Logistique

Logistique
partie 2
Jean-Christophe DESCHAMPS
IMS
Université Bordeaux 1 – IPB – CNRS UMR 5218
351 cours de la libération
33405 TALENCE Cedex
Tel : (33) 5 40 00 24 00
Fax : (33) 5 40 00 66 44
IMS – JCD
Cours LOGISTIQUE
1 .
APPROCHE
« PRATIQUE »
DE L’ENTREPOT
1
11 . STOCKAGE
Surface de l’entrepôt
Les surfaces de l’entrepôt
Définitions
Au sein de l’entrepôt, il existe différents types de surfaces ou zones qu’il est
nécessaire de connaître, soit pour dimensionner un nouveau bâtiment, soit pour
réorganiser un bâtiment existant, soit pour choisir le matériel adéquat en fonction
des contraintes techniques.
Zone Zone
maintenance Parc chariots
administrative
Allées de services
Palettiers simples
Palettiers doubles Allées de gerbage

Zone
Réception / expédition
2
Définitions
Surface d’une palette : une palette a une forme rectangulaire. Sa surface est donc
égale longueur x largeur
Surface de stockage : elle correspond à la surface au sol occupée par la palette dans
le palettier ainsi que la moitié de l’allée de gerbage (ou de stockage) se trouvant
devant cette palette. Jeu de manutention
Palettes latérale
Palettiers
Coté en
profondeur Jeu de
Largeur manutention
allées de gerbage
Coté en
façade
Largeur d’une demi

allée de gerbage
Définitions
Allée de gerbage : appelée allées de travail ou de stockage, elles sont associées à la
surface de stockage. Disposées entre les unités de stockage, elles doivent permettre
au cariste de manœuvrer avec tout type d’engin de manutention lors des prises et
dépose de palettes.
Allée de circulation (de services) : Ce sont des zones réservées au déplacement des
engins. Leur largeur dépend du gabarit du matériel utilisé, du mode de stockage
(transversal ou longitudinal) et du type de circulation (sens unique, double sens ou
avec manœuvre).
Surface technique : elle correspond à la somme de toutes les surfaces de l’entrepôt

qui ne sont pas affectées au stockage et à la circulation. Exemples : locaux
techniques (chaufferie, système de climatisation, installations de protection anti
incendies, locaux de charge des chariots, …), administratifs et sociaux.
3
Calcul des surfaces de l’entrepôt
Abréviations
F Coté palette en façade AST Allée de gerbage (largeur)
P Coté palette en profondeur N Nombre de palettes à stocker
L2 Longueur chariot au talon de la G Nombre de niveaux de stockage

fourche
STOT Surface totale de l’entrepôt
X2 ou X Porte-à-faux avant, distance entre
l’axe des roues avant aux talons des SSTO Surface de stockage
fourches
SAC Surface allée de circulation
Wa ou R Rayon de braquage ou de giration
STECH Surface technique
B Largeur hors tout du chariot et de sa
charge SAG Surface d’agrandissement
b Dimension latérale de la palette
a Distance de sécurité (200 mm ou 0,2

m)
Note : A l’exception de N et G, dans une formule toutes les données doivent être exprimées dans la
même unité (souvent le mètre)
Calcul des dimensions

1ère étape – recherche de la largeur d’une allée de gerbage
Equipement travaillant en porte-à-faux
Chariot à 4 roues Chariot à 3 roues
AST = Wa + X + b + a AST = L2 + b + a
4

Equipement ne travaillant pas en porte-à-faux (transpalette, gerbeur, préparateur de
commande, chariot à mât rétractable, …)
AST = Wa + ( b – X )+ a
2ème étape – recherche de la surface de stockage
SSTO = [ (0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + AST / 2) ] x (N / G)
(0,1 = jeu de manutention par coté de palette)

3ème étape – recherche de la surface des allées de circulation
Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où :
X % (SSTO + STECH)
SAC = avec X % en valeur décimale
(1 - X % )
Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé :
− Circulation à sens unique : SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée
− Circulation à double sens : SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée
4ème étape – recherche de la surface totale
STOT = SSTO + SAC + STECH
4ème étape – recherche de la surface totale
SAG = STOT NECESSAIRE – STOT EXISTANTE
5
Exemple
Société ELLOGIR
Les produits seront stockés par palette entière 800 x 1 200 (800 en façade) sur 6 niveaux. Une
étude de marché a mis en évidence un besoin de 2 400 emplacements palettes
supplémentaires. L’entrepôt actuel a une capacité de 7 500 emplacements sur 5 150 m2. Pour les
besoins de l’activité on devra disposer de locaux administratifs (90 m2), d’une zone de réception
(170 m2), d’une zone d’expédition (170 m2), d’un « garage » pour les engins de manutention (5
m2), d’un parc à chariots (25 m2) et d’allées de circulation estimées à 15 % de la surface totale.
L’entreprise utilise des chariots élévateurs aux caractéristiques suivantes :
− Rayon de giration : 2 120 mm,

− Porte-à-faux avant : 480 mm,
− Nombre de roues : 4.
Il vous est demandé de calculer la surface du nouvel ensemble ainsi que la surface
d’agrandissement.
Exemple
1ère étape – Calculer la largeur d’une allée de gerbage
Il s’agit d’un chariot en porte-à-faux avant à 4 roues :
AST = Wa + X + b + a = 2 120 + 480 + 1 200 + 200 = 4 000 mm soit 4 mètres
Pour pouvoir avoir 1 200 en

profondeur, les caristes doivent
prendre les charges par le coté 800,
la valeur de b est donc de 1 200 mm
2ème étape – Rechercher la surface de stockage
SSTO = [ (0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + AST / 2) ] x (N / G)

= [ (0,1 + 0,8 + 0,1) x (0,1 + 1,2 + 4 / 2) ] x (7 500 / 2 400)
SSTO = 5 445 m2
3ème étape – Rechercher la surface des allées de circulation

STECH = 90 + 170 + 170 +5 + 25 = 460 m2
X % (SSTO + STECH) 0,15 (5 445 + 460)

SAC = = = 1 042,05 m2
(1 - X % ) (1 – 0,15)
6
Exemple
4ème étape – Calculer la surface totale
STOT = SSTO + SAC + STECH = 5 445 + 1 042 + 460 = 6 947 m2
5ème étape – Rechercher la surface de stockage
SAG = STOT NECESSAIRE – STOT EXISTANTE = 6 947 – 5 150 = 1 797 m2
12 . STOCKAGE
La charge palettisée
7
Définition de la charge pallétisée

La charge correspond au produit, généralement emballé dans des caisses
américaines ou « cartons ». Elle se caractérise par :
• Sa nature • Ses dimensions : longueur, largeur, hauteur (L x l x h)

• Son poids • Son centre de gravité
Les opérations de transport, de manutention, de stockage sont simplifiées, plus

fiables et plus rapides lorsque la charge est placée sur une palette. On parle alors de
charge palettisée.
La charge palettisée est une unité de manutention appelée colis (Art. 2.3 du contrat
type de transport de marchandises par route).
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L’emballage carton
Le choix d’un contenant dépend de son coût, de sa
destination, du produit à emballer (fragilité, volume,
poids, conditionnement).
Les caractéristiques de l’emballage carton

 La qualité du carton
4 catégories
– Le simple face, préconisé par la majorité des

produits (abréviation S F)
– Le double face, simple cannelure (abréviation D F)
– Le double double, double cannelure, conseillé

pour des produits lourds ou fragiles, stockés ou
transportés sans précaution (abréviation D D)
– La triple cannelure, qualité indispensable pour

l’exportation (abréviation T C)
IMS – JCD
8
Les caractéristiques de l’emballage carton
5 principaux types de cannelure
– La cannelure géante, type K (7 mm) : située à l’intérieur de la caisse, elle amortit en souplesse
les chocs occasionnés par le produit au cours du transport, de la manutention.
– La grosse cannelure, type A (+4,5 mm) : Lorsqu'elle est au milieu des cannelures de type K et
B, elle les renforce et les soutient en cas d’agression externe ou interne.
– La moyenne cannelure, type C (3,5 à 4,5 mm)
– La petite cannelure, type B (de 2 à 3,5 mm) : la plus dure de toutes, elle constitue un véritable
bouclier pour les chocs extérieurs
– La micro cannelure, type E (- de 2 mm)
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 La recyclabilité
 L’impression
En noir ou en couleur, l’impression d’un nom, d’un sigle, de

mentions spéciales, de dessins techniques permet :
– De réaliser une publicité économique,

– D’identifier les colis,
– De véhiculer des informations (ex : pictogrammes de sécurité)
 L’imperméabilité
Un triple traitement dans la masse du carton selon un procédé

exclusif élimine tout risque de condensation. Les contenants ainsi
traités protègent de l’humidité et restent perméables à l’air.
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9
 Le certification de qualification : le label LNE
Cette estampille apposée sur toute caisse garantit leur conformité au règlement LNE et
renseigne du niveau de qualité de l’emballage.
Caractéristique Identification
de l’emballage du fabriquant d’emballage
Mention facultative garantissant

L’aptitude de l’emballage à l’exportation
Référence du EXPORT
règlement Année de fabrication
technique
Organisme certificateur
(ex : AFNOR label NF, LNE ….)
Accessoires d’emballages
Le calage : réalisé à l’aide de fibre de bois, mousse,

papier, polystyrène expansé, bull pack
La fermeture : pratiquée par collage, agrafage ou à l’aide

de ruban adhésif
IMS – JCD
La palette
Il existe différents modèles de palettes qui répondent aux besoins des professionnels
de la distribution ou de l’industrie :
Palette bois Palette fer Palette plastique
Palettes carton
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10
La palette
Il existe différents modèles de palettes qui répondent aux besoins des professionnels
de la distribution ou de l’industrie :
Palette 2 entrées Palette 2 entrées Palette 4 entrées

à simple à double à pont double
plancher plancher
Palette réversible Palette à pont simple

Palette à blocs
et à ailes
IMS – JCD Cours LOGISTIQUE
La palette
Il existe différents formats standards : largeur x Longueur
Type A : 800 mm x 1 200 mm – peut être agréé SNCF : palette dite EUR (EUROPE)
Type B : 1 000 mm x 1 200 mm
Type C : 1 200 mm x 1 200 mm
La palette se différencie également par sa capacité dynamique (charge admissible

ou charge utile), sa capacité statique (poids supporté par la palette du dessous lors
d’un stockage de masse), son poids à vide (ou tare), sa hauteur.
11
Conception d’une charge palettisée

La conception d’une charge palettisée doit respecter certains impératifs :
– Supporter les contraintes des parcours,

– Occuper le maximum de la surface de la palette offerte,
– Représenter un volume suffisant,
– Donner le maximum de stabilité (croisement, intercalaires, collage, cerclage,
filmage),
– Permettre un comptage des cartons facile.
Palettiser
Outre le tâtonnement, pour disposer des « cartons » sur une palette, on dispose de
plusieurs méthodes:
– la méthode graphique (le système Palett O’ Graf de Fenwick),

– la méthode arithmétique,
– les plans types (uniquement pour un format de palette de 800 x 1 200).
1 .3
Le Système
Graphique
PALETT O’GRAF
Fenwick
12
Le Système Graphique PALETT O’GRAF Fenwick
Méthodologie
1. Déterminer les caractéristiques de la Poids du carton (pesée, étiquette, documents de livraison) et ses
charge dimensions (L x l x h)
Gerbabilité des « cartons » (pictogramme)
Nombre total de « cartons » homogènes à palettiser
Hauteur et poids minimum de la charge palettisée
2. Répertorier les types de palettes Dimensions

disponibles Charge utile
3. Réaliser un graphe pour chaque type de Tracer 2 axes X et Y d’une dimension supérieure à la longueur de la
palette répertoriée palette à tester (Echelle 1cm = 100mm)
Reporter sur l’axe des abscisses X la longueur et la largeur de la palette
testée
Recommencer sur l’axe des ordonnées Y
Tracer d’axe en axe, une oblique pour relier les largeurs de la palette,
une oblique pour relier les longueurs de la palette
4. Représenter les cartons A partir de l’origine du graphe :

– Reporter sur l’axe des abscisses, la longueur d’un carton
– Reporter sur l’axe des ordonnées la largeur d’un carton
– Représenter le premier carton
Répéter l’opération le long de chaque axe pour tendre vers la
dimension maximale des palettes sans la dépasser
Compléter le graphe par d’autres cartons dans la limite des obliques
Méthodologie
5. Interpréter le graphe Repérer et identifier les intersections des arêtes des cartons avec les
axes et les obliques
Compter le nombre de largeurs et/ou longueurs disposées sur les cotés
de la palette
6. Choisir le plan de palettisation optimal

Retenir l’implantation minimisant la surface inoccupée
Totaliser le nombre de cartons formant le 1er lit (couche)
Les débordements peuvent être tolérés s’il sont peu importants et si
l’emballage est résistant.
7. Calculer le nombre total de cartons par Evaluer la hauteur de la charge

palette Calculer le nombre de lits en divisant la hauteur limite de la charge par
la hauteur d’un carton (arrondir à l’unité inférieure)
Multiplier le résultat par le nombre de cartons du 1er lit.
8. Respecter les limites imposées Déterminer le poids de la charge palettisée

Vérifier les contraintes de poids (palette, structure de stockage, chariot)
et de gerbabilité
Diminuer éventuellement le nombre de lits pour ne pas dépasser le
poids ou le nombre de colis imposés.
Faces avant et arrière de la palette : compter les cartons sur les arêtes
9. Vérifier le nombre de cartons palettisés et ajouter ceux du centre.
Faces latérales de la palette : compter les cartons sur le centre
uniquement
Additionner les 4 faces
13
Exemple
Objectif : établir un plan de palettisation
Consignes : pas de débordement, pas de filmage, stockage en palettier latéral, hauteur de

l’alvéole = 1 800 mm, jeu de manœuvre = 200 mm, Capacité du chariot élévateur = 1 000 kg.
Etape 1 – la charge
600 colis gerbables sur 7 lits

Dimension d’un carton L x l x h = 300 x 250 x 200 mm
Poids d’un carton = 6,3 kg
Etape 2 – la palette
format 800 x 1 200 x 100 mm

charge utile 800 kg - tare 27 kg
Etape 3 – Réaliser le graphe
Représenter l’axe des abscisses et celui des ordonnées

Repérer la longueur et la largeur de la palette sur chacun des axes
Y tracer 2 obliques, l’une reliant les longueurs, l’autre reliant les largeurs
Exemple
Etape 4 – représenter les 1 200 mm
cartons
À partir de l’origine, vous

repérez la longueur du
carton (300 mm) sur l’axe
des abscisses (x) et sa
largeur (250 mm) sur l’axe 800 mm E
des ordonnées (y) puis vous
représentez le 1er carton. A
Vous répétez l’opération le F

long de chaque axe sans
dépasser la dimension B
maximale de la palette
(1 200 mm). Vous pouvez G
représenter 4 colis sur « x »
et 4 colis sur « y ». C
l = 250 mm
Vous « empilez » d’autres D H
colis si leur base ne
dépasse pas l’oblique des
longueurs. L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
14
Exemple
Etape 5 – interpréter le graphe
Vous repérez et identifiez les intersections des arêtes supérieure ou inférieure des colis avec les
axes et les obliques.
Vous projetez les intersections sur les axes et comptez le nombre de largeurs et/ou de longueurs
complètes représentées jusqu’à l’origine du graphe.
Vous calculez les longueurs occupées..
Exemple
Lecture côté palette 800 :
1 200 mm
A l’intersection A sur l’axe Y,

vous comptez 3 largeurs
complètes de colis jusque
O.
3 x 250 = 750 mm 800 mm E
Vous projetez B sur l’axe Y, A

vous comptez 2 largeurs
complètes de colis jusque F
O,
B
Vous projetez B sur l’axe X,
vous comptez 1 longueur
G
complète de colis jusque O:
à l’intersection B, vous
totalisez 2 largeurs + 1 C
longueur. l = 250 mm
D H
300 + ( 2 x 250 ) = 800 mm
L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
15
Exemple
Lecture côté palette 800 :
1 200 mm
Projeter C sur l’axe Y,

compter 1 largeur com-
plète de colis jusque O.
Projeter C sur l’axe X,

compter 1 longueur 800 mm E
complète de colis jusque O
: à l’intersection C, totaliser A
1 longueur + 1 largeur.
F
250 + 300 = 550 mm
B
A l’intersection D sur l’axe X,
compter 2 longueurs
G
O.
C
2 x 300 = 600 mm l = 250 mm
D H
L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
Exemple
Lecture côté palette 1 200 : 1 200 mm
A l’intersection E sur l’axe Y,

compter 4 largeurs com- E
plètes de colis jusque O.
4 x 250 = 1 000 mm
800 mm F
Projeter F sur l’axe Y,
compter 3 largeurs A
O, projeter F sur l’axe X, G
compter 1 longueur com-
plète de colis jusque O: à B
l’intersection F, totaliser 3
largeurs + 1 longueur.
H
( 3 x 250 ) + 300 = 1 050 mm

C
l = 250 mm
D
I
L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
16
Exemple
Lecture côté palette 1 200 :
1 200 mm
Projeter G sur l’axe Y, ( 2 x 300 ) + ( 2 x 250 ) = 1 100 mm

compter 2 largeurs E 250 + ( 3 x 300 ) = 1 150 mm
O, projeter G sur l’axe X,
compter 2 longueurs
complètes de colis jusque 800 mm F
O : à l’intersection G,
totalisez 2 largeurs + 2 A
longueurs.
G
Projeter H sur l’axe Y,
compter 1 largeur B
complète de colis jusque O,
projeter H sur l’axe X,
compter 3 longueurs H
O : à l’intersection H, C
totaliser 1 largeur + 3 l = 250 mm
D
longueurs. I
L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
Exemple
Lecture côté palette 1 200 :
1 200 mm
A l’intersection I sur l’axe X,

compter 4 longueurs com- E
plètes de colis jusque O.
4 x 300 = 1 200 mm
800 mm F
Plan de palettisation
G
Sélectionner les solutions
permettant une occupa- B
tion optimale des côtés de
la palette. H
C
l = 250 mm
D
I
L = 300 mm 800 mm 1 200 mm
17
Exemple
Choisir le plan de palettisation optimal
Lecture coté palette 800 Lecture coté palette 1 200
A = 3 x l = 750 I = 4 x L = 1 200
B = 1 x L + 2 x l = 800 H = 3 x L + 1 x l = 1 150
Vous représentez les colis sur la palette en une vue de dessus
SOLUTION H/B
12 COLIS
Exemple
A = 3 x l = 750 I = 4 x L = 1 200
B = 1 x L + 2 x l = 800 H = 3 x L + 1 x l = 1 150
SOLUTION I/B
12 COLIS
18
Exemple
A = 3 x l = 750 I = 4 x L = 1 200
B = 1 x L + 2 x l = 800 H = 3 x L + 1 x l = 1 150
SOLUTION I/A
12 COLIS
Exemple
Calculer le nombre total de colis par palette
On sait que l’on place 12 colis par lit. On définit la hauteur de la charge palettisée : hauteur
alvéole - jeu de manœuvre de 200 mm
1 800 – 200 = 1 600 mm
Hauteur de la charge : hauteur de la charge palettisée - hauteur de la palette
1 600 - 100 = 1 500 mm
Nombre de lits : hauteur de la charge ÷ hauteur d’un carton
1 500 ÷ 200 = 7,5 lits en théorie 7 lits en réel
Contrôle de la gerbabilité des colis : ils sont gerbables sur 7 lits, donc aucune correction.
Nombre total de colis sur la palette = 12 colis x 7 lits = 84 colis
19
Exemple
Contrôler les limites imposées
Vérification du poids (par rapport à la contrainte palette et chariot de manutention)
1 colis = 6,3 kg
84 colis = 529,20 kg < charge utile palette = 800 kg
Tare de la palette (poids à vide) = 27 kg
Poids total de la charge palettisée = 529,20 + 27 = 556,20 kg < capacité chariot 1 000 kg
Etape 9 – Evaluer les besoins
On place 84 colis par palette alors qu’il faut en palettiser 600.
Nombre de palettes requis = 600 ÷ 84 = 7,14 arrondi à 8 palettes
En conclusion, il faut prévoir :
8 palettes 800 x 1 200 c’est-à-dire 7 palettes de 84 colis soit 588 colis et 1 palette de 12 colis
8 emplacements en palettier et 8 déplacements du cariste.
1 .4
La méthode
arithmétique
20
La méthode arithmétique
Définition
Méthode systématique, sûre et rapide qui
s’appuie sur l’utilisation d’un formulaire.
Ce formulaire se compose de cinq parties :
Cadre 1 : Caractéristiques de l’emballage,
Cadre 2 : Calculs préliminaires où toutes les

combinaisons sont recensées,
Cadre 3 : Étude du plan,
Cadre 4 : Respect des contraintes,
Cadre 5 : Caractéristiques de la charge

palettisée.
Méthodologie
1. Compléter le cadre 1 : caractéristiques
de la palette et du produit: A plat : la plus
grande surface
• Dimension de la palette au sol
• Nom et référence du produit
• Observations préliminaires (poids et
hauteur maximum de charge, En-tête de formulaire
nombre maximum de lits, colis non
renversable, débord acceptable)
• Nature de l’emballage
• Procédé de fermeture
• Position prévue des colis (à plat, A chant : la Debout : la plus
debout, à chant) Cadre 1 surface petite surface au
• Longueur, largeur et hauteur d’un intermédiaire au sol
colis en mm hors marge sol
• Poids brut d’un colis en kg
21
Méthodologie
2. Compléter le cadre 2 « calculs
préliminaires »
• Compléter la colonne n°1 Sur les lignes 1 à 8, indiquer 1 à 8 fois la longueur d’un colis. S’arrêter une
« Longueur » fois que le produit est supérieur à la longueur palette.
• Compléter la colonne n°2 Sur les lignes 1 à 8, indiquer 1 à 8 fois la largeur d’un colis. S’arrêter une
« Largeur » fois que le produit est supérieur à la longueur palette.
• Compléter la colonne n°3 Sur les lignes 1 à 8, noter la somme de 1 à 8 largeurs et d’une longueur
« Longueur + 1 » à n°7 « Longueur + dans la colonne +1, et 2 longueurs dans la colonne + 2. Dans chaque
5» colonne, s’arrêter une fois que le résultat est supérieur à la longueur
palette
• Repérer dans les colonnes n°1 à n°7 Noter une lettre repère en face des dimensions retenues dans la sous
les combinaisons les plus proches colonne associée (remarque : au maximum deux dimensions seront
de la longueur et de la largeur retenues dans chaque colonne, une pour la longueur, une pour la
palette si les débords sont largeur).
acceptables, sinon celles
immédiatement inférieures.
Méthodologie
2. Compléter le cadre 2 « calculs
préliminaires »
• Reporter dans la partie Noter:

« Possibilités » les dimensions – La lettre repère
retenues et leur repère, en deux – La composition de la combinaison (exemple: 3 largeurs + 1
groupes : Longueur)
– La dimension dans la colonne s/s total
• Groupe Long. Pal. pour les – La marge nécessaire (5mm par colis)
dimensions proches de la – La dimension réelle dans la colonne totale (somme du s/s total et de
longueur palette. la marge)
• Groupe Larg. Pal. pour les – Le retrait (précédé d’un R) ou le débord (précédé d’un D) obtenu
dimensions proches de la par rapport aux dimensions de la palette, dans la dernière colonne.
largeur palette
22
Méthodologie
3. Compléter le cadre 3 : étude du plan
• Numéroter chacun des plans
• Représenter la palette pour Hachurer sur le plan, le quadrillage ne correspondant pas aux
chaque canevas dimensions de la palette (un coté de carré représente 100 mm)
• Dessiner les combinaisons possibles Retenir les possibilités offrant le moins de retrait ou de débord (si cela
en représentant les colis est toléré) pour constituer les plans (s’il y a plus de trois plans, remplir un
second formulaire)
• Reporter sous chacun des plans les

possibilités utilisées avec leurs
retraits, débords et dimensions
réelles
• Critiquer chacun des plans Apprécier le croisement (très médiocre / médiocre / bon / très bon) et
repérer les défauts importants (cassures, cheminées, …)
• Noter le nombre d’emballages par

lit,
Indiquer le numéro du plan retenu
• Retenir le plan offrant le plus grand
nombre d’emballages par lit tout
en ayant une critique acceptable.
Méthodologie
4. Compléter le cadre 4 : respect des
contraintes
• Calculer le poids d’un colis Poids d’un colis x nombre de colis par lit
• Calculer le nombre de lits (Hauteur max de la charge)/(hauteur d’un coli) - arrondir le résultat à
l’entier par défaut
• Calculer le nombre total de colis Nombre de colis par lit x nombre de lits
• Calculer le poids de la charge Poids d’un colis x nombre total de colis
• Noter le poids maximum de la

charge
• Indiquer si le poids de la charge

excède son maximum
• Dans l’affirmative, calculer
• Le nombre rectifié de lits, (Poids max de la charge)/(Poids d’un lit) - arrondir le résultat à l’entier
par défaut
• Le nombre total rectifié de Nombre rectifié de lits x nombre de colis par lit
colis
• La hauteur rectifiée de la Nombre rectifié de lits x hauteur d’un colis

charge
• Le poids rectifié de la charge Nombre total rectifié de colis x poids d’un colis
23
Méthodologie
5. Compléter le cadre 5 : Caractéristiques
de la charge
• Reporter les caractéristiques de la

charge
• Calculer la hauteur de la charge Hauteur de la charge + Hauteur de la palette

palettisée,
• Calculer le poids de la charge Poids de la charge + poids de la palette

palettisée
Exemple
Société TOGNIR
Cette société utilise pour le stockage des palettes 800 x 1200 d’une hauteur de 150 mm et d’un
poids de 25kg. Entre autres produits, elle commercialise des cassettes vidéos VHS E240 de
référence 1458240 conditionnées par 30 dans des caisses américaines de 30 x 30 x 20 cm pesant
10kg. Pour des raisons techniques:
• La charge d’une palette ne devra pas excéder 1 550 mm de haut ainsi qu’un poids de 750 kg
• Le plan de palettisation ne pourra comporter qu’un débord maximum de 30 mm
• Les colis seront disposés à chant.
Il vous est demandé d’établir le plan de palettisation de ce produit ainsi que les caractéristiques
de la charge palettisée.
24
Exemple
Société TOGNIR
Cette société utilise pour le stockage des palettes 800 x 1200 d’une hauteur de 150 mm et d’un
poids de 25kg. Entre autres produits, elle commercialise des cassettes vidéos VHS E240 de
référence 1458240 conditionnées par 30 dans des caisses américaines de 30 x 20 x 30 cm pesant
10kg. Pour des raisons techniques:
• La charge d’une palette ne devra pas excéder 1 550 mm de haut ainsi qu’un poids de 750 kg
• Le plan de palettisation ne pourra comporter qu’un débord maximum de 30 mm
• Les colis seront disposés à chant.
Il vous est demandé d’établir le plan de palettisation de ce produit ainsi que les caractéristiques
de la charge palettisée.
1ère étape – Cadre 1 à compléter
Exemple
2ème étape – Cadre 2 à compléter
Sur la ligne 1 : 1 x 300 = 300 mm Sur la ligne 1 : 1 largeur + 2 longueurs = 1 x 200 + 2 x 300 = 800 mm
Sur la ligne 2: 2 x 300 = 600 mm Sur la ligne 2: 2 largeurs + 2 longueurs = 2 x 200 + 2 x 300 = 1000 mm
Sur la ligne 1 : 1 x 200 = 200 mm Sur la ligne 1 : 1 largeur + 3 longueurs = 1 x 200 + 3 x 300 = 1100 mm
Sur la ligne 2: 2 x 200 = 400 mm Sur la ligne 2: 2 largeurs + 3 longueurs = 2 x 200 + 3 x 300 = 1300 mm
Sur la ligne 1 : 1 largeur + 1 longueur = 1 x 200 + 1 x 300 = 500 mm

Sur la ligne 2: 2 largeurs + 1 longueur = 2 x 200 + 1 x 300 = 700 mm
Sur la ligne 1 : 1 largeur + 4 longueurs = 1 x 200 + 4 x 300 = 1400 mm
25
Exemple
On retient 1200 qui correspond à la longueur palette, seule solution proche
d’une des dimensions de la palette
On retient 800 (B) et 1200 (C) qui correspondent respectivement à la largeur et à la

longueur palette,
On retient 800 (D) et 1200 (E) qui correspondent respectivement à la largeur et à la
longueur palette,
Exemple
Report des combinaisons : les repères A, C et E correspondent à la longueur palette. Les repères B et D correspondent à la largeur palette.
Explication pour le Repère A: il a été obtenu en multipliant la longueur d’un colis par quatre donc :
• La composition est 4 de long

• La marge de 5mm par colis est de 4 x 5mm = 20 mm
• La dimension réelle est de 1 200 + 20 = 1 220 mm
• Le débord est de (1 200 – 1 220) = 20 mm
26
Exemple
3ème étape – cadre 3 à compléter
Plan 1 : en déplaçant la rangée de colis qui n’est pas dans le même sens que les autres (la première en haut sur plan) on obtient un
excellent croisement (3 possibilités : chacune des 2 longueurs et une fois au centre)
Plan 2 : Aucune possibilité de croisement Plan 3 : En alternant la disposition des colis, on supprimera une majorité de
cassures exceptée celle située au centre du plan
Exemple
Nombre de lits : la division donne 5,16 lits qu’il faut arrondir à l’entier
par défaut soit 5 lits
Nombre rectifié de lits : la division donne 4,68 lits qu’il faut arrondir
à l’entier par défaut soit 4 lits afin d’obtenir une palette
homogène La charge excède son poids maximum autorisé, il faut
donc modifier le nombre de lits pour respecter la
contrainte de poids
27
Exemple
1 .5 Les plans types
28
Les plans types
Définition
Méthode qui fait appel à des plans types de palettisation (élaborés par des spécialistes en la
matière). Le but principal de cette méthode est de rationaliser au mieux et dans un minimum de
temps la palettisation d’une marchandise.
Les plans types
Méthodologie
1. Calculer le nombre théorique de colis par Calculer la surface de la palette (L 1200 X l 800 = 960 000 mm²) et celle
lit (ou plan palette, ou couche). du colis.
Diviser la surface de la palette par celle du colis.
Ex : Pour un colis de dimensions 290 mm X 390 mm

290 X 390 = 113 100 mm²
960 000 / 113 100 = 8,48 colis/couche
En déduire le nombre réel de cartons. Exemple, pour 8,48 colis/lit

théoriques, le nombre de colis réel est 8 (ne pas tenir compte du chiffre
après la virgule, quelque soit ce chiffre).
2. Sélectionner la planche et la ligne de Sélectionner la planche en fonction du nombre de colis trouvé. Ex :

plans correspondante au colis. Pour 8 colis par lit, il faut sélectionner la planche comportant la ligne
avec 8 colis (sixième ligne du plan type donné ci-dessus).
29
Les plans types
Méthodologie
4. Effectuer les cotations en mm à partir du Calculer les dimensions occupées par les colis sur la palette (Longueur 1
plan choisi (sans oublier la marge de 5 mm – Longueur 2 – Largeur 1 – Largeur 2).
par colis).
Ne pas oublier d’ajouter une marge de 5 mm par colis.
Exemple pour le plan 08.04, avec des colis de dimensions 290 X 390
Longueur 1 (L1)
Largeur 1 (L1) Largeur 2 (L2)
Longueur 2 (L2)
L1 = L2 = 4 largeurs de colis, soit 4 X 290 mm = 1160 mm + (4 X 5 mm
pour la marge par colis) = 1180 mm
1180 mm < 1200 mm (longueur de la palette).c’est OK.
l1 = l2 = 2 longueurs de colis soit (2 X 390) + (2 X 5 mm) = 790 mm.

790 < 800 (largeur de la palette).c’est OK.
Le plan est donc accepté.
Les plans types
Méthodologie
5. Analyse des résultats (débords, retrait, Evaluer si le croisement des colis d’une couche sur l’autre est possible .
croisement…) Cela est important pour la stabilité de la charge palettisée. Exemple le
plan 09.05 permet un bon croisement, tandis que le 08.04 ne le permet
pas du tout (mauvais croisement).
Il faut aussi éviter les « cheminées » et autres espaces vides. Exemple :

les plans 05.04 ou 05.05 ont de tels espaces qui compromettent la
stabilité de la charge palettisée.
6. Poursuivre la recherche si le ou les plans ne Si les premiers plans choisis présentent des débords, il faut poursuivre la
correspondent pas (débords trop recherche en sélectionnant d’autres plans avec un nombre de colis
importants) inférieurs (ligne précédente). Exemple : si aucun plan avec 8 colis ne
correspond, il faut poursuivre les cotations avec des plans avec 7 colis
(en gardant toujours la forme des colis (« carré » ou « allongée »).
7. Calcul du nombre de lits avec vérification Vérification de la conformité par rapport au poids.
de la conformité de la charge palettisée par Calcul du nombre de lits possible.
rapport aux contraintes. Vérification de la conformité par rapport à la hauteur.
8. Conclusion Calcul de la hauteur et du poids de la charge palettisée constituée.
30
2. Stockage
Les palettiers
Le palettier
Définition du palettier
Ce mode de stockage latéral est très répandu. Les palettes sont rangées dans des
rayonnages communément appelés racks ou palettiers. Son succès vient du fait qu’il
a été conçu pour supporter des charges élevées et permettre une grande souplesse
d’utilisation.
Avantages :
Le poids des charges admissible dans une case, une baie ou une
alvéole peut être important (parfois plus de 4 000 kg),
La structure est évolutive (adjonction de travées, modification des

niveaux),
Les produits sont facilement repérables et accessibles,
Ce mode de stockage est bien adapté aux différents schémas

d’organisation (stock de réserve, stock de réserve + prélèvement
direct sur palette …),
Ce mode de stockage peut être combiné avec un stockage

dynamique (désigne des systèmes permettant un remplissage d’un
coté et un prélèvement d’une autre coté, mettant en œuvre une
règle FIFO).
31
Le palettier
Définition du palettier
Ce mode de stockage latéral est très répandu. Les palettes sont rangées dans des
rayonnages communément appelés racks ou palettiers. Son succès vient du fait qu’il
a été conçu pour supporter des charges élevées et permettre une grande souplesse
d’utilisation.
Inconvénients :
De par sa conception, le palettier est instable. Il est donc

nécessaire de l’appuyer contre une paroi ou de le « lier »
à un autre palettier (palettier double),
Le coût d’acquisition est élevé (environ 23 € H.T. pour un

emplacement palette),
Les allées de gerbage, (qui dépendent du type d’engin

retenu) diminuent le volume de stockage.
Le palettier
Eléments caractéristiques
Les rayonnages sont constitués d’échelles (souvent bleues) sur lesquelles on place
des lisses ou longerons (généralement orange vif, couleur plus voyante).
À la construction de base
peuvent être ajoutés
différents accessoires de
sécurité (jaune ou orange)
32
Le palettier
Types de stockage
Le type de stockage dépend de la disposition des palettes dans le palettier :
Stockage longitudinal : la longueur de la Stockage transversal : la largeur de la

palette est mise dans le sens de la palette est mise dans le sens de la
profondeur du palettier et donc la largeur profondeur du palettier et donc la longueur
palette est en façade, palette est en façade.
800 mm 800 mm 1 200 mm 1 200 mm
Le palettier : dimensionnement
1ère étape – Recherche des caractéristiques

d‘une palette.
Poids d’une palette chargée : poids d’une

palette vide + poids de la charge
(marchandises)
Hauteur d’une palette chargée : hauteur

d’une palette vide + hauteur de la charge
2ème étape – Recherche des caractéristiques

et choix d’une lisse (ou longeron)
Longueur de lisse : Nombre de palettes par

alvéole x (façade palette + marge
horizontale par palette) ou Nombre de
palettes par alvéole x (façade palette +
intervalle) + un intervalle)
Charge utile par alvéole : Poids d’une palette

chargée x nombre de palettes par alvéole
33
3ème étape – Recherche de la hauteur des

différents niveaux
Hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse) :

hauteur palette chargée + marge de sécurité
(souvent 100 mm)
Hauteur d’un niveau supérieur (niveau 2, 3 …)

: hauteur palette chargée + marge de
sécurité + hauteur d’une lisse
4ème étape – Recherche du nombre de

niveaux
(hauteur disponible – hauteur niveau 1)

+1
hauteur niveau supérieur
On arrondit à l’unité inférieure
5ème étape – Recherche des caractéristiques

des échelles
Hauteur d’échelle d’extrémité : somme des

hauteurs de tous les niveaux – hauteur du
dernier niveau + hauteur d’une lisse + 1 m
(recommandation INRS)
Hauteur d’échelle intermédiaire : somme des

hauteurs de tous les niveaux - hauteur du
dernier niveau + hauteur d’une lisse
Charge utile par travée : Charge utile par

alvéole x (nombre de niveaux -1)
Profondeur d’échelle : Profondeur palette -

200 mm
34
6ème étape – Recherche du nombre de
travées
(longueur disponible - épaisseur d’une échelle)

(longueur d’une lisse + épaisseur d’une échelle)
On arrondit à l’unité inférieure
7ème étape – Récapitulatif des équipements

nécessaires et chiffrage de l’investissement
Eléments Quantité PUHT PTHT
Total
Remarque : la hauteur d’une palette, la

hauteur d’une lisse et l’épaisseur d’une
échelle seront fonction du matériel choisi.
Exemple
Société STOCKAGE DE FRANCE
Cette société désire remplacer un ancien palettier servant à stocker diverses matières premières
pour un fabricant de produits d’entretien. Ces matières premières sont conditionnées en carton
de 40 x 15 x 30 cm pesant 12 kg sur des palettes 800 x 1 200 x 150 comportant 4 lits de 16 cartons.
Les palettes ont un poids de 30 kg.
Le matériel de manutention possédé requiert le mode de stockage longitudinal ainsi qu’un jeu de
manoeuvre et une marge horizontale par palette de 100 mm. Il est prévu d’installer le palettier le
long d’un mur de 9 m. La hauteur sous ferme est de 6 m. Le premier niveau reposera sur le sol en
béton. Il n’y aura que 3 palettes par alvéole.
Il vous est demandé de calculer les caractéristiques de ce nouveau palettier, de choisir le

matériel adéquat à l’aide des documents ci-après (extrait du catalogue Vivier S.A.) et d’évaluer
le coût de cet investissement.
35
Exemple :
Exemple
36
Exemple
Démarche guidée
1ère étape – Rechercher les caractéristiques de la palette chargée
Poids d’une palette chargée : Hauteur d’une palette chargée :
Nombre de cartons Nombre de lits........................ 4 lits

sur la palette (4 x 16) 64 colis x Hauteur d’un lit (30 cm) ..... 300 mm
x Poids d’un carton 12 kg = Hauteur de la charge ......... 1 200 mm
= Poids de la charge 768 kg + Hauteur de la palette vide ... 150 mm
+ Poids d’une palette vide 30 kg
= Poids d’une palette chargée 798 kg = Hauteur d’une palette chargée .... ......1350 mm
Exemple
2ème étape – Rechercher les caractéristiques et choisir un type de lisse
Longueur d’une lisse : Charge utile par alvéole :
Façade d’une palette 800 mm Poids d’une palette chargée 798 kg

+ Marge horizontale par palette 100 mm x Nombre de palettes par alvéole 3 palettes
= 900 mm
x Nbre de palettes par alvéole 3 palettes = Charge utile minimum par alvéole 2 394 kg
= Longueur minimum d’une lisse 2700 mm
Elle doit être d’au moins 2 700 mm de longueur et être capable de supporter 2 394 kg. En
étudiant le catalogue de Vivier SA, on note que les longerons de référence L23 correspondent à
ces caractéristiques puisqu’ils mesurent 2 700 mm et qu’ils ont une capacité de 2 779 kg. On note
également qu’ils ont un profilé de
122 x 50 x 1,5 mm
Hauteur d’une lisse Epaisseur du métal

Profondeur d’une lisse
37
Exemple
3ème étape – Rechercher la hauteur des niveaux et ajuster au pas de perforation des échelles
Hauteur de niveau 1 Hauteur du niveau supérieur
Hauteur palette chargée 1 350 mm Hauteur palette chargée 1 350 mm

+ jeu de manutention 100 mm + jeu de manutention 100 mm
+ hauteur d’une lisse 112 mm
= Hauteur du niveau 1 1 450 mm = Hauteur du niveau supérieur 1 562 mm
Ajustement au pas de performation (relevé sur l’annexe 1) : 75 mm
Niveau 1 : 1 450 / 75 = 19,33 20 - Hauteur niveau 1 : 20 x 75 = 1 500 mm
Niveau supérieur : 1 562 / 75 = 20,82 21 - Hauteur niveau supérieur : 21 x 75 = 1 575 mm
Exemple
4ème étape – Rechercher le nombre de niveaux
Hauteur disponible = 6 000 mm

Nombre de niveaux = [ (6 000 – 1 500) / 1 575 ] +1 = 3,85 arrondi à 3 niveaux
5ème étape – Calculer les caractéristiques et choisir les types d’échelles
Hauteur d’échelle d’extrémité Charge par travée
Somme des hauteurs de tous les Charge par alvéole 2 394 kg

niveaux (1 niveau 1 + 2 niveaux sup.) x Nombre de niveaux – 1 (3 – 1) 2
1 x 1500 + 2 x 1 575 4 650 mm
= Charge minimale / travée 4 788 kg
- Hauteur du dernier niveau 1 575 mm
+ Hauteur d’une lisse 112 mm
+ Recommandation INRS (1m) 1 000 mm
= Hauteur échelle extremité 4 187 mm
38
Exemple
5ème étape – Calculer les caractéristiques et choisir les types d’échelles
Hauteur d’échelle intermédiaire Profondeur d’échelle
Somme des hauteurs de tous les 4 650 mm Profondeur palette 1 200 mm

niveaux Profondeur d’échelle 1 200 – 20 = 1 000 mm
- Hauteur du dernier niveau 1 575 mm
+ Hauteur d’une lisse 112 mm
= Hauteur minimale échelle intermédiaire 3 187 mm
Choix des types d’échelles
Echelle d’extrémité : Elle doit faire environ 4 187 mm de hauteur, avoir une profondeur de 1 000 mm et une
capacité minimale de 4,788 T. En étudiant l’annexe 1, on remarque que les échelles de référence E24
correspondent aux caractéristiques nécessaires (capacité 6 T, profondeur 1 000 mm, hauteur 4 200 mm).
Echelle intermédiaire : Elle doit faire au minimum 3 187 mm pour une profondeur de 1 000 mm et avoir une
capacité minimale de 4,788 T. Sur l’annexe 1, on peut retenir les échelles de référence E23 aux caractéristiques
suivantes : capacité 6 T, profondeur 1 000 mm et hauteur 3 600 mm. On notera également d’après le profilé des
échelles qu’elles mesurent 100 mm de façade.
Exemple
6ème étape – Calculer le nombre de travées
Hauteur d’échelle intermédiaire Nombre de travées
Longueurs disponibles ( 9m) 9 000 mm Nombre de travées = ( 9 000 – 100) / (2 700 + 100)
Epaisseur d’échelle 100 mm = 3,17
3 travées
Longueur d’une lisse 2 700 mm
7ème étape – Déterminer le matériel nécessaire et le coût de l’investissement

Il s’agit donc d’un palettier à 3 niveaux dont le premier démarre au sol, à 3 travées et où chaque alvéole peut
contenir 3 palettes, soit 27 emplacements palettes. Seront donc nécessaires :
Eléments Références Qté P.U. HT P.T. HT Auquel on peut ajouter :

Echelle d'extrémité E24 2 75,31 € 150,62 €
Echelle intermédiaire E23 2 65,86 € 131,72 € Eléments Références Qté P.U. HT P.T. HT
Paire de lisse L23 6 61,74 € 370,44 € Butoir de protection
Boulon à expansion BE(4x4) 16 0,96 € 15,36 € (pour échelles
TOTAL 668,14 € d'extrémité) LPROE160BE 2 30,19 € 60,38 €
Boulon à expansion BE(2x4) 8 0,96 € 7,68 €
Barre de jumelage
(avec mur d'appui) B52(2x4) 8 3,64 € 29,12 €
Soit un total de 765,33 €
TOTAL 97,18 €
39
3
.
TECHNIQUES
D’OPTIMISATION
LOGISTIQUE
3 .1
Localisation d’un
entrepôt
Méthode du barycentre
40
La méthode du barycentre
Contexte
L’entreprise doit souvent faire face à un accroissement d’activités, associé à un
manque de place, une recherche de réduction des coûts et une modification de la
politique de distribution.
Il s’agit alors de trouver l’emplacement (à l’interne ou à l’externe) pour lequel les

coûts sont minimisés. La méthode du barycentre répond à cette attente.
Objectif
La méthode du barycentre permet de

déterminer le milieu d’un réseau de
points à desservir dont les coordonnées
sont pondérées par un indicateur de
trafic pouvant être exprimé en poids,
volume, distance, nombre de lignes de
commandes, chiffre d’affaires…
http://www.optex-security.com/applications/commerce-industrie/entrepot
Recherche d’une implantation

Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à analyser son activité :
– Détermination des prévisions de ventes,

– Etude des produits,
– Evolution des flux et des stocks,
– Estimation des besoins matériels et humains,
– Evaluation des coûts d’exploitation
L’implantation peut être réalisée ultérieurement

auquel cas, il faut tenir compte de l’évolution
probable du trafic au cours de ce délai de mise
en œuvre.
Utilisation de la méthode
– L’implantation ou l’extension d’un bâtiment
magasin de stockage
– L’installation d’un poste de travail
filmage
– L’aménagement d’un local
réserve d’emballages
http://www.sotradel.com/solutions-logistiques-rhone-alpes.html
41
Limites de la méthode
Il est parfois nécessaire de modifier le point théorique d’implantation optimale en
fonction :
– Des modes d’acheminement,

– Des axes de communication et de circulation,
– Des limites et des opportunités du site,
– Du coût de revient de l’implantation
En effet, les mathématiques donnent une

localisation optimale, mais la géographie et les
infrastructures, routières, ferroviaires, portuaires,
influencent la localisation
Lorsqu’un point à desservir présente une valeur

de flux très supérieure aux autres, la méthode du
barycentre ne s’applique pas.
http://www.agcconcorde.com/Logistique-entreposage.html
Méthodologie
1. Corriger le trafic « t » si l’implantation est Multiplier le trafic « t » par la valeur relative de son évolution, élevée à la
différée puissance « n » correspondant au délai de réalisation, pour obtenir « ni »:
Si évolution positive « ni » = « t » [1 + «évolution »n]

Si évolution négative « ni » = « t » [1 - «évolution »n]
2. Calculer la somme « ni » Effectuer la somme de toutes les valeurs de trafic « t »
3. Placer les points dans un repère Prendre l’origine « O » du système à l’extrême gauche des points à
orthonormé desservir, pour éliminer les valeurs négatives.
Tracer et identifier les axes :
– L’axe horizontale des abscisses « x »

– L’axe verticale des ordonnées « y »
4. Relever les coordonnées des points Mesurer la distance séparant chaque point des axes:
connus
– projeter le point sur l’axe des abscisses, on obtient l’ordonnée « xi »
– projeter le point sur l’axe des ordonnées, on obtient l’abscisse « yi »
42
Méthodologie
5. Pondérer les coordonnées par la valeur du Multiplier chaque coordonnée par le trafic correspondant (ni ) pour
trafic « t » et totaliser. obtenir les valeurs « xi ni » et « yi ni ».
Totaliser l’ensemble des « xi ni » puis l’ensemble des « yi ni ».
6. Calculer les coordonnées « x » et « y » du

point d’implantation optimale.
7. Localiser le point d’implantation Reporter, sur le plan, les coordonnées du point d’implantation optimale
:
– Mesurer « x » sur l’axe des abscisses,

– Mesurer « y » sur l’axe des ordonnées.
Tracer, à partir de ces points, 2 perpendiculaires aux axes : l’intersection

est le point d’implantation.
8. Corriger éventuellement la localisation Déplacer le point d’implantation en fonction des

contraintes.
Exemple
Objectif : localiser un entrepôt. Huit marques de la région Nord veulent s’unir pour
externaliser une partie de leur logistique de distribution
MARQUES VILLE DE PRODUCTION TRAFIC ACTUEL EVOLUTION DU

HEBDOMADAIRE TRAFIC
MEO LILLE 280 t +2,5%
JEAN CABY LILLE 300 t +3,0%
SOUFFLET
VALENCIENNES 250 t +4,5%
ALIMENTAIRE
BRASSERIE DUYCK JENLAIN 500 t +0,0%
J. BAPTISTE DELPIERRE BOULOGNE-SUR-MER 150 t +2,0%
EUROPATE LENS 180 t +4,2%
CEMA LILLE 135 t +6,0%
GUIOT SAINT-AMAND 120 t -1,0%
Les fonctions qu’elles ont prévues d’externaliser (stockage, préparation de

commandes, emballage) seront assurées dans un entrepôt géré en G.I.E.
(Groupement d’Intérêt Economique) et opérationnel dans 2 ans.
Mission : vous devez rechercher l’implantation optimale de cet entrepôt.
43
Exemple
Consigne de travail :
– Prendre en considération le trafic prévu dans 2 ans,

– Utiliser la méthode du barycentre,
– Arrondir les calculs à l’unité supérieure.
Travail à faire :
1. Compte tenu de l’évolution du tonnage expédié chaque semaine, vous corrigez

les valeurs du trafic
2. Sur la carte de la région Nord donnée ci-après, vous repérez les axes sur les bords
extérieurs de la feuille puis vous relevez les coordonnées des villes où sont situées
les unités de production.
3. Vous pondérez les coordonnées par la valeur du trafic corrigé et effectuez les
totaux demandés.
4. Vous déterminez les coordonnées du point d’implantation optimale puis situez le

bâtiment sur la carte de la région
Exemple
44
Exemple
1ère étape – corriger le trafic « t »
L’entrepôt sera réalisé dans 2 ans aussi le tonnage qui sert de base aux calculs doit être corrigé en fonction de
l’évolution prévue.
Comment procéder ?
– Vous écrivez les pourcentages sous forme de valeur relative (1%=1/100=0,01),

– Vous exécutez l’opération entre parenthèses,
– Vous portez le résultat à la puissance 2 puisque le délai de réalisation est égal à 2 ans,
– Vous multipliez le résultat par le trafic, ici le tonnage.
Attention : la société DUYCK n’envisage aucune évolution, son tonnage n’est donc pas modifié.
MARQUES TRAFIC ACTUEL EVOLUTION DU CALCULS TRAFIC

HEBDOMADAIRE TRAFIC CORRIGE
MEO 280 t +2,5% 280.[(1+0.025]2 295 t
JEAN CABY 300 t +3,0% 300.[(1+0.030]2 319 t
SOUFFLET 250.[(1+0.045]2 274 t
250 t +4,5%
ALIMENTAIRE
BRASSERIE 500 t +0,0% 500 t
DUYCK
J. BAPTISTE 150 t +2,0% 150.[(1+0.020]2 157 t
DELPIERRE
2
EUROPATE 180 t +4,2% 180.[(1+0.042] 196 t
CEMA 135 t +6,0% 135.[(1+0.060]2 152 t
GUIOT 120 t -1,0% 120.[(1-0.010]2 118 t
Exemple
2ème étape – Calculer la somme « ni »
La somme est de 2 011 tonnes
3ème étape – Tracer et identifier les axes
Vous repérez l’axe des abscisses « x » sur le bord inférieur de la feuille.

Vous repérez l’axe des ordonnées « y » sur le bord latéral gauche de la feuille.
4ème étape – Relever les coordonnées des villes de production
Vous mesurez les coordonnées de chaque unité de production. Exemple : quelles sont les coordonnées de la ville
de Lille ?
Vous placez le zéro d’une règle graduée sur l’axe des ordonnées « y », vous mesurez 10 cm jusqu’au point situant la
ville de Lille. Ceci correspond à l’abscisse « xi ».
Vous placez le zéro d’une règle graduée sur l’axe des abscisses « x », vous mesurez 7 cm jusqu’au point situant la
ville de Lille. Ceci correspond à l’ordonnée « yi ».
45
Exemple
10
5 10 15
Exemple
5ème étape – Pondérer les coordonnées
Les coordonnées « x i » (10) et « yi » (7) doivent être multipliées par le trafic « ni » correspondant.
Exemple pour la Société Méo (trafic = 295)
xi.ni = 10 x 295 = 2 950

yi.ni = 7 x 295 = 2 065
Remarque : Pour faciliter l’application de la méthode, il est préférable de présenter les résultats sous forme de
tableau :
MARQUES TRAFIC xi xi.ni yi yi.ni

CORRIGE
MEO 295 t 10 2 950 7 2 065
JEAN CABY 319 t 10 3 190 7 2 233
SOUFFLET 274 t 15.2 4 164.8 5 1 370
ALIMENTAIRE
BRASSERIE 500 t 17 8 500 3.5 1 750
DUYCK
J. BAPTISTE 157 t 5.5 563.5 7 1 099
DELPIERRE
EUROPATE 196 t 9 1 764 6 1 176
CEMA 152 t 10 1 520.0 7 1 064
GUIOT 118 t 13.2 1557.6 6.2 731.6
TOTAUX 2 011 t 24 209.9 11 488.6
46
Exemple
6ème étape – Calculer les coordonnées du point d’implantation
X = 12, Y=6
7ème étape – Localiser le point sur un plan
Vous mesurez « x » soit 12 cm sur l’axe des abscisses.
Vous mesurez « y » soit 6 cm sur l’axe des ordonnées.
Vous tracez, à partir de ces points, 2 perpendiculaires aux axes : l’intersection est le point d’implantation.
Conclusion : l’entrepôt sera situé entre Lille et Saint Amand.
Critères favorables à cette implantation :
– Proximité de l’autoroute A23

– Population active jeune et élevée
Exemple
10
5 10 15
47
3 .2
Organisation des
tournées
Problème de transport
Contexte
Il existe trois types de tournées
− tournées fixes : le circuit est établi une fois pour toutes (simplification du travail
d’organisation, remplissage du véhicule faible et rigidité du parcours).
− tournées semi-variables : les secteurs géographiques sont fixes mais les tournées
sont élaborées en fonction des commandes reçues et du cumul des tonnages
(taux de remplissage correct).
− tournées variables : les tournées sont réactualisées chaque jour d’après les
commandes recueillies. (optimisation des ressources matérielles et humaines).
La méthode des écarts permet, à partir d’un parc de véhicules, d’établir une
tournée de livraison, de répondre aux besoins des clients de manière logique tout en
respectant les règles économiques. Elle a pour objectifs :
− d’évaluer les coûts d’une tournée de livraison,

− de réduire les coûts d’une tournée de livraison,
− d’optimiser les circuits de livraison.
48
Détermination des coûts

Il s’agit d’un point essentiel. En effet il est nécessaire de fixer le prix de vente de la
prestation de transport en fonction des coûts d’exploitation.
Les coûts d’exploitation d’une tournée sont fonctions de la durée d’utilisation du

véhicule et du kilométrage parcouru. Ils s’obtiennent en faisant l’addition des frais
fixes (amortissement du véhicule, salaire du chauffeur, ...) et des frais variables
proportionnels au kilométrage parcouru (carburant, pneu, ...).
.
Réduction des coûts
Le principal élément, majorant les coûts d’exploitation, est la durée de la tournée. Il
convient donc d’influer sur toutes les composantes permettant de réduire cette
durée :
− Réaliser le chargement avant l’arrivée du chauffeur ou pendant les temps morts

(ex. : pause déjeuner du chauffeur).
− Réduire la durée des arrêts chez le client (moyen de manutention approprié,
réduction au maximum des tâches administratives).
− Réduire le nombre de clients par tournée pour diminuer le temps d’arrêt fixe (mise
à quai, contact avec le client, ...).
Réduction des coûts

Le principal élément…
− Minimiser le nombre de kilomètres parcourus.
− Adapter les véhicules au trafic (trop petit : beaucoup de tournées ; trop grand :
hausse du coût et baisse du taux de remplissage).
− Localiser l’entrepôt d’éclatement au meilleur endroit
Optimisation des circuits

Une des méthodes d’optimisation utilisées est celle dite « des écarts ». Pour la mettre
en œuvre, il est nécessaire de connaître :
− les distances séparant les clients de l’entrepôt,
− les distances séparant les clients entre eux,
− le nombre de véhicules et leur charge utile,
− le poids des marchandises à livrer en chaque point.
49
Principe
Cette méthode consiste à comparer les parcours possibles pour joindre deux points
à partir d’un dépôt.
Client 1 (A) Client 1 (A)
Entrepôt (O) Entrepôt (O)
Faire une Revenir au

Client 2 (B) dépôt Client 2 (B)
boucle
Distance parcourue = OA + AB + BO Distance parcourue = OA + AO + OB + BO
Différence = (OA + AO + OB + BO) – (OA + AB + Exemple numérique : (OA) = 10 km, (OB) = 40 km

BO) et (AB) = 20 km.
= AO + OB - AB
Lorsque l’écart est positif, il vaut mieux organiser Faire la boucle : distance = 70 km
la tournée en boucle Revenir au dépôt : distance = 100 km
Lorsque l’écart est négatif, il vaut mieux organiser AB = 40 + 10 – 20 = 30 km

la tournée en revenant au dépôt.
La méthode des écarts
Méthodologie
1. Recueillir les données nécessaires :
− Distancier ou cartes routières,
- Distances séparant les clients de
l’entrepôt,
− Documentation technique,
- Distances séparant les clients entre eux,
- Nombre de véhicules et leur charge
− Commandes reçues ou liste des clients à desservir.
utile,
- Poids de la marchandise à livrer en
chaque point.
2. Calculer les écarts : où n est le nombre de villes à desservir
− Déterminer le nombre d’écarts à
calculer, L’écart entre les villes A, B et l’entrepôt O est égale à distance OA +
− Calculer les écarts» distance OB – distance AB
3. Classer les écarts dans l’ordre croissant

(plus l’écart est grand, plus le gain en
kilomètres est important)
4. Constituer les tournées en sélectionnant

les couples les uns avec les autres dans
l’ordre du classement en évitant ceux
qui forment :
a. Une fourche
b. Une boucle
avec les couples déjà retenus et en Une fourche Une boucle

respectant la charge utile du véhicule
50
Méthodologie
5. Préciser le tonnage à livrer et le
kilométrage par tournée et pour
l’ensemble des tournées
6. Calculer le taux de remplissage de

chaque véhicule
Exemple
La société TRANS62, basée à Calais (Code O) doit livrer, au moyen de deux camions
de charge utile de 15T ou 30 palettes chacun, les clients suivants :
Codes Clients Villes Tonnage à livrer Nombre de
palettes
A PONCHEL GUINES 1.5 3
B NABOR ARDRES 3 7
C KELLER MARQUISE 4 9
D LEROY BOULOGNE 5 11
E NOEL DESVRES 3 7
F CRUSIAUX SAINT-OMER 5 11
G ARDINO HUCQUELIER 2 4
Objectif : organiser les tournées de livraison à l’aide

de la carte géographique et du distancier
O A B C D E F G
O 9 17 22 34 37 40 49
A 9 7 15 27 28 30 40
B 17 7 22 32 28 23 40
C 22 15 22 12 28 45 40
D 34 27 32 12 16 59 28
E 37 18 28 28 16 43 12
F 40 30 23 45 59 43 44
G 49 40 40 40 28 12 44
51
Exemple
1ère étape – Recueillir les données
il s’agit de prendre connaissance du sujet et des données du problème
2ème étape – Calculer les écarts
Nombre d’ écarts = 7 villes à desservir soit
AB = OA + OB – AB = 9 + 17 – 7 = 19
AC = OA + OC – AC = 9 + 22 – 15 = 16
AD = OA + AD – AD = 9 + 34 – 27 = 16
AE = OA + OE –AE = 9 + 37 – 28 = 18
AF = OA + OF –AF = 9 + 40 – 30 = 19
AG = OA + OG – AG = 9 + 48 – 40 = 18
BC = OB + OC – BC = 17 + 22 – 22 = 17
BD = OB + OD – BD = 17 + 34 – 32 = 19
BE = OB + OE – BE = 17 + 37 – 28 = 26
BF = OB + OF – BF = 17 + 40 – 23 = 34
BG = OB + OG – BG = 17 + 49 – 40 = 26
CD = OC + OD – CD = 22 + 34 – 12 = 44
CE = OC + OE – CE = 22 + 37 – 28 = 31
CF = OC + OF – CF = 22 + 40 – 45 = 17
CG = OC + OG – CG= 22 + 49 – 40 = 31
DE = OD + OE – DE = 34 + 37 – 16 = 55
DF = OD + OF –DF = 34 + 40 - 59 = 15
DG = OD + OG – DG = 34 + 49 – 28 = 55
EF = OE + OF – EF = 37 + 40 – 43 = 34
EG = OE + OG – EG = 37 + 49 – 12 = 74
FG = OF + OG – FG = 40 + 49 – 44 = 45
Exemple
3ème étape – Classement des écarts
EG (74) - DE (55) - DG (55) - FG (45) - CD (44) - BF (34) - EF (34) - CE (31) - CG (31) - BE (26) - BG (26) - AB (19) - AF (19) - BD
(19) - AE (18) - AG (18) - BC (17) - CF (17) - AC (16) - AD (16) - DF (15)
4ème étape – Constituer les tournées
− Ecart EG : d’après leur situation sur la carte, ils seront sur le même circuit
− Ecart DE : apparemment, Boulogne et Desvres ne seront pas sur le même
circuit (fourche), donc on ne tient pas compte de l’écart.
− Ecart DG : apparemment, les deux villes ne seront pas sur le même circuit,
donc on ne tient pas compte de l’écart.
− Ecart FG : d’après leur situation sur la carte, les deux villes seront sur le même
circuit (EGF)
− Ecart CD : d’après leur situation sur la carte, les deux villes seront sur le
même circuit (CD)
− Ecart BF : d’après leur situation sur la carte, les deux villes seront sur le même
circuit (EGFB)
− Ecart EF : non retenu pour cause de boucle EGFE
− Ecart CE : apparemment, les deux villes ne seront pas sur le même circuit,
− Ecart CG : apparemment, les deux villes ne seront pas sur le même circuit,
− Ecart BE : non retenu pour cause de boucle EGFBE
− Ecart BG : apparemment, les deux villes ne seront pas sur le même circuit,
− Ecart AB : d’après leur situation sur la carte, ils seront sur le même circuit
52
Exemple
4ème étape – Constituer les tournées
Toutes les villes sont réparties dans les tournées, donc on réaliser
les circuits de chaque tournée en évitant les boucles et les
fourches:
− Tournée 1 : OBFGE (B) O – A cause d’un problème de place

dans le véhicule, on ne peut éviter la fourche BFE
− Tournée 2 : OCDAO
Tournée 1 Tournée 2
Villes Tonnage Palettes Villes Tonnage Palettes
cumulé cumulées cumulé cumulées
E 3 7 C 4 9
G 5 11 D 9 20
F 10 22 A 10.5 23
B 13 29
A 14.5 32 Dépassement du maximum de
Palettes, on fait passer A dans la
tournée 2 pour équilibrer.
Exemple
5ème étape – Résultats
Kilomètres Poids en T. Nombre de palettes

Tournée 1 141 13.0 29
Tournée 2 70 10.5 23
Total 211 23.5 52
6ème étape – Taux de remplissage
- Tournée 1 : 13/15 x 100 = 86.66%
- Tournée 2 : 10.5/15 x 100 = 70%
53
3 .3
Affectation des
moyens
Contexte
Il s’agit de répondre à la question : « comment approvisionner les dépôts à partir des
usines? » ou « comment approvisionner les points de vente à partir des dépôts? » en
satisfaisant la demande client au moindre coût ?
Le problème peut se résoudre par programmation linéaire, mais on préférera utiliser

un algorithme spécifique qui tiendra compte des particularités du problème posé
pour en simplifier la résolution
Algorithme de Stepping-Stone
L’algorithme du Stepping-Stone sera un

algorithme itératif (donc par étapes
successives) visant à améliorer (donc
faire baisser le coût global) une solution
de base. Il nous faut donc une solution de
départ pour démarrer l’algorithme.
Nous allons fournir 2 méthodes

permettant d’en obtenir une : la http://www.transporturgent.com/courses-livraisons-urgentes-nantes-france-europe-44/
méthode du coin Nord-Ouest et la

méthode de Balas-Hammer.
54
Méthode du coin Nord-Ouest

Considérons le problème suivant : 4 origines notées O1, O2, O3, O4 et 5 destinations
notées D1, D2, D3, D4 , D5. Chaque origine a une offre (à respecter) et chaque
destination une demande (à satisfaire). On possède, en outre, les coûts de transport
unitaires des origines vers les destinations.
D1 D2 D3 D4 D5 Offre
O1 7 12 1 5 9 12
O2 15 3 12 6 14 11
O3 8 16 10 12 7 14
O4 18 8 17 11 16 8
Demande 10 11 15 5 4
L’idée de la méthode est la suivante : remplir au maximum la case du tableau en

haut , à gauche (le « coin Nord-Ouest »), puis compléter sur la ligne ou la colonne
(de façon à atteindre l’offre ou la demande) et continuer ainsi à compléter les cases
immédiatement à droite et en dessous alternativement.
O1 10 2 12
O2 9 2 11
O3 13 1 14
O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4
Méthode du coin Nord-Ouest

Cette méthode a pour elle l’avantage de fournir rapidement et aisément une
solution de base mais l’inconvénient (puisqu’elle ne fait jamais intervenir les coûts)
d’être en général assez « loin » de l’optimum, donc de nécessiter ensuite de
nombreuses étapes avant de l’atteindre.
Méthode de Balas-Hammer
Cette méthode, appelée aussi méthode de la différence maximale, fera intervenir
les coûts unitaires de transport et sera donc, en général, assez proche de l’optimum.
Pour chaque rangée (ligne ou colonne) du tableau des coûts, on déterminera

l’élément le plus petit et celui qui lui est immédiatement supérieur et on calculera
leur différence (notée )
D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 4
O2 15 3 12 6 14 3
O3 8 16 10 12 7 1
O4 18 8 17 11 16 3
1 5 9 1 2
55
Dans la rangée correspondant à la différence maximale (ici la colonne D3) on
remplira la case contenant le plus petit élément (ici la case O1 D3) avec le minimum
de l’offre de la ligne et de la demande de la colonne.
D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 4
O2 15 3 12 6 14 3
O3 8 16 10 12 7 1
O4 18 8 17 11 16 3
1 5 9 1 2
O1 12 12
O2 Min 11
O3 14
O4 8
Demande 10 11 15 5 4
Puis on recommencera le processus autant de fois que nécessaire en supprimant à
chaque fois l’origine dont l’offre est entièrement utilisée et/ou la destination dont la
demande est complètement satisfaite.
D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 4
O2 15 3 12 6 14 3
O3 8 16 10 12 7 1
O4 18 8 17 11 16 3
7 5 2 5 7 Mise à jour
des écarts
O1 12 12
O2 11
O3 10 14
O4 8
Demande 10 11 15 5 4
56
D1 D2 D3 D4 D5 D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 4 O1 7 12 1 5 9 4
O2 15 3 12 6 14 3 O2 15 3 12 6 14 3
O3 8 16 10 12 7 3 O3 8 16 10 12 7 2
O4 18 8 17 11 16 3 O4 18 8 17 11 16 3
7 5 2 5 7 7 5 5 5 7
D1 D2 D3 D4 D5 Offre D1 D2 D3 D4 D5 Offre
O1 12 12 O1 12 12
O2 11 O2 11 11
O3 10 4 14 O3 10 4 14
O4 8 O4 8
Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4
D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 4
Solution (initiale ?) O2 15 3 12 6 14 3
O3 8 16 10 12 7 2
O4 18 8 17 11 16 6
D1 D2 D3 D4 D5 Offre 7 5 0 0 7
O1 12 12
O2 11 11
O3 10 4 14 O1 12 12
O4 3 5 8 O2 11 11
O3 10 4 14
Demande 10 11 15 5 4
O4 3 5 8
Demande 10 11 15 5 4
On peut appliquer l’algorithme à n’importe laquelle des solutions de base. On va
l’appliquer, par exemple, à la solution fournie par la méthode du Coin Nord-Ouest.
L’algorithme consiste à modifier la solution pour une qui soit meilleure, donc à rendre
non vide une case vide du tableau des quantités. On choisira la case qui permet la
plus grande baisse du coût global de transport.
Principe général :
Reprenons la solution initiale du Coin Nord-Ouest et considérons pour l’exemple la
case O1D5.
O1 10 2 12 Quantité maximale pouvant être
O2 9 2 11 déplacé sur O1D5
O3 13 1 14 =
O4 4 4 8 Quantité minimale
Demande 10 11 15 5 4 trouvée sur les cases du chemin où l’on
Chemin de cases pleines à vider et remplir successivement peut soustraire une valeur
Cases à vider
Cases à remplir Coût solution initiale = 395
57
Quelle sera alors la variation de coût consécutive au remplissage de O1D5 ?
Rapportons nous au tableau des coûts…
O1 10 2 12
O2 9 2 11
O3 13 1 14
O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4
O1 7 12 1 5 9 12
O2 15 3 12 6 14 11
O3 8 16 10 12 7 14
O4 18 8 17 11 16 8
Demande 10 11 15 5 4
Variation de coût unitaire = 9 + (-12) + 3 + (-12) + 10 + (-12) + 11 + (-16) = -19
-19 x 1 = -19
Donc pour déterminer la solution de transport à coût minimal, on calculera :
a) les potentiels associés aux origines et aux destinations

b) les variations de coût unitaire pour chaque case vide (d)
c) les quantités maximales qu’on peut ajouter à chaque case vide (q)
Comment déterminer les potentiels ?
On utilisera le tableau des coûts limité aux cases où la quantité transitée est non nulle :
D1 D2 D3 D4 D5 D1 D2 D3 D4 D5 D1 D2 D3 D4 D5
O1 7 12 1 5 9 O1 10 2 O1 7 12
O2 15 3 12 6 14 ET O2 9 2 O2 3 12
O3 8 16 10 12 7 O3 13 1 O3 10 12
O4 18 8 17 11 16 O4 4 4 O4 11 16
Graphe équivalent : D1 (7)

On déterminera les potentiels de
-7 proche en proche : on
(0) O1 +12 commencera par une
Convention de signe -3 D2 (12)
(9) O2 destination, puis une origine, puis
+ +12 une destination…..en soustrayant
-10 D3 (21)
- (11) O3 de D à O et en ajoutant de O à
+12
-11 D4 (23) D. On fixe arbitrairement le
(12) O4 +16 premier potentiel mais il vaut
D5 (28) mieux que tous les potentiels
soient positifs
58
Comment déterminer les potentiels ?
On fixera le premier potentiel arbitrairement et…suivre les flèches (on soustrait des destinations
aux origines et on ajoute des origines aux destinations)
1 D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
2 3 D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 7 12 0 O1 7 12 0 O1 7 12 0
O2 3 12 O2 3 12 O2 3 12 9
O3 10 12
O3 10 12 O3 10 12
O4 11 16
O4 11 16 O4 11 16
Potentiel 7 12 Potentiel 7 12
Potentiel 7
4 5 6
D1 D2 D3 D4 D5 Pot. D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 7 12 0 O1 7 12 0
O1 7 12 0
O2 3 12 9 O2 3 12 9
O2 3 12 9
O3 10 12 11 O3 10 12 11
O3 10 12 O4 11 16
O4 11 16
O4 11 16 Potentiel 7 12 21 23
Potentiel 7 12 21
Potentiel 7 12 21
7 8
O1 7 12 0 O1 7 12 0
O2 3 12 9 O2 3 12 9
O3 10 12 11 O3 10 12 11
O4 11 16 12 O4 11 16 12
Potentiel 7 12 21 23 Potentiel 7 12 21 23 28
Comment déterminer les ?
Pour chaque case nulle, on calculera d en ajoutant au coût unitaire de la case le potentiel de
l’origine associée et en retranchant le potentiel de la destination correspondante
Coûts D1 D2 D3 D4 D5 Pot. D1 D2 D3 D4 D5 Pot.

O1 1 5 9 0 O1 -20 -18 -19 0
O2 15 6 14 9 O2 17 -8 -5 9
O3 8 16 7 11 O3 12 15 -10 11
O4 18 8 17 12 O4 23 8 8 12
Potentiel 7 12 21 23 28 Potentiel 7 12 21 23 28
Comment déterminer les q ?
On déterminera les quantités qu’on peut ajouter aux cases vides uniquement pour celles dont le
d est négatif ; il ne sert à rien, en effet, de remplir une case qui fait augmenter le coût !
Pour remplir une case vide, il faut diminuer une case pleine….donc constituer un circuit de cases
pleines qu’on vide et remplit alternativement :
59
Comment déterminer les q ?
On déterminera les quantités qu’on peut ajouter aux cases vides uniquement pour celles dont le
d est négatif ; il ne sert à rien, en effet, de remplir une case qui fait augmenter le coût !
Pour remplir une case vide, il faut diminuer une case pleine….donc constituer un circuit de cases
pleines adjacentes qu’on vide et remplit alternativement :
D1 D2 D3 D4 D5 Offre D1 D2 D3 D4 D5 Offre D1 D2 D3 D4 D5 Offre
O1 10 2 2 12 O1 10 2 2 12 O1 10 2 2 1 1 12
O2 9 2 11 O2 9 2 1 11 O2 9 2 1 1 11
O3 13 1 14 O3 13 1 1 14 O3 13 1 1 14
O4 4 4 8 O4 4 4 8 O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4
O1 10 2 2 1 12
O1 10 2 2 12
O2 9 2 1 11
D’où les quantités :
O2 9 2 1 11
O3 13 1 14 O3 13 1 1 14 q D1 D2 D3 D4 D5 Offre
O4 4 4 8 O4 4 4 8 O1 2 1 1 12
Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4 O2 1 1 11
O3 1 14
O4 8
Demande 10 11 15 5 4
Amélioration de la solution – Etape 1
Rechercher les potentiels; calculer les q et .
En multipliant par q on obtient la variation de coût consécutive au remplissage d’une case vide,
cette baisse de coût est maximale pour la case O1D3…
2 1 1
O1 12
-20 -18 -19
1 1
O2 11
17 -8 -5
1
O3 14
12 15 -10
O4 8
23 8 8
Demande 10 11 15 5 4
60
Pour ajouter 2 unités à O1D3, il faut :

– Soustraire ces unités à 01D2
– Ajouter ces unités à 02D2
– Soustraire ces unités à O2D3
O1 10 20 2 12
O2 11
9 20 11
O3 13 1 14
O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4
Coût solution étape 1 = 355
Etape 2 – Calcul des potentiels
Cas particulier – Tous les potentiels ne sont pas calculables en l’état… (solution dégénérée – plus
de cases vides que pleines)
D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 10 2 14
O2 11
O3 13 1 3
O4 4 4 0
Pot. 24 16 4 4
On considère alors qu’il existe une infime quantité q= correspondant à la case O2D2 considérée
comme « négligeable » mais qui permet de prendre en compte le coût de transport relative à
cette case pour déterminer les potentiels manquants …
D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 10 12 2 14
O2 11 13
O3 13 1 3
O4 4 4 0
Pot. 24 2 16 4 4
61
Etape 2 – Calcul des potentiels et des
O1 7 12 1 9 O1 7 0 1 2 1 9
O2 3 18 O2 17 3 20 12 15 18
O3 10 12 0 O3 -8 -5 10 12 -10 0
O4 10 16 1 O4 3 -12 8 10 16 1
Pot. 16 21 10 12 17 Pot. 16 21 10 12 17
Etape 2 – Calcul des q
q D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 10 2 14
O2 11 13
O3 10 13 1 1 3
O4 4 4 0
Pot. 24 2 16 4 4
En multipliant par q on obtient la variation de coût consécutive au remplissage d’une case vide,
cette baisse de coût est maximale pour la case O3D1…
O1 14
O2 13
10 1
O3 3
-8 -5 -10
O4 0
-12
Demande 24 2 16 4 4
62
Pour ajouter 10 unités à O1D3, il faut :

– Soustraire ces unités à 01D1
– Ajouter ces unités à 01D3
– Soustraire ces unités à O3D3
D1 D2 D3 D4 D5 Pot.
O1 0
10 12
2 12
O2 11 11
O3 10 3
13 1 14
O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4
Coût solution étape 2 = 275
Calcul de la solution en 5 étapes
O1 10 2 12 O1 10 2 12
O2 9 2 11 O2 11 11
O3 13 1 14 O3 13 1 14
O4 4 4 8 O4 4 4 8
Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4
Coût solution étape initiale = 395 Coût solution étape 1 = 355
O1 12 12 O1 12 12
O2 11 11 O2 11 11
O3 10 3 1 14 O3 10 3 1 14
O4 4 4 8 O4 5 3 8
Demande 10 11 15 5 4 Demande 10 11 15 5 4
Coût solution étape 2 = 275 Coût solution étape 3 = 265
D1 D2 D3 D4 D5 Offre Coût = 10 x 8 + 11 x 3 + 12 x 1 + 3 x 17 + 5 x 11 + 4x 7
O1 12 12
O2 11 11 Coût = 80 + 33 + 12 + 51 + 55 + 28 = 259
O3 10 4 14
O4 3 5 8
Demande 10 11 15 5 4
IMS – JCD Coût solution étape 3 = 259 Cours LOGISTIQUE
63

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Les surfaces de l’entrepôt

Palettiers doubles Allées de gerbage

Largeur d’une demi

Les surfaces de l’entrepôt

Surface technique : elle correspond à la somme de toutes les surfaces de l’entrepôt

P Coté palette en profondeur N Nombre de palettes à stocker

L2 Longueur chariot au talon de la G Nombre de niveaux de stockage

b Dimension latérale de la palette

a Distance de sécurité (200 mm ou 0,2

Calcul des surfaces de l’entrepôt

Calcul des dimensions

Equipement travaillant en porte-à-faux

Chariot à 4 roues Chariot à 3 roues

Calcul des dimensions

2ème étape – recherche de la surface de stockage

SSTO = [ (0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + AST / 2) ] x (N / G)

(0,1 = jeu de manutention par coté de palette)

Calcul des surfaces de l’entrepôt

Calcul des dimensions

Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où :

Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé :

− Circulation à sens unique : SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée

− Circulation à double sens : SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée

4ème étape – recherche de la surface totale

STOT = SSTO + SAC + STECH

4ème étape – recherche de la surface totale

SAG = STOT NECESSAIRE – STOT EXISTANTE

L’entreprise utilise des chariots élévateurs aux caractéristiques suivantes :

− Rayon de giration : 2 120 mm,

Calcul des surfaces de l’entrepôt

Il s’agit d’un chariot en porte-à-faux avant à 4 roues :

AST = Wa + X + b + a = 2 120 + 480 + 1 200 + 200 = 4 000 mm soit 4 mètres

Pour pouvoir avoir 1 200 en

2ème étape – Rechercher la surface de stockage

SSTO = [ (0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + AST / 2) ] x (N / G)

3ème étape – Rechercher la surface des allées de circulation

X % (SSTO + STECH) 0,15 (5 445 + 460)

STOT = SSTO + SAC + STECH = 5 445 + 1 042 + 460 = 6 947 m2

5ème étape – Rechercher la surface de stockage

SAG = STOT NECESSAIRE – STOT EXISTANTE = 6 947 – 5 150 = 1 797 m2

Définition de la charge pallétisée

• Sa nature • Ses dimensions : longueur, largeur, hauteur (L x l x h)

Les opérations de transport, de manutention, de stockage sont simplifiées, plus

Les caractéristiques de l’emballage carton

– Le simple face, préconisé par la majorité des

– Le double face, simple cannelure (abréviation D F)

– Le double double, double cannelure, conseillé

– La triple cannelure, qualité indispensable pour

– La moyenne cannelure, type C (3,5 à 4,5 mm)

– La micro cannelure, type E (- de 2 mm)

En noir ou en couleur, l’impression d’un nom, d’un sigle, de

– De réaliser une publicité économique,

Un triple traitement dans la masse du carton selon un procédé

 Le certification de qualification : le label LNE

Mention facultative garantissant

Le calage : réalisé à l’aide de fibre de bois, mousse,

La fermeture : pratiquée par collage, agrafage ou à l’aide

Palette bois Palette fer Palette plastique