I. Les Méthodes Classiques de La Gestion de Stock 1. La Méthode ABC D'analyse Des Stocks

I.
Les méthodes classiques de la gestion de stock

1. La méthode ABC d’analyse des stocks
La méthode ABC de classification des stocks permet d'organiser les marchandises d'un
entrepôt efficacement, en fonction de leur importance pour l'entreprise, de leur valeur, et de
leur taux de rotation. Avec ce système, l'achat et le réapprovisionnement des stocks sont
effectués en fonction de l'apport économique qu'ils représentent, et non pour leur volume ou
quantité.
L'analyse ABC repose sur l'observation empirique, connue sous le nom de principe de
Pareto ou de règle des 80/20, selon laquelle les 20 % des articles les plus importants
représentent généralement 80 % du volume des ventes, quelle que soit l'unité de mesure
choisie. Ainsi, dans de telles circonstances, il est logique de segmenter les éléments concernés
- les articles en stock - en fonction de leur "degré" d'importance, c'est-à-dire les classes ABC.
 Les articles A :
Ils correspondent généralement à 20 % de la quantité totale des stocks mais ce sont eux qui
connaissent le plus de rotation, et par conséquent, sont les plus importants stratégiquement
pour l'entreprise. Les références A sont les produits qui demandent le plus d'investissement et
qui génèrent 80 % des revenus, il est donc primordial d'éviter la rupture de stock pour cette
catégorie de marchandises. Les articles A sont normalement situés dans les zones les plus
basses de l'entrepôt, qui disposent d’un accès direct et facile pour l'opérateur, et sont
à proximité des quais de sortie
 Les articles B :
Ils constituent la fourchette de rotation moyenne et représentent généralement 30 % des

stocks. Ces articles sont renouvelés moins rapidement, leur valeur et leur importance pour
l'entreprise sont donc inférieures à celles des produits de catégorie A.
Dans l'entrepôt, ces articles se situent dans les zones à hauteur intermédiaire, dont l'accès
n'est pas aussi direct que pour les produits A.
 Les articles C :
Globalement, les produits C sont les plus nombreux : ils représentent habituellement 50 % des
références stockées et sont les moins demandés par les clients. Ces références occupent
les zones les plus élevées ou les moins accessibles de l'entrepôt, ainsi que les zones les plus
éloignées des quais de sortie.
2. Le modèle de Wilson :
Le modèle de Wilson est une méthode de calcul couramment utilisée pour optimiser les coûts
du département logistique et la gestion des stocks. Le but d’aider l’entreprise à trouver une
meilleure gestion économique de stocks, tout en diminuant son coût total. Cette méthode de
calcul est un modèle efficace pour utiliser au mieux les capacités de stockage. Elle permet
également de limiter le coût total des commandes de l’entreprise.
Appliquer la formule ou le modèle de Wilson ne présente aucune difficulté mathématique.

Seuls 3 paramètres doivent être pris en compte pour y parvenir et vous aider à gérer votre
stock au mieux :
 La demande en quantité sur la période (D).
 Le coût total d’une commande incluant le transport et la réception de la marchandise

(CC).
 Le coût unitaire de possession du stock (CS).
La quantité optimale à commander au total est donnée se calcule de la manière suivante :
II. La méthodes moderne de la gestion de stock :

1. MRP (Manufacturing Ressources Planning)
MRP signifie Material Requirements Planning et il peut se traduire en français par

planification des besoins en composants. Il a pour but, à l’origine, de calculer les besoins en
composants et était considéré comme une autre méthode de réapprovisionnement des stocks.
A partir d’une estimation prévisionnelle de la demande, on établit la programmation cohérente
de la production. En fonction d’un programme directeur de production et de l’état des stocks
et des en-cours, on détermine le calendrier d’approvisionnement et de fabrication.
C’est en fait une solution logicielle qui aide les fabricants à prévoir et à calculer les quantités
de matériaux dont ils ont besoin. Au-delà des quantités, le MRP prévoit aussi le moment où le
fabricant aura besoin de ces quantités. Au fil des années, ils se sont développés pour proposer
de nouvelles fonctionnalités. Ces nouveaux MRP incluent maintenant une planification
détaillée de la capacité, la planification, le contrôle en atelier et d’autres calculs. On les
appelle les MRP 2. Ils permettent ainsi de comparer les prévisions avec les données réelles,
d’analyser les performances et d’améliorer les processus pour améliorer l’efficacité des
fabricants.
2. Le juste-à-temps :
Le Juste-à-temps a été développé par Taiichi Ohno chez le constructeur japonais Toyota. Il
s’agit d’une technique de production basée sur l’élimination des sept types de gaspillages qui
sont :
1) les excès de production

2) l’attente et les queues
3) le transport
4) les stocks
5) les mouvements inutiles
6) les opérations inutiles
7) les défauts de fabrication.
C’est une technique industrielle qui permet la rotation des stocks. Elle a pour effet de ne
commander seulement les matières premières au moment voulu. C’est-à-dire de dimensionner
les stocks et les en-cours au plus juste, en fonction des consommations réelles et
prévisionnelles clients et les maîtriser.
Afin d’aider les opérateurs dans leurs gestions des flux avec les fournisseurs, la méthode
Kanban existe. C’est une démarche permettant de suivre et de maîtriser les stocks grâce à des
étiquettes. Celle-ci fonctionne sur le juste-à-temps, le juste nécessaire.

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Les méthodes classiques de la gestion de stock

 Les articles A :

 Les articles B :

Ils constituent la fourchette de rotation moyenne et représentent généralement 30 % des

 Les articles C :

Appliquer la formule ou le modèle de Wilson ne présente aucune difficulté mathématique.

 La demande en quantité sur la période (D).

 Le coût total d’une commande incluant le transport et la réception de la marchandise

 Le coût unitaire de possession du stock (CS).

La quantité optimale à commander au total est donnée se calcule de la manière suivante :

II. La méthodes moderne de la gestion de stock :

MRP signifie Material Requirements Planning et il peut se traduire en français par

1) les excès de production

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