M25 Dépannage Des Compresseurs Et de Moteurs Pneumatiques - 112706
M25 Dépannage Des Compresseurs Et de Moteurs Pneumatiques - 112706
M25 Dépannage Des Compresseurs Et de Moteurs Pneumatiques - 112706
DR : Marrakech Safi
Module: 25 (211)
Filière : Electromécanique
Niveau : Qualification
SOMMAIRE
4. MOTEURS PNEUMATIQUES..............................................................................................
1/ INTRODUCTION A LA TECHNOLOGIE DE LA
PNEUMATIQUE :
1. La pneumatique :
1.1. Qu'est-ce que pneumatique signifie ?
La pneumatique provient du mot grec pneuma, qui signifie «souffle ou Vent ». Il s'agit
essentiellement de l'utilisation de gaz sous pression qui aide à effectuer certains travaux en
sciences et en technologie.
2. Applications de la pneumatique :
2.1. Applications industrielles
Les systèmes pneumatiques sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles telles que:
Manutention
Serrage
Changement
Positionnement
Transfert de matériaux
Tri des pièces
Emboutissage et gaufrage des composants
La peinture automobile.
la médecine dentaire.
Toute installation pneumatique assurant une production et une distribution d’air comprimé
comprend :
- un compresseur
- un réservoir d’air
- un système de traitement de l’air
- un dispositif de sécurité
- un dispositif de régulation
- un ensemble de circuits de distribution généralement réalisé en tube acier ou cuivre.
2.1.1. Avantage :
a) Disponibilité : L'air est disponible partout en quantité illimitée.
b) Transport : L'air peut être facilement transporté dans des canalisations, même distantes.
c) Stockage : L'air comprimé peut être stocké facilement dans un réservoir
d) Température : l'air comprimé est relativement insensible aux fluctuations de la
température.
e) Propreté : L'air d'échappement non purgé est propre.
h) Protection contre les surcharges : pas de force plus importante que la valeur réglée (faible
risque de dommages)
2.1.2. Inconvénients :
a) conditionnement : il faut utiliser des filtres et des séparateurs d'eau contre la poussière
et l’humidité de l'air ;
b) Vitesse : Comme l'air est compressible ; il est difficile de parvenir à des vitesses constante
du piston.
c) Nuisances sonores ;
d) une lubrification peut être nécessaire ;
e) Compressibilité de l'air ;
f) entretien de l'installation
g) contrôle du compresseur
Remarques concernant la sécurité: L’air comprimé peut être mortel. En aucun cas, il
ne doit être utilisé pour souffler sur une personne, plus particulièrement à proximité des
yeux ou des oreilles. Toute tendance à agir de cette sorte sera sévèrement réprimée ! Une
pression inférieure à 0,6 bar suffit à l’air pour pénétrer à travers la peau et former des
bulles d’air dans le sang. Ces bulles d’air peuvent remonter vers le cœur et provoquer une issue
fatale.
L’air comprimé est le fluide de base utilisé dans les circuits pneumatiques et pour le bon
fonctionnement de ceux-ci il doit posséder les caractéristiques suivantes :
• Il doit être filtré.
• La pression doit être la plus régulière possible, sans oscillations importantes.
En général, les variations de la pression se répercutent sur la réponse des appareils.
• Il doit avoir une faible teneur d’eau. L’eau oxyde les tuyauteries et les éléments en acier. L’eau
entrave le bon fonctionnement des éléments mobiles (tiroirs et cylindres).
• Pour un appareil d’instrumentation, l’air doit être sec.
• L’air doit être lubrifié lorsque l’application recherchée le nécessite. Dans ce cas, l’huile de graissage
ou de lubrification doit être minérale. La viscosité normalisée de l’huile doit être comprise entre 20
et 40 centistockes.
• La pression maximale d’utilisation de l’air pneumatique ne doit pas excéder 10 bars. La pression
normale d’utilisation de l’air pneumatique doit être comprise entre 6 et 8 bars (87 et 116 psi).
• La température de l’air comprimé doit être de 20°C environ.
La qualité de l’air comprimé selon la norme Pneurop 6611/1984 fait référence à sa pureté, c’est-à-
dire à l’absence de solides recueillis par l’aspiration, d’huile excessive provenant du graissage, d’eau
provenant du point de rosée (fig. 2-1).
Fig. 2-1
3. COMPRESSEURS D’AIR
3.1. Définition
Le compresseur est un appareil qui aspire l'air ambiant, le comprime pour en réduire le volume et le
conserve dans un réservoir.
Le compresseur permet de créer de l'air comprimé. Il comprime l'air jusqu'à la pression d'utilisation
souhaitée.
En règle générale, les composants pneumatiques sont conçus pour une pression de 800-1000 kPa (8 -
10 bars), mais en pratique, pour une utilisation économique et sûre, il est recommandé de travailler
entre 500 et 600 kPa (5 et 6 bars).
En raison des pertes de charge dans le système de distribution, le compresseur doit être livré entre
650-700 kPa (6,5 et 7) bar pour atteindre ces chiffres. La figure 1.3.a et la figure 1.3.b sont des
Il existe une grande diversité de compresseurs. Ils se distinguent les uns des autres par
l’agencement et le mouvement de leurs pièces mobiles internes. Malgré ces distinctions, tous
jouent essentiellement le même rôle, celui de produire de l’air comprimé à la pression
souhaitée.
Pour cette raison, quel que soit le type de compresseur utilisé, ses principales
caractéristiques de fonctionnement sont le débit, la pression, la puissance mécanique
nécessaire pour entraîner le mouvement de ses pièces mobiles internes ainsi que le type de
régulation de son débit.
Les compresseurs à piston : c’est un modèle courant qui équipe principalement les
réfrigérateurs et les congélateurs ménagers. Peu encombrant et compact, il fonctionne sur le
même principe que les moteurs à explosion des automobiles. En phase d’admission, le piston
aspire le fluide, puis le comprime pour l’évacuer ensuite comprimé dans le circuit. Et un
nouveau cycle recommence. On peut aussi rencontrer ce genre de compresseur dans le froid
Les compresseurs à spirale : on les appelle aussi compresseurs « scroll ». On les reconnaît à
leur forme allongée. Ils emploient deux spirales intercalées comme des palettes pour pomper
et comprimer les fluides. Souvent, une des spirales est fixe alors que l’autre se déplace
excentriquement, sans tourner de sorte à emprisonner des poches de fluide entre les spires.
Leur champ d’application est plutôt pour la climatisation du fait de leur discrétion sonore.
Les compresseurs à vis : on les appelle aussi, hélico compresseur. Inventé en 1878 par
l’ingénieur Grigar, ils ont connus depuis la fin des années 1970 diverses améliorations qui a permis de
développer une nouvelle génération de compresseurs à vis de petite et moyenne puissance, dédiés au
domaine du froid. Ils sont constitués de deux vis synchronisées contre rotatives qui permettent de
Les palettes mobiles délimitent un volume qui diminue lors de la rotation et comprime l'air
contenu.
Les compresseurs centrifuges : appelés aussi turbocompresseur, sont des machines de type
radial avec un rotor qui tourne à vitesse uniforme, ainsi le fluide s’écoule de façon permanente.
ESSAKKAOUI Radouane ISTA YOUSSOUFIA Page 10 / 14
Module : Dépannage des compresseurs et de moteurs pneumatiques
Suivant le fluide frigorigène utilisé, le compresseur centrifuge peut être mono roue ou multi
roues. Dans le cas du multi roues, le diffuseur d’une roue est prolongé par un canal de retour
qui amène le fluide comprimé à l’entrée de la roue suivante.
4. MOTEURS PNEUMATIQUES:
Les moteurs pneumatiques sont fréquemment utilisés pour actionner des outils, des palans
et toutes sortes d'appareils pneumatiques. L'utilisation la plus courante est sans doute celle
servant à actionner des outils rotatifs.
Il existe plusieurs types de moteur pneumatique. Ils diffèrent les uns des autres par leurs
dimensions ainsi que par la quantité et la nature de leurs pièces mobiles internes. Malgré ces
distinctions, les moteurs pneumatiques remplissent le même rôle, soit celui de transmettre
un mouvement de rotation à une charge. Pour cette raison, les caractéristiques qui régissent
leur fonctionnement sont les mêmes.
Ces caractéristiques sont : Le couple ; la vitesse de rotation ; la puissance mécanique.
Les plus utilisés de moteurs pneumatiques sont les moteurs à palettes et à pistons.
Un moteur pneumatique à engrenage est constitué de deux roues dentées qui s’engrènent
l’une dans l’autre à l’intérieur du carter du moteur. L’une des roues est solidaire de l’arbre
d’accouplement du moteur. Le mouvement de rotation des roues dentées et de l’arbre
d’accouplement du moteur est engendré par la pression qu’exerce l’air comprimé sur les
flancs de la denture des deux roues.
Les moteurs pneumatiques à engrenage permettent d’atteindre une puissance mécanique
variante entre 746 W et 14,9 kW. La vitesse de rotation se situe entre 1500 et 2000
tr/min, tandis que le couple est plutôt faible.
Ce type de moteur fournit une force motrice régulière et sans vibration. (fig. 4-8). Le
moteur est raccordé au réseau d’air comprimé. Il est constitué principalement par un carter
muni de deux flasques. Un rotor équipé de palettes est monté excentriquement ; son guidage
est assuré par une série de roulements à billes montés dans les flasques avant et arrière.
Les moteurs à pistons sont utilisés lorsqu’une application industrielle nécessite un couple
variant de moyen à fort. La puissance mécanique peut atteindre 18,7 kW et leur vitesse de
rotation en fonctionnement se situe entre 600 et 1500 tr/min. on distingue deux principaux
types de moteurs à pistons.
L’opération de « maintenance » peut être défini comme étant une suite d’action organisées,
intervenant sur un système et ayant un double objectif :
- Maintenir le bien, par une suite d’actions préventives et planifiées, en état parfait de
fonctionnement ;
Une intervention de maintenance (quelle qu’en soit la nature), ne peut aboutir favorablement
que si certaines règles élémentaires sont respectées.