Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation
Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation
Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation
Capteurs et instrumentation
Résumé
Ce cours est destiné aux étudiants master 1 électromécanique, considérer comme
une continuité complémentaire des connaissances acquises auparavant dans le palier
licence. Le but principal est de renforcer les compréhensions des étudiants en termes
des capteurs et d’instrumentation ainsi que leurs applications dans l’industrie
moderne. Le capteur intelligent, concept proposé durant les années 1980, est basé
sur l'utilisation de l'électronique numérique aussi bien pour les fonctions de calcul
que de communication. Grâce aux évolutions constantes de l'électronique numérique
(puissance de calcul, miniaturisation, réduction de la consommation d'énergie et
intégration dans des systèmes) et au déploiement des technologies de la
communication, tous secteurs d'activités confondus, le capteur intelligent est
aujourd'hui mature. Ce cours fait le point sur les principes élémentaires du capteur
classique et intelligent et expose les avantages et les verrous au déploiement de ce
capteur. Les industries de production – pétrole, chimie, pharmacie, agroalimentaire,
énergie, traitement de l’eau, sont utilisatrices de technologie de l’instrumentation et
du contrôle commande pour le respect des prescriptions réglementaires, la qualité
des produits fabriqués et la tenue des objectifs de production (délais, coûts,
quantités). Dans le monde industriel, ces technologies de l’instrumentation et du
contrôle commande sont celles qui évoluent le plus rapidement au regard, par
exemple, de la mécanique.
Plan du cours
Chapitre 1 : Rappel sur les capteurs ordinaires
Master 1 électromécanique
2 Support de cours M1 électromécanique : capteur et instrumentation
Le capteur est le dispositif qui soumis à l'action d'un mesurande non électrique
présente une caractéristique de nature électrique (charge, tension, courant ou
impédance) désignée par s et qui est fonction du mesurande :
S = F(m)
S est la grandeur de sortie ou réponse du capteur, m est la grandeur d'entrée ou
excitation. La mesure de s doit permettre de connaître la valeur de m (figure 1. 1).
La relation s = F(m) résulte dans sa forme théorique des lois physiques qui régissent
le fonctionnement du capteur et dans son expression numérique de sa construction
(géométrie, dimensions), des matériaux qui le constituent et éventuellement de son
environnement et de son mode d'emploi (température, alimentation).
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effets sont regroupés tableau 1.1 ; dans la suite du paragraphe, on en donne une
description sommaire destinée à éclairer leur mode d'application.
Tableau 1.1 : Capteurs actifs : principes physiques de base.
Capteur passif : Il s'agit d'impédances dont l'un des paramètres déterminants est
sensible au mesurande.
Dans l'expression littérale d'une impédance sont présents des termes liés : d'une part
à sa géométrie et à ses dimensions ; d'autre part aux propriétés électriques des
matériaux : résistivité p, perméabilité magnétique μ, constante diélectrique c.
La variation d'impédance peut donc être due à l'action du mesurande :
Soit sur les caractéristiques géométriques ou dimensionnelles ;
Soit sur les propriétés électriques des matériaux ;
Soit plus rarement sur les deux simultanément.
Les paramètres géométriques ou dimensionnels de l'impédance peuvent varier si le
capteur comporte soit un élément mobile, soit un élément déformable.
Dans le premier cas, à chaque position de l’élément mobile correspond une valeur de
l'impédance et la mesure de celle-ci permet de connaître la position ; c'est le principe
d'un grand nombre de capteurs de position ou de déplacement : potentiomètre,
inductance à noyau mobile, condensateur à armature mobile.
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Parmi les qualités exprimées d’un capteur, à savoir justesse, fidélité, exactitude,
capacité de portée, sensibilité, linéarité, finesse, rapidité résolution, traçabilité,
répétabilité, reproductibilité, l’exactitude est la caractéristique qui est le plus souvent
privilégiée par les utilisateurs (figure.2.3).
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Selon le cas, tout ou partie des éléments présentés seront implantés. Ainsi dans la
configuration minimale, un capteur intelligent comprend : un transducteur, un
conditionneur, une interface de communication ; l’alimentation pouvant être fournie
par le support de communication.
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Au procédé lui-même :
Superficie (quelques m2 sur des systèmes embarqués par exemple, à plus de 1
000 m2 pour des procédés continus),
Contraintes d’environnement (fortes dans des procédés chimiques par
exemple, faibles dans le tertiaire…),
Temps de réponse (lent dans des processus verriers par exemple, rapide dans
les applications manufacturières…),
Nombre d’exemplaires (d’une unité pour une usine spécifique ou un bâtiment
donné à plusieurs centaines pour des systèmes embarqués) ;
Aux informations échangées :
Type de variables (analogique ou tout ou rien),
Nombre de variables (d’une dizaine pour une machine automatisée à plus d’un
millier pour une usine automatisée), etc.
Ces différents critères définissent les limitations techniques tant au niveau des
réseaux de terrain qu’au niveau de l’intelligence des équipements.
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Dans l’usine nouvelle, l’idée est de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non
plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan,
tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de
chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à
devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est
de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à
fortes valeur ajoutée. Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera
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avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre
les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis
le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la
fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini
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Le Big DATA Industriel, enjeu incontournable de l’Industrie 4.0 est une technologie
puissante d’analyse des données en temps réel, qui permet de suivre la production et
la qualité de manière très précise pour prendre les meilleures décisions avec
réactivité. Son évolution vers le «Smart data » avec la généralisation de l’intelligence
artificielle, devrait contribuer à une significative avancée de la maintenance
prédictive.
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