Mémoire Ingéniorat Benfriha
Mémoire Ingéniorat Benfriha
Mémoire Ingéniorat Benfriha
Thème
Jury de Soutenance
Mehdi Belhani MCA, ENSMM Président
Haoues Ghous MCB, ENSMM Examinateur
Samia Lemboub MCB, ENSMM Encadreur
Juillet 2021
2
- Ma famille qui était toujours derrière moi dans la meilleure et la
pire et qui m’a soutenu le long de mon parcours.
- Mes amis qui étaient comme ma 2eme famille merci à vous tous.
- tous les gens qui ont cru à moi que ce soit de près ou de loin
3
D’abord, nous remercions DIEU, notre créateur, le plus puissant qui nous a
donné la force, la persévérance et la réussite pour réaliser ce modeste travail.
Je remercie mon encadrante Mme LEMBOUB pour son soutien et sa patience le
long de ces derniers 3 mois
Je tiens à remercier à toute l’équipe de BAG-Naftal pour leur collaboration,
patience, soutient. Un grand merci à monsieur BENOMAR ABDENNOUR chef
département de production et monsieur ZAIT MOUNIR chef service contrôle
qualité.
Je remercie l’équipe de centre de recherche URASM pour leur soutien et leur
aide.
J’adresse mes profondes gratitudes à l’équipe de la Fonderie ALFEL pour leur
aide surtout Mr MORCHEDI ABDELOUAHAB.
J’exprime mes profonds remerciement à l’équipe de laboratoire de ENSMM
ANNABA :Hichem, Wafaa, Mostepha, Mme zeddouri, et toute l’équipe.
Et à la fin on oublie jamais la famille qui est la chose la plus importante dans
vie.
4
Résumé :
Cette étude vise à améliorer la production nationale, par l’identification des défauts de la tôle BS2 de nuance
P265NB élaboré au niveau de Sider El-Hadjar. Ce qui permet de proposer des solutions pour satisfaire les
besoins d’un client très important qui est l’Entreprise des bouteilles à gaz filiale NAFTAL, afin de fabriquer
des bouteilles à gaz qui répondent aux normes mondiales et qui entrainent un coût de production minimale.
Dans cette étude on va se concentrer sur les propriétés mécaniques de l’acier BS2 de nuance P265NB en
basant sur la mise en forme par déformation plastique, et identifier les différentes défauts d’élaboration qui
peuvent altérer les propriétés mécaniques lors de l’emboutissage et l’usinage, et trouver en basant sur les
résultats obtenus des solutions pour limiter les effets des problèmes causés par ces défauts.
L’étude va se présenter en grande partie sous forme de comparaison entre le produit locale (BS2 de Sider) et
le produit de l’importation, en effectuant des analyses chimiques, des essaies mécaniques et des
caractérisations par microscopie pour chaque produit et on compare les résultats obtenus afin de déterminer
la différence entre le résultat idéal présenté par la tôle de l’importation, et le résultat de la tôle locale. Ce que
nous permet de localiser les défauts et estimer leur nature, et identifier les causes qui ont conduit à l’apparition
de ces défauts, et à la fin proposer des solutions pour éviter et limiter au maximum ces défauts.
Abstract :
This study aims to improve national production, by identifying the defects of the BS2 sheet of grade P265NB
produced at Sider El-Hadjar. This makes it possible to offer solutions to meet the needs of a very important
customer, who is NAFTAL subsidiary gas Cylinder Company, in order to manufacture gas cylinders, which
meet global standards and which entail a minimum production cost.
In this study we will focus on the mechanical properties of BS2 steel of grade P265NB based on shaping by
plastic deformation, and identify the various production defects that can alter the mechanical properties during
stamping and machining, and find, based on the results obtained, solutions to limit the effects of the problems
caused by these defects.
The study will be presented largely in the form of a comparison between the local product (BS2 from Sider)
and the import product, by performing chemical analyzes, mechanical tests and characterizations by
microscopy for each product, and comparing the results obtained, in order to determine the difference between
the ideal result presented by the import sheet and the result of the local sheet. This allows us to locate the
faults and estimate their nature, and identify the causes that led to the appearance of these faults, and ultimately
propose solutions to avoid and limit these faults as much as possible.
: ملخص
. المنتجة في سيدار الحجارP265NB من الدرجةBS2 من خالل تحديد عيوب الصفيحة،تهدف هذه الدراسة إلى تحسين اإلنتاج الوطني
من اجل تصنيع،وهذا يجعل من الممكن تقديم حلول لتلبية احتياجات زبون مهم للغاية وهو شركة أسطوانات الغاز التابعة لشركة نافطال
.اسطوانات الغاز التي تلبي المعايير العالمية والتي تتطلب تكلفة إنتاج دنيا
، التي تتحكم في التشكيل بالتشوه البالستيكيP265NB من الدرجةBS2 في هذه الدراسة سوف نركز على الخواص الميكانيكية للفوالذ
وإيجاد حلول بناء على النتائج التي تم،وتحديد عيوب اإلنتاج المختلفة التي يمكن أن تغير الخواص الميكانيكية أثناء الختم والتشغيل اآللي
.الحصول عليها للحد من آثار المشاكل التي تسببها هذه العيوب
من خالل إجراء التحليالت،) والمنتج المستوردSider منBS2( سيتم تقديم الدراسة بشكل كبير على شكل مقارنة بين المنتج المحلي
الكيميائية واالختبارات الميكانيكية والتوصيفات عن طريق الفحص المجهري لكل منتج ومقارنة النتائج التي تم الحصول عليها من أجل تحديد
، وهذا يسمح لنا بتحديد موقع العيوب وتقدير طبيعتها.الفرق بين النتيجة المثالية التي قدمتها الصفيحة المستوردة ونتيجة الصفيحة المحلية
. وفي النهاية اقتراح حلول لتجنب هذه العيوب والحد منها قدر اإلمكان،وتحديد األسباب التي أدت إلى ظهور هذه العيوب
5
Sommaire :
Introduction Générale .......................................................................................................................................1
Chapitre I : Elaboration de l’acier P265NB ……………………………………………………..……….…..2
I.1. Acier en général …………………………………………………………………………………… .........3
I.1.1. Définition.............................................................................................................................................3
I.1.2. Classification des aciers……………………………………………………………………...……....3
I.1.2.1. Aciers non alliés……..…………………………………………………………………….…4
I.1.2.1.1. Les aciers sans traitement thermique d’usage général…….…………..…….……...4
I.1.2.1.2. Les aciers pour traitements thermiques…...………………………………………...4
I.1.2.2. Les acier faiblement alliés.......................................................................................................4
I.1.2.3. les aciers fortement alliés……………………………………………………………………5
I.1.3. Les éléments d’alliages......................................................................................................................6
I.1.3.1. Définition……………………………….………………………………………………….6
I.1.3.2. Classification des éléments d’alliages…………………………………………………..…6
I.1.3.2.1. Les éléments gamagènes……………………...……...………………………… 6
I.1.3.2.2Les éléments alphagènes………………………………………………….…...…6
I.1.3.3. Influence des éléments d’alliages sur les propriétés des aciers……………......………….7
I.1.3.4. les Températures critiques en fonction des éléments d’alliage…………..….…………….8
I.1.4. Propriétés des acier………. ..………………………………………………….…………………..8
I.2. Acier P265NB……………………………………………………………………………………………..9
I.2.1. Définition………………………………………………………….………………………………..9
I.2.2. Caractéristiques……………………………………………………………………….…………….9
I.2.3 Elaboration de la tôle BS2…………………………………………………………………….…….9
I.2.3.1. Traitement de minerai………...………...……………………….. ………………………...9
I.2.3.1.1. L’étude de minerai…………………………..……………………………………9
I.2.3.1.2. Traitements préliminaires de minerai………………………...…………………..9
I. 2.3.1.3. Traitement physique du minerai………………… …………………………….10
I.2.3.1.4. Traitements complémentaires……………..………..……………..……………11
I.2.3.2. Elaboration de la fonte……………………………………………………………………11
6
I.2.3.2.1. Les matières premières…………….……………………………………………11
I.2.3.2.2. Le haut fourneau…………………………….………………………………….12
I.2.3.2.3. Le processus d’élaboration………………………………...……………………13
I.2.3.2.4. les phénomènes et la réaction chimique mis en jeu…….………………………14
I.2.3.3. Elaboration de l’acier…………………………………………………...………….........16
I.2.3.3.1.Matériel utilisé……………………………………………………………… ….16
I.2.3.3.2. Matières première……………………...………………………...……...…...…17
I.2.3.3.3. les phases de conversion........…………..…………………….……………….....17
I.2.3.3.4. Analyse des phases de conversion……………...……..………………...…..…18
I.2.3.3.5. influence des conditions de soufflage d’oxygène…..………..………………….21
I.2.3.3.6. Cinétique de la décarburation……………………………………..……...……22
I.2.3.3.7. Bilan oxygène en fin de soufflage…………..…………………………………22
I.2.3.3.8. Les réactions d’oxydation des autres éléments…………………………….......22
I.2.3.4.coulée continue de l’acier……………………………………………………………… .23
I.2.3.4.1- Définition……………………………….....……………………………………23
I.2.3.4.2- La machine de coulée continue…………..……………………………………23
I.2.3.4.3- Processus Opératoire……………………………………..……………………24
I.2.3.4.4. Acier liquide pour coulée continue………………………………………….24
I.2.3.4.4.1- L’influence de la composition de l’acier liquide..…………………24
I.2.3.4.3.2- La Désoxydation :………………………..……...............................24
I.2.3.4.4.3. Température de coulée et surchauffe………………………………25
I.2.3.4.4.4- Métallurgie en poche………………………… …………………...26
I.2.3.5. Laminage à chaud sur train continue…………………………….…………….. ……...27
I.2.3.5.1. Les étapes de laminage à chaud sur train………………..…….……..27
I. 2.3.5.2- Conditions de Laminage à chaud………………………….………..28
I.2.3.6- Le décapage………………………….…………………………………………………30
I.2.3.6.1- Mécanismes de décapage………………………………………………………….….30
I.2.3.6.2- Bac de décapage……………………………………………………………..…….…31
I.2.3.6.3- Paramètres d’utilisation………………….……………………………………………32
7
II.1.1. Présentation de l’entreprise…………………………………………………………….….……...34
II.1.2.Historique de l’entreprise………………………………………………………………….……...34
II.1.3. Organigramme de l’usine………………………………………………………………………...35
II.1.4. Chaine de production………………...…………….…………………………………...................35
II.2 Fabrication des bouteilles à gaz………………………………………………………………………….36
II.2.1. Réception de la matière première………………………………………………………………...36
II.2.1.1. Acier BS2 pour la fabrication du corps de la bouteille B13……..……...……………….36
II.2.1.2. Acier S235 pour la Fabrication de collier et de pied de la bouteille B13...........................37
II.2.1.3. Collerettes en acier XC18………………………...…………………………… ……..… 39
II.2.1.4. Laiton en barres pour la fabrication de robinets…………...…………………………..…40
II. 2.1.5. Fils de soudage………………………………………………………………..................42
II.2.1.6. Flux de soudage…………….……………………………………………………….…....42
II.2.2. Préparation des flans…………...……………………………………………..…………….……...43
II. 2.3-Marques d’emplissage et d’épreuve…………….………………………………………. ;.………44
II.2.4. Lubrification……………………...…………………………..………………………...…………….44
II.2.5. Préparation des éléments de la bouteille…………….…………….………………..……. ……….44
II.2.5.1. Préparation des emboutis…………...…………………….……...………………………...44
II.2.5.2- Préparation du collier……………………………………………………………………...45
II.2.4.3- Préparation du pied…………...…………………………………………………………...45
II.2.6- Dégraissage……………………………………………………………………………………. ...46
II.2.6- Soudage…………………………………………………………………………………………...46
II.2.6.1- Soudage des emboutis………….…………………………………………………………46
II.2.6.2- Soudage des pieds, colliers et collerettes………….………………………………..…….47
II.2.7- Recuit de Normalisation………….………………….………………………………………. ……47
II.2.8- Traitement de surface………………………………………………………...…………………….48
II.2.10- Contrôle qualité…………………..………………………………………………………..……...50
II.2.10.1-Contrôle visuel et dimensionnel…………...……………………………………………50
II.2.10.2- Essais mécaniques……………………………..…………………………….................50
II.2.10.2.1- Essai de Traction………...…………………………………………..……50
II.2.10.2.2- Essai d’éclatement………..……………………………………………….51
II.2.10.2.3- Essai de fatigue de la bouteille……………………………………………...52
II.2.10.2.4- Essai de la fatigue du robinet…………………….…………………………52
II.2.10.3- Epreuve hydraulique………...……………………………………………………………52
8
Chapitre III : Partie expérimentale et résultats……………… .……………………53
III.1- L’analyse chimique…………………….………..………………………………..…………………...54
III.2- les essais de traction……………………..…………………………………………………….…….…55
III.2.1- La machine utilisée…………………………………………..………………………………55
III.2.2- Prélèvement de l’éprouvette……………………………………………………………….…56
III.2.3- Résultats obtenus…………………………………………………………………… .………56
III.2.3.1- Acier P265NB importé……………….………………………………………….…56
III.2.3.1.1- Métal de base………..………………………………………………....56
III.2.3.1.2- Bouteille……….……………………………………………………..58
III.2.3.2- Acier P265NB local……………………………………………………………….60
III.2.3.2.1- Métal de base………………………………………………………..…60
III.2.3.2.2- Bouteille ……………………………………………………..………64
III.3- Essais de microdureté…………………………………………………………………………….……66
III.3.1-Description de la machine……… ……………………………………………………..………66
III.3.2- préparation de l’échantillon………………….…………………………………………….….66
III.3.3-Résultats…………………………………………………….……………….………………..66
III.4- Imagerie par microscopie optique………………………………….………………………………….67
III.4.1- Description de la machine……………………..…………………………………………..…67
III.4.2- préparation de l’échantillon………………………………………………………………. ..68
III.4.3- Les images optiques……..………………....…………………………………………….…68
III.4.3.1- Métal de base………...………..….……………………………………………....68
III.4.3.2- Bouteille B13….….…………………………………………………………….69
III.4.4- L’indice de grains G………...……………………………………………………. ………70
III.5- Analyse microstructurale au microscope électronique à balayage (MEB)……………………..……..71
III.5.1- Description de dispositif…………………………...…………………………………….71
III.5.2- préparation de l’échantillion……………………………………………………………...72
III.5.2- Préparation de l’échantillon………….…………………………………………………...72
III.5.3- Résultats obtenus…………...…………………………………………………………….72
III.6- Analyse par diffraction des rayons X……….………………………………………………………...81
9
IV.2.1- Les critères combinés……………………………………………………………………….…84
IV.2.2- Interprétation………………………………………………………………………..……...…85
IV.3- La microscopie optique………………………………...………………………………………………86
IV.3.1- métal de base ………………………………………… ….……………………………86
IV.3.2- La bouteille………….………………………………………………………………………..87
IV.4- La microdureté Vickers……………………………...………………………………………………...87
IV.5- Microscope électronique à balayage………………….………………………………………………..88
IV.5.1- Analyse des résultats……………………………. ………...…………………………………88
IV.5.2- interprétation des résultats ………………………………………………….………………...91
IV.5.2.1- Les Oxydes….…………………………………………………………………….91
IV.5.2.2- les Nitrures……..……………………………………………………..………….91
IV.5.2.3- la couche d’oxyde…………………………………………...……………………92
IV.6- La diffraction des rayons X (DRX)…………………………..…………………. ;…...……….92
IV.6.1- les spectres de diffraction………………….…...………………………… ………92
IV.6.2- Les paramètres de la maille………...……………………………………………....93
IV.6.3.3- Interprétation...………………………………………………………………….…94
11
Figure II.19 : essai de fatigue……………………………………………………………………………….. 52
Figure II.20 : Epreuve hydraulique…………………………………………………………………………..52
Figure III.1 : Machine à traction longitudinal………. ;……………………………………………………...55
Figure III.2 : micro-duromètre Vickers………………………………………………………………..……. 66
Figure III.3 : Microscope optique…………………………………………………………...………………. 67
Figure III.4 : Sturcture de metal de bas importé………………………………………………………….…..68
Figure III.5 : Structure de métal de base importé a fort grossissement…………………...………………….68
FigureIII.6 : Structure de Métal de base local………………………………………………………………..69
Figure III.7 : Structure de métal base local a fort grossissement………………………………..………….. 69
Figure III.8 : Structure de la bouteille importée…………………………………………………….………. 69
Figure III.9 : Structure de la bouteille importé a fort grossissement………………. ………………………..70
Figure III.10 : Structures de la bouteille de locale……………………………………………….…………..70
Figure III.11 : Microscope électronique à balayage………………………… …………………….………. 71
Figure III.12 : image par MEB d’une surface du métal importé……………………………….…………….72
Figure III.13 : image par MEB d’une surface d’acier local…………………………………...……………..73
Figure III.14 : image par MEB qui montre la première zone blanche choisie……………………….………73
Figure III.15 : Résultat de la première analyse Quantitative par EDS de la première zone blanche……….. 74
Figure III.16 : Résultat de la deuxième analyse Quantitative par EDS de la première zone blanche………. 74
Figure III.17 : Résultat de la troisième analyse Quantitative par EDS de la première zone blanche………..75
Figure III.18 : image par MEB qui montre la deuxième zone blanche choisie………………………………76
Figure III.19 : Résultat de la première analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone blanche………..76
Figure III.20 : Résultat de la deuxième analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone blanche…..…..76
Figure III.21 : Résultat de la 3éme analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone blanche… ………. 76
Figure III.22 : image MEB montrant les zones sombres dans la surface du métal local…………...………. 77
Figure III.23 : Image de la plage sombre agrandie présentant de précipités…………………………..…… 78
Figure III.24 : Résultat de l’analyse Quantitative par EDS des zones sombres……………………………. 78
Figure III.25 : la différence de couleur entre la tôle locale et étrangère……………………………………. 78
Figure III.26 : image de la première zone de la couche superficielle par MEB………………………….…. 79
FigureIII.27 : Résultat de l’analyse Quantitative par EDS de la première zone de la couche superficielle…79
Figure III.28 : image de la deuxième zone de la couche superficielle par MEB…………………………….80
FigureIII.29 : Résultat de l’analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone de la couche superficielle..80
Figure III.30 : Spectre de diffraction « DRX » sur l’échantillon de l’acier local et importé……………….. 81
Figure IV.1 : cassure de l’acier local…………………………………………………………………………85
12
Figure IV.2 cassure de l’acier importé……………………………………………………………………….85
Figure IV.3 calcul l’indice du grain dans l’acier local……………………………………………………….86
Figure IV.4 calcule de l’indice du grain dans l’acier importé………………………………….. ……….…..86
Figure IV.5 diagramme d’Ellingham pour quelques composés d’oxydes……………………...……………91
13
LISTE DES TEBLEAUX
Tableau. I.1 : Présentation de la classe des aciers selon le pourcentage des éléments d'alliages……………...3
Tableau. I.2 : Valeurs limites des éléments d’alliage dans l’acier d’usage général…………………………...4
Tableau. I.3 : les symboles normalisés et leurs coefficients pour les aciers faiblement alliés………………...5
Tableau. I.4 : Influence des éléments d’alliages sur les propriétés des aciers………………………………...7
Tableau. I.5 : Caractéristiques de l’acier P265NB……………………………………………………… …....9
Tableau. I.6 : Les différentes étapes de l’affinage…………………………………………………………...16
Tableau. II.1 : Renseignement sur la matière………………………………………………………………...36
Tableau. II.2 : Dimensions de la bobine……………………………………………………………………...36
Tableau. II.3 : Exigences sur la Composition chimique de l’échantillon de l’analyse de coulée…………....37
Tableau. II.4 : Tolérances admissibles pour l’analyse sur produit et sur coulée……………………………..37
Tableau. II.5 : Les caractéristiques mécaniques……………………………………………………………...37
Tableau. II.6 : Renseignement sur la matière………………………………………………………………...38
Tableau. II.7 : Dimension du bobineau………………………………………………………………….. ….38
Tableau. II.8 : Exigences sur Composition chimique de l’analyse de coulée..................................................39
Tableau. II.9 : Exigences sur Composition chimique de l’analyse sur produit………………………………………39
14
Tableau. III.3 : Microdureté Vickers de deux échantillons de l’acier BS2………………………………. ....67
Tableau. IV.1 : Valeurs de l’indice du grain pour les deux échantillons local et étranger………………….86
15
Introduction générale :
Les aciers à emboutissage sont parmi les aciers les plus élaborés au monde, à cause de leur utilité et
leur variété d’utilisation (voitures, bateaux, réservoirs, électroménager...). L’une des nuances les plus utilisées
est l’acier P265NB de type BS2, qui est connu comme le métal de base utilisé pour la fabrication des bouteilles
à gaz. Cet acier, qui est livré sous forme des tôles bobinés, présente une excellente aptitude à l’emboutissabilité
à froid, à cause de sa bonne formabilité et ductilité.
En Algérie cette nuance est utilisée pour la fabrication des bouteilles à gaz (B13 et B11) et les
réservoirs GPLC au niveau de l’Entreprise des bouteilles à gaz- filiale Naftal, le producteur exclusif de ces
produits en Algérie.
L’Entreprise des bouteilles à gaz a deux sources de fourniture de cette matière, soit l’usine Sider El-
Hadjar qui se trouve à Annaba, ou bien le produit de l’importation. En terme de prix la tôle locale à un avantage
énorme, mais en terme de qualité, l’avantage est pour la tôle étrangère.
La tôle étrangère est une tôle idéale qui se met en forme sans aucun problème, ni par rapport au
produit fini, ni par rapport à l’outil de travail, par contre la tôle d’El-Hadjar bien qu’elle répond au critères
mécaniques (élasticité, résistance à la rupture, allongement à la rupture….) exigé par la norme, mais elle pose
d’autres problèmes comme l’apparition des fissures de taille importante des fois, et elle est très agressive
envers les outils de travail. Donc si on calcul la perte en produit fissuré, qui sera rebuté, et en maintenance de
l’outil de travail, on tombe presque sur le même gain que l’utilisation de produit importé, ce qu’on gagne en
matière première on le perde en produit final et en outil de travail.
Avec la crise économique que l’Algérie est en train de subir, et l’encouragement de produit local par
l’état, on se trouve devant l’obligation d’améliorer le produit local pour qu’il soit conforme dans tous les
aspects.
1
Chapitre 1
Elaboration de l’acier
P265Nb
2
I.1-l’acier en général :
1.1- Définition :
L’acier est un alliage métallique ferreux, composé essentiellement de Fer et de carbone et D’autres
éléments d’alliages dont le pourcentage de carbone ne dépasse pas 2.1%. Pour la majorité des aciers la teneur
de carbone est comprise entre 0.05% et 1.5% en masse, elle monte très rarement pour arriver à 2.1%.
L’acier peut comporter plusieurs éléments d’alliages (cobalt, nickel, chrome, Molybdène, Tungstène,
Titane…..). Ces éléments ont pour rôle d’améliorer les propriétés mécaniques (la dureté, la ductilité, la
ténacité, la résilience, la résistance au fluage et au fatigue…) et les propriétés chimiques (résistance à la
corrosion). D’autres propriétés telles que les propriétés physiques (conductivité thermique et électrique, la
résistance thermique et électrique, le coefficient de dilatation….) et les propriétés optique (opacité,
réflectivité….) sont très sensibles aux ajouts d’éléments d’alliage. La composition de l’acier ou de l’alliage
doit répondre à certaines exigences d’utilisation spécifique pour avoir le meilleur rendement et la meilleure
durée de vie possible .
. Tableau. I.1 : Présentation de la classe des aciers selon le pourcentage des éléments d'alliages.
% pourcentage des Acier non allié Acier faiblement Acier fortement allié
éléments d’addition allié
Al <0.3 - >0.3
B - _ >0
Co <0.2 0.2 à 0.3 >0.3
Cr <0.3 0.3 à 0.5 >0.5
Cu <0.4 - >0.4
Mn+Si <1.5 1.5 à 3 >0.3
Mo <0.05 0.05 à 0.1 >0.1
Ni <0.3 0.3 à 0.5 >0.5
Pb <0.4 - >0.4
V <0.05 0.05 à 0.1 >0.1
W <0.2 0.02 à 0.03 >0.03
On distingue 2 types :
3
1.2.1.1- les aciers sans traitements thermiques d’usage général :
Les aciers sans traitement thermique correspondent à des produits de grande consommation,
résultants de la transformation de la fonte en acier dans le convertisseur. Les additions ne sont pas faites d’une
manière volontaire c’est-à-dire sont sous forme des impuretés.
Les valeurs limites que les éléments d’alliages peuvent prendre sont indiquées dans le tableau I.2 :
Tableau. I.2 : Valeurs limites des éléments d’alliage dans l’acier d’usage général
P+S Si + Ni Cr Mo V W Co Al Ti Cu Pb
Elément Mn
s
% 0,20 2 0,5 0,25 0,10 0,05 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,10
Les aciers d’usage général sont désignés selon leur utilisation par des lettres significatives :
- Acier pour construction mécanique : désigné par la lettre E suivie de la limite
d’élasticité en Mpa.
- Acier à béton : désigné par la lettre B suivie de la limite d’élasticité en Mpa.
- Acier à coupe rapide : désigné par les lettres HS.
- Acier pour tube de conduite : désigné par la lettre L suivie de la limite d’élasticité en
Mpa.
- Acier pour appareils de pression : désigné par la lettre P suivie de la limite
d’élasticité en Mpa suivie d’un indice de qualité.
- Acier pour railles : désigné par la lettre R suivie de la limite d’élasticité en Mpa
suivie de 4 chiffre de qualité.
- Acier de construction d’usage courant : désigné par la lettre S suivie de la limite
d’élasticité en Mpa.
4
Symboles normalisés des éléments alliés dans l’ordre des teneurs décroissantes et ses symboles sont
suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des éléments d’addition multipliés chacun par un
chiffre spécifique.
Le symbole normalisé et le coefficient de multiplicité des éléments d’alliages sont donnés dans le tableau
suivant :
Tableau. I.3 : les symboles normalisés et leurs coefficients pour les aciers faiblement alliés
Remarque :
La désignation des éléments mentionnés ci-dessous est négligée dans le cas où leur teneur est égale ou
inférieure à celle mentionnées ci-dessous :
M, S N C D, V
1% 0,5 % 0,25 % 0,10 %
Exemples :
45 CD 20 – 4
20 NC 6
C’est un acier faiblement allié contenant :
- 0,20 % de carbone.
- 1,5 % de nickel (N).
- Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %.
5
Ce sont des aciers obtenus par l’addition volontaire d'éléments d'alliage Pour améliorer certaines
propriétés selon la demande, dont la teneur d’au moins un élément ajouté dépasse le 5%. Cette catégorie
comporte les aciers inoxydables, les aciers rapides pour la confection d'outils, les aciers à résistance thermique
etc.
Les aciers fortement alliés sont désignés par :
La lettre Z (ou X dans l’ancienne norme).
Un nombre indiquant le pourcentage de carbone.
Symboles normalisés des éléments d'addition rangés dans l'ordre de teneur décroissante, suivis de
chiffres indiquant leurs pourcentages sans aucune multiplicité.
Exemples :
Z 160 CDV 12
Z : symbole de l'acier fortement allié contenant :
- 1,60 % de carbone.
- 12 % de chrome
Z 6 CN 18 – 09
C’est l'acier inoxydable courant contenant :
- 0,06 % de carbone
- 18 % de chrome.
- 9 % de nickel.
I.1.3.3- Influence des éléments d’alliages sur les propriétés des aciers :
6
Tableau. I.4 : Influence des éléments d’alliages sur les propriétés des aciers
-Alphagène -Alphagène
-Améliore la tenue au fluage -En solution solide, durcit la ferrite et
Niobium Aluminium contribue à réduire la taille des grains
-Augmente la résistance à la corrosion
-Tend à provoquer la fissuration à chaud
des soudures.
-Gammagène -Améliore l’usinabilité
-Augmente les caractéristiques mécaniques -Améliore les caractéristiques mécaniques
Azote Phosphore -Diminue la résistance à la corrosion
-Tend à provoquer la fissuration à chaud des
soudures
-Améliore l’usinabilité -Alphagène
-Augmente les caractéristiques mécaniques
(aciers à ressort)
-Augmente la résistance à l’oxydation à chaud
Plomb Silicuim -Améliore la trempabilité
-Améliore les caractéristiques magnétiques
-Tend à provoque la fissuration à chaud
-Tend à élever la température de transition
fragile/ductile
-Améliore l’usinabilité -Améliore l’usinabilité
Diminue la résistance à la corrosion -Diminue la résistance à la corrosion
Sélénium soufre
-Tend à provoquer la fissuration à chaud des
soudures.
-Alphagène -Provoque un durcissement secondaire au
-Améliore efficacement la trempabilité vieillissement
-Améliore la résistance à l’usure -Améliore efficacement la trempabilité
Titane -Augmente la résistance mécanique
Tungstène -Améliore la résistance à l’usure
-Augmente la résistance mécanique à haute
température
-contribue à améliorer certaines
caractéristiques magnétiques
-Contribue à réduire la taille des grains -Alphagène
-Améliore efficacement la trempabilité -Augmente la résistance à la corrosion
Vanadium -Provoque un durcissement secondaire au
Zirconium intergranulaire et par piqures
revenu -Augmente la résistance à l’oxydation à chaud
7
I.1.3.4- les Températures critiques en fonction des éléments d’alliage :
a)- Températures d’austénisation pour un acier qui comporte une teneur en carbone inférieure
à 0,6% :
Relation d’Andrews :
Ac3 (°C) = 912-203%C- 30%Mn- 15,2%Ni +44,7%Si+ 104%V+13,1%W+ 31,5%Mo.
b)- Températures de transformation martensitique pour un acier qui comporte une teneur en
carbone inférieure à 0,6% :
8
I.2- Acier P265Nb :
I.2.1-Définition :
C’est un acier sans traitements thermiques d’usage général pour appareils de pression, utilisé pour la
fabrication des bouteilles à gaz (butane, propane) et réservoirs GPLC. Cette catégorie se caractérise par des
propriétés d’emploi garanties assurant la sécurité de pièces formées, telle que limite d’élasticité, soudabilité
et résistance à la rupture fragile. Le choix de la nuance est fait en fonction des conditions d’emploi,
l’emboutisseur n’y intervient généralement pas. Les deux nuances supérieures ne peuvent subir que du
formage léger, roulage par exemple.
Nous reproduisons ci-dessous une partie de la norme EN 10120 de décembre 2008. [1]
I.2.2-Caractéristiques :
E < 3 mm 3 ≤e≤ 5 mm
I.2.3.1.1-L’étude de minerai :
L’utilisation d’un minerai comme matière première pour l’élaboration d’un métal dépend de plusieurs
facteurs :
- sa richesse en éléments métalliques : pour qu’un minerai soit exploitable il doit contenir une teneur
admissible en élément métallique. Cette teneur est variable d’un métal à un autre ; par exemple un minerai de
fer ne sera pas exploité s'il contient moins de 30 % de fer ; par contre un minerai d'uranium sera exploité si sa
teneur est supérieure à 0,2%.
- la possibilité de son enrichissement par les traitements physiques et chimiques : c’est la facilité et l’efficacité
de traitement physique et chimique de minerai.
- les conditions de son extraction : situation géographique du gisement, région, distance entre le gisement et
l’usine, main d’œuvre, transports, possibilités de traitement sur place, présence d'eau.
Les minerais de fer existant dans le nature sont : Fe2O3 (Hématite), Fe3O4 (Magnétite), FeO
(Wustite), mais le minerai le plus utilisé et qui répond aux critères précédents est bien l’hématite (Fe2O3).
- Tri grossier : en sortant de la mine le minerai subit tri grossier et rapide qui élimine les gros
blocs de stériles et le bois. Ce bois étant néfaste aux appareils de conditionnement.
- Concassage et broyage : le but de cette opération est de diminuer la granulométrie jusqu’à
une taille adaptée aux traitements physiques, ce traitement permet aussi la séparation des différents
constituants minéralogiques. L’opération est la succession de deux opérations élémentaires qui sont le
9
concassage et le broyage, qui sont réalisés par des concasseurs et broyeurs qui consomment peu
d’énergie.
- classification granulométrique : On classe les particules du minerai concassées et broyées
selon leurs granulométries, cette classification peut être effectuée par deux voies :
a)-Classification directe : réalisé à 1’aide de cribles (trommel), des tamis, des grilles, etc.
b)-Classification indirecte : Ce procédé est basé sur la différence de vitesse de déplacement des
particules de minerai dans un fluide (gaz, liquide), cette vitesse dépend de la dimension des grains, de la masse
volumique et de la forme des particules.
Contrôle de classification : Le contrôle se fait par tamisage, sédimentation, élutriation ou examen
microscopique.
Les propriétés physiques qui permettent de classifier les différents constituants dans ce traitement
sont : la masse volumique, la densité, les propriétés capillaires, les propriétés magnétiques, les propriétés
électriques. Les traitements physiques le plus importants sont :
c)-Classification magnétique :
Ce type de traitement s’applique qu’aux composés Ferro ou ferrimagnétiques et aux paramagnétiques,
donc ça concerne les dérivées des métaux de transition et spécialement de la première série (Ti-Fe). Ce
classement est presque réservé aux dérivées de Fer.
Cette séparation peut s’effectuer par deux mécanismes :
- soit par application d’un champ magnétique faible, qui s’applique pour la magnétite soit que cette
phase existe dans le minerai, à l’état natif, soit que des traitements thermiques de réduction aient amené
certains composés sous cet état : il en est ainsi pour Fe2O3 (hématite-oligiste) FeOOH (goethite, limonite),
FeCO3, (sidérose).
- soit par application d’un champ magnétique de haute intensité, qui est utilisé pour traiter les composés
paramagnétiques mélangés à des substances diamagnétiques telles que les silicates, le quartz ou les carbonates
alcalino-terreux.
d)- Classification électrostatique :
10
Cette classification est basée sur la différence de la conductibilité électrique entre les différents
constituants du minerai. Son principe est basé sur la vitesse de chargement et déchargement des particules
présents dans le minerai qui est en fonction de leur conductivité électrique. Quand le minerai est chargé
électriquement, les bons conducteurs perdront rapidement leur charge, les isolants resteront chargés.
b)- Le coke métallurgique : C’est un combustible riche en carbone, non fusible, très résistant et
perméable, il favorise la circulation des gaz montants et il fournit la chaleur nécessaire à la poursuite de la
réaction et assure la réduction et la carburation du fer. Le coke doit être d'un calibre homogène, léger et
mécaniquement résistant pour qu’il puisse remplir son rôle de perméabilisant, en particulier en bas du haut-
fourneau où le minerai devient visqueux puis liquide. le coke doit être d'un calibre homogène, léger et
mécaniquement résistant Par ailleurs, sa teneur en soufre doit être faible pour ne pas polluer la fonte.
c)- Les fondants : L’élaboration de la fonte dans le haut fourneau à partir du minerai fait appel à
plusieurs opérations non seulement la réduction des oxydes de fer, mais aussi la séparation du métal liquide
des impuretés qui se trouve dans le minerai, pour avoir une fonte propre qui contient la moindre teneur en
éléments nocifs. Les fondants les plus utilisés sont des fondants calcaires tels que la castine (CaCO3) et la
chaux (CaO), des fondants magnésiens tels que l’olivine ((Fe,Mg)2SiO4)) et la dolomie MgCa(CO3)2.
11
donner la fonte, dont la composition (teneur en Si, P, etc.) doit satisfaire à des exigences sévère pour les
opérations ultérieures de conversion de la fonte en acier.
Le haut fourneau (qui peut atteindre une hauteur de 90 mètres) est un appareil de section circulaire constitué
d’un assemblage d’éléments cylindriques ou tronconiques : le gueulard, la cuve, le ventre, les étalages,
l’ouvrage ou zone des tuyères, le creuset.
Les « zones chimiques » dans lesquelles se produisent des transformations distinctes ne correspondent pas
strictement aux zones géométriques. Les matières solides descendant plus
b)- Les différentes zones dans le haut fourneau :
- Le gueulard : c’est la zone dans laquelle s’effectuent le versement des matières premières solides et
l’évacuation du gaz. Les matières premières sont versées en couches alternées, elles descendent vers le bas et
le gaz circule monte du bas en haut.
- La cuve : c’est un tronc de cône évasé vers le bas, son rôle est de faciliter l’écoulement des matières
solides vers le bas et la circulation de gaz. Dans cette zone commence la réduction de fer à l’état solide.
- Le ventre : c’est un cylindre de raccordement qui relie entre la cuve et l’étalage (la zone de fusion),
dans lequel la réduction des oxydes à l’état solide se continue avec transformation in situ en fer.
- Les étalages (zone de fusion) : cette zone est sous forme d’un tronc de cône inversé où le métal
primaire, l’oxyde de fer non encore réduit et la gangue entrent en fusion pâteuse. Cette zone aussi est par le
début de ramollissement (1100 à 1200°C) et par celui de fusion complète (1400 à 1450°C). La forme et
l’épaisseur de la zone de fusion influe sur la circulation de gaz vers la partie supérieure donc l’efficacité de
réduction.
- La zone active : c’est la partie située juste au-dessous de la zone de fusion. Le laitier et le métal
liquide s’écoulent vers le creuset, et le coke reste le seul matériau à l’état solide. Le gaz circule dans le sens
inverse et la réduction des oxydes de fer se termine et certains oxydes non ferreux sont (MnO, SiO 2) réduits
partiellement, et la fonte et le laitier se constituent.
- La zone des tuyères : ou zone d’ouvrage, elle est située à la partie supérieure du creuset où se trouvent des
tuyères qui soufflent de l’aire chauffé dans le creuset a partir des cowpers. Des combustibles auxiliaires sont
injectés aux tuyères.
Au nez de chaque tuyère se déroule la combustion du coke et des combustibles injectés aux tuyères.
Un gaz très réducteur composé principalement de CO et H2 est produit par la combustion du coke et des
combustibles auxiliaires, dont la température atteint 2000-2200°C, e gaz monte vers le haut en passant par les
12
produits liquide et pâteux, de la fonte et du laitier puis les produits solides le coke et le minerai dans le haut
du haut fourneau.
- Le creuset : c’est la partie la plus base du haut fourneau, dans lequel se trouvent la fonte et le laitier
qui se séparent par décantation. Il est en périphérie de 1 à 4 trous de coulée assurant l’évacuation des liquides.
- La zone stagnante : ou la zone morte, elle se trouve en bas de creuset, elle comporte du coke en
masse très importante, ce dernier est renouvelé lentement étant consommé par la carburation de la fonte.
Les matières premières (coke, minerai de fer, aggloméré du minerai, fondants) sont introduites au
gueulard, puis elles descendent dans le haut fourneau sous l’effet de leur poids. Au cours de leur descente elles
sont chauffées progressivement par le gaz ascendant, puis elles subissent d’abord un séchage puis une
déshydratation et décarbonations. Les oxydes de fer sont partiellement réduits par les agents réducteurs du
gaz, et le taux de réduction est en fonction de profondeur parcouru par le minerai.
La charge traverse le haut fourneau en un temps de séjour élevé qui peut arriver jusqu’à 6-8 heures
pour un grand haut fourneau, par contre le gaz traverse le haut fourneau en une dizaine de secondes.
Le gaz réducteur circule à contre-courant par rapport à la charge, donc il faut que la force exercée par
le gaz ascendant ne soit pas très forte à un point de renverser le sens d’écoulement de la charge.
Donc on peut deviser le haut fourneau en point de vue fonctionnaire en 4 zones essentielles :
- La partie supérieure : elle est représentée par la cuve qui joue le rôle d’un réacteur gaz-solide avec
un écoulement à contre-courant du gaz et des solides.
- La partie inférieure : représentée par les étalages et la zone active, elles jouent le rôle d’un réacteur
gaz-liquide rempli d’un garnissage, le liquide ruisselant sur les particules de coke.
- La zone des tuyères : qui est considérée comme un réacteur de combustion gaz-solide.
- la partie base : représentée par le creuset qui est un réacteur liquide-liquide dans lequel se produisent
les réactions métal-laitier.
13
Le soufflage par le dioxygène O2 permet la combustion du charbon au niveau des tuyères et la
production de gaz réducteur CO, qui est l’élément essentiel pour la réduction des oxydes de fer. Cette réaction
se produit par l’enchainement de deux réactions fortement exothermiques, qui dégagent une quantité de
chaleur énorme. Ce qui donne un gaz réducteur de température d’environ 2000-2200°C.
Les réactions qui permettent la formation du gaz réducteur sont appelée les réactions de Boudouard :
Formation de CO2: C + O2 → CO2
La réaction de Boudouard : CO2 + C → 2 CO
L’équation résultante : C + ½ O2 → CO
La vitesse de descente des particules est conditionnée par la vitesse de montée du gaz réducteur, cette
dernière dépend de débit d’oxygène soufflé, plus ce défi est important plus la cinétique de combustion du coke
est important, le débit d’oxygène (débit du vent et taux d’oxygène dans le vent) est donc l’un des paramètres
opératoires de base commandant la marche (c’est-à-dire la production horaire de fonte) du haut fourneau.
La présence du coke en couches alternées avec le minerai permet la régénération de gaz réducteur par
réaction de Boudouard tant que la température est supérieure à 1000-1050°C, donc dans la partie inférieure de
haut fourneau. Dans la partie supérieure, la température est au-dessous de 1000-1050°C, ce qui rend la réaction
trop lente.
- en dessous se trouve une zone de réserve chimique à T= 950°c, le FeO reste toujours non
réduit, et en équilibre avec la phase gazeuse.
14
3- carburation du fer :
Cette opération se déroule au niveau de creuset, le fer liquide descendant de l’étalage vers le creuset
entre en contact avec la coke qui se trouve dans le creuset, ce qui implique la mise en solution du carbone dans
le fer liquide suivant la réaction :
3Fe + C → Fe3C
Cette carburation est lente et progressive.
Le phosphore se trouve dans le haut fourneau sous forme de des phosphates de calcium Ca 3(PO4)2
provenant de la charge (les impuretés qui se trouvent dans la chaux et les fondants). Il est traité et réduit dans
l’étalage par l’enchainement de deux réactions :
a)- la décomposition de phosphates de calcium par la réaction :
1100°𝐶
Ca3(PO4)2 → 3CaO + P2O5
b)- la réduction de l’oxyde de phosphore par l’oxyde de carbone (gaz réducteur) :
P2O5 + 5CO → 2P + 5CO2
Introduits sous forme de MnO et de MnO2, leur réduction est partielle par l’oxyde de carbone à partir
de la zone de fusion au-delà de 1000°C. L’oxyde de manganèse est d’autant plus facilement réduit que le
laitier est basique.
Dans le cas contraire, l’oxyde de manganèse s’associe avec le silicium pour former des silicates de
manganèse qui sont peu réductibles.
MnO2 + CO → MnO + CO2
MnO + CO → Mn + CO2
Ce phénomène est dû essentiellement à la présence de la silice dans les cendres du coke. Avec
l’élévation de la température au niveau des tuyères, la silice est réduite en oxyde de silicium par le carbone
selon la réaction :
SiO2 (cendres) + C(coke) → SiOgaz + CO
Après la silicatisons se continue entre le SiO gazeux et le Carbone du métal dans la zone de
ruissellement selon la réaction :
SiOgazeux + Cmétal → Simétal + CO
Elle est représentée par une réaction métal/laitier donnée par l’équation :
Si + 2FeO → SiO2 + 2Fe
La Désilication est l’oxydation de silicium par le FeO, et vu que les quantités de FeO sont limitées
dans le laitier, la désilication est très faible dans le haut fourneau. Toutefois l’injection de FeO au niveau des
tuyères favorise la transformation de silicium de fonte vers le laitier.
8- Désulfuration :
Du fait qu’elle est élaborée en haut fourneau ce qui néccésite l’utilisation de certains combustibles
contenants du souffre, La fonte brute comporte toujours un certain taux de souffre. La désulfuration de la fonte
se produit au niveau de creuset sous l’effet des agents de désulfuration classiques , tels que la chaux vive
calcique (CaO) ou le carbure de calcium (CaC2) sous forme de poudre, ainsi que des granulés de magnésium
15
(Mg), sont injectés dans la poche de chargement par une lance immergée. L'air d'échappement qui en résulte
est collecté et traité dans des installations de dépoussiérage.
Les réactions qui ont lieu sont :
- la monté de FeS en laitier : FeS(fonte)→ FeS(laitier)
- désulfuration de FeS en produit CaS insoluble dans la fonte avec la monté de FeO en latier:
FeS + CaO → CaS + FeO Insoluble dans la fonte
- la désulfuration de FeS en produit CaS insoluble dans la fonte en présence du carbon avec le
dégagement du gaz CO et la formation du fer liquide :
FeS + CaO + C → Fe + CaS + CO
Le convertisseur :
Le convertisseur est un four qui permet l’affinage des métaux par réaction du métal avec l’oxygène.
Son fonctionnement est basé sur l’oxydation des éléments dissouts qui se trouvent dans la fonte (C, Mn, Si,
P). Il existe plusieurs type de convertisseurs, l’opération est la même , mais la différence est dans le procédé
de conversion au niveau de mode de mise en contact de l’oxygène avec le métal liquide : par soufflage
d’oxygène par une lance placé au-dessus du bain métallique (Procédé LD) ou par des tuyères traversant la
paroi du fond du convertisseur (OBM ; LWS). Le soufflage utilisé actuellement dans presque tous les
convertisseurs est combiné : soit un soufflage mixte d’oxygène par lance et par tuyères, soit une insufflation
du gaz inerte en fin de conversion permettant d’effectuer un brassage énergétique.
16
- les procédés basés sur l’insufflation du gaz inerte (Ar, N2) donnent une faible intensité de brassage
(LD-AB et LBE).
- les procédés basant sur l’insufflation d’un faible partie de l’oxygène (5à 10%) par le fond au moyen
de tuyères concentrique (LD-OB et LET) donne un brassage modéré.
- les procédés basés sur l’insufflation d’une partie importante de l’oxygène (20%) par le fond à travers
les tuyères protégés par les hydrocarbures avec injection d’addition (CaO)(K-BOP).
d)- Les additions : sont utilisés pour allier l’acier afin de lui donner certaines propriétés demandées
par l’utilisation de cet acier. Ils doivent contenir les moindres des impuretés.
17
Figure I.5 Quantité d’oxygène soufflé (en % du total) [3]
Mentionnons ici que cette opération est très rapide, elle dure environ 20 minutes pour une masse de fonte qui
peut atteindre 300 tonnes.
On peut décomposer la conversion en quatre phases dont trois pour le soufflage par oxygène
Première phase : Oxydation du silicium et simultanément, mais avec une vitesse plus faible,
décarburation et oxydation du fer. La teneur de fer en laitier traduisant l’oxydation du fer, atteint 15% dans le
mode de soufflage par lance et 5% dans le mode de soufflage par le fond. La température du bain métallique
étant encore assez faible de l’ordre de 1350°C à 1400°C.
Deuxième phase : La quantité d’oxygène soufflée pour oxyder une quantité donné de carbone est
constante jusqu’à une teneur en carbone de l’ordre de 0.2-0.3% , la teneur du fer en laitier reste constante
pendant cette phase. En soufflage par le haut, elle est de l’ordre de 15%. En soufflage par le fond, la teneur en
fer du laitier reste très faible et la déphosphoration est négligeable.
Troisième phase : la quantité d’oxygène à souffler pour oxyder une quantité donné en carbone est
d’autant plus grande que la teneur en carbone dans le bain métallique est plus faible. Une fraction importante
de l’oxygène se porte sur le fer et une autre fraction se dissout dans le fer liquide (figureI.7). La teneur en fer
du laitier augmente dans les modes de soufflage par lance et se produit avec une cinétique rapide pour le
soufflage par le fond. La déphosphoration est donc intimement liée à la teneur en FeO du laitier.
Quatrième phase : phase de brassage « brassage métallurgique » en fin de conversion par injection
de gaz inerte par le fond.
En combinant les deux modes de soufflage avec injection par le haut et par le fond. On conçoit
facilement que l’on puisse agir sur la déphosphoration et la perte en fer. Nous y reviendront plus loin.
18
Figure I.6 Oxydes formés en soufflage par lance (a) et par le fond (b) [3]
Pendant la première phase de soufflage : que ce soit par lance ou par injection par tuyères, l’oxygène gazeux
arrivant au contact du bain métallique réagit avec le carbone et avec le fer :
C + ½ O2 → CO R1
Fe + ½ O → FeO R2
L’oxyde de carbone se dégage et l’oxyde de FeO formé en surface est dispersé en globules dans le bain
métallique par suite de turbulences crées par le jet gazeux. Pour les fontes à bas silicium, la désilication se
produit essentiellement par la réaction métal-laitier et les globules d’oxydes de fer dispersés dans le bain
métallique subissent une réduction plus ou moins importante, par le silicium.
(FeO)globules + Si → SiO2 ( globules Fe-SiO2) R3
D’où les teneurs en fer dans le laitier sont différentes selon les conditions de soufflage :
- en soufflage par le fond, les globules d’oxyde de fer devant traverser la hauteur du bain liquide ont le temps
de subir cette réduction, la teneur en oxyde de fer dans le laitier est donc faible ;
- en soufflage par le haut, par suite d’un plus faible brassage dans cette première phase, les globules d’oxydes
sont absorbés rapidement par le laitier, ce qui explique que la teneur en fer est plus grande. Cette réduction
décroit au fur et à mesure que la teneur en silicium décroit.
(FeO)globules + C → CO gazeux + Fe R4
Ce qui explique la teneur constante en fer du laitier sous forme de FeO pendant cette seconde phase.
15% en soufflage mixte et 5% en soufflage par le fond.
Le dégagement gazeux : soit dus à la formation de bulles de CO par la réaction dans le mode de soufflage par
lance, soit dus aux bulles injectées par le fond, produisent un brassage intense et les globules de Fe séjournent
dans le bain liquide suffisamment longtemps pour être réduits. Ce qui explique la vitesse de décarburation
constante et voisine dans les 2 modes de soufflage.
19
En soufflage par le haut, du fait de la teneur en FeO en laitier plus élevé, il se produit une certaine
déphosphoration.
Elle permet la suite de la décarburation, soit par la réaction R4 dans le mode de soufflage par lance,
soit dans le mode de soufflage par le fond, par la réaction R6. La formation de CO se faisant au contact des
bulles de gaz traversant le bain :
C + O → CO R6
Ceci tant que la teneur en oxygène du bain contrôlée par l’équilibre (R5) est supérieure à celle de l’équilibre
(R6).
Plus la décarburation n’est poussée, plus la quantité de fer oxydé et la teneur en oxygène dissout (R5)
croissent.
La déphosphoration, favorisée par une forte teneur en oxygène dissout dans le métal, se produit à
l’interface métal-laitier par la réaction R7. Donc elle se produit en fin de décarburation en soufflage par le
fond :
20
Figure I.8 Teneure en Fe total du laitier en fin de soufflage en % [2]
Pendant la quatrième phase de soufflage : «brassage métallurgique», avec insufflation de gaz inerte, la
poursuite de la décarburation et de la déphosphoration qui varient avec les conditions de soufflage.
Dans le mode de soufflage par lance (procédé LD et dérivés) au-dessus du bain métallique à l’impact
du jet, une pression est créé à la surface de la phase liquide. La profondeur de pénétration du jet est ajustée en
fonction de la phase d’affinage, entre 20 et 70% de la hauteur totale du métal au repos. On règle la
consommation de fer par la position de la lance.
En, soufflant avec une lance haute (soufflage mou), il y a étalement du jet gazeux et peu de brassage ;
les globules d’oxyde de fer qui se forment à l’impact du jet sont absorbées rapidement dans le laitier et
subissent une réduction faible, ce qui entraine une consommation de fer importante. La teneur en FeO du
laitier peut atteindre 20-30%.
En soufflant avec une lance basse (soufflage dur), on obtient un jet fortement pénétré, on accroit le
brassage métal-laitier et l’oxyde de fer qui se forme est dispersé dans le métal et réduit par le silicium puis
par le carbone. La teneur en (FeO)laitier est ainsi maintenu à 10-15% pendant 80% de soufflage jusqu’à une
teneur en carbone de 0.10%.
Dans le mode de soufflage par le fond (OBM) ; l’oxyde de fer est immédiatement réduit par le silicium
d’abord, par le carbone ensuite, ce qui explique la faible teneur en fer du laitier, d’où une faible consommation
du fer pendant la majeur partie de soufflage.
Pendant 90% de soufflage (jusqu’à une teneur en carbone de 0.20%). La teneur en FeO du laitier reste
faible, 5% et tout l’oxygène est utilisé pour la décarburation.
Pour des teneurs en C<0,2%, il y’a formation de FeO qui se dissout dans le laitier.
A la fin de l’affinage, pour des teneurs en C de 0.03%, la teneur en (FeO)laitier atteint 10 à 15%.
Dans les procédés d’affinage avec soufflage partiel de l’oxygène par le fond. Le carbone et l’oxygène
dissous dans le métal se combinent facilement à l’interface gaz-métal des bulles traversant le bain ; la teneur
finale en carbone est donnée par l’équilibre (R6).
21
La réduction de la pression partielle de CO permet ainsi d’obtenir courbes %C. %O correspondant à des
pression partielles de 0.2 à 0.3 bar.
Le « brassage métallurgique » par un gaz inerte assure ainsi une décarburation complémentaire, une
désoxydation du métal tout en minimisant la consommation.
Dans un convertisseur, ce sont les phénomènes hydrodynamiques dus à l’impact d’un jet gazeux sur
bain liquide qui limites les débits admissibles d’oxygène. Le débit d’oxygène et le pilotage (hauteur) sont fixés
de manière à éviter débordement ou/et projection du métal. On peut décomposer le soufflage en point de vue
cinétique de décarburation en trois phases :
Pendant les deux premières phases de soufflage, c’est le débit d’oxygène soufflé qui fixe la vitesse
globale d’oxydation du carbone et du silicium, jusqu’à une teneur en carbone de l’ordre de 3%, étant données
les cinétiques rapides de transport de l’oxygène en phase gazeuse (vu les débits) et de la diffusion du carbone
dans la phase liquide (vu sa teneur élevée), le facteur limitatif de la vitesse de décarburation est le débit
d’oxygène.
Dans une première phase, une fraction décroissante du débit massique d’oxygène Qo2 se porte sur le
silicium. La vitesse de décarburation croit en fonction de temps :
Q.t = L1. %(FeO)1 .(MO/MFeO) + B1.%O1+B0.%Si0. (MO/MSiO2) + (B0. %C0 – B1. %C1). (MO/MC) + Qs . [2]
22
b)- Le manganèse : L'oxydation du manganèse commence après quelques minutes de celle du
silicium et dure 3 à 6 minutes. L’oxydation de manganèse s’effectue en métal liquide et en scorie :
d)- Le souffre : il est plus facile à éliminer que le phosphore selon les réactions suivantes :
I.2.3.4.1- Définition :
C’est l’opération de solidification du métal liquide sortant du convertisseur, et sa transformation en
produit semi-fini. Elle consiste essentiellement à verser le métal liquide dans une lingotière ouverte à ses deux
extrémités et énergétiquement refroidie, pour former une carapace de métal liquide qui peut contenir le métal
solide. Cette carapaces détache de lingotière grâce à la concentration du métal liquide et avance jusqu’à
atteindre la zone de solidification par aspersion d’eau.
Les produits fournis par la coulée continue sont :
- les billettes : section carrée de 100 x 100 jusqu’à 150 x 150 mm ;
- les blooms : section carrée qui varie de 180 x 180 à 240 x 240 mm ;
- les brames : section rectangulaire dont l’épaisseur varie de 150 à 300 mm et la largeur de 600 à 2200
mm ;
23
Figure I.9 schéma d’une machine courbe de coulée continue [3]
24
- Chrome et silicium : pour une teneur supérieure à 0.5%, il augmente la probabilité de formation des
criques internes.
- Manganèse : pour une teneur supérieure à 1.5% les aciers deviennent abrasifs, ils conduisent é des
inclusions exogènes.
- Cuivre : pour une teneur supérieure à 0.25%, il augmente la fragilité de l’acier. De même pour l’étain,
l’antimoine, et l’arsenic dont le total ne doit pas dépasser le 0.1%.
- Souffre : pour une teneur supérieure à 0.025% en masse, il augmente la criquabilité de l’acier.
L’addition de manganèse est recommandée pour réduire cet effet. Il faut avoir un ratio de Mn/S supérieur à
20, cependant le sulfure de manganèse favorise le phénomène de ségrégation.
- Phosphore : il augmente la criquabilité pour une teneur supérieure à 0.25%. Généralement il est
recommandé que les teneurs en phosphore ne dépassent pas le 0.025 à 0.030%.
I.2.3.4.4.2- La Désoxydation :
Dans tous les cas, la propreté de l’acier est conditionnée par le contrôle de l’oxygène dans l’acier. La
quantité d’oxygène présent avant désoxydation dépend des conditions d’élaboration. Au niveau de la coulée
continue, certaines précautions sont à prendre, notamment en ce qui concerne la séparation des produits de
désoxydation et la prévention contre la réoxydation :
- La désoxydation par précipitation (Si ou Al) donne lieu à la formation d’inclusions qu’il faut séparer
du métal. Des moyens sont utilisés pour favoriser cette décantation : en poche (brassage), en répartiteur
(chicanes), en lingotière (géométrie des busettes, brassage électromagnétique en lingotière). Il est important,
dans tous les cas, que la nature du laitier soit favorable à la rétention de ces produits de désoxydation décantés.
- Pour éviter la réoxydation du métal pendant la coulée, on intervient à trois niveaux.
Sur le jet issu de la poche et alimentant le répartiteur : cette protection s’effectue par un tube
en réfractaire fixé au bas de la poche et plongeant dans le répartiteur. Pour assurer une étanchéité
parfaite entre tube protecteur et poche, on crée dans le tube un écoulement d’argon sous faible
pression.
Dans le répartiteur : il importe que le garnissage du répartiteur ne réagisse pas avec les éléments
désoxydants présents dans le métal pour former des inclusions à base d’oxydes. Pour cela, on utilise
généralement des garnissages basiques ou à haute teneur d’alumine. Par ailleurs, on limite autant
que possible le passage du laitier oxydé de la poche dans le répartiteur.
Sur le jet issu du répartiteur et alimentant la lingotière : lorsque la section du produit est
supérieure à 120 × 120 mm, on peut utiliser la busette immergée. Pour les sections inférieures, on
a recours le plus souvent à des tubes en forme de soufflet alimentés en argon reposant sur la
lingotière ; l’étanchéité ainsi obtenue est moins bonne. [3].
25
minimiser ces inconvénients métallurgiques). Une surchauffe trop faible (10 à 20°C) peut donner lieu à une
mauvaise qualité de peau et des bouchages de busettes conduisant à l’arrêt total de la coulée.
La température de coulée dépend aussi du temps de coulée prévu (temps de vidange de la poche dans
la machine). Les temps de coulée sont en général de 50 à 70 min, pouvant atteindre parfois 90 min et plus.
En général, on a des surchauffes de l’ordre de 20 à 35°C.
Il est admis aujourd’hui qu’un poste de brassage pour l’homogénéisation de la température en poche
est un complément indispensable à la coulée continue. Le brassage se fait avec de l’argon ou de l’azote. Le
gaz est envoyé soit par le fond à travers un bouchon poreux, soit par le haut à l’aide d’une lance immergée en
réfractaire, soit par le côté à l’aide d’une tuyère.
Le chauffage en poche : généralement pratiqué dans un four-poche, il permet d’obtenir d’une façon
régulière des températures de coulée très précises, évoluant peu au cours d’une coulée. Autrefois
réservé à la production d’aciers de qualité (blooms d’aciers alliés), le four-poche s’impose de plus en
plus dans les mini-aciéries dotées de machines à billettes où il facilite la coulée en séquence et
supprime les rebuts des poches dus à une mauvaise température.
Dans les aciéries à l’oxygène traitant de la fonte phosphoreuse, le four-poche s’est avéré être un outil
indispensable, la température de coulée au convertisseur devant être, pour des questions de déphosphoration,
la plus basse possible et de ce fait incompatible avec les besoins de la coulée continue. Le four-poche permet
alors de rattraper les 30 à 80°C manquants, selon les cas.
Le dégazage : il reste le moyen privilégié pour réduire la teneur en hydrogène (brames pour tôles
fortes, blooms pour rails, etc.) ; il est utilisé aussi pour la production d’acier au silicium et d’aciers à
très bas carbone. Le procédé de dégazage RH-OB (Rheinstahl Heraeus - Oxygen Blowing) permet, en
outre, de réchauffer le métal en poche par addition d’aluminium et insufflation d’oxygène
(aluminothermie) ; l’augmentation de température peut atteindre 100°C [5].
Il consiste à diminuer l’épaisseur de la brame sortante de la coulée continue, en utilisant des laminoirs,
jusqu’à l’épaisseur exigé par l’utilisation (2.58 mm pour la tôle BS2), en passant par différentes étapes qui
permettent d’obtenir une tôle conforme aux exigences et avec une bonne santé métallurgique.
26
1- réchauffage en four : c’est la première opération réalisé à la brame sortante de coulée continue,
elle a pour fonction :
- augmenter la température de la brame jusqu’à arriver à la température minimale nécessaire à sa
déformation (température de laminage).
- la mise en solution des précipités qui s’opposent à la bonne déformation plastique, et la mise en
solution des éléments d’alliage.
- éliminer les gradients de température par la réalisation d’un chauffage homogène le long de la surface
pour avoir une structure homogène.
- éliminer la couche d’oxyde formant en surface en minimisant la perte au feu.
2- Dégrossissage : c’est l’opération qui de déroule juste après le chauffage en four, elle consiste à
réduire l’épaisseur de la brame à une épaisseur intermédiaire (ébauche) par laminage verticale tout en
contrôlant la largeur par laminage horizontal. Le dégrossissage est réalisé par le passage de la brame en continu
par plusieurs laminoirs successifs ou bien un seul laminoir, ca dépende de la capacité et l’efficacité et le
rendement de laminoir.
3 - Le réchauffage d’appoint en rives : ce procédé est récemment et peu utilisé, il consiste à chauffer
les rives de l’ébauche pour minimiser le gradient thermique entre le milieu et les rives de l’ébauche qui est
créé par refroidissement de ses derniers à l’air libre. Il est effectué par bruleurs ou par induction.
4- L’éboutage par cisaille : c’est l’éboutage de la tête et la queue d’ébauche pour éviter le problème
d’accrochage de l’ébauche en aval. L’éboutage de la tête est obligatoire par contre celui de de la queue est
optionnel.
5- Le train finisseur : c’est la zone où s’effectue le dernier laminage des tôles, il comporte une
succession des cages horizontales qui consistent à :
- réduire l’épaisseur de l’ébauche jusqu’à l’épaisseur demandé par l’utilisation (le client) dans sens
long et travers (épaisseur et largeur)
- contrôler la planéité et l’homogénéité de la bande.
- Contrôler l’état de surface de la bande (écrouissage, oxydes…)
- la température de laminage doit être bien maitrisée et strictement contrôlée, pour avoir les meilleures
caractéristiques, on parlera sur ça dans les paragraphes suivants.
6- La table de sortie : c’est la zone qui vient juste avant les bobineuses. Cette zone a pour fonction de
baisser la température de la tôle jusqu’à la température requise par le bobinage, en utilisant des systèmes de
refroidissement par projection d’eau.
Le couple chemin thermique-température a une importance décisive sur les caractéristiques finales du produit.
Le conditionnement en bobine a un fort ralentissement de la phase final de refroidissement.
7- Le bobinage : s’effectue par un rouleau automatique de diamètre qui dépend des exigences de
client. Les bobines peuvent être vendues à l’état tôles à chaud ou relaminées à froid.
27
sulfurique ou plus fréquemment chlorhydrique, dans lesquelles la tôle passe en continue par une vitesse
bien déterminée avant d’être rincé et séchée et le plus souvent huilée
Préparation du
Haut fourneau Aciérie
minerai
Train continue à
Décapage Coulée continue
bandes à chaude
Ligne de
bobines de toles
reconditionnement
laminées a chaud
de boboines
Figure I.10 schéma d’élaboration d’une tôle laminé à chaud à partir du minerai
28
- La température de fin de laminage TFL : elle doit impérativement être choisie supérieure à la
température Ac3 de début de transformation de l'austénite en ferrite, de l'ordre de 830 °C dans notre cas. En
effet, si TFL est supérieure à Ac3, la bande est entièrement austénitique durant le laminage :
L’'acier contenant très peu d'éléments d'alliage, il recristallise très rapidement après chaque passe
malgré la grande vitesse de laminage. On obtient alors, après la dernière passe, une austénite recristallisée à
grains fins, équiaxes et homogènes, qui n'auront pas le temps de croître avant la phase d'arrosage avec les
températures et les vitesses de laminage pratiquées usuellement.
Cette austénite donnera, durant la phase de refroidissement, une ferrite elle aussi à grains fins, équiaxes
et homogènes dans l'épaisseur de la bande. Cette ferrite, qui ne présente pas d'orientation cristallographique
préférentielle, a donc un coefficient d’anisotropie ‘r’ voisin de 1.
Par contre, si TFL est inférieure à Ac3, le métal est laminé dans le domaine biphasé ferritique (laminage
dit « inter-critique »). La ferrite formée en cours de laminage est donc écrouie lors de la (des) dernière(s)
passe(s), et peut éventuellement recristalliser pendant le laminage ou le bobinage si celui-ci est effectué à une
température suffisante (680 °C typiquement). Cette ferrite écrouie ou recristallisée a des orientations
cristallographiques défavorables à une bonne emboutissabilité, ce qui se traduit par une baisse du coefficient
d’écrouissage ‘r’.
De plus, on observe logiquement une baisse de l'allongement A % dans le cas où cette ferrite reste
écrouie.
En résumé, on adopte donc une température de fin de laminage systématiquement supérieure à Ac3 (830 °C
dans notre cas).
La température TFL ne doit toutefois pas être trop élevée, car, dans ce cas, la surface du métal se
recouvre d'une couche d'oxyde constituée principalement de FeO, et appelée calamine, d'autant plus épaisse
que la température est élevée. Un calaminage excessif compromet l'aspect de surface final des tôles soit
directement, soit par destruction rapide de l'état de surface des cylindres, dont le faciès gravelé s'imprime
ensuite dans la bande. Notons cependant que des progrès récents des trains finisseurs (rampes de décalaminage
efficaces par lame d'eau entre les premières cages finisseuses, lubrification du laminage dans les cages pour
protéger la surface des cylindres) permettent d'éviter l'apparition de ce type de défauts.
- La température de bobinage TB :
Elle est choisie pour obtenir la morphologie de carbures la plus favorable. Une valeur trop basse
conduirait à l'apparition d'une phase perlitique trop durcissante. On préfère donc obtenir des carbures
coalescés, mais une température TB trop élevée conduirait à un petit nombre d'amas grossiers, allongés aux
joints de grains, défavorables à une bonne ductilité ; en outre, l'augmentation de TB accroît le risque
d'apparition du défaut « gros grain ».
En définitive, on retient pour TB une valeur comprise entre 680 °C et 740 °C pour l'analyse typique
que nous avons retenue. [6]
29
Figure I.11 Exemples de cycles de refroidissement pratiqués sur train à bande. [6]
I.2.3.6- Le décapage :
Le décapage des tôles laminés à chaud pour emboutissage consiste à éliminer la couche d’oxyde
(calamine), qui se forme à la sortie de la dernière cage de laminoirs, par immersion dans un bain d’acide. Cette
opération a pour but :
- L’obtention d’une surface en bande exempte d’oxyde, car la couche formée sur la surface lutte contre
l’emboutissabilité de la tôle car elle pénètre dans le métal de base en minimisant son emboutissabilité, donc
la tôle s’allonge moins, en plus elle crée des zones de fragilisation sachant que l’oxygène est un élément
fortement fragilisant.
La couche de calamine endommage l’outil d’emboutissage, elle est tellement dure et abrasive qu’elle
agit sur la surface du la presse d’emboutissage, de même pour l’outil d’usinage ou l’effet de la couche d’oxyde
est plus grave.
- un état de surface micro-géométrique convenable.
- une chimie de surface exempte de redépositions des résiduels de l’acier (Si,Cu,Ni).
30
- percolation de l’acide dans les couches d’oxydes supérieurs Fe2O3 et Fe3O4 qui ne se
dissolvent presque pas (1 μm/h) ; l’acide s’infiltre par les microfissures de ces deux couches ;
- dissolution chimique lente de FeO (1 μm en 6 min) s’il n’est pas décomposé (structure
trempée) ; s’il est décomposé en Fe3O4 + Fe, La porosité de cet eutectoïde facilite l’infiltration de
l’acide vers le métal de base ;
- dissolution électrochimique rapide : (1 μm en quelques secondes) des oxydes (FeO et/ou
Fe3O4) en présence de fer, dès que l’acide est en contact avec le fer du métal de base ou de l’eutectoïde.
Dans le cas du protoxyde décomposé, il y a formation d’une pile Fe3O4/acide H+/Fe (fer de
l’eutectoïde) :
31
Figure I.12 Ligne de décapage : circuit acide. [9]
L’inhibiteur (alkylamine + mouillant) a pour rôle de ralentir l’attaque de l’acier nu par l’acide. En
particulier, lors d’arrêts de la ligne et en l’absence d’inhibiteur, la partie de bande immergée dans les cuves
d’acide serait surdécapée. La concentration en inhibiteur est réglée pour que les arrêts les plus fréquents (moins
de 15 min) ne provoquent pas de surdécapage. [9].
32
Chapitre II
Fabrication des bouteilles
à gaz
33
II.1- L’entreprise des bouteilles à gaz « BAG » - filiale Naftal
II.1.1- Présentation de l’entreprise :
L’Entreprise nationale de fabrication des bouteilles à gaz, unité Naftal d’Alger, est une société
spécialisée dans le domaine de production des bouteilles à gaz (butane, propane), réservoirs GPL, carburant,
extincteurs et robinets, citernes de gaz (Propane) et de GPL ainsi que la prestation de réparation des bouteilles
à gaz de 11/13 kg et 3kg. Depuis 2003, l’entreprise BAG - Naftal est l’unique fabricant de bouteilles à gaz en
Algérie – d’où l’acronyme Bag – crée en 1972 Avec une capacité annuelle de 250 000 bouteilles.
Le savoir-faire, la compétence et la longue expérience ont permis à BAG d’améliorer sa chaine de
production, aujourd’hui, elle a atteint une production annuelle qui dépasse les 750 000 bouteilles et 800 000
robinets pour un historique cumulé de plus de 25 000 000 bouteilles, depuis sa création. Aussi la bonne
maîtrise de sa production diversifiée, pour les bouteilles à gaz camping et domestique de 7,5 à 85 L, pour les
réservoirs GPL/carburant automobile de 40 à 100 L, pour les citernes GPL 1750 kg, de même que pour la
gamme des extincteurs CO2 et à poudre.
34
II.1.4- Chaine de production :
Lubrification
Dégraissage
Soudage
Test d'étancheité
35
II.2- Fabrication des bouteilles à gaz :
La fabrication d’une bouteille à gaz passe par une longue chaine de production qui commence de la
matière première vers le produit final, en respectant tous les procédés et les paramètres qui permettent
d’obtenir les propriétés exigées par la norme.
36
Tableau. II.3 : Exigences sur la Composition chimique de l’échantillon de l’analyse de coulée
Eléments C Si Mn P S Al N Nb Ti
chimiques en max max min max max min max max max
(%)
Acier P265NB 0,19 0,25 0,4 0,015 0,015 0,020 0,009 0,050 0,03
(BS2)
Tableau. II.4 : Tolérances admissibles pour l’analyse sur produit et sur coulée
Elément chimique Valeur limite pour l’analyse Ecart admissible pour l’analyse
de coulée sur produit
C ≤0,20 +0,02
Si ≤0,50 +0,05
Mn ≥0,30 -0,05
P ≤0,025 +0,005
S ≤0,015 +0,003
Al ≥0,020 -0,005
N ≤0,009 +0,002
Nb ≤0,050 +0,010
Ti ≤0,03 +0,01
37
Figure II.2 Bobine S235
38
Tableau. II.8 : Exigences sur Composition chimique de l’analyse de coulée :
- La soudabilité : Selon la norme NF 10025 paragraphe7.5.1, l’acier doit être soudable par les procédés
habituels de soudage par fusion.
- Les tolérances :Les tolérances sur les dimensions et la masse doivent être conformes à la norme EN10051.
Etat de surface : Les bobineaux doivent être décapés et huilés pour être exempts de pailles, soufres, gerçures
ou doublage et de tout défaut de surface nuisible à l’emploi.
39
Figure II.3 collerette en acier XC18
Elément C Mn P S Si Cr Ni Mo
Chimique
(%)
min 0,17 0,40 - - - - - -
max 0,24 0,70 0,03 0,035 0,40 0,40 0,40 0,10
Caractéristiques générales :
- Spécifications dimensionnelles selon les paramètres de la bouteille.
- L’état de surface de la face supérieure doit être exempt de toute empreinte ou marquage. Cette face est prévue
pour le marquage du numéro de série et de la date de fabrication des bouteilles à gaz chez BAG-Naftal.
-Emballage : conditionnement des collerettes dans un emballage maritime adéquat d’une contenance
d’environ 2500 pièces par caisse. Le tout logé dans des conteneurs d’environ 45000 unité.
40
Figure II.4 Barres en laiton
41
Tableau. II.17 Caractéristiques mécaniques de laiton pour le diamètre 14 mm
Aspect et Conditionnement :
Fardeaux d’un poids maximum de 1500 kg, solidement attaché par un minimum de 3 bandes métalliques
chargés dans des centenaires de 20 pieds.
Désignation symbolique :
EN ISO ǀ434ǀ -A//AWS A5.18/ER70S-6 (pour le Ø1,2mm)
42
Tableau. II.20 : Composition chimique de Flux de soudage
43
Figure II.6 machine de découpage des flans
II.2.4-Lubrification :
Avant de passer à l’emboutissage, les flans doivent être bien lubrifiés par des huiles dites huiles
d’emboutissage, les plus utilisés sont BESTRIL 51 et DRAWELL 360. Ces huiles doivent :
- Donner des excellents résultats lors de l’emboutissage des tôles d’acier de nuance P256 NB.
- Lutter contre l’usure de la surface en évitant les rayures et les marques et traces sur les pièces.
- Contenir des additifs antioxydants et anticorrosifs pour assurer la protection chimique aux pièces embouties
pour pouvoir assurer leur stockage en bonnes conditions pendant plusieurs semaines.
- Contenir dans sa formule de l’huile minérale hautement raffinée.
44
diamètre de l’embouti supérieure ce qui permet un emboitement parfait avec l’embouti inférieur rogné
(l’embouti inférieur subit une opération de coupage). Le détourage des deux emboutis est réalisé par révolution
autour de son axe. Le plan ainsi défini est perpendiculaire à l’axe de l’embouti, aucune crique ou entaille n’est
admise.
45
Figure II.9 préparation des pieds
II.2.6- Dégraissage :
Après l’emboutissage les emboutis doivent être bien nettoyés et séchés pour éliminer toute trace de l’huile
d’emboutissage. Pour qu’elles soient aptes à subir l’opération de soudage. Le dégraissage des emboutis passe
par deux étapes :
Etape 1 :
- Lavage à l’eau chaude (eau + carbonate de soude).
- Refroidissement à l’eau.
Etape 2 :
- Séchage à l’air par passage dans un four sous une température de 100°C.
II.2.7-Soudage :
II.2.7.1- Soudage des emboutis :
Après dégraissage, les deux emboutis sont assemblés par le soudage électrique automatique à l’arc sous
flux électro–conducteur (soudage à l’arc submergé sous flux) + un fil Ø 2,4mm et Ø 1,6mm.
- Le flux couvre et protège le fil pour éviter les flammes et les fissures causées par manque de fusion.
- Le cordon est contrôlé macroscopiquement par des analyses en Radiographie (Rayon X), pour chaque
soudeuse on prend une des premières bouteilles.
46
II.2.7.2- Soudage des pieds, colliers et collerettes :
-La collerette est soudée par le procédé fil animé (Ø 1x2mm) + CO2 –MIG.
- le pied et le collier sont soudés à la bouteille par le procédé (MIG – MAG ) en semi-automatique à l’arc sous
protection de gaz actif avec électrode fusible, soude par CO2 + fil de soudage Ø 1,2mm.
47
Figure II.13 four de recuit
b) Métallisation :
Après grenaillage, les bouteilles arrivent au cabinet de métallisation pour subir un traitement de
revêtement par métallisation, qui est effectué par projection d’une couche de Zinc (sous forme de poudre avec
une pureté de 99,9%) sur la surface de la bouteille suspendue dans un convoyeur aérien à l’aide d’un pistolet
spécial (Top-jet). L’épaisseur de la couche de revêtement est de 20-40µm.
48
Figure II.15 métallisation des bouteilles
c) Peinture :
À la sortie de la chambre de métallisation, les bouteilles seront peint d’un revêtement thermodurcissable
avec de résine polyester sans TGIG et pigment. La bouteille passe dans l’installation de peinture en position
verticale suspendue sur le convoyeur aérien monorail, la chaine de peinture se compose :
-une cabine de revêtement en poudre automatique.
-un four de polymérisation.
-un tunnel de refroidissement.
Le séchage de la peinture se fait dans un four de polymérisation à gaz naturel à 150°C pendant 30
minutes, les couleurs sont choisies conformément aux cahiers des charges.
c) Logo de Naftal :
Le logo de NAFTAL est sérigraphie sur l’embouti supérieur de la bouteille (Code couleur du logo RAL
1018).
50
L’éprouvette prélevée du métal de base est de longueur 80 mm et largeur 20 mm et d’épaisseur 2,58mm.
L’essai de traction sur métal de base consiste à déterminer la limite d’élasticité Re et la résistance à la rupture
Rm et l’allongement à la rupture A (%), ensuite nous comparons ces paramètres avec les exigences de la
norme EN ISO 6892-1 :
Re= 256 MPa.
Rm= 410- 500 MPa.
A% min= 24.
c)- Essai sur la bouteille :
L’éprouvette prélevée de la bouteille est de longueur 80 mm et largeur 20 mm et d’épaisseur 1,54 mm.
L’essai de traction sur la bouteille consiste à déterminer la limite d’élasticité Re et la résistance à la rupture
Rm et l’allongement à la rupture A (%), et comparer ces paramètres avec les exigences de la norme.
d)- Essai sur les soudures :
L’éprouvette prélevée pour effectuer l’essai de traction sur les soudures est symétrique par rapport au
joint de soudure. L’essai doit être effectué dans le sens perpendiculaire à la soudure circonférentielle
conformément aux EN ISO 4136.
II.2.10.2.2- Essai d’éclatement :
Le prélèvement et les essais d’éclatement sont effectués suivant la norme NF M88 701 réalisés par
l’expert agrée mandaté par le client.
Les bouteilles prélevées sont remplies d’eau et subissent par un dispositif spécifique, une pression d’eau
qui augmente progressivement jusqu’à l’éclatement à 84 bars – minimum.
51
Le principe de l’essai de fatigue de la bouteille à gaz consiste à remplir cette dernière à l’air avec une
pression de 30 bars, puis la vider et compter les cycles de charge/décharge avant rupture de la bouteille. La
limite admissible par la norme pour les cycles charge/décharge est 10000 cycles.
52
Chapitre III
PARTIE
EXPERIMENTALE ET
RESULTATS
53
Ce chapitre est consacré à la description de la partie expérimentale et des résultats obtenus, en
d’autres termes nous allons décrire toutes les techniques de caractérisation employées pour la réalisation de
ce travail.
En effet, le thème entrepris est une expertise pour connaitre les causes de fissuration des bouteilles à
gaz de Sider par comparaison à la tôle importée qui apparemment ne présente aucun problème lors de
l’opération d’emboutissage.
Eléments C Si Mn P S Cr Mo Ni Nb
chimiques
Teneurs 0,116 0,040 0,854 <0,002 <0,002 0,027 0,025 0,027 <0,002
en (%)
Eléments Al Cu Co B Ti V W Sn Pb
chimiques
Teneurs 0,032 0,042 <0,002 <0,001 0,007 <0,001 0,012 <0,001 0,004
en (%)
Eléments Mg Ce La Ca Sb As Zn Te Zr
chimiques
Teneurs 0,002 0,023 0,006 0,008 0,069 >0,100 <0,005 0,023 <0,001
en (%)
Eléments C Si Mn P S Cr Mo Ni Nb
chimiques
Teneurs 0,152 0,196 0,714 <0,002 0,042 0,014 0,026 0,020 <0,002
en (%)
Eléments Al Cu Co b Ti V W Sn Pb
chimiques
Teneurs 0,028 0,040 <0,002 <0,001 0,016 <0,001 0,014 <0,001 0,001
en (%)
54
Eléments Mg Ce La Ca Sb As Zn Te Zr
chimiques
Teneurs 0,002 0,023 0,006 0,008 0,069 >0,100 <0,005 0,023 <0,001
en (%)
55
III.2.2- Prélèvement de l’éprouvette :
Les éprouvettes de traction sont prélevées de la bouteille à gaz et du métal de base selon les exigences
de la norme EN ISO 6892-1. Les éprouvettes plates ont une forme rectangulaire avec 80 mm de longueur, 20
mm de largeur et une épaisseur de 2,58mm pour le métal de base et environ 1,54mm pour la bouteille.
Les éprouvettes sont prélevées selon les 2 sens : le sens de laminage, et le sens travers de la bouteille
et du métal de base pour les deux aciers local et importé. Les résultats obtenus sont présentés ci-dessous.
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Axe X1 [mm]
Essai 2 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 51,8 A 36,48 %
L0 (mm) 80 Re 333,28 MPa
Epaisseur 2,59 Rm 432,26 MPa
(mm)
Largeur (mm) 20
V 0,4
56
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Axe X1 [mm]
Essai 3 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 51,2 A 38,99 %
L0 (mm) 80 Re 330,49 MPa
Epaisseur (mm) 2,56 Rm 432,63 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
12000
Axe Y1 [N]
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
-2000
0 5 10 15 20 25 30
Axe X1 [mm]
57
b- Sens Travers :
-Essai 1 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 52,4
L0 (mm) 80 A 32,11 %
Epaisseur 2,62 Re 334,75 MPa
(mm) Rm 418,56 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
12000
Axe Y1 [N]
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
-2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Axe X1 [mm]
III.2.3.1.2- Bouteille :
Essai 1 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 50,2 A 37,32 %
L0 (mm) 80 Re 307,58 MPa
Epaisseur (mm) 2,51 Rm 435,58 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
58
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Axe X1 [mm]
Essai 2 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 50
L0 (mm) 80 A 32,70 %
Epaisseur 2,5 Re 320.43 MPa
(mm) Rm 461,59 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
24000
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Axe X1 [mm]
59
- Essai 3 :
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 50 A 37,25 %
L0 (mm) 80 Re 318,75 MPa
Epaisseur (mm) 2,5 Rm 440,29 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
24000
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
8000
6000
4000
2000
0 5 10 15 20 25 30
Axe X1 [mm]
60
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
-2000
0 5 10 15 20 25 30 35
Axe X1 [mm]
Essai 2
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 53,6 A 41,15 %
L0 (mm) 80 Re 318,39 MPa
Epaisseur (mm) 2,68 Rm 420,00 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 5 10 15 20 25 30
Axe X1 [mm]
- Essai 3
Paramètres : Résultats :
61
S (mm2) 51 A 38,69 %
L0 (mm) 80 Re 320,19 MPa
Epaisseur (mm) 2,55 Rm 428,54 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
12000
Axe Y1 [N]
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
-2000
0 5 10 15 20 25 30
Axe X1 [mm]
62
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Axe X1 [mm]
Essai 2
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 50 A 35,26 %
L0 (mm) 80 Re 339,68 MPa
Epaisseur (mm) 2,5 Rm 443,81 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Axe X1 [mm]
63
III.2.3.2.2- Bouteille B13
Essai 1
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 51,6
L0 (mm) 80 A 46,23 %
Epaisseur 2,58 Re 266,83 MPa
(mm) Rm 386,06 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
20000
18000
16000
14000
12000
Axe Y1 [N]
10000
6000
4000
2000
-2000
0 5 10 15 20 25 30 35
Axe X1 [mm]
Essai 2
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 46,4 A 43,38 %
L0 (mm) 80 Re 274,16 MPa
Epaisseur (mm) 2,32 Rm 393,46 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
64
Diagramm
18000
16000
14000
12000
10000
Axe Y1 [N]
8000
nouvelle courbe1
6000
4000
2000
-2000
0 5 10 15 20 25 30 35
Axe X1 [mm]
Essai 3
Paramètres : Résultats :
S (mm2) 51,6 A 44,50 %
L0 (mm) 80 Re 281,34 MPa
Epaisseur (mm) 2,58 Rm 400,22 MPa
Largeur (mm) 20
V 0,4
Diagramm
22000
20000
18000
16000
14000
Axe Y1 [N]
12000
10000
nouvelle courbe1
8000
6000
4000
2000
0 5 10 15 20 25 30 35
Axe X1 [mm]
65
III.3- Essais de micro-dureté
Les essais de microdureté Vickers ont été effectués au niveau du laboratoire de l’Ecole Nationale
Supérieure des mines et de la métallurgie « ENSMM », moyennant un micro-duromètre Vickers, qui nous
renseignera sur la dureté à l’échelle microstructurale.
III.3.1-Description de la machine
Le micro-duromètre Vickers est un appareil qui mesure la microdureté Vickers à l’échelle microscopique,
avec entrée automatique des données, touret manuel et large écran d’affichage LCD. La partie de mesure est
composée de deux objectifs de grossissement x25 et x100 et un pénétrateur pyramidal, la charge que nous
pouvons appliquer varie de 100gF à 1KgF.
Le principe de fonctionnement du micro-duromètre Vickers est de choisir une charge, choisir une plage
puis effectuer la pénétration, après on observe l’empreinte grâce à l’objectif x100, on mesure les diagonales
des pyramides, suite à cela le résultat est donné automatiquement sur l’écran.
III.3.3- Résultats :
Les résultats sont donnés par le tableau ci-dessous :
66
Tableau. III.3 : Microdureté Vickers de deux échantillons de l’acier BS2
68
FigureIII.6 Structure de Métal de base local
69
Figure III.9 Structure de la bouteille importé a fort grossissement
70
m : le nombre des grains par mm2
m = 8 .2G.
L’indice de grains G donne des informations sur le grossissement des grains, on verra ca dans le chapitre
IV.
71
III.5.2- Préparation de l’échantillon
L’analyse est effectuée sur deux échantillons de l’acier P265NB, le premier correspond à l’acier
importé et l’autre correspond à l’acier local élaboré au niveau de Sider El-Hadjar-Annaba.
72
1- Pour les zones blanches
Figure III.14 image par MEB qui montre la première zone blanche choisie
73
- Analyse 1 :
- Analyse 2 :
-Analyse 3 :
74
Elément % de % Intensité Erreur % Kratio Z A F
CK 22.68
masse 45.43
atomique 43.24
totale 11.16 0.0789 1.1544 0.3013 1.0000
NK 16.53 28.39 28.43 14.02 0.0305 1.1329 0.1628 1.0000
CrK 0.03 0.01 1.75 30.67 0.0004 0.8860 1.0263 1.5484
FeK 60.76 26.17 2149.73 1.99 0.5665 0.8839 1.0513 1.0035
Figure III.17 Résultat de la troisième analyse Quantitative par EDS de la première zone blanche
- Zone 2 :
Figure III.18 image par MEB qui montre la deuxième zone blanche choisie
Analyse 1 :
75
Analyse 2 :
Analyse 3 :
76
2- Analyse des zones noires :
Figure III.22 image MEB montrant les zones sombres dans la surface du métal local
Une fois les détails (précipités blancs) apparus avec un fort grossissement, nous avons focalisé sur
l’un des points clairs et procédé à l’analyse EDS pour son identification.
77
Elément % de % Intensité Erreur % Kratio Z A F
masse atomique totale
CK 35.06 54.70 85.73 9.63 0.1305 1.0971 0.3393 1.0000
NK 8.41 11.25 13.04 15.89 0.0117 1.0757 0.1290 1.0000
OK 16.96 19.87 57.10 12.28 0.0262 1.0568 0.1461 1.0000
AlK 1.77 1.23 25.13 15.43 0.0035 0.9503 0.2086 1.0043
SiK 0.80 0.53 17.70 20.37 0.0023 0.9727 0.2881 1.0071
MnK 0.68 0.23 33.37 15.92 0.0068 0.8184 1.0721 1.1448
FeK 36.32 12.19 1478.81 2.33 0.3281 0.8325 1.0750 1.0095
Figure III.24 Résultat de l’analyse Quantitative par EDS des zones sombres
78
Nous avons prélevé et analysé un échantillon de la tôle locale pour pouvoir identifier le problème et
connaitre la nature de la couche. Une analyse au MEB par EDS a été faite sur plusieurs zones et le résultat est
donné par les figures suivantes :
Zone 1 :
CK
masse
15.88
atomique
38.55
totale
31.20 14.03 0.0446 1.1886 0.2363 1.0000
OK 10.10 18.40 65.86 11.66 0.0302 1.1476 0.2607 1.0000
NaK 4.47 5.67 16.49 17.09 0.0052 1.0525 0.1103 1.0012
MgK 0.58 0.70 4.23 45.68 0.0010 1.0733 0.1654 1.0023
AlK 0.70 0.76 7.84 34.06 0.0018 1.0361 0.2489 1.0043
SiK 0.33 0.34 5.56 68.10 0.0013 1.0612 0.3558 1.0075
ClK 0.15 0.13 3.87 66.72 0.0011 0.9946 0.7036 1.0340
CaK 0.37 0.27 9.77 35.01 0.0038 1.0132 0.9070 1.1182
FeK 67.41 35.19 1111.34 1.76 0.6250 0.9136 1.0117 1.0030
FigureIII.27 Résultat de l’analyse Quantitative par EDS de la première zone de la couche superficielle
79
Zone 2 :
CK
masse
55.03
atomique
68.05
totale
115.14 12.19 0.1774 1.0411 0.3096 1.0000
OK 23.77 22.07 54.27 13.38 0.0268 1.0002 0.1128 1.0000
NaK 6.84 4.42 49.54 11.74 0.0168 0.9124 0.2693 1.0018
AlK 0.58 0.32 10.75 23.08 0.0027 0.8956 0.5142 1.0060
SiK 0.43 0.23 10.83 18.18 0.0026 0.9162 0.6599 1.0098
SK 0.79 0.37 22.07 13.73 0.0065 0.8990 0.8826 1.0242
ClK 4.26 1.79 113.41 4.38 0.0350 0.8559 0.9388 1.0204
KK 2.10 0.80 50.62 8.04 0.0180 0.8533 0.9742 1.0328
CaK 3.09 1.14 65.17 5.94 0.0270 0.8696 0.9831 1.0242
FeK 3.11 0.83 43.90 7.78 0.0266 0.7803 1.0253 1.0675
FigureIII.29 Résultat de l’analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone de la couche superficielle
80
III.6- Analyse par diffraction des rayons X
L’analyse par diffraction des rayons X (DRX) a été effectué au niveau du centre de recherche CRTI-
URMA d’Annaba. Nous avons réalisé des analyses sur un échantillon prélevé de l’acier importé et un
échantillon prélevé de l’acier local de Sider. Les résultats représentés sont donnés par les spectres ci-dessous
(Fig. III.27).
Le paramètre de la maille « a » du fer a été également calculé à partir des distances inter- réticulaires
tirées des analyses de DRX des deux aciers pour mettre en évidence la déviation de ce paramètre lié à
l’insertion du carbone, de l’oxygène et de l’azote dans le réseau du fer.
Figure III.30 Spectre de diffraction « DRX » sur l’échantillon de l’acier local et importé
81
CHAPITRE IV
Analyse et interprétation
des résultats
82
Ce chapitre est dédié à l’analyse et interprétation des résultats de l’étude consacrée au problème
rencontré par l’entreprise des bouteilles à gaz BAG- Filiale Naftal. A ce sujet, la tôle fournit par l’entreprise
nationale Sider – Annaba présente des problèmes lors de l’opération d’emboutissage alors que celle importée
ne révèle aucune difficulté lors de la fabrication de la bouteille à gaz. Ce qui justifie toutes les analyses
entreprises dans cette partie du mémoire. Nous retrouvons donc toutes les interprétations des analyses et tests
pour connaitre l’origine de ce comportement et d’apporter éventuellement les recommandations adéquates.
Teneur en carbone :
- La teneur en carbone limite admissible pour les aciers P265NB est de 0.19% exigé par la norme EN 10120
(ex NF 10120), la teneur d’acier local est de 0,152%, et celle d’acier importé est de 0,116%, les deux teneurs
sont dans les normes (tant qu’elles sont inférieures à 0,19%), mais avec une différence de 0,036% entre elles.
Sachant que cette différence est importante pour les aciers d’emboutissage.
- Dans le chapitre Ι, nous expliquons l’influence de la teneur en carbone sur les propriétés du métal. Un
pourcentage entre 0.15 et 0.21% conduit à la formation des criques internes, par contre un pourcentage entre
0.10 et 0.15% conduit à la formation des criques en surface, et vue que les criques internes sont plus nocives
que les criques externes car elles propagent plus rapidement et il est impossible de les identifier, et elles sont
plus volumineuses, ce qui donne une cause possible de la fissuration importante dans les emboutis élaborés
par le métal local. C’est pour cela qu’il faut toujours chercher à minimiser le pourcentage de carbone.
- Le carbone tend aussi à réduire la résistance à la corrosion intergranulaire ce qui rend la tôle locale plus
oxydable que la tôle étrangère, on peut avoir une vitesse de corrosion très élevée ce qui conduit à la formation
d’une couche d’oxyde en surface rapidement, ce qui engendrera des problèmes au cours de l’emboutissage.
- Le seul phénomène possible qui peut être à l’origine d’une différence de la teneur en carbone réside dans la
conversion de la fonte en acier dans le convertisseur par l’oxydation du carbone en soufflant l’oxygène. La
teneur en carbone dans le convertisseur est toujours conditionnée par le débit de l’oxygène soufflé, si on veut
avoir une teneur déterminée en carbone on doit souffler l’oxygène avec un débit adéquat. Ceci n’est pas
toujours possible car l’insufflation de l’oxygène conduit à l’apparition d’autres phénomènes autres que la
réduction du carbone (formation de laitier, dissolution de l’oxygène dans le métal liquide, …etc.), qui peuvent
altérer les propriétés de l’acier à la fin de conversion.
- Teneur en Titane :
- La teneur en Titane dans l’acier local est de 0,016%, par contre dans l’acier importé, elle est de 0,007%, bien
que la différence en teneur de titane soit faible (de 0,009%), l’acier local contient deux fois plus de titane par
rapport à l’acier importé. Le Titane est l’élément chimique qui a la plus grande tendance à former des nitrures
TiN avec une enthalpie standard de formation de ΔH°298K (TiN)=-336,8kj/mol. Ce qui favorise donc formation
des nitrures dans l’acier local.
- A notre avis, lors de l’élaboration de l’acier local, le brassage lors de la quatrième phase de conversion dans
le convertisseur à oxygène est effectué avec l’azote ce qui donne la possibilité de formation du nitrure de
titane.
83
- Les nitrures ont un effet positif sur le durcissement de l’acier, par contre ils ont une grande tendance à se
localiser au niveau des joints des grains. Ce qui bloque le mouvement des dislocations et engendre un problème
d’emboutissage de la tôle.
- Teneur en Chrome :
La teneur en chrome dans l’acier local est de 0,014% et dans l’importé, elle est de 0,027%, soit presque
le double, donc l’acier importé possède des propriétés d’inoxydabilité meilleures que l’acier local, mais
l’inoxydabilité n’est pas importante pour les aciers à emboutissage.
1.4- Teneur en autres éléments :
Les teneurs en autres éléments (P, S) sont presque les mêmes dans les deux métaux, et elles sont dans
les normes, donc il n’y’a pas de fragilisation par formation des sulfures ou bien par présence d’un excès en
phosphore.
IV.2-Comportement à la traction :
IV.2.1- Les critères combinés :
On a effectué plusieurs essais mécaniques de traction pour déterminer la formabilité des tôles ce que
nous permet d’estimer l’emboutissabilité de deux tôles locale et importée. Pour avoir cette estimation on doit
se référer aux critères dits critères combinés. sont des critères utilisant des combinaisons de facteurs
conventionnels. On retrouve donc des critères tels que :
- Re/Rm,
Les résultats sont regroupés dans les tableaux suivants :
a)- Acier importé :
- Métal de base :
Echantillon Re (MPa) Rm (MPa) A% Re/Rm,
- Bouteilles :
Echantillon Re (MPa) Rm (MPa) A% Re/Rm,
84
2 S.L 318.39 420.00 41.15 0.7378
3 S.L 320.19 428.54 38.69 0.7624
1 C.S.L 328.92 426.75 36.40 0.7707
2 C.S.L 339.68 443.81 35.26 0.7654
3 C.S.L 330.38 437.06 23.08 0.7559
- Bouteille :
Echantillon Re (MPa) Rm (MPa) A% Re/Rm,
IV.2.2- Interprétation :
- On remarque que le rapport de Re/Rm de l’acier local est inférieur à celui de l’importation, ce qui signifie que
l’acier local possède une meilleure formabilité, emboutissabilité ou aptitude à la déformation plastique que
celui de l’acier importé.
- La ductilité de l’acier local malgré le problème de fissuration implique que ce dernier n’est pas dû à des
problèmes au niveau des grains ou bien de joints de grains, car ils ne sont pas responsables du blocage des
dislocations. Donc il reste uniquement la possibilité de formation des précipités ou bien la consolidation du
Feα par les éléments d’insertion (C, O, N) en solution solide.
- La bonne plasticité de la tôle locale peut être la conséquence d’un grossissement des grains lors du
refroidissement après laminage à chaud, car le métal se déforme bien plastiquement malgré l’apparition des
fissures. Cependant, malgré une bonne plasticité, il y’a toujours apparition de fissures dues à la fatigue.
Figure IV.1 cassure de l’acier local Figure IV.2 cassure de l’acier importé
85
IV.3.1- métal de base
- Pour les deux échantillons on remarque une recristallisation incomplète (Fig. III.4 et III.6) dans quelques
zones, mais ceci n’est pas préjudiciable à l’acier.
- On remarque que la taille des grains de l’acier local est plus grande que celle de l’acier importé, pour vérifier
cela on mesure la taille des grains par le biais du calcul de l’indice de grains G.-
- Méthode de calcul de G :
Le principe consiste à tracer un cercle de diamètre de 80 mm sur une image obtenue par microscope
optique, puis on calcule le nombre de grains ng qui se trouve à l’intérieure du cercle de la manière suivante :
ng = n1 + n2
n1 : nombre de grains qui se trouvent à l’intérieur du cercle.
n2 : nombre de grains qui se trouvent sur les frontières du cercle.
- Puis on calcule la densité des grains m (grains/mm2) par la loi :
m = 2x (g/100)2. ng
- à la fin on a la loi de m en fonction du G :
m = 8 x 2G
Les images traitées sont illustrées par les figures IV.3 et IV.4:
Figure IV.3 calcul l’indice du grain dans l’acier local Figure IV.4 calcule de l’indice du grain dans l’acier importé
Les résultats de calcul de l’indice de grain sont donnés dans le tableau suivant :
Tableau. IV.1 : Valeurs de l’indice du grain pour les deux échantillons local et étranger
Zone 1 Zone 2
Acier importé Acier local Acier importé Acier local
ng 31 24 36 25
m 1550 1200 1800 1250
G 7,6 7,23 7,81 7,29
Interprétation :
86
On remarque que pour les 2 zones la valeur de l’indice du grain pour l’acier importé est toujours
supérieure à celle de l’acier local, ce qui prouve que la taille des grains de l’acier local est supérieure à celle
de l’acier importé, donc on a un phénomène de grossissement des grains lors du laminage à chaud.
Le grossissement du grain est dû à la vitesse de refroidissement à la sortie de la dernière cage
de laminage, le refroidissement était un peu plus lent.
Le grossissement du grain est un phénomène qui améliore la déformabilité plastique de la tôle malgré
cela il y a fissuration de la tôle lors de l’emboutissage.
IV.3.2- La bouteille :
On remarque que la structure en bande qui est présente pour les deux échantillons, mais elle est plus
importante pour l’acier importé :
Figure III.10 Structures de la bouteille de locale Figure III.8 Structure de la bouteille de importée
b)- La bouteille :
La microdureté des bouteilles importées et locales est presque la même car ils ont subi un recuit
d’homogénéisation, ce qui a donné lieu à la recristallisation et les grains ont presque la même taille d’où une
dureté identique.
On remarque qu’après recristallisation la dureté de l’acier local a augmenté par contre celle de l’acier
importé a diminué.
87
IV.5.1- Analyse des résultats :
Le but de l’utilisation du microscope électronique à balayage est l’identification des précipités qui
peuvent se former dans la structure causant l’altération des propriétés de cet acier. Ces précipités susceptibles
d’être trouvés dans cette nuance sont soit des carbures, des nitrures ou bien des oxydes. On exploite plusieurs
zones en cherchant des constituants non identifiés.
a)- L’acier importé : aucune anomalie dans la structure de l’acier importé, mis à part quelques pores et
quelques impuretés isolés.
b)- L’acier local : Pour l’acier local on a remarqué la présence intensive de deux zones de couleur et structure
différentes par rapport à l’ensemble de la structure du métal. Ces zones ont été reconnues comme :
1- Zones blanches : ces zones, localisées souvent aux joints de grains, elles sont nombreuses et relativement
développées (Fig III.13 et III.17) :
L’analyse par EDS a donné des pourcentages atomiques de l’azote très élevés avec une faible erreur
ce qui confirme la présence des nitrures ou des carbonitrures (le plus probable c’est les nitrures) précipités
au niveau des joints des grains, ce qui provoque un blocage de mouvement des dislocations et par conséquent
une fragilisation locale lors de l’emboutissage.
2- zones noires : En parallèle avec les zones blanches, on retrouve la présence des zones noires de grande
taille distribuées le long de la surface observée d’une façon intensive. A premier abord ils apparaissent comme
des pores mais de taille beaucoup plus importante. En focalisant sur ces zones nous n’avons pas trouvé de
pores mais plutôt des composés d’une couleur blanche incrustés à l’intérieur.
88
Figure III.20 Figure III.21
L’analyse d’une de ces zones par EDS a donné un pourcentage très important de l’oxygène de faible erreur :
Cette analyse confirme que les zones noires sont des zones d’oxydes, c’est l’oxygène dissout dans le réseau
qui a attiré des éléments de grande affinité à l’oxydation pour former des oxydes au niveau des joints des
grains, et par conséquent ces zones deviennent des zones de fragilisation.
89
Elément % de masse% Intensité Erreur % Kratio Z A F
CK 15.88
atomique
38.55
totale
31.20 14.03 0.0446 1.1886 0.2363 1.0000
OK 10.10 18.40 65.86 11.66 0.0302 1.1476 0.2607 1.0000
NaK 4.47 5.67 16.49 17.09 0.0052 1.0525 0.1103 1.0012
MgK 0.58 0.70 4.23 45.68 0.0010 1.0733 0.1654 1.0023
AlK 0.70 0.76 7.84 34.06 0.0018 1.0361 0.2489 1.0043
SiK 0.33 0.34 5.56 68.10 0.0013 1.0612 0.3558 1.0075
ClK 0.15 0.13 3.87 66.72 0.0011 0.9946 0.7036 1.0340
CaK 0.37 0.27 9.77 35.01 0.0038 1.0132 0.9070 1.1182
FeK 67.41 35.19 1111.34 1.76 0.6250 0.9136 1.0117 1.0030
CK 55.03
atomique
68.05
totale
115.14 12.19 0.1774 1.0411 0.3096 1.0000
OK 23.77 22.07 54.27 13.38 0.0268 1.0002 0.1128 1.0000
NaK 6.84 4.42 49.54 11.74 0.0168 0.9124 0.2693 1.0018
AlK 0.58 0.32 10.75 23.08 0.0027 0.8956 0.5142 1.0060
SiK 0.43 0.23 10.83 18.18 0.0026 0.9162 0.6599 1.0098
SK 0.79 0.37 22.07 13.73 0.0065 0.8990 0.8826 1.0242
ClK 4.26 1.79 113.41 4.38 0.0350 0.8559 0.9388 1.0204
KK 2.10 0.80 50.62 8.04 0.0180 0.8533 0.9742 1.0328
CaK 3.09 1.14 65.17 5.94 0.0270 0.8696 0.9831 1.0242
FeK 3.11 0.83 43.90 7.78 0.0266 0.7803 1.0253 1.0675
FigureIII.27 Résultat de l’analyse Quantitative par EDS de la deuxième zone de la couche superficielle
En analysant les résultats de l’EDS on note un pourcentage atomique très élevé de l’oxygène qui est
de 18,40% pour la première zone et de 22,07% dans la deuxième zone avec une faible erreur, sachant que on
a effectué un décapage par l’ultrasons avant de faire l’analyse par EDS.
Ces résultats affirment que la couche superficielle formée sur la surface de l’acier local est une couche
d’oxydes (calamine), formée à la sortie de dernière cage de laminoirs, lors du laminage à chaud sur train
continue
90
V.5.2- interprétation des résultats :
IV.5.2.1- Les Oxydes :
La formation des oxydes à l’intérieur du métal est due à la présence de l’oxygène dissous dans le réseau
de la ferrite, l’oxygène attire les éléments chimiques qui ont une grande affinité pour former des oxydes qui
précipitent aux joints des grains.
La dissolution de l’oxygène, se manifeste intensivement dans la troisième phase de conversion, dans
laquelle la teneur en carbone diminue à 0,3-0,2% et sa réduction devient difficile, ce qui nécessite une
insufflation intense de l’oxygène dans le convertisseur, c’est dans cette phase où la teneur en oxygène dissout
dans le métal liquide arrive à son niveau maximal. Donc il faut bien maitriser le pourcentage de l’oxygène
dans le convertisseur pendant cette période, soit par un brassage intense bien maitrisé, ou bien par l’ajout du
silicium en 3eme phase et prendre le risque de la formation d’une phase vitreuse.
Une partie de l’oxygène dissout dans le réseau attire les éléments qui ont une aptitude à s’oxyder par priorité
selon le diagramme d’Ellingham, le silicium et le titane ont la priorité à former des oxydes, l’enthalpie
nécessaire pour former ces oxydes est acquise lors de laminage (élévation de température jusqu’à 850°C).
91
Donc il faut bien contrôler la température du bain, et éviter d’élever la température dans la phase de
brassage pour éviter la dissolution de N2 et la formation des nitrures. On donne l’enthalpie de la formation de
quelques nitrures :
Tableau. IV.2 : l’enthalpie de formation de quelques nitrures
92
IV.6.2- Les paramètres de la maille :
On calcule les paramètres de la maille de la ferrite de l’acier local et étranger et on apprécie les
déviations du paramètre de la maille par rapport à celui de la ferrite. Toute augmentation de la maille signifie
l’insertion d’une quantité de C, N et 0.
Résultats :
93
Plan (110) (200) (211)
ai (A°) 2,8549 2,8663 2,8705
IV.6.3.3- Interprétation :
- la moyenne du paramètre de la maille de la ferrite dans l’acier importé est identique à celle de ferrite dans le
cas idéal Δa = 0, ce qui prouve que la maille de l’acier importé ne subit pas des déformations importantes.
- la moyenne du paramètre de la maille de la ferrite dans l’acier local n’est pas identique à celle de la ferrite
dans le cas idéal Δa = 0.0021 A°.
La distorsion du réseau dans l’acier local est due sans aucun doute à la présence des éléments d’insertion en
excès dans la structure ce qui oblige la maille à se déformer pour pouvoir contenir tous ces éléments, les
éléments d’insertion sont : H, C, O, N , la différence en pourcentage de carbone est faible entre les deux aciers
( environ 0.04) et le carbone est l’élément ayant le plus petit rayon, donc il y a de l’oxygène et du l’azote
dissout dans la ferrite en solution solide d’insertion.
La distorsion de la maille de la ferrite dans l’acier local est causée par la présence de l’oxygène et l’azote en
insertion dans le réseau, donc la maille est surchargée et par conséquent, elle se déforme pour avoir la
possibilité de garder la structure cristalline et contenir ses éléments dans son réseau.
Ces résultats consolident notre hypothèse précédente, maintenant on peut confirmer que l’acier local contient
une grande quantité de l’oxygène et l’azote dissouts dans son réseau. Mais l’élément le plus nocif est l’oxygène
qui augmente la fragilité de l’acier et son aptitude à la corrosion par formation des oxydes internes.
94
CHAPITRE V
Récapitulatif et conclusion
V.1- problèmes posés par la tôle BS2 de nuance P265NB élaboré au niveau de Sider El-
Hadjar :
1- La présence de l’oxygène et l’azote en quantité massive surtout l’oxygène en insertion dans le réseau
cristallin de l’acier (dans la maille de la ferrite), ce qui conduit à la formation des oxydes et des nitrures à
l’intérieur du métal, et spécialement les oxydes qui ont une grande affinité à se former par la réaction de
l’oxygène avec certains éléments présents (silicium titan), de toute façon l’oxygène attire trop d’élément et il
peut former un oxyde de plusieurs éléments. Ces éléments en insertion conduisent à la distorsion du réseau
donc la fragilité du métal, ils luttent aussi contre le mouvement de dislocation et donc provoquent la création
des fissures.
95
2- la formation des oxydes et des nitrures à l’intérieure du métal, ce qui conduit à la création des zones de
fragilisation locale, et leurs rassemblement au niveau des joints des grains en bloquant les mouvement de
dislocation et en augmentant la vitesse de propagation des fissures. Les oxydes qui se forment est un
rassemblement de l’oxygène avec plusieurs éléments tel que le silicium, le titane, le manganèse, le sodium….,
suivant l’affinité des élément à l’oxydation (voir diagramme d’Ellingham).
3- la couche d’oxydes (calamine) ,formé par la superposition de trois oxydes (FeO, Fe2O3, Fe3O4), qui couvre
la surface de la tôle, et qui est très nocive, elle endommage l’outil de travail (presse à emboutissage, et lames
d’usinage) et altère les propriétés mécaniques et crée des fissures superficielles par l’incursion de l’oxyde dans
le métal lors d’emboutissage.
4- le grossissement des grains qui augmente la ductilité du métal de base mais en même temps diminue la
dureté ce qui est très dangereux pour les bouteilles à gaz B13 et spécialement GPL. L’acier présente une taille
des grains assez importante par rapport à celui de l’étranger qui fonctionne bien sans aucun problème.
96
V.2.2- l’azote dissous dans le réseau :
Le pourcentage élevé de l’azote dans la maille revient aussi à l’élaboration de l’acier dans le
convertisseur et précisément la quatrième phase de soufflage (comme indiqué dans le paragraphe I.2.3.3.4),
c’est la phase de brassage par soufflage d’un gaz inerte (Ar,N2). Au niveau de Sider, le brassage est effectuer
par insufflation de l’azote N2, le N2 dans les conditions normal à température constante est inerte (il ne forme
pas des liaisons avec les autres éléments), mais en cas de variation de la température le N2 peut se déformer
pour donner des atomes d’azote : N2 → 2N ces atomes d’azotes comme l’oxygène se dissolvent facilement
dans le métal liquide.
V.2.3- les oxydes dans le métal de base :
C’est claire que la présence de l’oxygène en solution solide dans la ferrite est la cause de la formation
des oxydes à l’intérieure de métal, car il y’a plusieurs éléments qui ont une grande affinité à former des liaisons
avec l’oxygène (silicium, Titane, manganèse, sodium….). La formation des oxydes internes se commence à
se manifester dans la coulée continue lors de solidification, et se continue lors de laminage quand la
température est élevée et peut se faire même à des températures ambiantes sous forme des réactions lentes. La
formation des oxydes est conditionnée par les grandeurs thermodynamiques ΔH° et ΔG° de formation, Ces
grandeurs sont identifiées par le diagramme d’Ellingham.
V.2.4- les nitrures dans le métal de base :
C’est claire que la présence de l’azote en solution solide dans la ferrite est la cause de la formation des
oxydes à l’intérieure de métal, car il y’a plusieurs éléments qui ont une grande affinité à former des liaisons
avec l’azote et former des nitrures, si les conditions de la formation de ces nitrures (ΔH° et ΔG°) sont achevées.
La formation des nitrures comme les oxydes se fait généralement dans la coulée continue lors de
refroidissement, et pendant le laminage avec l’élévation de la température.
V.2.5 – La couche d’oxyde superficielle :
La couche d’oxyde superficie commence à se former dans le coulée continue au niveau de lingotière
dans la première fois, puis une autre fois dans les cages de laminage. C’est pour ça un décapage strict bien
maitrisé doit s’effectuer entre la sortie de la dernière cage de laminoirs et avant le bobinage.
Le décapage de la tôle se fait par immersion de la tôle dans un bain d’acide sulfurique H2SO4 ou
chlorhydrique HCl, dans Sider ils utilisent le HCl. L’émersion se fait par le passage sur des bains successifs
(le processus est indiqué dans le paragraphe I.2.3.2). le respect des conditions de décapage (vitesse de passage,
teneur en HCl dans le bain métallique, temps d’émersion dans le bain, échange et vidange du bain en 2 minutés,
contrôle de pourcentage de HCl et Fe3+ pour l’acide usée et régénéré). La seule cause apparente est le non-
respect des conditions de décapage, ce qui conduit à une tôle partiellement décapé qui possède une couche de
calamine sur sa surface.
Le non élimination de la couche d’oxyde (calamine) peut avoir une autre cause que le mauvais
décapage. Car le métal à la base contient trop d’oxygène en réseau, donc par conséquent la couche formée
sera plus épaisse et plus dur, dans ce cas les conditions normales de concentration en élément décapant et en
vitesse de passage ne sont pas suffisantes. Il faut faire un décapage plus intense vue la teneur en oxydes
contenue dans le métal.
97
V.3 -Les solutions proposées :
V.3.1- l’oxygène dissout dans le métal :
Vu que le problème est le soufflage intense par oxygène dans la troisième phase de conversion ce qui
augmente la teneur en oxygène. On peut réduire cet oxygène pendant cette phase en utilisant le silicium. Le
silicium a une grande affinité à être oxydé par le fer, d’ailleurs il est le premier à être oxyder dans le
convertisseur. C’est vrai que dans la troisième phase on n’a pas trop temps pour avoir une réduction complète
du silicium car on ne doit pas prendre trop temps dans cette phase, pour éviter l’oxydation du fer avec
l’oxygène intense et la formation du laitier en excès ce qui donne naissance à un grand problème. Mais on
peut prendre le risque si on réussit à réduire 95% de silicium le reste sera pas dangereux comme l’oxygène,
car au pire des cas il va former une phase vitreuse qui es pas nocive comme les oxydes et les nitrures.
V.4-Conclusion :
Au terme de ce travail de fin d’études, et portant sur « Etude des causes d’apparition des défauts
d’emboutissage des tôles d’acier P265NB élaboré par Sider El Harrach », nous pouvons retenir ce qui suit :
98
1-L’une des premières causes de la dégradation de l’aptitude à l’emboutissage des tôles pour
fabrication des bouteilles à gaz est l’insertion des atomes de O, N, et C dans la maille cubique du feα causant
un durcissement qui altère la propriété recherchée à savoir l’aptitude à l’emboutissage.
2-La formation de précipités de carbure, nitrure, oxydes ou carbonitrure peuvent être également la
cause de la fissuration lors de la mise en forme de la tôle.
3-Les inclusions non métalliques issues du processus de fabrication de l’acier et des inclusions
exogènes provenant de la dégradation du garnissage des agrégats ou autres, peuvent être citées parmi les
causes d’altération de l’emboutissabilité.
4-Les oxydes formés à la surface de tôle lors du laminage à chaud peuvent, suite à un mauvais décapage
chimique se retrouver dispersés dans la masse métallique de la tôle suite au laminage et à l’emboutissage et
porter préjudice à l’emboutissabilité.
5-La maîtrise du processus de fabrication de l’acier est une des premières conditions à remplir pour
réussir une tôle apte à l’emboutissage (le soufflage de l’0xygène dans le convertisseur).
6-Le non-respect des paramètres de laminage peut entrainer un grossissement du grain dont les
répercussions néfastes sur l’emboutissabilité sont déjà bien établies.
Références bibliographiques :
99
[5] : BIAUSSER (H.), CHOQUET (P.), DELANEAU (P.). Métallurgie des tôles laminées sur trains
continus, Techniques d’ingénieur, M 3 060. P. 12-13.
[6] : LECOURT et MYSSON (C.). – Le décapage des produits plats : phénomènes physicochimiques. Cycle
3, p. 1-55, 9 tabl., 31 fig., bibl. 34 réf. CESSID Session Laminage (1992).
[7] : QUANTIN (D.). – Mécanismes et caractéristiques des calamines en liaison avec leur décapabilité. Le
décapage des produits plats, p. 85-102, 3 tabl., 19 fig., bibl. 8 réf., CESSID
(1983).
[8] : DECREQUY (D.). – Contrôle automatique des bains de décapage. Le décapage des produits plats, p.
275-82, 2 tabl., 11 fig., bibl. 4 réf., CESSID (1983).
[9] : MATHIEU (S.). – Inhibiteurs de décapage en milieux sulfurique et chlorhydrique. Le décapage des
produits plats, p. 175-81, 15 fig., bibl. 14 réf., CESSID (1983).
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