Cours d’Initiation aux procédés Enseignante : Rym MBAREK

3. Opérations unitaires appliquées au génie des procédés

3.1. Opérations unitaires de préparation
Les opérations unitaires de préparation ont pour objectif, tel que leur nom l’indique,
de préparer la matière première soit pour la consommation directe soit pour une transformation
ultérieure. On distingue les opérations suivantes :
- L’agréage est l’opération qui consiste à vérifier la nature, la qualité et la quantité de la matière
première pour reconnaître si elle est conforme ou non aux termes du contrat.
- Le nettoyage/lavage
Le lavage permet d’éliminer la poussière, les traces de terre ou de sable, les résidus de
pesticides, les vers, les insectes et quelques germes présents à la surface.
Il faut veiller à choisir la bonne méthode de lavage pour qu’il soit efficace.
- Le tri qui consiste à séparer les matières premières en fonction d’une ou plusieurs grandeurs
physiques entre autres le calibre, le poids et la couleur.
- Le classement qui consiste à séparer les matières premières selon leur qualité.

3.2. Opérations de manutention et de stockage

3.2.1. Manutention
La manutention consiste à transporter la matière première, les produits en cours de
transformation ou les produits finis. On tend de plus en plus à réduire la manutention manuelle
par la mécanisation, la fabrication en continu et l’automatisation. La manutention mécanique
fait appel à des chariots automoteurs avec ou sans palettisation pour le transport à l’intérieur de
l’usine.
3.2.2. Stockage
Le stockage de la matière première est très important pour les industries à caractère saisonnier
telles que les industries de conserves et du sucre. Il se fait généralement en silos, bacs, citernes
caves ou chambres froides. Quant au stockage des produits finis, celui-ci dépend de leur nature
(produit solide ou liquide), de la méthode de conservation utilisée et du mode de
conditionnement (en vrac, bouteilles, boîtes, paquets, …). Les locaux correspondants doivent
être conçus pour répondre aux conditions de manutention et de conservation (facilité d’accès,
température et hygrométries bien contrôlées, installations frigorifiques, …).

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3.3. Opérations unitaires mécaniques de transformation

3.3.1. Fragmentation (Concassage/Broyage)
La fragmentation est l’opération qui consiste à réduire des solides en particules ou fragments
plus petits après passage dans des concasseurs ou des broyeurs. Elle est utilisée pour augmenter
la surface spécifique (surface de contact du solide) ou pour conditionner le solide avant sa vente.

▪ Terminologie relative à la fragmentation

- Concassage : réduction des dimensions allant de 25 à 100 mm
- Granulation : réduction des dimensions allant de 6,3 à 25 mm
- Broyage : réduction des dimensions allant de 0,4 à 6,3 mm
- Pulvérisation : réduction des dimensions < 0,4 mm
- Micronisation : réduction des dimensions à l’ordre du micron
- Déchiquetage : réduction par hachage de matières flexibles
- Défibrage : fragmentation en matière fibreuse (appliquée par exemple pour les végétaux,
le bois, …)
- Découpage : sciage ou cisaillement pour obtenir des fragments réguliers

3.3.2. Tamisage/Criblage

Le tamisage (ou criblage) est une opération de classement mécanique des particules solides
d’après leur grosseur par passage sur un tamis (ou un crible) possédant des orifices de
dimensions adaptées à leur séparation.

▪ Terminologie relative au tamisage/criblage

- Tamis : appareil industriel ou de laboratoire formé de toiles mailles carrées) ou passoires
(trous circulaires)
- Crible : appareil industriel, formé de grilles, de disques ou de cylindres, utilisé pour séparer
des fragments relativement gros.
- Brut : alimentation de l’appareil de criblage
- Tamisat (ou passant) : fraction traversant la surface de criblage au cours de l’opération
- Refus : fraction restante sur le tamis. C’est la fraction à plus grosse granulométrie.
- Maille : taille de l’ouverture libre entre les fils (grille, toile) en mm. Elle est normalisée par
l’AFNOR.
- Diamètre : taille de l’ouverture de trous type passoire en mm

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3.3.3. Sédimentation/Décantation
Les techniques de sédimentation, gravitaires ou centrifuges, sont des opérations de transfert
de quantité de mouvement qui classent les particules dispersées dans un fluide selon leur masse
volumique et leur taille. Ces opérations visent à séparer les dispersions (suspension ou
émulsion) en leurs deux phases.
La sédimentation peut avoir l’un des rôles suivants en fonction de l’objectif de l’opération :
- Lorsque les deux phases obtenues sont récupérées, la sédimentation joue un rôle de séparation
(exemple : l’écrémage du lait).
- Lorsque la phase majeure est récupérée et la phase mineure est rejetée, la sédimentation joue
un rôle de clarification (cas du jus de fruits).
- Lorsque la phase majeure est rejetée et la phase mineure est récupérée, la sédimentation joue
un rôle de concentration (cas de levurerie).
On parle de décantation lorsqu’on cherche à séparer deux phases liquides non miscibles.

▪ Terminologie relative à la sédimentation

- Suspension : système constitué par une phase solide dispersée dans une phase fluide
- Émulsion : système constitué par une phase liquide dispersée dans une autre phase liquide
- Phase continue : phase fluide dans laquelle s’effectue la dispersion
- Sédimentation : séparation sous l’influence de la gravité d’une phase dispersée solide ayant
une densité plus grande que la phase fluide continue qui la contient.
- Décantation : terme utilisé en remplacement du terme sédimentation lorsqu’il s’agit d’une
émulsion, ou plus généralement pour la séparation de deux phases liquides non miscibles.
- Épaississement : terme employé en sédimentation lorsque l’on s’intéresse spécifiquement à
la phase solide appelée ‘boues’
- Clarification : terme employé en sédimentation lorsque l’on s’intéresse spécifiquement à la
phase liquide appelée ‘liquide clarifié’ ou ‘liquide clair’
- Floculation : c’est l’association de particules solides en ‘flocs’, de plus grosse taille que les
particules initiales et sédimentent à une vitesse supérieure. Elle est généralement provoquée par
l’ajout d’agents floculants tels que le fer et les sels d’aluminium dans le cas du traitement des
eaux, la bentonite et la gélatine pour la clarification des jus.
- Flottation : procédé qui consiste à enrober les particules solides d’une couche d’air, ce qui
conduit à une densité moyenne particule-air plus faible que le liquide, et au phénomène inverse
de la sédimentation.

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- Temps de séjour : temps moyen que met le fluide pour traverser l’appareil utilisé pour la
décantation.

▪ Décantation gravitaire
La décantation gravitaire se produit sous l’effet de la pesanteur. Elle est utilisée pour les
séparations liquide-solide et liquide-liquide, et elle peut être effectuée en continu ou en
discontinu (en batch).
Sous l’action de la gravitation et de la poussée d’Archimède, les particules en suspension dans
un liquide vont tomber vers le fond ou au contraire, remonter vers la surface en fonction de leur
densité et leur diamètre.
Les trois facteurs clés de la sédimentation sont :
- la différence de masse volumique entre le solide et le liquide,
- la taille des particules,
- la viscosité du fluide porteur.
Pour augmenter la vitesse limite de chute, on peut :
-augmenter la différence de masse volumique entre les particules et le fluide porteur ; on
modifie par exemple la température qui en plus de son effet sur la viscosité affectera
différemment les deux phases,
- augmenter le diamètre des particules qui peut s’obtenir par coagulation et/ou floculation
(produits chimiques ou chauffage),
- abaisser la viscosité du fluide porteur en élevant la température du milieu, ou en effectuant
une dilution, ou en réalisant des prétraitements plus complexes par exemple la viscosité d’un
jus de fruits peut être abaissée en coupant les molécules de pectines au moyen d’un traitement
enzymatique.

*Types d’appareils utilisés

- Décantation solide/liquide : décanteur-épaississeur (utilisé en traitement d’effluents),
décanteur à étages (utilisé en sucrerie pour la décantation des boues résultantes du
chaulage et de la carbonisation).
- Décantation liquide/liquide : décanteur liquide/liquide ‘florentin’.

▪ Décantation centrifuge
Lorsque la décantation sous l’effet de champs de pesanteur est inefficace ou trop lente, l’un
des moyens d’augmenter le débit limite de décantation est d’utiliser la force centrifuge en
utilisant soit des centrifugeuses par mise en rotation d’un ‘bol’ recevant le milieu, soit des

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appareils cylindro-coniques fixes alimentés tangentiellement sous pression appelés les

hydrocyclones. On parle donc de centrifugation, décantation centrifuge ou sédimentation
centrifuge lorsqu’on utilise la force centrifuge pour séparer des phases de densité différentes.

*Types d’appareils utilisés

On trouve les décanteurs centrifuges et les centrifugeuses.

Types d’appareil : tubulaire, à chambres, à vis convoyeuse, à bol plein, auto-débourbeur,
à buses.
Ces appareils peuvent être utilisés pour les décantations solide/liquide ou liquide/liquide,
à l’exception de l’appareil à chambres qui est utilisé seulement pour la décantation
solide/liquide.

3.3.4. Filtration
La filtration a pour objectif, en partant d’une suspension de solide dans un liquide, d’obtenir :
- un liquide clair nommé ‘filtrat’, plus ou moins clarifié,
- un solide nommé ‘gâteau’ déposé sur le filtre ou soutiré en continu, plus ou moins sec
La filtration consiste donc à séparer une phase dispersée d’une phase continue par passage à
travers un milieu filtrant. L’objectif recherché est soit l’extraction du solide sous forme plus ou
moins sèche (exemple : séparation des cristaux du saccharose dans l’industrie du sucre), soit la
purification du liquide (exemple : clarification du jus de fruit en séparant les pulpes).

▪ Mécanismes de filtration
On distingue deux techniques de filtration mettant en jeu un gradient de pression ; la filtration
frontale et la filtration tangentielle.

 Filtration frontale
En filtration frontale, la solution d’alimentation arrive perpendiculairement à la surface de la
membrane (milieu filtrant). On distingue deux courants : la solution d’alimentation et le filtrat
encore appelé ‘perméat’.
Au cours de la filtration frontale, la matière qui peut être des molécules, des particules ou des
ions s’accumule en continu à la surface de la membrane ce qui engendre la diminution du débit
de perméat (noté QP).
La filtration frontale est utilisée le plus souvent dans des procédés de type filtre-presse qui sont
utilisés à l’échelle industrielle dans le but d’éliminer les métaux lourds par précipitation des
cations métalliques sous forme de boues d’hydroxyde et dans les bioréacteurs à membranes
immergées.

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*Modes de filtration frontale

On distingue trois modes de filtration frontale : le tamisage, la filtration sur support et la
filtration en profondeur.
➢ Le tamisage
Il permet de séparer d’un liquide des particules solides dont la taille est supérieure à la maille
du tamis. Il concerne des particules généralement comprises entre 100 m et quelques mm de
diamètre, en concentration faible.
Le tamisage est utilisé par exemple pour éliminer les particules en suspension dans les sirops
de sucre, pour séparer les fibres de la fécule, les enveloppes cellulosiques de l’amidon, les folles
bagasses du jus de canne, …
➢ La filtration sur support
Elle entraîne l’entassement des particules à la surface du milieu filtrant et crée ainsi
progressivement un gâteau qui permet de retenir des particules plus petites que la maille du
support, et devient le véritable milieu filtrant (cf. Figure 1). Le support à utiliser, toile
synthétique ou grille métallique, doit être le plus lâche possible.

Figure 1 : Mécanismes de la filtration : (a) sur support, (b) en profondeur

Ce mode de filtration est utilisé pour des suspensions caractérisées par une concentration élevée
en particules (> 0,1 % en poids) pour pouvoir constituer le plus rapidement possible une
épaisseur significative de gâteau.
L’essorage est une opération de filtration sur support. Elle consiste à appliquer la force
centrifuge en mettant en rotation le filtre ce qui permet de vaincre les pertes de charge. Le solide
est retenu à la surface intérieure d’un panier cylindrique ou conique tandis que le liquide
traverse le gâteau et le panier, et s’écoule à l’extérieur. L’application de la force centrifuge nous
rappelle la centrifugation ou décantation centrifuge. En fait, de point de vue technique,

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l’essorage se ressemble à la centrifugation, mais de point de vue principe théorique les deux
opérations se reposent sur deux principes différents (cf. Figure 2).

Figure 2 : Comparaison entre les principes de l’essorage et de la centrifugation

L’utilisation de la force centrifuge augmente les pressions exercées sur le liquide ce qui
engendre une augmentation très significative des débits de fonctionnement par unité de surface
permettant ainsi une très bonne évacuation du liquide interstitiel et par conséquent le lavage du
gâteau et sa déshydratation.
Une opération d’essorage fait intervenir les étapes suivantes :
- le chargement,
- la filtration qui s’opère tant qu’il y’a du liquide à essorer au-dessus du gâteau,
- le drainage du liquide au sein du gâteau ; c’est la phase de déshydratation qui est souvent
longue,
- lavage du gâteau si nécessaire par l’eau ou une solution en une ou plusieurs étapes ; c’est le
‘clairçage’.
Ces étapes se déroulent successivement dans les essoreuses discontinues, alors qu’elles se
déroulent simultanément en différentes zones de l’appareil pour les essoreuses continues.
L’essorage ne permet pas de retenir des particules solides dont le diamètre est inférieur à 5-10
m. Pour les essoreuses continues, cette limite s’élève à 150 m.

Les utilisations de l’opération d’essorage sont diverses, entre autres on cite :

- La séparation des cristaux : sulfate de potassium des vinasses, saccharose en sucrerie, tartrate
de calcium des effluents vinicoles, cristaux d’eau issus de la cryoconcentration.
- L’élimination d’eau de gros solides, précédant ou remplaçant le séchage ; élimination de l’eau
de rinçage des légumes de 4ème gamme pour salade ou pour la préparation des plats cuisinés.
- Le pressage de certains fruits.

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En termes de la technologie du matériel utilisé pour l’essorage, on distingue :

- Essoreuses discontinues et semi-continues ; par exemple les essoreuses à axe vertical modèle
à bol supporté utilisées pour les légumes et modèle à suspension pendulaire utilisées en sucrerie,
et les essoreuses à axe horizontal.
- Essoreuses continues ; par exemple les essoreuses à glissement naturel utilisées en sucrerie,
en féculerie pour la séparation des fibres, en amidonnerie, … , les essoreuses continues à
convoyeur conique utilisées pour la récupération des cristaux de lactose, d’acides citrique et
lactique, …, les essoreuses continues à convoyeur à conicité inversée destinées à l’essorage des
suspensions visqueuses, et les essoreuses à poussoir d’axe horizontal utilisées pour la
cryoconcentration, la récupération des cristaux minéraux (par exemple le sulfate de potassium
des vinasses).

➢ La filtration en profondeur
Pour ce mode de filtration, les particules sont piégées par des effets mécaniques ou
électrostatiques dans l’épaisseur du milieu filtrant (cf. Figure 1). Selon le milieu, on peut retenir
des particules de 0,2 à 100 m. Ce mode de filtration engendre un colmatage plus ou moins
rapide du milieu, donc il est plutôt utilisé pour des suspensions peu chargées en particules (<
0,1 % en poids). Différents milieux filtrants sont utilisés entre autres : lit de sable de 1 à 2 m de
hauteur (cas du traitement d’eau potable), plaques de cellulose de quelques mm d’épaisseur (cas
de polissage d’huile de table et de filtration stérilisante de sirops), cartouches ou précouches
d’adjuvant (cas de filtration de saumures et de l’élimination des protéines floculées de sirop de
glucose).

*Types d’appareils utilisés

- Tamis : tamis à barreaux, tamis à brosses rotatives, tamis à grilles courbes, tamis rotatifs, tamis
vibrants, tamis centrifuges, …

- Filtres : filtres discontinus (filtres à cartouches, filtres à sable, filtres à bougies, filtres à cadres
ou à plateaux (filtres clos), filtres-presses (à plateaux, à cadre), filtres à plaques, …), filtres
continus (filtres sous pression (filtre épaississeur), filtres sous vide (filtre rotatif à tambour sous
vide)).

 Filtration tangentielle
On parle de filtration tangentielle lorsque le flux d’alimentation est continu et parallèle à la
surface de la membrane. On distingue trois courants : la solution d’alimentation, le perméat et
le rétentat (encore appelé ‘concentrat’). Ce mode de filtration permet de limiter la formation de

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dépôt sur la membrane étant donné le cisaillement crée par l’écoulement tangentiel du fluide
sur la surface de la membrane
La figure suivante est une représentation schématique de comparaison entre la filtration frontale
et la filtration tangentielle.

Qa : débit volumique
de la solution
l’alimentation
Qp : débit volumique de
perméat (filtrat)
Qr : débit volumique de
rétentat
∆P : pression
transmembranaire

Figure 3 : Représentation schématique de la comparaison entre la filtration frontale

et la filtration tangentielle
∆P est définie comme étant la différence de pression de part et d’autre de la membrane. Il s’agit
donc de la force motrice pour le transfert.
Le mode tangentiel est le plus utilisé dans les procédés industriels de filtration.

▪ Critères de choix des filtres

Le bon filtre à utiliser doit être choisi en fonction de plusieurs critères :
- l’objectif de la filtration ; s’agit-il d’une clarification et/ou d’une extraction de solide ?
- les caractéristiques de la suspension,
- la taille et la concentration des particules,
- la concentration du solide,
- les caractéristiques du gâteau,
- le niveau de siccité du solide,
- la nécessité d’un lavage du gâteau,
- le degré d’automatisation souhaité,

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- les coûts d’investissement, de fonctionnement et d’entretien.

▪ Adjuvants de filtration
Les adjuvants de filtration sont des substances divisées (généralement sous forme de granules
ou de fibres), inertes chimiquement et rigides. Ils sont utilisés pour la séparation solide/liquide
pour améliorer l’efficacité de séparation grâce à une action principalement mécanique.
Ils sont caractérisés par de très bonnes propriétés de rétention ; en effet, on les incorpore dans
le but de retenir des particules trop fines ayant des diamètres allant de 20-25 m à 0,1-0,2 m.
Ils sont également caractérisés par de fortes perméabilités et porosités.
On peut incorporer les adjuvants de filtration soit ‘en nourrissage’ soit ‘en précouche sur le
support’ dite ‘alluvionnage’. En nourrissage, l’adjuvant permet de diminuer la résistance
spécifique d’un gâteau formé de trop fines particules. En précouche sur le support, l’adjuvant
joue le rôle d’un filtre en profondeur ; il empêche les plus fines particules du gâteau de migrer
vers le support et de le colmater.
Les deux adjuvants de filtration les plus utilisés sont :
- le kieselgubr issu de diatomite (roche sédimentaire). Il est privilégié pour les filtres-presses
ou à plateaux.
- la perlite issue de rhyolite (roche volcanique). Elle est privilégiée pour l’utilisation comme
précouches sur les filtres rotatifs ou à bande.
Ce sont les deux adjuvants les plus performants par comparaison aux autres adjuvants utilisés
tel que la cellulose.

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