Chapitre I Fonderie 100946 110702
Chapitre I Fonderie 100946 110702
Chapitre I Fonderie 100946 110702
1
Fonderie – Introduction - exemples
2
Fonderie – introduction - exemples
3
Fonderie – introduction - exemples
4
Fonderie – 3.1. Introduction
Masses : qqs grammes ↔ centaines de tonnes.
Processus industriel :
- fabriquer des pièces répondant à des cahiers des
charges rigoureux (formes complexes, précision
dimensionnelle, état de surface, etc.)
- dans les conditions les plus économiques.
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3.1. Intro – moule non permanent
Fonderie en moule non-permanent: en fonderie en
sable, l’empreinte est réalisée en tassant du sable de
fonderie autour d'un "modèle" réplique homothétique
de la pièce à mouler (cotes du modèle : cote pièce +
retrait de l'alliage)
- Le modèle doit être démoulé :
« dépouille » les plans orientés
dans le sens du démoulage sont
légèrement obliques;
- Si faces en « contre-
dépouille » : modèle en
plusieurs parties démontables
ou noyautage.
Modèles en bois, métal, cire,
polymère, etc
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
6
3.1. Intro – moule non permanent
7
3.1. Intro – moule non permanent
8
3.1. Intro – moule non permanent
9
3.1. Intro – moule non permanent
Contre-dépouille Dépouille
10
3.1. Intro – moule permanent
Fonderie en moule permanent
« Moulage en coquille par gravité »
Moules permanents
souvent en acier :
longévité →
température alliage
Pièces moulées : en
alliage léger (Al, Zn,
etc.) ou en fonte
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3.1. Intro – moule permanent
12
3.1. Intro – moule permanent
Précision dimensionnelle
- dépend du procédé – meilleure en moulage en cire
perdue et en moulage sous pression
- attention au retrait de moulage
- si nécessaire, on prévoit des surépaisseurs d'usinage.
13
3.1. Fonderie - introduction
Fonderie
Types de fabrications :
- pièces de formes compliquées
- pièces simples à un prix de revient intéressant
Grande variété de procédés.
Grande flexibilité.
Evolution constante : nouveaux alliages, procédés de
fabrication de plus en plus performants.
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3.1. Fonderie - introduction
La fonderie a peu de limites : formes et masses.
Procédés concurrents
- mécano-soudage pour des pièces de grandes
dimensions: poids moins élevé, coût moindre
- forgeage pour petites pièces fabriquées en grandes
séries: coût, meilleures propriétés mécaniques
(fibrage, porosité).
15
3.2. Principes du moulage
Moule non permanent ou permanent.
16
3.2.1. Moulage en moule non permanent
Formes extérieures :
moule
Formes intérieures :
noyaux
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3.2.1. Moulage en moule non permanent
Formes extérieures :
moule
Formes intérieures :
noyaux
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3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Pièce à fabriquer
Pièce coudée creuse
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3.2.1. Moulage en moule non-permanent
20
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
21
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
22
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Démoulage Remmoulage
Mouleur extrait chaque demi-modèle (démoulage)
On a un demi-moule inférieur et un demi-moule
supérieur, chacun comportant une demi-empreinte.
Placement du ou des noyaux grâce aux portées de
noyaux : remmoulage et fermeture du moule : mise
en place du demi-moule supérieur sur le demi-moule
inférieur (broches)
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
23
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Boîte à noyau
Noyau
- Noyau préalablement réalisé dans une boîte à
noyau
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3.2.1. Moulage en moule non-permanent
25
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
26
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Coulée
27
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
- solidification et refroidissement
- le moule est détruit; la pièce est récupérée et vidée du
sable désagrégé des noyaux → décochage.
- sable récupéré après divers traitements.
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
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3.2.1. Moulage en moule non-permanent
- grenaillage-ébarbage
- traitement thermique
- contrôle de la pièce
29
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Pièces unitaire, en petite ou en moyenne série :
- serrage manuel à l'aide d'outils,
- boîtes à noyaux remplies à la main
30
3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Pièces en très grandes séries :
Fabrication dans des chantiers de moulage et de
noyautage – les opérations sont automatisées:
- le transfert des châssis,
- la mise en place sur les machines à mouler,
- le serrage du sable,
- l’extraction des plaques-modèles,
- l’enlèvement des châssis,
- la fermeture des moules.
31
3.2.2. Moulage en moule permanent
On a un moule permanent qui supporte un certain
nombre de coulées successives.
Moule (appelé coquille) :
- en plusieurs parties, métalliques, usinées dans la
masse,
- reproduit en creux les formes extérieures pièce
- formes intérieures de la pièce :
- formes complexes : noyaux en sable siliceux
aggloméré (uniquement en moulage en
coquille par gravité),
- formes simples et extractible : noyaux
métalliques
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3.2.2. Moulage en moule permanent
33
3.2.2. Moulage en moule permanent
34
3.2.2. Moulage en moule permanent (suite)
Coulée :
- par gravité,
- sous haute ou basse pression,
- sous dépression,
- par centrifugation.
35
3.2.2. Moulage en moule permanent (suite)
36
3.2.2. Moulage en moule permanent (suite)
Aspects économiques
- coût assez élevé des coquilles à amortir sur un
nombre suffisant de pièces
- cadences de production élevées fonction du degré
d'automatisation de l'installation.
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3.2.4. Aspects métallurgiques et thermiques
en cours de solidification
3.2.4.2. Solidification
Zones de cristallisation
– hétérogénéité
zone I : au contact de la paroi,
structurale
refroidissement très
intense, forte surfusion,
pouvoir de germination
élevé : zone de
cristallisation très fine
zone II : surfusion s’abaisse,
pouvoir de germination
diminue, gradient
thermique reste élevé ;
zone de cristallisation
basaltique
zone III : solidification dans un
liquide à température
presque homogène ; zone
de cristallisation équiaxe
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
38
3.2.4. Solidification
3.2.4.3. Coulabilité
Aptitude d’un alliage de fonderie à remplir
l’empreinte du moule dépend :
- du tracé de la pièce (épaisseurs, formes, etc)
- de la conception du moule (système
d’attaque et d’alimentation)
- de la température de surchauffe : pertes
thermiques au transfert et à la coulée
- de la nature et de la température du moule
- de la nature de l’alliage : propriétés
thermiques, composition chimique, viscosité,
tension superficielle, intervalle de
solidification.
L’évaluation de la coulabilité d’un alliage
s’effectue par des essais sur des moules-
éprouvettes
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
39
3.2.4. Solidification
- à l’état liquide,
- en cours de solidification,
- à l’état solide.
40
3.2.4. Solidification
Effet du retrait.
41
3.2.4. Solidification
42
3.2.4. Solidification
43
3.2.4. Solidification
44
3.2.4. Solidification
Techniques appropriées
Masselottes :
- masse additionnelle qui se solidifie la dernière
- retassure se forme dans la masselotte à l’extérieur
de la pièce
- masselottes sont parfois maintenues artificiellement
liquides pendant solidification de la pièce
Refroidisseurs : accélération de la solidification de la
partie massive
Solidification contrôlée : par calcul/simulation
numérique ou par action extérieure (apport de
calories en un point de la pièce, refroidissement d’un
autre point)
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
45
3.2.4. Solidification
3.2.4.4.3. Retrait à l’état solide → contraintes résiduelles →
criques (fissures à chaud) si la capacité de résistance du
métal à chaud est dépassée.
Facteurs importants :
- forme et dimensions de la pièce ;
- résistance et dilatation du moule et des noyaux ;
- résistance et capacité de déformation à chaud du métal.
Actions par le tracé :
- régularité des épaisseurs,
- moules et noyaux compressibles,
- choisir un alliage peu sensible à la crique.
46
3.2.4. Solidification
Après refroidissement
Les contraintes résiduelles peuvent provoquer des
déchirures (tapures):
- soit au cours d'un traitement thermique,
- soit au cours d'un usinage.
47
3.2.4. Solidification
Soufflures: cavités dues à la présence de bulles d'air ou
de gaz dans le métal au cours de sa solidification
Causes : évacuation insuffisante de :
- l’air contenu dans l'empreinte du moule
- des gaz provenant de la combustion d'un agglomérant
- des gaz dissous dans l'alliage
Actions correctives :
- moules en sable : perméabilité
sable souvent suffisante sinon
évents
- moulage coquille : gaz évacués
par le joint de la coquille sinon
évents
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
48
3.2.4. Solidification
Autres défauts:
- porosités ;
- inclusions ;
- reprise ;
- abreuvage ;
- gale ;
- etc.
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3.3. Moulage en moule non permanent
Matériaux de moulage :
- sable siliceux et argile (bentonite) : 80% des pièces
moulées en moule non-permanent ;
- sable aggloméré chimiquement à chaud ou à froid ;
- céramique ou plâtre.
Propriétés :
- mise en oeuvre facile ;
- doit résister à l’action mécanique et thermique de
l’alliage coulé ;
- ne pas gêner le retrait de l’alliage à l’état solide ;
- se désagréger après solidification de la pièce ;
- être recyclable.
50
3.3. Moulage en moule non permanent
51
3.3.1. Procédés d’obtention de l’empreinte
52
3.3.1.1. Moulage par troussage
53
3.3.1.1. Moulage par troussage
54
3.3.1.1. Moulage par troussage
55
3.3.1.2. Moulage avec carcasses ou squelettes
56
3.3.1.2. Moulage avec carcasses ou squelettes
57
3.3.1.3. Moulage à la main avec modèle sans noyaux
58
3.3.1.3. Moulage à la main avec modèle sans noyaux
59
3.3.1.4. Moulage avec plaque modèle
Modèle décomposé en deux demi-modèles montés sur
une plaque. Chaque demi-modèle peut comporter les
systèmes d’attaque et d’alimentation.
Les plaques-modèle déterminent le joint de moulage.
Un seul joint plan = deux châssis. Si plus d’une
surface de joint, chapes ou noyaux extérieurs.
Moulage à la machine de petites ou de grandes séries
de pièces (500 à 10 000 pièces).
Cadences élevées (20 à 100 moules/heure) - main
d’œuvre non spécialisée.
Le sable en prise à froid, ou silico-argileux qui est serré
sous basse ou haute pression.
60
3.3.1.4. Moulage avec plaque modèle
Chassis →
Chape →
Chassis →
61
3.3.1.4. Moulage avec plaque modèle
62
3.3.1.4.1. Moulage en châssis
Machines constituées de :
- bâti,
- table de travail,
- plaque-modèle,
- plateau de pression.
63
3.3.1.4.1. Moulage en châssis
64
3.3.1.4.1. Moulage en châssis
65
3.3.1.4. Moulage avec plaque modèle
66
3.3.1.4.2. Moulage en motte
67
3.3.1.4.2. Moulage en motte
68
3.3.1.4.2. Moulage en motte
69
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
Noyau :
Structure en sable siliceux aggloméré à froid ou à chaud
(agglomérant synthétique) dans une boîte à noyau
Noyau permet après remmoulage d’obtenir des formes
intérieures et extérieures de la pièce
Stabilité est assurée par des portées
Difficultés rencontrées dans la confection d’un moule
sont ainsi réparties dans les diverses boîtes à
noyaux, ce qui permet une réalisation plus aisée et un
contrôle plus efficace.
70
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
71
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
72
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
73
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
74
3.3.1.5. Moulage avec noyaux
75
3.3.2. Procédés de moulage en moules non
permanents
76
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Procédé le plus utilisé : 80% moules non permanents.
Matériau de moulage
Mélange humide de sable siliceux + 5 à 10% argile pour
assurer la cohésion (sable naturel ou mélange)
Propriétés
- résister lors de la fabrication moule et coulée
- perméabilité satisfaisante grâce aux vides entre les
grains : échappement de l’air et des gaz
Paramètres :
- pourcentage d'argile
- intensité du serrage du moule
- granulométrie de sable
77
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
78
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Procédés
Pièces à l’unité ou petite
série :
- serrage des moules à la
main, pression de
serrage : 25 à 30 N/cm².
79
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Séries moyennes ou
importantes : plaques-
modèles
- machines à mouler intégrées
dans des chaînes de
moulage
- machines dites « basse
pression » : 40 à 60 N/cm²
- machines dites « haute
pression » : 70 et 150 N/cm²
- obtenues en combinant
secousses et pression.
80
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Machines haute pression
- très automatisées : utilisation de châssis ou
moulage en motte,
- serrage par membrane, pieds de mouton, par
explosion.
- cadences : 200 à 450 moules à l’heure
La précision augmente avec la pression de serrage.
81
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Avantages du moulage à vert :
- simple, rapide, économique : 10 x moins cher que
sable auto-durcissant ;
- précision et état de surface dépend du serrage ;
- machines à cadences de production élevées ;
- moule relativement compressible, retrait moins
contrarié ;
- refroidissement rapide de l'alliage (humidité),
structure de l'alliage fine ;
- convient pour tous les alliages pouvant être coulés.
82
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Inconvénients :
- moule résiste mal à la pression du métal liquide ;
- épaisseurs minimales possibles entre 2,5 et 5 mm,
selon les alliages et les dimensions de la pièce ;
- refroidissement des parois minces parfois trop
rapide notamment pour les pièces en fonte à
graphite lamellaire.
83
3.3.2.1. Moulage au sable - variantes
84
3.3.2.1.5. Moulage au sable au silicate de soude
Procédé
- mélange de sable siliceux exempt d’argile + silicate
de soude (SiO2/Na2O) ; ajout dans un 2ème temps
de gaz carbonique
- avant l'introduction du gaz, le mélange sable silicate
a une bonne coulabilité,
- gaz carbonique injecté forme avec la soude un gel
de silice agglomérant
85
3.3.2.1.5. Moulage au sable au silicate de soude
Avantages:
- facilité de moulage ;
- matériel d'injection du CO2 simple ;
- très bonne précision dimensionnelle ;
- prise à froid : pas de contraintes sur le modèle ;
Inconvénients
- reprise d'humidité des moules - durée de stockage
limitée;
- coût plus élevé qu’en sable à vert ;
- limités aux petites et moyennes dimensions.
86
3.3.2.1.6. Moulage au sable et aux résines synthétiques
avec prise à froid.
Résines polymérisant avec un catalyseur.
Pièces de taille moyenne ou grande (> 10 tonnes)
unitaires ou en très petite série
Avantages
- bonne rigidité des moules ;
- état de surface des pièces très satisfaisant ;
- très bonne coulabilité du mélange ;
Inconvénients
- prix matériau moulage > sable à vert ;
- opposition au retrait (criques lors du refroidissement
ou contraintes internes) ;
- régénération du sable difficile.
87
3.3.2.1.7. Moulage au sable et aux résines synthétiques avec
prise à chaud – moulage en carapace – procédé Croning
(« Shell molding »)
Principe
- sable siliceux + résine thermodurcissable
88
3.3.2.1.7. Moulage en carapace
89
3.3.2.1.7. Moulage en carapace
90
3.3.2.1.7. Moulage en carapace
- procédé peut être plus ou moins mécanisé (jusqu’à
480 moules par heure pour des petites pièces).
- alliages de fonderie: fontes, aciers, bronzes, Al, Mg.
- pièces sont de formes extérieures simples, mais de
formes intérieures pouvant être compliquées.
91
3.3.2.1.7. Moulage en carapace
Avantages
- grande précision des pièces (≈ moule permanent)
- parois minces (2 à 3 mm);
- réduction masse de métal coulé par pièce;
- peu de criques, bel aspect superficiel;
- facilité de décochage et de nettoyage des pièces.
Inconvénients
- coût du procédé : outillages, résines; récupération
sable; séries de 1000 à 5000 pièces
- peu de souplesse systèmes de coulée/masselottage;
- pièces de petites et moyennes dimensions;
- inconfort au niveau des postes de travail.
92
Autres procédés
3.3.2.1.8. Moulage au sable par centrifugation
93
3.3.2.1.10. Moulage au sable avec modèle gazéifiable
(« Expandable Pattern Casting or Lost Foam »)
Principe:
- modèle perdu en polystyrène expansé
(30 kg/m3) y compris le système de
coulée et le masselottage
- modèle composé d'éléments découpés
et collés.
- ensemble noyé dans sable auto-
durcissant (détérioration si serrage).
- alliage liquide brûle le polystyrène et
occupe le volume ainsi libéré.
94
3.3.2.1.10. Moulage au sable avec modèle gazéifiable
Avantages
- pas de stockage des modèles
- « contre-dépouillle » possible – pas de noyaux
- pièces « prototype »
Inconvénients
- coût de fabrication et demanutention du modèle
relativement élevé
- résine synthétique (coût, régénération)
- fumées noires à évacuer
- aspect superficiel
- pièces unitaires ou en petite série
95
3.3.2.1.10. Moulage au sable avec modèle gazéifiable
96
Autres procédés
3.3.2.2. Moulage au plâtre
97
3.3.2.4. Moulage à modèles perdus ou moulage à la cire
perdue (“investment casting or lost wax process”)
Principe
98
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
99
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
100
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
101
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
102
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
103
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
104
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
105
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
106
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
107
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
108
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
109
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
110
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
111
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
112
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
Avantages
- grande précision dimensionnelle des pièces – usinage
très réduit, voire supprimé;
- bon état surface (Ra<1 µm), pas de bavure (pas de joint
de moulage) ;
- possibilité de faibles épaisseurs (moule chaud) ;
- aciers spéciaux, alliages réfractaires, de grande dureté,
difficilement forgeables ou usinables ;
Inconvénients
- coût élevé: main d’œuvre, outillage et matériel chers à
amortir sur un nombre de pièces suffisant ;
- moule chaud, solidification plus lente ;
- masses et dimensions des pièces limitées.
113
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
114
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.1. Châssis
- cadre rigide devant contenir et maintenir le sable
qui constitue le moule.
- matériaux : acier, fonte ou aluminium
- formes diverses :
rectangulaire, ronde,
polygonale, qcq
- dimensions standards.
115
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.2. Modèle et plaque-modèle
Ils permettent la confection d’une empreinte :
Formes:
- planche à trousser
- carcasse et squelette
- modèle permanent
- modèle destructible
116
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.3. Les machines à mouler
Elles comportent :
- un système de serrage du sable
- un dispositif de démoulage du
modèle.
Selon pression, on distingue :
- serrage sous basse pression :
1,5 à 5 bars ;
- serrage sous moyenne et haute
pression : 7 à 15 bars.
117
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.3.1. Serrage sous basse pression
Par pression.
- sable serré entre plaque-modèle et
plateau.
- pièces au relief peu accentué.
Par secousses.
- serré par inertie, le sable s'écoule mieux.
- secousses : 20 mm d'amplitude à 350 coups/minute.
Par pression et secousses.
- intéressant lorsque la pièce présente des reliefs accentués.
Par projection du sable.
- sable projeté par une turbine qui le projette verticalement dans
le châssis.
- remplissage et serrage simultanés.
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
118
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.3.2. Serrage sous moyenne ou haute pression
Intérêt : plus grande précision dimensionnelle.
Moulage en châssis.
Serrage par pistons presseurs.
119
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
Moulage en motte.
- chambre réalisant la motte remplie par soufflage.
- modèles montés sur deux pistons opposés.
- serrage par pression est réalisé par l'un des pistons (pression
obtenue: 10 à 20 bars).
- motte est poussée contre la précédente pour fermer le moule.
- cadence : 400 moules à l'heure (grande productivité).
120
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.3.3. Dispositifs de démoulage
Le démoulage direct : plus rapide, formes simples, dépouilles
accentuées
- soit soulever le châssis (plaque-modèle fixe)
- soit abaisser la plaque-modèle (châssis fixe).
Le démoulage après retournement : formes compliquées
121
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
122
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
Machines pour noyautage en boîtes chaudes
Principe (voir moulage en carapace) :
- mélange sable et agglomérant synthétique
- mélange soufflé dans une boite métallique chaude (≈ 300°C)
- prise sur une épaisseur d’environ 10mm
- on obtient des noyaux évidés, entraînant une économie de
sable, une perméabilité accrue, un temps de prise plus court.
123
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.6. Le système d’attaque
- assure le remplissage de l'empreinte :
sans turbulence, sans entraînement d'impuretés,
selon un temps de remplissage et un débit déterminés.
- se compose de :
entonnoir
descente de coulée
chenaux
attaques de coulée
évents
124
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.6. Le système d’attaque
125
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
126
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.7. Le système d’alimentation
127
3.4. Procédés de moulage en moule permanent
Métal coulé dans moule métallique
Cycle opératoire
- moule nettoyé et poteyé ;
- métal liquide injecté ;
- solidification/refroidissement ;
- ouverture moule et éjection de la pièce ;
Procédés de moulage en coquille
- coulée par gravité ;
- coulée sous haute pression ;
- coulée sous basse pression ;
- coulée par centrifugation ;
- coulée sous vide.
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
128
3.4. Procédés de moulage en moule permanent
129
3.4. Procédés de moulage en moule permanent
Inconvénients
- coûts élevés de l'outillage (grandes séries)
- pièces de taille limitée et de géométrie relativement
simple
- adaptation du moule plus compliquée
Remarques
- machines de moulage en sable à haute pression
concurrencent la coulée en moule permanent
- coulée en moule permanent rentable à partir de séries
de quelques milliers de pièces.
130
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
Moule est métallique (acier, fonte, etc.).
Moulage permanent: noyaux métalliques
Moulage semi-permanent: noyaux en sable (ou en plâtre)
Nombre de pièces suffisant pour amortir les frais d'outillage.
Opérations manuelles (petites séries) ou automatisées (grande
série).
131
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
132
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
Quelques principes
-moule en plusieurs parties (chapes) pour permettre le démoulage
-prévoir le dégagement de l’air du moule et des gaz des noyaux
-refroidissement rapide
-si noyaux métalliques : dégagement rapide juste après solidification
et avant retrait à l’état solide
133
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
Durée de vie des moules dépend de:
- nature de l'alliage coulé,
- matière du moule,
- forme et dimensions de la pièce,
- préchauffage du moule,
- cadence de production
134
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
Avantages :
- pièces d’un bel aspect lisse; bonne précision ;
- économie de matière, usinage réduit, uniformité des
cotes ;
- refroidissement rapide qui affine la structure du métal
- pièces de forme extérieure compliquée grâce à la
démontabilité du moule ;
Inconvénients :
- outillage cher (grandes ou moyennes séries) ;
- joint de moulage plan si possible ;
- la technique ne convient pas pour les aciers.
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3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Refoulement d'un alliage, à l'état liquide, dans une coquille en deux
parties principales (une sur plateau fixe de la machine à mouler,
l'autre au plateau mobile); pièces de grande précision en
grandes séries
136
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Injection au moyen d'un piston dans moule fermé : pression 2500 à
3000 bar (force de fermeture du moule est importante).
Remplissage du moule en 0,1 seconde ou moins.
Air expulsé par des tirages d'air.
Fermeture du moule maintenue pendant la durée de la solidification.
Pièce démoulée grâce à des éjecteurs métalliques
137
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Machines modernes entièrement automatiques.
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3.4.2. Moulage en coquille sous pression
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3.4.2. Moulage en coquille sous pression
140
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
141
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Machines à chambre chaude :
Alliages à température de fusion suffisamment basse pour ne
pas attaquer le métal constituant la pompe et le piston
d'injection (Sn, Pb, Zn)
Système d'injection en contact
permanent avec l'alliage
liquide.
Force de fermeture du moule se
situe entre 50 kN et 12 000
kN.
Cadence : 200 à 600 injections
par heure.
Pièces de petites et moyennes
dimensions.
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
142
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
143
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Machines à chambre froide :
Alliages à haute température de
fusion : Al, Cu, Mg
Alliage dans un four de maintien en
température
Métal, nécessaire à la coulée de la pièce, transporté du four à la
machine à l'aide d'une louche.
Piston d'injection refroidi par circulation d'eau.
Température de l'alliage chute au cours de son transport : pressions
d'injection et de fermeture du moule sont plus élevées.
Cadences : 20 à 200 injections par heure.
Les masses maximales des pièces vont de 5 à 400 kg suivant les
alliages coulés.
Moules assurent plusieurs centaines de milliers de pièces, sauf pour
les alliages cuivreux - de 10 000 à 50 000 pièces.
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
144
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
145
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Avantages :
- pièces : très bel aspect, précision élevée, pas ou peu
d'usinage.
- interchangeabilité relativement facile des moules.
Inconvénients :
- outillage cher
- formes intérieures simples (noyaux métalliques).
- épaisseurs uniformes.
- pas d’angles vifs.
- porosité
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3.4.2. Moulage en coquille sous basse pression
147
3.7. Tracé des pièces de fonderie
Règles favorisant l’obtention de pièces saines :
- épaisseurs aussi uniformes que possible ;
- sinon éviter les variations brusques ;
- éviter les parties massives ;
- éviter les angles vifs, prévoir de larges congés ;
- éviter les noyaux de faible dimensions ;
- éviter les tracés indéformables ;
- orienter la solidification.
148
3.7. Tracé des pièces de fonderie
Règles facilitant le moulage :
- préférer un joint plan ;
- réduire le nombre de parties en contre-dépouille ;
- réduire l’encombrement des pièces,
- simplifier les formes ;
- en moule en sable reporter les difficultés sur les
formes intérieures; en fonderie en coquille, il faut au
contraire les reporter à l’extérieur.
149
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur
Epaisseurs minimales :
- elles dépendent de l’alliage et du procédé ;
150
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur
Epaisseurs minimales : alliages Al - diagramme de Roinet
151
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur
Epaisseurs uniformes :
152
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur : évolution progressive
des épaisseurs - méthodes des cercles inscrits
153
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur
154
3.7. Tracé des pièces de fonderie
155
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.3. Angles, arrondis, congés
Angles vifs intérieurs
Pour la pièce : concentrations de contraintes et création de points chauds :
criques, retassures
Sable : échauffements locaux :
- dégagements de gaz ;
- désagrégations du moule et des noyaux ;
156
3.7. Tracé des pièces
de fonderie
3.7.3. Angles, arrondis,
congés
des diagrammes fixent les
rayons de raccordement
adéquats.
157
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.4. Formes extérieures et intérieures
Moulage en sable : reporter les complexités de forme
indispensables à l’intérieur des pièces.
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3.7. Tracé des pièces de fonderie
159
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.5. Grandes parois et toiles
Eviter les parois de grandes dimensions :
- évacuation des gaz mal aisée,
- dépouille
- contraction de solidification difficilement alimentée
160
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.6. Solidification
- orienter la solidification
vers le système
d’alimentation en
alliage liquide.
- s’il subsiste des parties
isolées, les alimenter
indépendamment
161
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.9. Déformabilité
Eviter les tracés indéformables (permettre aux pièces de
« faire leur retrait ») sinon apparition de tensions
internes, ruptures par tapures, criques, etc
162
3.7. Tracé des pièces de fonderie
3.7.11. Dépouille
Inclinaison des parois du moule telle qu'au fur et à
mesure de l'extraction du modèle ou de la pièce, leurs
faces et leurs arêtes s'écartent de la réplique dans
l'empreinte.
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3.7. Tracé des pièces de fonderie
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3.8. Contrôle des pièces moulées
- inspection visuelle;
- contrôle par ressuage;
- contrôle par ultra-sons;
- contrôle par rayons X et par rayons γ;
- contrôle par induction;
- contrôle par résistance;
- etc.
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