PROPRIETES MECANIQUES DES SOLIDES

COMPORTEMENT CONTRAINTE -DEFORMATION

De nombreux matériaux sont soumis à des forces ou à des charges.

Exemples : alliage d’aluminium des ailes d’un avion
acier des essieux d’une voiture
acier des poutrelles d’une charpente métallique...etc.
Il faut donc connaître les caractéristiques du matériau et concevoir la pièce de manière
qu’elle ne se déforme pas trop et qu’elle ne se casse pas.
Le comportement mécanique d’un matériau reflète sa réponse (donc déformation) à
une charge ou à une force appliquée..
Les principales propriétés mécaniques sont la résistance, la dureté, la ductilité et la
rigidité.
On détermine les propriétés mécaniques des matériaux par des expériences en
laboratoire aussi proches que possible des conditions d’utilisation. Il faut considérer différents
facteurs comme la charge appliquée, la durée de l’application et les conditions du milieu. La
charge peut exercer une traction, une compression ou une cission, et sa valeur peut être
constante ou varier continûment. Son application peut durer une fraction de seconde ou
plusieurs années. La température de service peut également être un facteur important.
On choisit alors les matériaux destinés aux structures en fonction des combinaisons
des caractéristiques mécaniques que l’on recherche.

1 – CONCEPTS DE CONTRAINTE ET DE DEFORMATION

1) Essais de traction.

Dans cet essai, on déforme une éprouvette (généralement jusqu’à la rupture) en appliquant
le long de son axe une force qui croît. La section transversale de l’éprouvette standard est
normalement circulaire mais il arrive parfois qu’elle soit rectangulaire. La longueur de la
partie calibrée doit être d’au moins 4 fois le diamètre.

L’appareil est conçu pour allonger l’éprouvette à une vitesse constante. On mesure la
charge appliquée et les allongements qui en résultent. On exprime alors la contrainte
nominale  et la déformation conventionnelle .

F
Par définition : 
S0
F est la force instantanée appliquée perpendiculairement à la section transversale de
l’éprouvette. Elle s’exprime en Newtons (N).
S0 est l’aire initiale de la section transversale (m2).
La contrainte nominale ou contrainte simplement s’exprime en mégapascals.

1MPa = 106 Pa = 106 N/m2

Déformation :
l i  l 0 l
  l0 longueur initiale avant application de la force
l0 l0
li longueur instantanée
l allongement
 est sans unité. On trouve cependant parfois des mètres par mètres (m/m).

2) Essais de compression.

L’essai de compression s’effectue de façon similaire à l’essai de traction. Ici, la force

comprime l’éprouvette qui se contracte dans le sens de la contrainte. Les équations ci-dessus
donnent respectivement la contrainte et la déformation de compression.
Par convention, une force de compression est considérée comme négative et donc la
contrainte est elle aussi négative. De plus, puisque l0 est plus grand que li, les déformations
par compression sont aussi négatives.

3) Essais de cission et de torsion.

On applique une force F parallèlement aux faces supérieures et inférieures, chacune d’elles
ayant une aire S0.

CISSION TORSION
On définit alors une contrainte de cission  par :
F

S0
Le cisaillement  est la tangente de l’angle de déformation .

Dans le cas de la torsion, on applique un couple de torsion T qui produit une rotation autour
de l’axe longitudinal à une extrémité de la pièce par rapport à l’autre. Les équations restent les
mêmes. Le cisaillement  est lié à l’angle de torsion .

2 – DEFORMATION ELASTIQUE DANS LES SOLIDES

1) Comportement contrainte – déformation.

Pour la plupart des métaux soumis à des tractions relativement faibles, la contrainte et la
déformation sont proportionnelles.

=E Loi de HOOKE

E : constante de proportionnalité (GPa) appelée module d’élasticité ou module de

Young.

Pour la plupart des métaux : 45 GPa  E  405 GPa

Lorsque la déformation est proportionnelle à la contrainte appliquée, on dit qu’on a une

déformation élastique.
E correspond à la pente de la portion élastique linéaire initiale de la courbe d’essai de traction.
On peut considérer que ce module est la rigidité ou la résistance à la déformation
élastique du matériau. Plus le module est grand, plus le matériau est rigide, ou plus la
déformation élastique résultant de l’application d’une contrainte donnée est faible.
Le module E est un paramètre important de conception.
La déformation élastique n’est pas permanente. La pièce reprend sa forme
initiale dés que la charge appliquée cesse.

Cela revient à se déplacer sur le

segment rectiligne.
Remarque : pour certains matériaux (fontes grises, béton, nombreux polymères…), ce
segment n’est pas linéaire. On ne peut donc pas déterminer le module d’élasticité comme
décrit ci-dessus.
On est donc amené à déterminer un module tangent et un module sécant.

MODULE TANGENT : pente du diagramme déformation – contrainte pour une

valeur 2 de la contrainte.

MODULE SECANT : pente d’une sécante tracée de l’origine à un point donné qui
correspond à une valeur 1 de la contrainte.

ORIGINE PHYSIQUE

A l’échelle atomique, la déformation élastique se manifeste par des petites variations

de la distance inter-atomique et par l’étirement des liaisons inter-atomiques. Donc le module
E exprime la résistance à la séparation des atomes adjacents, c’est à dire qu’il exprime la force
des liaisons inter-atomiques.
Il est proportionnel à la pente de la courbe Force – Distance inter-atomique, à la
distance d’équilibre r0.

 dF 
E  
 dr  r0
Remarque : E pour les céramiques plus élevé que ceux des bétons
E plus faible pour les polymères.
Cela découle directement du type de liaison qui existe dans ces 3 matériaux.

Lorsque T augmente, E décroît.

Les courbes ci-dessous illustrent cette propriété pour 3 matériaux différents.

On retrouve un comportement élastique dans l’application de contraintes de cission, de

compression ou de torsion.
La torsion et le cisaillement sont proportionnels l’un à l’autre :

  G G : module de cisaillement.

G est la pente de la partie élastique linéaire de la courbe contrainte – déformation.

2) Propriétés élastiques des matériaux

Si on applique une contrainte de traction suivant z  déformation z.

Cet allongement fait apparaître une contraction suivant y et x.

Si le matériau est isotrope, la

déformation en x est la même que
celle en y.

x = y

Ces déformations sont dues à la

compression.

On définit alors le coefficient de Poisson 

x y
  Présence d’un signe – pour que  soit positif.
z z

Théoriquement,  pour les matériaux isotropes est de 0,25.

La valeur maximale de  est de 0,50 (celle pour laquelle il n’y a aucune variation de volume).

Pour de nombreux métaux et alliages : 0,25    0,35

Relation entre module de Poisson, module de cisaillement et module de Young :

E = 2G (1 + )

Pour la plupart des métaux : G  0,4 E

Remarque : de nombreux métaux possèdent une élasticité anisotrope, c’est à dire que
le comportement élastique (valeur de E par exemple) varie selon la direction
cristallographique considérée.

3 – DEFORMATION PLASTIQUE DANS LES SOLIDES.

Dans la plupart des matériaux métalliques, la déformation élastique ne persiste que

pour les déformations d’environ 0,005. Si le matériau est déformé d’avantage, la contrainte
n’est plus proportionnelle à la déformation (la loi de Hooke ne s’applique plus) et une
déformation plastique permanente, non réversible se produit.
 INTERPRETATION ATOMIQUE

La déformation plastique correspond à la rupture des liaisons avec les proches voisins,
puis à l’établissement de nouvelles liaisons avec d’autres voisins, un grand nombre d’atomes
ou de molécules se déplaçant les uns par rapport aux autres. Ils ne reviennent pas à leur
position initiale lors de la suppression de la contrainte.
Chez les solides cristallins, la déformation a lieu suivant un processus appelé
glissement.

1) Limite d’élasticité Re

Elle correspond à la limite de la partie linéaire de la courbe contrainte – déformation

(point P de la courbe ci-dessous).

Comme ce point P n’est pas facile à déterminer, on trace une droite parallèle à la partie
linéaire de la courbe de traction, à l’abscisse 0,002 (0,2%). L’intersection de cette droite avec
la courbe détermine la limite conventionnelle d’élasticité Re0,2 (exprimée en MPa)

Si la région élastique est non linéaire, cette méthode n’est pas applicable et la limite
conventionnelle d’élasticité correspond alors à la contrainte nécessaire pour produire une

certaine déformation (par exemple  = 0,005).

2) Résistance à la traction Rm.

La contrainte nécessaire pour que se poursuive la déformation plastique des métaux

augmente jusqu’à un maximum (point M) puis diminue jusqu’à la rupture finale (point F).
 La résistance à la traction Rm (MPa) est la contrainte au sommet de la courbe de
contrainte - déformation.

M
F

Cela correspond à la contrainte maximale que peut supporter une structure en traction.
Si cette contrainte est appliquée et maintenue, il y aura rupture.
Jusqu’à ce point, la déformation est uniforme dans toute la région étroite de
l’éprouvette. Mais à la contrainte maximale, un étranglement commence à se former en un
point. La déformation s’y concentre (phénomène appelé « striction ») et la rupture survient.

La résistance à la rupture correspond à la contrainte à la rupture.

Rm varie de 50 MPa (aluminium) à 3 000 MPa (aciers haute résistance).

3) Ductilité.

La ductilité indique le degré de la déformation plastique à la rupture.

Elle s’exprime quantitativement par un pourcentage d’allongement à la rupture A% ou
un coefficient de striction Z%.

 l f  l0 
A%    x100
 lf : distance entre les repères à la rupture
 l0 
l0 : distance initiale entre les repères

 S  Sf 
Z%   0  x100 S0 : aire initiale de la section transversale
 S0 
Sf : aire de la section transversale au point
de rupture.

Remarque : lf et Sf sont mesurés après rupture et une fois les 2 morceaux réunis.
Un matériau qui, à la rupture, a subi une petite déformation plastique ou qui n’en a subi
aucune est dit fragile. Sinon, il est ductile.

A% < 5%  matériaux fragiles.

4) Contrainte et déformation réelles

Lorsqu’on définit la contrainte nominale, on exprime la contrainte pour l’aire de la

section transversale de l’éprouvette avant toute déformation et on ne tient donc pas compte de
la réduction de la section dans la zone de striction.
Il est parfois plus juste de considérer la combinaison contrainte réelle – déformation
réelle. On définit alors la contrainte réelle par l’expression suivante :

F
r 
Si
Si représente l’aire instantanée de la section transversale de l’éprouvette au dessus de laquelle
la déformation a lieu (c’est à dire à la striction au delà du point de rupture en traction).

La déformation réelle est exprimée par :

li
 r  ln
l0
Si ce volume ne varie pas durant la déformation, c’est à dire si Si li = S0 l0 alors on peut
relier la contrainte réelle à la contrainte nominale par :

 r  1   

De même, la déformation réelle est reliée à la déformation conventionnelle par :

 r  ln1   

Ces 2 équations ne sont valides qu’à l’apparition de la striction

 5) Exemples de valeurs

Alliages Module Module Coeff. Limite conv. Résistance % allongem.

métalliques d’élasticité cisaillement de Poisson d’élasticité à la traction à la rupture
E (GPa) G (GPa  Re0,2 (MPa) Rm (MPa) A% (dans 50 mm)
Acier 207 83 0,30 180 380 25
Fontes Grises 90 - 150 0,26 220 - 600 400 - 1000 0 - 15
Aluminium 69 25 0,33 35 90 40
Cuivre 110 46 0,34 69 200 45
Laiton 97 37 0,34 75 300 68
70Cu-30Zn)
Magnésium 45 17 0,29
Nickel 207 76 0,31 138 480 40
Titane 107 45 0,34 450 50 25
Tungstène 407 160 0,28
Fer 130 262 45
Molybdène 565 655 35
Carbure de 450 - 650 0,21 6 000 6 000 0
Tungstène
WC
Granit 60 - 80 0.25 65 - 150 65 - 150 0
Béton 30 - 50 0,1 – 0,2 20 - 30 50 0