieurs raisons. Si la majorité des commandes traitées ne fait qu’une seule ligne, il peut être décidé que, lorsqu’une commande comporte plusieurs lignes, le client reçoive plusieurs colis séparés. Il peut aussi être décidé que les transporteurs se chargeront de cette tâche de regroupement.
2.2. Les zones d’emballage.
Quand la fonction emballage est nécessaire, elle peut être située dans la zone de consolidation précédente. L’emballage peut être entièrement manuel, assisté par quelques équipements ou automatisé. Les surfaces à prévoir dépendront directement des solutions envisagées.
2.3. Les zones de contrôle départ.
Le contrôle des expéditions consiste à vérifier :
- Les références des articles présents
- Et que leur nombre correspond bien aux quantités de la commande client.
Dans le cadre d’une action qualité totale de l’entrepôt et si une commande n’est traitée que par un seul préparateur, ce contrôle au départ est souvent supprimé. S’il ne l’est pas, des dispositions peuvent être prises pour le faciliter.
2.4. Les zones d’attente de départ
Une zone d’attente particulière peut être dédiée aux commandes dites « à délai » ou aux commandes export. Les palettes correspondantes peuvent séjourner plusieurs jours, voire plusieurs semaines, le temps d’établir les documents douaniers, de vérifier la solvabilité des clients, d’organiser un transport spécial.
V- les facteurs d’optimisation de la préparation de
commande. Pour obtenir une efficacité et efficience dans le processus de préparation de commandes (en termes de coûts, délais et qualité),on peut appliquer les axes suivants (liste non exhaustive) :
1- Le contrôle pondéral.
Le concept est simple. Il s’agit de comparer le poids théorique d’un colis, colis standard ou colis détail, au poids effectif. Le poids théorique est issu de la base de données logistiques, directement pour les colis standards ou par addition des poids unitaires pour les 15colis détail hétérogènes. Le poids effectif mesuré en cours ou en fin de préparation le plus souvent au vol sur un convoyeur. Si le poids mesuré ne correspond pas, à la tolérance près, au poids attendu, on en déduit qu’il y a eu une erreur lors de la préparation. Mais tout n’est pas si simple en réalité. Les sources d’erreurs sont multiples. 1.1. Les faiblesses du dispositive:
Ces faiblesses sont de deux sortes : les « fausses erreurs » créées par le système et les « vraies erreurs » non détectées. Parmi les sources d’erreur les plus souvent rencontrées dans la première catégorie, on peut citer : - Mauvaise saisie lors de l’établissement de la fiche logistique(d’où l’intérêt du dispositif automatique). - Variation de l’hygrométrie ambiante (à la fin d’une semaine pluvieuse, certaines matières ont pu s’alourdir de 10%) - Dérive du système de pesage. Dans la seconde catégorie, on peut citer : - Réglage de la tolérance trop laxiste. - Confusion, lors de la préparation, entre deux références pesante même poids. - Dérive du système de pesage une nouvelle fois. L’ensemble des points ci-dessus explique la position tranchée des détracteurs du contrôle pondéral. Une étude récente a montré que le taux des erreurs affichées était en moyenne, pour tous les sites étudiés, de l’ordre de 22%, alors que le taux des erreurs réelles était souvent dix fois moindre.
1.2. La meilleure solution :
Comme début de parade, il a quelquefois été proposé de placer le poste de contrôle
après la préparation des articles pondéreux élavant la préparation des articles légers. Cette démarche ne résout pas tous les problèmes cités plus haut, loin de là, et impose une implantation contraire à l’optimisation des déplacements. Le système devra enregistrer le poids du bac ou du colis à l’entrée du poste. Ensuite, il devra vérifier que le poids, au dé part du poste, correspond bien au poids initial augmenté du poids des articles à prélever au poste. Sinon, le bac ou le colis sera immobilisé au poste avec déclenchement d’une alarme ou dévié automatiquement, plus loin, vers un poste de contrôle manuel. Dans les deux cas, quelques sources d’erreurs subsistent, mais l’on saurait difficilement faire beaucoup mieux.
2- Réduction de la longueur des trajets :
En optant pour une classification et un rangement des références dutype ABC (références les plus commandées en volume sont situées aux endroits les plus accessibles). Pour en savoir plus voir ((La méthode ABC (loi de Pareto)) En respectant des circuits de préparation qui n'obligent pas le préparateur à passer plusieurs fois au même endroit (ordre de prélèvement optimisé).
3- Limitation des ruptures de charge :
En renseignant au fur et à mesure les mouvements de marchandise (rigueur des
préparateurs et caristes requise) En utilisant un outil de pilotage de l'entrepôt en temps réel En réapprovisionnant le picking de manière efficace.
4- Limitation des risques d'avaries :
En mettant en place des chemins de préparation de commandes quirespectent la nature
des produits (ne pas préparer en même temps des articles toxiques avec de l'alimentaire par exemple) En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des articles (au cours de la préparation, placer les articles les plus denses en dessous des articles fragiles).
5- Optimisation de l'accessibilité des articles :
En ne plaçant pas les références lourdes en hauteur
En ne rangeant pas les articles trop en profondeur dans les étagères En mettant en place des allées de préparation qui permettent aux préparateurs de se croiser et de se doubler En ne lançant pas en même temps trop de préparations dans la même zone (risques d'embouteillage devant les emplacement spicking des références à plus forte rotation).
6- Utilisation des meubles de rangement adaptés aux caractéristiques des
produits : En choisissant des meubles de stockage en fonction de la rotation des références (par exemple les dynamiques pour les articles à forte rotation). En choisissant des meubles de stockage en fonction du volume et de la densité des articles. 7- Ergonomie des postes de travail :
La disposition ergonomique du prélèvement frontal, la présentation des produits, la
prise en compte de la fréquence des prélèvements lors de l’affectation des emplacements par le système de commandée le logiciel de gestion de stock.
Conclusion L’exploitation d’un entrepôt ou se pratique la préparation de commandes de détail de plusieurs milliers ou de dizaines de milliers d’articles requiert une étude minutieuse de l’implantation des zones de picking et une parfaite maitrise des paramètres qui gèrent son approvisionnement car c’est là que se gagne la performance en terme de productivité et de délais.
La qualité de l’implantation du picking autour d’une chaine mécanisée est un facteur
essentiel de son démarrage et d’une montée en puissance rapide.
Pour cela il est nécessaire : de dispose ou recueillir des données fiable et complètes, avoir une approche méthodologique rigoureuse, s’appuyer sur une équipe disponible et compétence pour gère la transition.
Les risques encourus d’une étude d’implantation non menée à son terme sont de nature à mettre l’entreprise en difficulté : retard des expéditions, livraison incomplètes, démobilisation du personnel.
Comme pour tout changement important dans l’environnement de travail, il vaut mieux pouvoir consacrer l’énergie disponible à former et accompagner les équipes dans l’appropriation des outils mis à disposition plutôt que devoir l’investir dans la correction des anomalies liées à un investissement insuffisant dans la phase préparatoire.
