MEC300
MEC300
MEC300
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.2
MEC-300 – Technologie de fabrication
Définition de la fabrication
La fabrication est l'application d’une séquence de procédés de nature
physique et/ou chimique pour modifier la géométrie, les propriétés ou
l'apparence d'un matériau pour créer un produit à valeur ajoutée.
Fabrication comprend la transformation d’un matériau (forgeage,
traitements thermiques, etc.) mais aussi l'assemblage de plusieurs pièces.
Masse pièce
Ratio" buy to fly" ≤1 • Plus le ratio « buy to fly » est petit,
Masse matière première( achetée ) plus la perte est importante
Masse matière première( achetée ) • Plus la mise au mille est grande, plus
Mise au mille ≥1 la perte est importante
1000 kg de pièces finies
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.5
MEC-300 – Technologie de fabrication
Matériaux et propriétés
4 familles de matériaux
Propriétés mécaniques
Propriétés physiques
Comportement en service
necking
acier
aluminium
Impact du matériau et
de l’état de surface
(MEC200)
Introduction et choix de procédés p.8
MEC-300 – Technologie de fabrication
∆K = C∆σ πa
Domaine 1 : la propagation s’effectue suivant des mécanismes discontinus et subit l’influence
importante de la microstructure;
Domaine 2 : la propagation est stable ; la vitesse croît linéairement dans un graphique log-log ; dans ce
domaine, le phénomène de stries par fatigue est prédominant ;
Domaine 3 : la propagation devient instable et l’on tend vers la rupture brutale régie par la valeur de
ténacité du matériau KIc
Introduction et choix de procédés p.9
MEC-300 – Technologie de fabrication
Ténacité
La ténacité (fracture toughness) est définie comme la quantité d'énergie
(plastique et élastique) qu'un matériau peut absorber avant de rompre
(propagation brutale de fissures). Pour les matériaux ductiles, on peut voir la
ténacité comme la capacité du matériau à se déformer plastiquement avant la
propagation brutale de fissures.
Essai de traction en mesurant l’aire
sous la courbe (estimation seulement) ASTM E23
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.11
MEC-300 – Technologie de fabrication
(1) (2)
Durcissement par Durcissement par
solution solide écrouissage
(3)
(4)
Durcissement par
Durcissement par
affinement de la
précipitation
taille de grains
(5)
Durcissement par
trempe martensitique
Introduction et choix de procédés p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
Rappel (MEC200)
Solution solide et écrouissage
Rappel (MEC200)
Joint de grains et précipitation
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.15
MEC-300 – Technologie de fabrication
Frittage
fusion sélective
par laser (SLM:
selective laser
melting
Assemblage
Plan du cours #1
Exemple
Cote (pouce)
nominale min max
tige 0.9992 0.9984 0.9992
trou 1.0000 1.0000 1.0012
Tolérances géométriques
La tolérance géométrique permet de spécifier la déviation permise de la
géométrie pour pouvoir remplir correctement la fonction de la pièce. Les
tolérances de formes délimitent les déviations d’un élément individuel de sa
forme géométrique idéale. Les tolérances d’orientation, position et battement
délimitent les déviations d’orientation et/ou de position relative de deux (ou
plusieurs) éléments.
Rugosité
La rugosité permet de quantifier l’état de la surface d’une pièce à l’échelle
des défauts micro géométriques. La rugosité d’une pièce (ex.: Ra ou Rz)
provient essentiellement de la dernière étape de la séquence de fabrication.
Par exemple, la rugosité de la pièce suite à une séquence de coulée,
tournage, pierrage et polissage proviendra surtout de la séquence de
polissage (i.e., un fini de surface probablement lisse pour cet exemple).
capteur Déplacement
Stylet
Surface de
référence
Profilomètre
Mesures de rugosité
Hauteur maximale du profil Rt ou Rmax (maximum roughness height ): Distance maximale
entre la ligne des saillies et la ligne des creux à l’intérieur de la longueur de base
Sk < 0 Ek < 3
Ek = 3
Sk = 0
Sk > 0 Ek > 3
Base 25mm
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.32
MEC-300 – Technologie de fabrication
Interaction entre
le matériau, la géométrie, la fonction et le procédé
Notion de
tolérance
Notion de Notion de
propriété forme
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.37
MEC-300 – Technologie de fabrication
Méthodes d’Ashby
Approche #1: enveloppes regroupant 2 critères à la fois
Diagramme #1: «Dureté – Point de fusion»
Diagramme #2: «Taille – Géométrie»
procédé
Diagramme #3: «Complexité – Taille»
Diagramme #4: «Tolérance – Rugosité» Ancienne méthode
Voir annexe
bombé creux
Contact ou
vacuum
Fig 13.23, Ashby 2011 Introduction et choix de procédés p.39
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexe
Voir annexe
Voir annexe
Voir annexe
Plan du cours #1
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Introduction et choix de procédés p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
Modélisation du coût
Cc
C L = C L0 + + PC e + ACs
Lt c
temps invest. énergie espace
C – coût total du procédé ($/pièce) CL0 – taux horaire incluant les frais généraux de
m – masse totale d’une pièce incluant la gestion ($/h)
perte (kg/pièce) Cc – coût de la machine ($)
Cm – coût du matériau incluant les L – pourcentage d’utilisation de l’équipement
consommables ($/kg) annuellement ou quotidiennement (%)
n – nombre de pièces (pièce) tc – temps d’amortissement (h)
Ct – coût de l’outillage incluant les P – puissance électrique (KW)
remplacements ($) Ce – coût de l’énergie ($/KWh)
ṅ – cadence (unité/h) A – surface totale nécessaire à la fabrication (m2)
CL – coût du travail ($/h) Cs – coût de la surface ($/m2h)
Co – autres coûts associés à la fabrication ($/pièce)
Tableau 11.2, Ashby Introduction et choix de procédés p.45
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étude de cas #1: Choix à partir du coût
(fabrication de pare-chocs pour auto)
1000
injection
réaction
compression
contact
Prix par pièce, $
100
10
1
1000 10000 100000 1000000
Nombre des pièces
Introduction et choix de procédés p.48
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étude de cas #2: Choix à partir du coût
(fabrication d’une bielle en aluminium)
Choix d’un procédé de fonderie pour la fabrication d’une bielle en Al
(haute pression
Ct
10 22
10000
1000
au sable
Coût relatif par pièce
basse pression
moule permanent
100
matrice
10
1
1 10 100 1000 10000
0,1
Nombre de pièces
Plan du cours #1
Annexes
Modélisation du coût
Cc
C L = C L0 + + PC e + ACs
Lt c
temps invest. énergie espace
C – coût total du procédé ($/pièce) CL0 – taux horaire incluant les frais généraux de
m – masse totale d’une pièce incluant la gestion ($/h)
perte (kg/pièce) Cc – coût de la machine ($)
Cm – coût du matériau incluant les L – pourcentage d’utilisation de l’équipement
consommables ($/kg) annuellement ou quotidiennement (%)
n – nombre de pièces (pièce) tc – temps d’amortissement (h)
Ct – coût de l’outillage incluant les P – puissance électrique (KW)
remplacements ($) Ce – coût de l’énergie ($/KWh)
ṅ – cadence (unité/h) A – surface totale nécessaire à la fabrication (m2)
CL – coût du travail ($/h) Cs – coût de la surface ($/m2h)
Co – autres coûts associés à la fabrication ($/pièce)
Tableau 11.2, Ashby Introduction et choix de procédés p.54
MEC-300 – Technologie de fabrication
bombé creux
Contact ou
vacuum
Fig 13.23, Ashby 2011 Introduction et choix de procédés p.55
MEC-300 – Technologie de fabrication
Structures de solidification
Acier coulé
Fontes
Exemple de nomenclature
pour une fonte grise
Blanche Grise
Graphitisation de la cémentite + Mg ou Ce
Malléable Ductile
Tab. 1, chap. 100, ASM Solidification des métaux p.5
MEC-300 – Technologie de fabrication
Aluminium forgé
Aluminium coulé
Structures de solidification
Tm – point de fusion
grains
Joints de grains
Corps polycristallin
Table 10.1, Kalpakjian; Figure 6-1, Schey Solidification des métaux p.8
MEC-300 – Technologie de fabrication
d∆G 2 γ S− L Tf
= 0 ⇒ r* =
dr L∆T
surfusion germination
Pendant la solidification, l’énergie retirée du système ne
compense pas l’énergie nécessaire pour créer la surface des
premiers germes solides = énergie dissipée est donc sensible et
donc, détectable par un thermocouple
Figures 5.35, Baïlon Solidification des métaux p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
Solidification des solutions
solides (miscibilité totale)
Solidification = germination+redistribution du soluté entre
liquide et solide
Solidification
eutectique
Structures de solidification
Ségrégation
La ségrégation est définie comme étant une distribution non-uniforme du
soluté dans le solide lors de la solidification.
Ségrégation mineure
à l’échelle des dendrites ou des grains
enrichissement en soluté des grains de
l’intérieur vers l’extérieur
Ségrégation majeure (à
l’échelle de la pièce-
(coring) et n’est pas
réparable par le traitement
de l’homogénéisation)
Teneur en carbone moyen est de 0,44 % :
0,61 % au centre et 0,36 %, à la surface
Figures 5.42, 5.44, Baïlon Solidification des métaux p.19
MEC-300 – Technologie de fabrication
Structures de solidification
Structures de solidification
Cavité de retrait
Cavité de retrait
Front de
solidification
Voir
annexes
Zone basaltique Zone dendritique
Métaux purs ou eutectiques Solutions solides
Fig. 7.1, Schey Solidification des métaux p.21
MEC-300 – Technologie de fabrication
Structures polycristallines
microporosités
Structures monocristallines
Ex.: aubes de turbine en superalliage de nickel
Une structure à grains grossiers peut
être souhaitable pour augmenter la
vie en fluage d’une pièce en service
à haute température. La taille de
grains la plus grande dans une pièce
est le monocristal (i.e. un seul grain)
basaltique monocristallin
Fig. 7-16, Schey; 11.25, Kalpakjian Solidification des métaux p.23
MEC-300 – Technologie de fabrication
Facteurs influençant les propriétés
mécaniques d’une pièce coulée
La vitesse de refroidissement d’un alliage liquide est conditionnée par
plusieurs facteurs. Parmi les plus importants :
Taille des pièces
Type de moule
Écarts de température
( ex: surchauffe )
Pourquoi la résistance
d’une pièce diminue en
fonction de l’épaisseur
de la pièce, ou du type
de moule?
Voir
annexes
Structures de solidification
Annexes
Structures de solidification
Cavité de retrait
Cavité de retrait
Front de
solidification
PROCÉDÉS DE FONDERIE
(metal casting) Armoiries de la
corporation des maîtres
Fondeurs (1650)
Manuels de références :
• M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and
Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016. (Chapitre: 11)
• D. M. Stefanescu, «ASM Handbook: Volume 15: Casting», 1988
• J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”, McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
• S. Kalpakjian, S. Schmid “Manufacturing Engineering and Technology”, 6th Ed., 2010.
• P. Guenin « Industrie de la fonderie », Technique de l’Ingénieur, traité Métallurgie
• Manufacturing Considerations in Design, Steel Castings Handbook, 5th ed., P.F.
Wieser, Ed., Steel Founders' Society of America, 1980.
• Investment Casting, P.R. Breley and R.F. Smart, Ed., The Institute of Materials, 1995.
• Design and Procurement of High-Strength Structural Aluminum Castings, S.P.
Thomas, Ed., American Foundrymen's Society, 1995.
• Manufacturing Design Considerations, Chap. 7, Steel Castings Handbook, 6th ed., M
Blair and TL. Stevens, Ed., Steel Founders' Society of America and ASM International,
1995.
Procédés de fonderie p.1
MEC-300 – Technologie de fabrication
Structures de solidification
Figures 7-7, 7-8, Schey; Fig. 10.3, Groover Procédés de fonderie p.3
MEC-300 – Technologie de fabrication
Soufflures
Retassures
Bavures
Discontinuités
Défauts de surface
Pièce incomplète
Distorsions
Ligne de rencontre (solide)
Inclusions
Figure 10.13, Kalpakjian Procédés de fonderie p.6
MEC-300 – Technologie de fabrication
Soufflures
Les soufflures proviennent principalement des gaz dissous (ou entraînés)
dans le liquide lors du remplissage du moule. Comme la solubilité du gaz
décroît rapidement lors de la solidification, il y a formation de bulles qui
deviendront des pores dans le métal solide.
2 1
Par exemple, pour l'aluminium : H 2 O + Al ⇒ Al2 O 3 + 2H
3 3
Retassures
La retassure est une porosité causée par le retrait de la solidification du métal
non compensé dans le moule.
Retassures
Afin de combler le retrait du liquide, il est nécessaire d'alimenter le
moule constamment à l'aide de masselottes ou de contrôler le
profil de solidification.
La retassure survient à
l’endroit où le matériau se
solidifie en dernier
Structures de solidification
Moule permanent
Coulée continue
(continuous casting)
Moules utilisés
moules non-permanent (perdus)
(expendable mold)
moules permanent (réutilisables)
(permanent mold)
Modèles utilisés
modèles perdus
(investment casting)
modèles permanents
(permanent models)
Procédés de fonderie p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
Noyau
(sable, céramique ou métallique)
(1) (3)
(2)
(5)
(4)
(6)
1 mm = 0.040’’
13 mm = 0.500’’
Fig. 11.7, Kalpakjian; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.17
MEC-300 – Technologie de fabrication
Choix des sables, liants
et autres produits
procédé Croning
(shell-molding)
Sables à durcissement thermique à liants organiques (9mm d’épaisseur)
Fig. 11.5, Groover Procédés de fonderie p.20
MEC-300 – Technologie de fabrication
Moulage en carapace
(3)
Fig. 34; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.5, Groover Procédés de fonderie p.21
MEC-300 – Technologie de fabrication
Moulage en carapace
(6)
(7)
(8)
Fig. 34; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.5, Groover Procédés de fonderie p.22
MEC-300 – Technologie de fabrication
Moulage V-process
(vacuum molding)
(ne pas confondre avec le vacuum casting)
(1) (préchauffé)
(2)
Analogue au (3)
thermoformage
Moulage V-process
(4)
No vacuum
(5)
Assemblage de la grappe
Fig. 53; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.9 Groover Procédés de fonderie p.29
MEC-300 – Technologie de fabrication
Après égouttage de la barbotine, la grappe est recouverte par une couche de sable
fin (dimension de grains de 0.10 à 0.25 mm) déposée par trempage dans un lit
fluidisé ou saupoudrée au passage sous une pluie de sable.
Après séchage de cette couche, on dépose d'autres couches réfractaires, le nombre
de couches étant fonction de la résistance nécessaire de la grappe pour supporter la
pression du métal à la coulée.
Fig. 54; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.9, Groover Procédés de fonderie p.30
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fig. 53; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.9, Groover Procédés de fonderie p.31
MEC-300 – Technologie de fabrication
(2) (5)
(1)
(4)
(3) Moule
Prothèse de genoux
Assemblage
du modèle
Recouvrement du Couler et
modèle et cuisson briser le moule
Fig. 11.16, 11.17, Kalpakjian Procédés de fonderie p.34
MEC-300 – Technologie de fabrication
Coulée conventionnelle
en sable
Tab. 4, Guenin; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
Moulage en coquille
(coulée en moule permanent)
(Permanent mold casting)
(piston)
(piston)
Coulée à haute
pression
Notons que la texture d'une pièce coulée
sous pression est très particulière. En effet,
le métal injecté à haute pression dans
l'empreinte se pulvérise avant d'être
comprimé et solidifié le long des parois et
ensuite dans l'épaisseur des pièces. L'air
Coulée en cire perdue du moule est emprisonné dans le métal et
celui-ci présente des microporosités dans
la masse des parois.
Coulée en sable
Tab. 4, Guenin; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.42
MEC-300 – Technologie de fabrication
Basse Haute
Sable Carapace V-process Cire perdue
pression pression
Types Tous Point fusion inférieur au
d’alliages (même ceux à haut point de fusion) moule (Sn, Zn, Al, etc)
Moyen à Faible à Moyen à Élevé
élevé moyen (moule (moule et
Coût Faible Faible élevé appareillage)
(sable préenrobé et appareillage
(moule)
et appareillage) pour cire)
Petite série
Oui Non Oui Oui Non Non
rentable
Récupération
Oui Difficile Oui Non n/a n/a
du sable
Moyenne- Basse à
Précision Basse Grande Grande Grande
élevée moyen
Moyen
Fini de Mauvais Très bon Excellent
Bon (défauts dus Bon
surface (sable) (moule) (moule)
au brulage)
Absence de
Piqûre et Aucune gestion masselotte,
Pièces
Surépaisseur soufflure Procédé lent de sable, épaisseur
Autres requis (dégagements (vacuum)
complexes
conduction parois mince,
(noyau fusible)
gazeux) thermique conduction
thermique
Procédés de fonderie p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
Structures de solidification
Noyau
Design A Design B
Changement
de design
Design semblable au
précédent en terme de
complexité (ajout de 2
autres nervures) =
empreinte complexe
difficile à réaliser
CDH, Fig. 1-23, -24, Mascle, Fig. 4.55 Procédés de fonderie p.49
MEC-300 – Technologie de fabrication
Dimensions de la section
3’’ par 3’’
Structures de solidification
Introduction
Écrouissage vs Corroyage
F
c A (contrainte conventionnelle, engineering stress )
0
l l 0 l (déformation conventionnelle)
c l0 l0
l0
Al A 0 l 0 A A 0 l0
l A A
0
l l l 0 l l0 l l
0 l
F F l
1 (contrainte réelle, true or flow stress )
A A 0 l0
ln l ln1 l (déformation réelle, true or logarithmic strain)
l l
0 0
Voir annexe
Y f K n
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa), est la déformation en (mm/mm), K est une constante
(strength coeff.) et n, coefficient de sensibilité à l’écrouissage (strain-hardening exponent)
Figure 8-1, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.10
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple: évaluation de la contrainte
d’écoulement en tension
allongement Force, N Eng strain Eng stress True strain True stress
0 0 0 0 0 0
2 9100 0,08 224,619258 0,07696104 242,588799
4 11200 0,16 276,454471 0,14842001 320,687187
6 12800 0,24 315,947967 0,21511138 391,775479
8 13500 0,32 333,226372 0,27763174 439,858811
10 14000 0,4 345,568089 0,33647224 483,795325
12,5 14200 0,5 350,504776 0,40546511 525,757164
Échantillon
Longueur de mesure=25mm
Épaisseur=6.35mm
Largeur=6.38mm
1000
16000
14000
σ = 808.3*0.47
12000
8000
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 100
Allongement, mm 0,01 0,1 1 10
log (true strain)
F
c (contrainte conventionnelle, engineering stress)
A0
h 0 h A A 0 (déformation conventionnelle)
c h0 A
h0
Ah A 0 h 0 A A 0 h0
h A A 0
h h 0 h h h 0 h h
0 h
F F h
1 (contrainte vraie, true or flow stress)
A A 0 h 0
ln h ln A 0 (déformation vraie, true or logarithmic strain)
h
0 A
Forgeage à chaud
Dans les procédés de mise en forme à chaud, il est possible de faire subir au
matériau de grandes déformations parce qu'il est généralement beaucoup
plus ductile. À chaud, on peut observer une restauration dynamique
correspondant à l'annihilation des dislocations résultant de leur plus grande
mobilité. Ce mécanisme contrebalance l'écrouissage pour donner un
comportement plastique parfait. Lorsque l'annihilation des dislocations n'est
pas favorisée, la multiplication des dislocations conduit à la recristallisation
dynamique.
Restauration dynamique
Schéma de la restauration dynamique et morphologie des
grains dans un produit forgé à chaud
Recristallisation dynamique
Schéma de la recristallisation dynamique et morphologie des
grains dans un produit forgé à chaud
Y f C m
Voir annexe
Yf
Yf
•
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa), est la vitesse de déformation en (mm/mm*s), C est une constante
(strength coeff.) et m, coefficient de sensibilité à vitesse de déformation (strain-rate sensitivity exponent)
Figure 8.11, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.19
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple: évaluation de la contrainte
d’écoulement à chaud à = 0.4
Avec
à 0.1 s-1 = 7 MPa
Y f C m
à 100 s-1 = 28 MPa
On trouve
m = 0.2 et C = 11
Yf
Un lingot coulé ayant subit une déformation plastique sévère à chaud possèdera
donc au final une structure granulaire (grains et joints de grains).
Déformation plastique et forgeage état massif p.21
MEC-300 – Technologie de fabrication
Anisotropie (texture)
suite au travail à chaud
Pendant la solidification des lingots et des brames, il est courant d'obtenir des inclusions
et des particules de seconde phase dans les alliages. Après le travail à chaud, il peut
résulter d’un alignement de ces particules et d’une orientation des grains du matériau
dans le sens de la déformation plastique, c’est le phénomène de fibrage.
Les propriétés mécaniques dans le sens perpendiculaire aux fibres sont souvent plus faibles
que dans le sens du fibrage.
www.andre-laurent.fr/media/phototheque/fibrage-pieces-mecaniques/ Déformation plastique et forgeage état massif p.22
MEC-300 – Technologie de fabrication
Cas #1
Cas #2
Non-stationnaire Stationnaire
La géométrie change continuellement La géométrie ne change pas
pendant le forgeage pendant le forgeage
À froid: Y f K
n
devient
K 2n 1 1n 1
Yf
2 1 n 1
À froid: À chaud:
Y f K n Y f C m
À chaud: Y f C
m
demeure pareil
Figure 9.3, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.28
MEC-300 – Technologie de fabrication
Valeurs typiques K, n, C et m
Voir
annexe
Valeurs typiques K, n, C et m
Voir
annexe
Valeurs typiques de µ
Voir
annexe
CL: chrorinated paraffin; EM: emulsion; EP: etreme-pressure compound; FA: fatty acid; FO: fatty oil;
GL: glass; GR: graphite in a water-base; MO: mineral oil; PH phosphate conversion
h0
3 Déformation réelle ln
h1
4 Vitesse de déformation v/h
à froid: Y f K n
5 Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f C
m
Voir annexe
6 Pression de forgeage pa Y f Qa
7 Force de forgeage F pa A1
Figure 9.4, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.33
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce cylindrique
étapes de calcul
Voir annexe
d
Qa 1 0.4 : Groover K f
h
Qa: Facteur de multiplication (pour tenir
compte de l’état de contrainte dans la pièce)
μ: Coefficient de friction
d: Diamètre instantané
h: Hauteur instantanée
Figure 9.4 et 9.6, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.34
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pièce à Pièce à
forger #1 forger #2
H W
H
L
W
L Déformation plastique et forgeage état massif p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #1)
Cas #1: Plateau d’écrasage est plus grand que la pièce
(overhanging platens)
h0
1 Déformation réelle ln
h1
2 Vitesse de déformation v / h
à froid: Y f K n
3 Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f C
m
5 Force de forgeage F p p A1 p p L w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pp la pression
moyenne à l’interface en déformation plane
(plane strain)
Figure 9.7, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #1)
Cas #1: Plateau d’écrasage est plus grand que la pièce
(overhanging platens)
L
Q p 1 2 h
Voir annexe
Qp : Facteur de multiplication (pour tenir compte
de l’état de déformation plane dans la pièce)
μ : Coefficient de friction
L : Longueur de contact instantanée
h : Hauteur instantanée
L’état de déformation
plane survient lorsque
l’une des direction de la
pièce tend à retenir
l’écoulement d’une autre
direction
p p 1.15Y f Q p
2 / 3 1.15
h0
1 Déformation réelle ln
w h1
2 Vitesse de déformation v/h
à froid: Y f K n
3 Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f C
m
5 Force de forgeage F pi L w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pi la pression
d’indentation (indentation) à l’interface
Figure 9.7, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.39
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #2)
Cas #2: Plateau d’écrasage est plus petit que la pièce
h
a) Pièce épaisse 8.7 pi Y f Qimax 3Y f
L
h Voir annexe
b) Pièce moyenne 1 L
8.7 pi 1.15Y f Qi
h
c) Pièce mince 1 pi 1.15Y f
L
Attention
« h/L »
f
3
Ppierce / f
2
f
Dans un containeur 1
p pierce 3Y f 0
0 1 2 3 d0/D 4
Avec deux poinçons
sans containeur
Peut augmenter d0
jusqu’à 4 ou 3 p pierce 3Y f
Dp
même 5 f à la
d0 d
fin de course 3 p pierce Y f 0
Dp Dp
d0
1 p pierce pcomp Y f
Dp
Voir annexe
Figure 9.14, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.41
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtu
be.com/watch?v=
XTU0Z-FkhtU
Exemple écrasage
Une pièce cylindrique est forgée. La hauteur initiale est 75 mm et le diamètre initial
est 50 mm. La pièce est écrasée jusqu’à une hauteur de 36 mm. Les propriétés du
matériau sont K = 350 MPa et n = 0.17. Le coefficient de friction est évalué à 0.1.
Déterminer la force nécessaire pour diminuer la hauteur de 75 à 62, 49 et 36 mm.
Réponse:
F62mm = 627 kN
F49mm = 956 kN
F36mm = 1 467 kN
À refaire à la maison
Laminage (rolling)
Plus de 90% de métaux passent par le procédé de laminage
Laminage de profilés
Laminage circulaire
Figure 13.1 Kalpakjian Figure 19.2 Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.46
MEC-300 – Technologie de fabrication
Les facteurs du laminage
(écrasement et angle d’attaque)
Pendant le laminage, la pièce passe à travers deux rouleaux afin de réduire la
hauteur par déformation plastique.
Figure 6.34, 6.34 et 6.35, Kalpakjyan Déformation plastique et forgeage état massif p.48
MEC-300 – Technologie de fabrication
Les facteurs du laminage
(allongement et élargissement)
Lorsque l’écrasement augmente (↑ h), l’allongement augmente
significativement (↑ l ), mais l’élargissement reste en général assez faible
ou nulle (i.e., w 0) car l’écoulement du matériau survient dans la direction
la plus facile (voir diapositive #37 de ce cours pour plus de détails).
Vue de côté
• l 0 est la longueur initiale et l 1 est la Sens de
longueur finale: l est l’allongement laminage
de la pièce
h0 h1
• l 1 >> l 0
• w0 w1
Vue de dessus
w0 w1
h1
2. Épaisseur finale de la pièce
ht00
ln
3. Déformation moyenne réelle ht 1f
[s 1 ]
4. Vitesse de déformation moyenne L/v
K 2n 1 1n 1
5. Contrainte d’écoulement à froid: Y f MPa
2 1 n 1
à chaud :Y f MPa C
m
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.51
MEC-300 – Technologie de fabrication
Laminage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul
ht
1 Qp
L
ht
1 Qi
L
Voir annexe
h
L 1 F N 1.15 Y f Qi L w
7. Force de laminage Si
h 1 F N 1.15 Y Q L w
L f p
2 FL
8. Couple de laminage T Nm F L
2
v
9. Puissance de laminage Power W T T 2 N T
R
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.53
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fig. 13.8, Schey; 13.4 Kalpakjian Déformation plastique et forgeage état massif p.54
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple laminage
Calculer le couple nécessaire au laminage en 1 passe (T = 20°C) d’une plaque ayant
les dimensions suivantes:
• h0 = 25 mm
• hf = 22 mm
• w0 ~ w1 = 300 mm
À la température ambiante, les paramètres du matériau sont: K = 275 MPa et n =
0.15. Les caractéristiques du laminoir sont:
• R = 250 mm
• Vitesse des rouleaux = 50 tours/min
• Coefficient friction entre la plaque et les rouleaux est évalué à 0.12
Réponse:
T = 50 kN*m
=ln(25/22)=0,128
Yf = 275/(0,128-0)*[(0,1280,15+1-0)/(0,15+1)] = 175,7 MPa
L = (250(25-22))0,5 = 27,4
h = (25+22)/2 = 23,5 mm
h/L = 23,5/27,5 = 0,857 < 1 donc choix de Qp
L/h = 27,4/23,5 = 1,16 et =0,12, on trouve Qp = 1.1
F = 1,15*175,7*1,1*27,4*300 = 1826981 N
T = 1826981*27,4 = 50 kNm
À refaire à la maison
Tréfilage de fils
Le tréfilage de fils (wire drawing) est une opération d’étirage en traction de fils à travers
une filière (orifice calibré) afin de produire la déformation plastique du matériau.
Exemple de tréfilage de
fils en 3 étapes (i.e.,
fabrication de câble
électrique)
Figure 18.40 et 18.42, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.58
MEC-300 – Technologie de fabrication
Tréfilage de barres
Le tréfilage de barres (bar drawing) est une opération d’étirage en traction de profilés
généralement cylindriques à travers une filière. Attention, le terme anglais drawing est
aussi utilisé pour définir l’emboutissage des tôles (vue au cours #5).
Exemple de tréfilage de
barres (i.e., fabrication
de profilés long)
Tréfilage de tubes
Le tréfilage de tubes (tube drawing) est une opération d’étirage en traction de profilés
creux cylindriques à travers une filière en utilisant (ou pas) un noyau interne afin
d’obtenir une côte précise du diamètre intérieur (i.e., fabrication de tuyau long sans
soudure.
Avec mandrin
Avec filière cylindrique sur
conique sans tige (on a plug)
mandrin
(sinking)
Avec mandrin
long (on a bar)
Avec mandrin
flottant
(floating plug)
A0
2. Déformation réelle ln
A1
K n
3. Contrainte d’écoulement Yf
n 1
Voir annexe
6. Contrainte d’étirage pdrawing Y f 1
tan
Voir annexe
Exemple étirage
Un fil d’un diamètre de 2.5 mm est étiré dans une filière où l’angle d’entrée est de 15°
jusqu’à un diamètre de 2 mm. Le coefficient de friction est estimé à 0.07 et le
matériau possède les propriétés suivantes: K = 205 MPa et n= 0.20. Calculer la force
d’étirage pour réaliser cette opération
Réponse:
F = 301 N
Déformation plastique et forgeage état massif p.63
MEC-300 – Technologie de fabrication
Estampage
L’estampage est la mise en forme de l'acier par déformation plastique à
chaud. Le matriçage (habituellement pour les métaux non-ferreux) est un
estampage de précision en utilisant une matrice démontable. Le lopin (brut
d’estampage) subit une déformation plastique et élastique tandis que la
gravure de l'outillage ne subit qu'une déformation élastique.
2) Le lopin est par la suite chauffé à haute température (ex. 1250oC pour un acier)
par induction, résistance, flamme ou convection)
Chauffage à la Chauffage par
flamme convection
Chauffage par
induction
Chauffage par
résistance
Figure 6, Gaucheron Déformation plastique et forgeage état massif p.67
MEC-300 – Technologie de fabrication
9. Élévation de la température E
T
(adiabatique) V c
Géométrie forgée Qc Qfe
Exemple estampage
Un lopin cylindrique (hauteur initiale de 8 mm) en acier AISI 1015 est estampé à
1200°C avec une vitesse de la presse de 250 mm/s. Le volume de la pièce finale est
de 19 100 mm3 auquel 20% de matériau supplémentaire doit être ajouté afin de
remplir la bavure. La surface projetée de la pièce finale est de 3500 mm2 (excluant la
bavure qui a une largeur de 3.8 mm (i.e., 7.6 mm largeur totale) tout le tour de la
pièce). Estimer la force d’estampage.
Réponse:
F = 3 340 kN
ou 334 Tonnes
Déformation plastique et forgeage état massif p.72
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=3ZIQQyn8zX8
https://www.youtube.com/watch?v=_pjbwFM1LM4
Déformation plastique et forgeage état massif p.74
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
L’extrusion consiste à forcer l’écoulement du matériau à travers une filière
par l’utilisation d’une force de compression.
Filière
Figure 18.30, 18.31, 18.32, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.77
MEC-300 – Technologie de fabrication
Stratégies pour l’extrusion
de produits creux
3) Filage nourri
Figure 9.33, Schey, Figures 7-9, Charpigny Déformation plastique et forgeage état massif p.79
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
étapes de calcul
1. Aires ou diamètres équivalents du
A0 (d 0 ) et A1( d1 )
conteneur et du produit extrudé
A0
2. Déformation réelle ln
A
1
1 2n 1 1n 1
3. Déformation moyenne réelle m
2 1 n 1
à froid: Y f K m
5. Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f Cm
m
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.80
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
étapes de calcul
7. Pression de filage pe Y f Qe
(valide pour extrusion directe ou indirecte sans friction)
Exemple extrusion
Une billette de 75 mm de longueur et de 25 mm est extrudée (extrusion directe) afin
d’obtenir un diamètre finale de 12.5 mm. La billette est initialement à l’état recuit et la
vitesse d’avance du piston d’extrusion est de 20 mm/min. L’angle de la matrice (demi-
angle) est de 80° et les propriétés du matériau sont C = 415 et m = 0.18. Évaluer la
force d’extrusion.
Réponse:
F = 432 kN
A0 = 490,9mm2
Af = 122,7mm2
=1,39
. = (6*(20/60)*252*tg80)/(253-12,53) = 0,721 s-1
m
Annexes
Y f K n
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa), est la déformation en (mm/mm), K est une constante
(strength coeff.) et n, coefficient de sensibilité à l’écrouissage (strain-hardening exponent)
Figure 8-1, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.86
MEC-300 – Technologie de fabrication
Restauration dynamique
Schéma de la restauration dynamique et morphologie des
grains dans un produit forgé à chaud
Recristallisation dynamique
Schéma de la recristallisation dynamique et morphologie des
grains dans un produit forgé à chaud
Y f C m
Yf
Yf
•
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa), est la vitesse de déformation en (mm/mm*s), C est une constante
(strength coeff.) et m, coefficient de sensibilité à vitesse de déformation (strain-rate sensitivity exponent)
Figure 8.11, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.89
MEC-300 – Technologie de fabrication
Valeurs typiques K, n, C et m
Valeurs typiques K, n, C et m
Valeurs typiques de µ
CL: chrorinated paraffin; EM: emulsion; EP: etreme-pressure compound; FA: fatty acid; FO: fatty oil;
GL: glass; GR: graphite in a water-base; MO: mineral oil; PH phosphate conversion
7 Force de forgeage F pa A1
Figure 9.4, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.93
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce cylindrique
étapes de calcul
Voir annexe
d
Qa 1 0.4 : Groover K f
h
Qa: Facteur de multiplication (pour tenir
compte de l’état de contrainte dans la pièce)
μ: Coefficient de friction
d: Diamètre instantané
h: Hauteur instantanée
Figure 9.4 et 9.6, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.94
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #1)
Cas #1: Plateau d’écrasage est plus grand que la pièce
(overhanging platens)
h0
1 Déformation réelle ln
h1
2 Vitesse de déformation v / h
à froid: Y f K n
3 Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f C
m
5 Force de forgeage F p p A1 p p L w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pp la pression
moyenne à l’interface en déformation plane
(plane strain)
Figure 9.7, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.95
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #1)
Cas #1: Plateau d’écrasage est plus grand que la pièce
(overhanging platens)
L
Q p 1 2 h
Voir annexe
Qp : Facteur de multiplication (pour tenir compte
de l’état de déformation plane dans la pièce)
μ : Coefficient de friction
L : Longueur de contact instantanée
h : Hauteur instantanée
h0
1 Déformation réelle ln
w h1
2 Vitesse de déformation v / h
à froid: Y f K n
3 Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f C
m
5 Force de forgeage F pi L w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pi la pression
d’indentation (indentation) à l’interface
Figure 9.7, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.97
MEC-300 – Technologie de fabrication
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #2)
Cas #2: Plateau d’écrasage est plus petit que la pièce
h
a) Pièce épaisse 8.7 pi Y f Qimax 3Y f
L
h Voir annexe
b) Pièce moyenne 1 L
8.7 pi 1.15Y f Qi
h
c) Pièce mince 1 pi 1.15Y f
L
Attention
« h/L »
f
3
Ppierce / f
2
f
Dans un containeur 1
p pierce 3Y f 0
0 1 2 3 d0/D 4
Avec deux poinçons
sans containeur
Peut augmenter d0
jusqu’à 4 ou 3 p pierce 3Y f
Dp
même 5 f à la
d0 d
fin de course 3 p pierce Y f 0
Dp Dp
d0
1 p pierce pcomp Y f
Dp
Voir annexe
Figure 9.14, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.99
MEC-300 – Technologie de fabrication
Laminage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul
h1
2. Épaisseur finale de la pièce
ht00
ln
3. Déformation moyenne réelle ht 1f
[s 1 ]
4. Vitesse de déformation moyenne L/v
K 2n 1 1n 1
5. Contrainte d’écoulement à froid: Y f MPa
2 1 n 1
à chaud :Y f MPa C
m
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.100
MEC-300 – Technologie de fabrication
Laminage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul
ht
1 Qp
L
ht
1 Qi
L
Voir annexe
h
L 1 F N 1.15 Y f Qi L w
7. Force de laminage Si
h 1 F N 1.15 Y Q L w
L f p
2 FL
8. Couple de laminage T Nm F L
2
v
9. Puissance de laminage Power W T T 2 N T
R
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.102
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étirage d’un fil ou d’une barre
étapes de calcul
A0
2. Déformation réelle ln
A1
K n
3. Contrainte d’écoulement Yf
n 1
Voir annexe
6. Contrainte d’étirage pdrawing Y f 1
tan
Voir annexe
9. Élévation de la température E
T
(adiabatique) V c
Géométrie forgée Qc Qfe
1 2n 1 1n 1
3. Déformation moyenne réelle m
2 1 n 1
à froid: Y f K m
5. Contrainte d’écoulement
à chaud :Y f Cm
m
Voir annexe
Déformation plastique et forgeage état massif p.107
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
étapes de calcul
7. Pression de filage pe Y f Qe
(valide pour extrusion directe ou indirecte sans friction)
Procédés de découpage/poinçonnage
La procédé de découpage d’une tôle permet d’obtenir une pièce (part) ou un
semi-produit (blank) qui sera ultérieurement plier, étiré ou emboutit.
Exemple où la Exemple où la
forme de la pièce forme de la pièce
permet de générer oblige la génération
aucun rebus d’un rebus
Exemple d’une
pièce perforée
Exemple d’une Exemple d’une pièce
pièce poinçonnée découpée et plier dans
la même opération
Figure 19.8, 19.9 Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.3
MEC-300 – Technologie de fabrication
Procédés de découpage/poinçonnage
Simple poinçon
Exemples de tôles
poinçonnées
Poinçons
multiples
Fig 19.30, 19.31, 19.35, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.4
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étape du poinçonnage
(1) (2) (3) (4)
Poinçon, tôle et Le poinçon pousse la Le poinçon écrase et Rupture de
matrice avant le tôle causant une pénètre dans la tôle la tôle
poinçonnage déformation plastique causant une surface
coupée lisse
Fig 19.1, 19.2, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.5
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pour les matériaux ductiles, le jeu optimal tend vers 4% et pour les matériaux
fragiles, vers 12%.
Jeu ⇓, usure des outils ⇑. Par conséquent, il faut choisir le plus grand jeu qui
donne la qualité de pièces acceptable.
Fig 19.6, et tab 19.1, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.6
MEC-300 – Technologie de fabrication
F = C1 ⋅ U TS ⋅ t ⋅ L E S = C2 ⋅ F ⋅ t
Figure 10.8 et 10.9, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.9
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pliage (bending)
Pendant l’opération de pliage, une partie du matériau subit une déformation
plastique en compression tandis qu’une autre partie subit une déformation
plastique en tension. Pour des rayon de pliage très grand, l’axe neutre peut se
déplacer vers la zone de compression (voir la notion d’allocation de flexion plus
loin). Exemple 2
Exemple 1
Figure 19.11 et 19.12, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.11
MEC-300 – Technologie de fabrication
Limites de pliage
(apparition de peau d’orange)
Essentiellement, il y a 3 facteurs limitant le pliage. Le premier est l’apparition
d’un fini de surface rugueux appelé peau d’orange (orange peel) dans la
partie pliée causée par l’utilisation d’un matériau à grains grossiers.
Surface lisse Surface en peau
après le pliage d’orange après le pliage
et =
1
≤ eu ou eu = (exp n) − 1 Rb 2 − exp(n)
Rb
2 + 1
min =
h h 2(exp( n ) − 1 )
Déformations conventionnelles Rb: rayon de pliage
et: déformation dans la fibre extrême h: épaisseur de la tôle
eu: déformation uniforme du matériau pendant l’essai n: coefficient d’écrouissage
de traction
Ex. #2:
Ex.#1: Al 6061-O Dans cet exemple, le
Bronze bronze est meilleur que
l’aluminium en terme de
limite à la striction
1
−1 pour q < 0.2 (ductilité moyenne)
Rb 2q
min =
h (1 − q ) 2
pour q> 0.2 (ductilité élevée)
2q − q 2
A0 − A f
q= ;(facteur de réduction de la surface,"q" ou"RA"ou"Z %")
A0
Pendant
le pliage Après
le pliage
Rf
Rb
αb
αf
Rb Rb Y Rb Y
3
=1− 3 + 4 Y: limite d’écoulement
Rf h E h E E: rigidité
Rb: rayon de pliage pendant le formage
h h
α + =
f f 2
R α b b
R +
Rf: rayon de pliage après le formage
2 α: angle en radians
Avant pliage
Après pliage Lb
L1
L2
Voir annexe
π
Rayon (R) Matériau (Kba)
mou moyen durci Lb = α ( R + K ba ⋅ T )
0 – 1 * épaisseur (T) 0.33 0.38 0.4 180
1 – 3 * épaisseurs (T) 0.4 0.43 0.45
Notez qu’un facteur Kba = 0.5 correspond à
> 3 * épaisseurs (T) 0.5 0.5 0.5 un axe neutre au centre de la pièce.
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.17
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple
Dimensions en mm
Matériau: Aluminium
Rép.: L = 117.5 mm
ou 118.7 mm
Méthodes de pliage
Différents outillages permettent d’obtenir différentes formes finales de pièce pliées.
Pliage de Pliage en U
profilée Pliage en V
Bordage
Nervurage
Pliage de
tube
Étirage vs Emboutissage
Formage par étirage Formage par emboutissage
(stretch forming) (deep drawing)
Emboutissage
La mise en forme par emboutissage permet d’obtenir des pièces en forme de
coupe (cup-shaped) à partir d’un flanc.
Sans serre-flan Db(max)
(Db/Dp<1.2) Avec serre-flan LDR =
Dp
LDR: Limiting Draw Ratio
Flanc
Serre-flanc
Dp
Db
Pièce
Fig 19.19 et 19.23, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.25
MEC-300 – Technologie de fabrication
Calcul de la force d’emboutissage
et du serre-flanc
Forces nécessaires pour créer la compression circonférentielle du flan, surpasser les
forces de friction entre le matériau, le serre-flan, la matrice et le poinçon et lier et
replier le matériau autour des rayons de la matrice. La force optimale sur le serre-
flanc permet une plus grande profondeur d’emboutissage.
F: Force d’emboutissage
Voir annexe
Db(max)
LDR =
Dp
SL LDR
(Stretching limit) (Limiting Draw
Ratio)
Figure 10.28, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.27
MEC-300 – Technologie de fabrication
Impact positif de l’anisotropie
lors de l’emboutissage
Les tôles sont généralement des matériaux anisotrope, l’effet bénéfique de
l’augmentation de l’anisotropie se traduit par l’augmentation de la résistance de la
base et du mur mais pas vraiment du rebord.
L’augmentation de l’anisotropie signifie une
État de contrainte à différents résistance à l’amincissement qui se traduit par une
moment de l’emboutissage déformation accrue dans le sens de la largeur qui
correspond à la direction circonférentielle qui aide la
tôle à se « conformer » au diamètre de l’embouti.
Grains
équiaxes
Grains allongés
Défauts d’emboutissage
Froissement (wrinkling) de la tôle qui est provoqué par le flambage du rebord.
Déchirement (tearing) de la tôle généralement à la base de la coupole où se
concentre l’amincissement de la tôle.
Formation de cornes (earing) dans la région supérieure de la coupole causée par
l’anisotropie de la tôle.
Rayures en surface (scratches) de la coupole lorsque le poinçon ou la matrice ne
sont pas lisses, ou lorsque la lubrification n’est pas adéquate.
Pression de
serre flanc
Insuffisante Excessive
Figure 38, v.20 ASM Optimale Forgeage des tôles et traitements thermiques p.29
MEC-300 – Technologie de fabrication
Autres procédés d’emboutissage
(fluotournage)
La tôle est serrée au bout d’un mandrin rotatif et l’outil vient replier la tôle sur la
forme du mandrin. Très bien adapté à la production en courte série de grande pièce.
Produit
conique
Produit
cylindrique
Figure 10.37, Schey; 14.42, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.30
MEC-300 – Technologie de fabrication
Le poinçon hémisphérique déforme un flan Le poinçon hémisphérique forme La pression d’huile permet de déformer la
avec une force F. L’essai se termine une coupelle conique. L’intérêt d’un tôle. Permet d’effectuer une sollicitation
lorsqu’il y rupture de la tôle ou lorsque le tel dispositif est de pouvoir purement biaxiale. On mesure la hauteur
poinçon complète la déformation et la force supprimer le serre-flanc. On mesure maximale de l’embouti ainsi que la
devient nulle. On mesure la pénétration du l’enfoncement du du poinçon ou pression maximale lors de l’emboutissage.
poinçon au moment où apparait la fissure) l’effort maximal du d’emboutissage
lors de l’apparition de la fissure.
Fig 6, 7, 8, 9, Tech. Ingénieur M125 Forgeage des tôles et traitements thermiques p.31
MEC-300 – Technologie de fabrication
Traitements thermomécaniques
• Association d’un traitement thermique et déformation plastique (Exemple : austénitiformage de certains
aciers écrouis à l’état austénitique avant trempe, ou forgeage à chaud avec recristallisation simultanée)
Traitements thermochimiques
• Enrichissement de la surface d’un alliage afin de lui conférer une dureté surfacique élevée tout en
conservant dans la pièce une résilience ou une ténacité suffisantes et en créant les contraintes de
compression sur la surface (cémentation, nitruration et carbonitruration)
Recuits
Le rôle principal des recuits (annealing) est de conférer à un
alliage une structure proche de la structure de l’équilibre
pour restaurer ces propriétés.
Recuit de détente (restauration): éliminer les contraintes résiduelles
introduites dans une pièce par des opérations antérieures de mise en
forme et réorganisation des dislocations.
Recuit de recristallisation: réagencement des atomes des grains
déformés en un assemblage de grains entièrement nouveaux et une
diminution considérable des dislocations.
Pour les aciers:
- Recuit d’adoucissement: A1+80°C+ ref. lent: retour vers la structure à l’équilibre
- Recuit de normalisation: A3 + ref. lent: affinement de la structure
- Recuit de détente: < A1: ↓ contraintes résiduelles
- Recuit d’homogénéisation: A3+200+ref. contrôlé: homogénéiser les éléments chimiques
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Conditions de recuits
(séquence traitements mécanique + thermique)
Recuit de
écrouissage détente
Recuit de
écrouissage détente
Recuit de
recristallisation
Figure 8.8, Schey Voir annexes Forgeage des tôles et traitements thermiques p.39
MEC-300 – Technologie de fabrication
Température de recristallisation
La force motrice pour la recristallisation est la diminution d'énergie emmagasinée autour des
dislocations. La température de recristallisation est définie comme étant celle où le matériau
est complètement recristallisé après une heure. Typiquement, cette température est de
l'ordre de 0.5 Tf.
Recristallisation
Recristallisation complète
partielle
Grossissement des
Grossissement des
grains
Début de la grains
recristallisation Forgeage des tôles et traitements thermiques p.41
MEC-300 – Technologie de fabrication
Ferrite et Bainite
Austénite perlite
Perlite Martensite
T
T Time-Temperature-Transformation curve
(TTT-curve)
%C Temps
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
Rappel de la courbe TTT
(exemple d’un acier eutectoïde)
Voir annexes
Austénitisation –
30’ à 850 oC
Revenu de la martensite
La martensite obtenue suite à la trempe a une dureté élevée, mais un caractère très
fragile. Dans le but d'augmenter la ténacité, on effectue généralement un traitement
de revenu (tempering) de la martensite pour faire évoluer la structure hors équilibre,
obtenue par trempe, vers un état proche de l’équilibre. Le revenu s’effectue à une
température modérée inférieure à la température d’austénitisation (analogue à un
recuit basse température) pendant une durée limitées (quelques minutes à quelques
heures).
Martensite et
ilots de ferrite
Amélioration de la trempabilité
Afin d'augmenter au maximum les propriétés des aciers, on cherche surtout à obtenir
une structure martensitique revenue ou bainitique dure. Il est donc nécessaire de
refroidir rapidement l'acier dans le but d'éviter la transformation perlitique indésirable.
On définit la trempabilité par le diamètre critique d'une tige qui, trempée dans une
condition donnée, possède une structure à 50% martensitique au cœur. Les alliages
qui permettent d'éviter le «nez» de la courbe TTT ont une meilleure trempabilité.
Voir annexes
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.49
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.50
MEC-300 – Technologie de fabrication
Mécanisme de durcissement
Les propriétés optimales dans les alliages durcissable par précipitation sont généralement
obtenues à la suite du traitement de vieillissement artificiel. Le durcissement structural consiste à
favoriser la précipitation d’une phase secondaire. Ces précipités engendrent des champs de
contrainte qui entravent le mouvement des dislocations résultant en une augmentation des
propriétés mécaniques.
Études de cas
Utiliser vos nouvelles connaissances
Alliage État Objectif du TT Séquence
AISI 321 Soudé Éliminer les effets du soudage Recuit de relaxation des contraintes (980°C)
AISI 410 Usiné+brasé Durcir à 30 HRC Austénitisation (1040°C) + trempe (8°C/min) + revenue
(590°C)
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage Recuit de relaxation des contraintes (980°C)
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage et durcir à 40 HRC Mise en solution solide (950°C) + trempe (8°C/min) +
vieillissement (720°C-8h & 620°C-18h)
17-4 PH Soudé Éliminer les effets du soudage et durcir à 38 HRC Mise en solution solide (1900F) + trempe (8°C/min) +
vieillissement (560°C-4h)
AISI 410 Usiné Éliminer les effets de l’usinage pour estamper la Cet alliage n’est habituellement pas estampé car sa matrice est
pièce martensitique
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage et durcir le matériau Cet alliage n’est pas durcissable par traitement thermique
par traitement thermique
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage avant le soudage Il est recommandé de souder l’alliage avant de faire un
traitement thermique
Annexes
Pour les matériaux ductiles, le jeu optimal tend vers 4% et pour les matériaux
fragiles, vers 12%.
Jeu ⇓, usure des outils ⇑. Par conséquent, il faut choisir le plus grand jeu qui
donne la qualité de pièces acceptable.
Fig 19.6, et tab 19.1, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.59
MEC-300 – Technologie de fabrication
F = C1 ⋅ U TS ⋅ t ⋅ L E S = C2 ⋅ F ⋅ t
et =
1
≤ eu ou eu = (exp n) − 1 Rb 2 − exp(n)
Rb
2 + 1
min =
h h 2(exp( n ) − 1 )
Déformations conventionnelles Rb: rayon de pliage
et: déformation dans la fibre extrême h: épaisseur de la tôle
eu: déformation uniforme du matériau pendant l’essai n: coefficient d’écrouissage
de traction
Ex. #2:
Ex.#1: Al 6061-O Dans cet exemple, le
Bronze bronze est meilleur que
l’aluminium en terme de
limite à la striction
1
−1 pour q < 0.2 (ductilité moyenne)
Rb 2q
min =
h (1 − q ) 2
pour q> 0.2 (ductilité élevée)
2q − q 2
A0 − A f
q= ;(facteur de réduction de la surface,"q" ou"RA"ou"Z %")
A0
π
Rayon (R) Matériau (Kba)
mou moyen durci Lb = α ( R + K ba ⋅ T )
0 – 1 * épaisseur (T) 0.33 0.38 0.4 180
1 – 3 * épaisseurs (T) 0.4 0.43 0.45
Notez qu’un facteur Kba = 0.5 correspond à
> 3 * épaisseurs (T) 0.5 0.5 0.5 un axe neutre au centre de la pièce.
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.63
MEC-300 – Technologie de fabrication
3. Réviser la conception de la
pièce afin de diminuer la
déformation majeure ou
utiliser le procédé
d’emboutissage
Acier au carbone
Figure 10.20, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.64
MEC-300 – Technologie de fabrication
Calcul de la force d’emboutissage
et du serre-flanc
Forces nécessaires pour créer la compression circonférentielle du flan, surpasser les
forces de friction entre le matériau, le serre-flan, la matrice et le poinçon et lier et
replier le matériau autour des rayons de la matrice. La force optimale sur le serre-
flanc permet une plus grande profondeur d’emboutissage.
F: Force d’emboutissage
Db(max)
LDR =
Dp
SL LDR
(Stretching limit) (Limiting Draw
Ratio)
Figure 10.28, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.66
MEC-300 – Technologie de fabrication
Recuit de
écrouissage détente
Recuit de
recristallisation
Austénitisation –
30’ à 850 oC
Manuels de références :
M. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitres: 20, 21, 22, 23, 24, 25)
J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”,
McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
S. Kalpakjian, S. Schmid “Manufacturing Engineering
and Technology”, Prentice Hall, 6th Ed., 2010.
F. Leroy «Usinage et usinabilité», Technique de
l’ingénieur, traité M-725-2.
Usinage p.1
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.2
MEC-300 – Technologie de fabrication
Modèle de coupe orthogonal
(terminologie)
Le modèle de coupe orthogonal (orthogonal cutting) utilise une forme d’outil
en « V » dans lequel l’arête de coupe est perpendiculaire à la direction de
coupe
Comme le copeau est formé le
long du plan de cisaillement, copeau
son épaisseur augmente
outil
Θ
to − épaisseur de coupe pièce
tc − épaisseur du copeau
ls − longueur du plan cisaillement
Voir
w − largeur de coupe
annexes to
φ − angle de cisaillement (shear angle)
r=
c < 1 (ratio de coupe (cutting ratio))
tc
α − angle de coupe (rake angle)
Θ − angle de dépouille (clearance angle) Contrôle rapide du procédé (déformation
du matériau vs usure de l’outil)
Fig 20.6,
20.2, Groover Usinage p.3
MEC-300 – Technologie de fabrication
to vc sin φ
r= = = <1 v - vitesse de coupe
tc v cos( φ − α )
c vc - vitesse du copeau
↑ φ et ↓ α = ↓ γ = ↓ force de coupe
rc cos α
tan φ =
1 − rc sin α
Pour une épaisseur de copeau donnée, plus
l’angle de cisaillement est petit, plus le plan de
cisaillement est long et par conséquent, plus la
force et l’énergie de coupe sont élevées. De plus,
l’écrouissage des copeaux devient plus important ↓ force de coupe ↑ force de coupe
lorsque l’angle de cisaillement augmente.
Cu-40Zn
100m/min
BUE
Copeaux ondulés
L’augmentation de la
vitesse chauffe la BUE
et la ramolli et se
déforme plutôt que se
créer sur l’outil
Ti-6Al-4V
(10m/min)
Figure 16.5, Schey Copeaux segmentés
Usinage p.6
MEC-300 – Technologie de fabrication
Stratégie #1 Stratégie #2
fraisage
tournage
Forces d’usinage
ls
to
À partir des forces mesurées avec le dynamomètre (Fc et Ft), il est possible
de calculer (estimer) les différentes forces d’usinage (F, N, Fs et Fn).
Ref.: Dynamometers for measuring cutting forces - nptel Usinage p.10
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage p.11
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
tournage perçage
fraisage
fraisage
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.15
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage d’ébauche
(rough turning)
Voir annexes
Figure 16.45, Schey Usinage p.16
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage d’ébauche
(rough turning)
Voir annexes
Figure 16.46, Schey Usinage p.17
MEC-300 – Technologie de fabrication
v= vs ⋅ Z v
f= f s ⋅ Z f
Voir annexes
Tableau 16.5, Schey Usinage p.18
MEC-300 – Technologie de fabrication
L π Do ⋅ L
3. Temps d’usinage [min] T=
m =
fr f ⋅v
4. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min]
RMR = v ⋅ f ⋅ d
v: vitesse de coupe tangentielle [m/min]
N: vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
Do : diamètre initial [m]
fr : avance de l’outil (linéaire) [m/min]
f: avance de l’outil (rotation) [m/rev]
Tm : temps d’usinage [min]
L: longueur de cylindre à usiner [m]
RMR: Taux d’enlèvement de matière [mm3/s]
d: profondeur de coupe [m]
Voir annexes
Fig 21.5, Groover Usinage p.21
MEC-300 – Technologie de fabrication
t + A Utiliser t ou d selon le
Tm = Voir annexes
fr type de trou (voir figure)
4. Temps d’usinage [min] d+A
Tm =
fr π D2 ⋅ fr
5. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min]
RMR =
4
v: vitesse de coupe [m/min]
N: vitesse de rotation [rev/min]
D: diamètre du trou [m]
fr : avance de l’outil [m/min]
f: avance de l’outil [m/rev]
Tm : temps d’usinage [min]
RMR: Taux d’enlèvement de matière [mm3/s]
d: profondeur du trou [m]
t: épaisseur du matériau [m]
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.23
MEC-300 – Technologie de fabrication
Estimation de la puissance et l’effort de coupe
(tournage, fraisage ou perçage)
1. Taux d’enlèvement de la Tournage RMR = v ⋅ f ⋅ d
matière [mm3/s] Fraisage RMR = w ⋅ f r ⋅ d
π D2 ⋅ fr
Voir annexes Perçage RMR =
4
2. Énergie spécifique de coupe Fc
U= ;ou tableau 20.2 Groover
3
ajustée[J/mm ] to ⋅ w
U ⋅ RMR
3. Puissance de machine- =
Power {E ≈ [0.7 − 0.9]}
outil [W] E
4. Effort de coupe [N] Power [W ] J s N ⋅m s
Fc [ N ] = = ⋅ = N
v [m s]
m s m
(attention aux unités!!) s
Voir
annexes
Voir
annexes
1.0
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.27
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.30
MEC-300 – Technologie de fabrication
KT VB
v ⋅T n
=C ⋅ Tref
n T : vie de l’outil [min]
Tref: valeur de référence équivalente à 1 min
(si le calcul est effectué sur une base
des seconde, la valeur de Tref est 60)
Valeurs types de n et C C: Paramètres de Taylor
n: exposant de Taylor
C
1.75vs
3.50vs Voir
annexes
Usinage p.34
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Rectification (Grinding)
(centreless grinding)
(surface grinding, (cylindrical grinding)
horizontal spindle)
(form grinding)
Particule
abrasive
Liant
Profondeur de coupe 1 mm
Voir annexes
Tableaux 16.1 et 16.6, Schey Usinage p.41
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pierrage (honing)
Polissage (polishing)
Finition miroir
Figure 25.29; Fig. 26.30, Kalpakjiane; 3.22 et 3.25, Schey Usinage p.43
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
Suspension
particules carbure et oxyde 20 à
60% vol.% + eau
Matériau conducteur
seulement
Fig 25.4, Groover Usinage p.49
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pièce = métallique
Masque sur les parties qui ne seront pas attaquées
Fini de surface entre 0.5 et 6.5 μm (15-250 μpo)
Plan du cours #6
En résumé, l’usinage est la
Usinage famille de procédés
produisant les meilleurs
Modèle de coupe tolérancements
dimensionnels et
Procédés conventionnels d’usinage géométriques mais pour
des formes de pièces
Temps d’usinage
moyennement complexes
Effort, énergie et puissance de coupe
Usinage p.53
MEC-300 – Technologie de fabrication
Annexes
Usinage p.54
MEC-300 – Technologie de fabrication
Modèle de coupe orthogonal
(terminologie)
Le modèle de coupe orthogonal (orthogonal cutting) utilise une forme d’outil
en « V » dans lequel l’arête de coupe est perpendiculaire à la direction de
coupe
Comme le copeau est formé le
long du plan de cisaillement, copeau
son épaisseur augmente
outil
Θ
to − épaisseur de coupe pièce
tc − épaisseur du copeau
ls − longueur du plan cisaillement
Voir
w − largeur de coupe
annexes to
φ − angle de cisaillement (shear angle)
r=
c < 1 (ratio de coupe (cutting ratio))
tc
α − angle de coupe (rake angle)
Θ − angle de dépouille (clearance angle) Contrôle rapide du procédé (déformation
du matériau vs usure de l’outil)
Fig 20.6,
20.2, Groover Usinage p.55
MEC-300 – Technologie de fabrication
to vc sin φ
r= = = <1 v - vitesse de coupe
tc v cos( φ − α )
c vc - vitesse du copeau
↑ φ et ↓ α = ↓ γ = ↓ force de coupe
rc cos α
tan φ =
1 − rc sin α
Pour une épaisseur de copeau donnée, plus
l’angle de cisaillement est petit, plus le plan de
cisaillement est long et par conséquent, plus la
force et l’énergie de coupe sont élevées. De plus,
l’écrouissage des copeaux devient plus important ↓ force de coupe ↑ force de coupe
lorsque l’angle de cisaillement augmente.
Forces d’usinage
ls
to
À partir des forces mesurées avec le dynamomètre (Fc et Ft), il est possible
de calculer (estimer) les différentes forces d’usinage (F, N, Fs et Fn).
Ref.: Dynamometers for measuring cutting forces - nptel Usinage p.58
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage d’ébauche
(rough turning)
Voir annexes
Figure 16.45, Schey Usinage p.60
MEC-300 – Technologie de fabrication
Usinage d’ébauche
(rough turning)
Voir annexes
Figure 16.46, Schey Usinage p.61
MEC-300 – Technologie de fabrication
v= vs ⋅ Z v
f= f s ⋅ Z f
Voir annexes
Tableau 16.5, Schey Usinage p.62
MEC-300 – Technologie de fabrication
L π Do ⋅ L
3. Temps d’usinage [min] T=
m =
fr f ⋅v
4. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min]
RMR = v ⋅ f ⋅ d
v: vitesse de coupe tangentielle [m/min]
N: vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
Do : diamètre initial [m]
fr : avance de l’outil (linéaire) [m/min]
f: avance de l’outil (rotation) [m/rev]
Tm : temps d’usinage [min]
L: longueur de cylindre à usiner [m]
RMR: Taux d’enlèvement de matière [mm3/s]
d: profondeur de coupe [m]
Voir annexes
Fig 21.5, Groover Usinage p.65
MEC-300 – Technologie de fabrication
t + A Utiliser t ou d selon le
Tm = Voir annexes
fr type de trou (voir figure)
4. Temps d’usinage [min] d+A
Tm =
fr π D2 ⋅ fr
5. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min]
RMR =
4
v: vitesse de coupe [m/min]
N: vitesse de rotation [rev/min]
D: diamètre du trou [m]
fr : avance de l’outil [m/min]
f: avance de l’outil [rev/min]
Tm : temps d’usinage [min]
RMR: Taux d’enlèvement de matière [mm3/s]
d: profondeur du trou [m]
t: épaisseur du matériau [m]
Voir
annexes
Voir
annexes
1.0
v ⋅T n
=C ⋅ Tref
n T : vie de l’outil [min]
Tref: valeur de référence équivalente à 1 min
(si le calcul est effectué sur une base
des seconde, la valeur de Tref est 60)
Valeurs types de n et C C: Paramètres de Taylor
n: exposant de Taylor
C
1.75vs
3.50vs Voir
annexes
Usinage p.70
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Tableaux 16.1 et 16.6, Schey Usinage p.72
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.2
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemples de pièces fabriquée
par métallurgie des poudres
Obtention de semi-produits ou pièces finies à partir de poudres (métalliques ou
céramiques) où les liens entre les particules d’un matériau se créent sans fusion
globale (procédé de frittage).
Structure
Structure
dendritique
granulaire
Voir Structure
granulaire et
annexes porosités
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.5
MEC-300 – Technologie de fabrication
Méthode mécanique
(broyage)
Broyeur par
Broyeur vibratoire Broyeurs à fluide attrition
(vibratory ball (fluid energy) Broyeurs à l’impact (attrition
milling): (impact milling) milling):
Mécanismes de broyage
Les méthodes mécaniques ont pour but de produire la poudre par rupture du matériau
sous l'effet d'une contrainte. Le principe du broyage consiste à transmettre l'énergie
au matériau à broyer par l'entremise de corps broyant mis en mouvement.
Matériaux ductiles
(cisaillement, agglomération) Métallurgie des poudres p.7
MEC-300 – Technologie de fabrication
Méthodes chimiques
(réduction des oxydes)
Comme beaucoup de métaux se trouvent dans la nature sous forme d'oxydes, plusieurs
méthodes ont été développées dans le but de réduire les oxydes en présence d'un gaz
à haute température. La réaction de base est :
MOn + nH 2 → M + nH 2O
Métal Eau
oxydé Hydrogène Métal
gazeux non-oxydé
Rappel:
Dans un mélange de gaz (g1+g2), la pression partielle de
g1 est la pression qui serait exercée par les molécules du Métal
gaz g1 si celui-ci occupait seul tout le volume du mélange stable
g1+g2. [P totale = Ppartielle,g1 + Ppartielle,g2 ]
Considérations thermodynamiques
L’utilisation d’un gaz réducteur comme l’hydrogène permet de favoriser la réduction
des oxydes (diagramme d’Ellingham). Le point de rosée du gaz est une mesure
indirecte de la quantité d’eau contenue dans le gaz. Plus cette valeur est faible,
moins il y a de vapeur d’eau contenue dans un gaz et plus le gaz sera susceptible de
réduire l’oxyde.
Voir
annexes
Figure 4.2, Handbook of brazing, American Welding Society Métallurgie des poudres p.9
MEC-300 – Technologie de fabrication
Considérations cinétiques
La vitesse de réduction dépend de la diffusion du gaz (H2 ou CO) au travers la couche
réduite et de celle du produit (H2O) à travers cette même couche. La température de
réduction conditionnera la morphologie des particules :
centrifuge
à l’eau ou à gaz
La majorité des poudres métalliques sont
produites par atomisation. Les avantages de
cette approche sont multiples : possibilité de
purification à l'état liquide et de contrôle de la
composition, facilité d’automatisation et, par
conséquent, le taux de production élevé.
à l’électrode rotative
Fig. 15.5 Groover; Fig. 11.2, Schey Métallurgie des poudres p.11
MEC-300 – Technologie de fabrication
Atomisation au gaz
La dépressurisation du gaz à la
sortie de la buse entraîne la
formation d'un cône de liquide
qui se brisera par la suite en
ligaments puis en gouttelettes.
Atomisation à l’eau
Poudres de forme irrégulières dues à la turbulence et
au refroidissement rapide;
Oxydation accrue;
Taux de production jusqu'à 400 kg/min.
Gaz Eau
p.42, section 1, Turenne; Fig. 6, Section 12, ASM Vol.7; Fig. 17.4, Kalpakjian Métallurgie des poudres p.15
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.16
MEC-300 – Technologie de fabrication
Caractéristiques des poudres
(forme et taille)
Les deux principales caractéristiques d’un lot de poudre sont la forme et
la taille des particules. La forme dépend du procédé de fabrication de la
poudre tandis que la taille dépend du système de tamisage utilisé. La
taille des particules s'exprime par distribution granulométrique avec un
diamètre moyen (D50) ou par la dimension de la maille d’un tamis dans
laquelle peut encore passer la particule (mesh).
Formes typiques
Taille typique
50 à 200 µm : poudres grossières
10 à 50 µm : poudres fines
0.1 à 10 µm : poudres ultra-fines Métallurgie des poudres p.17
MEC-300 – Technologie de fabrication
Préparation de la poudre par tamisage
(mesh vs micromètre)
Les tamis sont caractérisés par une dimension en mesh standard qui peut ensuite être
converti en micromètre ou en micro-pouce (un tamis de 200 mesh possède un grillage de 200
fils au pouce)
K Voir
=
PS − tw annexes
MC
PS : taille des particule (mm ou po)
K: 25.4 si PS en mm; 1 si PS en po
MC : mesh (nombre ouverture par pouce)
tw : diamètre du fil (mm ou po)
2) Courbe cumulative
Les paramètres
importants D10, D50 et
D90 sont extraits de la
courbe cumulative.
Fig. 3.2, German; p.59, section 2, Turenne Métallurgie des poudres p.19
MEC-300 – Technologie de fabrication
Sphère ayant un
Particule
Vol. équivalent
Dp
Ap As
Exemple
Rep.: 78%
Contenant
standard
Voir
Réponses:
annexes
ρ app = 2.50 g/cm3
ρ comprimée = 6.75 g/cm3
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.28
MEC-300 – Technologie de fabrication
Mise en forme des poudres
(Pressage uniaxe)
La compaction précède le frittage et consiste de mettre en contact les particules
pour favoriser leur frittage ultérieur et d'obtenir une pièce dont la forme et les
dimensions sont proches de celles de la pièce finie.
Les phénomènes observés lors de la compression :
déformation des poudres (élastique et plastique)
fractionnement de certaines particules
mouvement des poudres (élimination d'espaces)
Frottement, élévation de température et microsoudures
écrouissage avec augmentation de la dureté des poudres.
Plage typique
d’opération: compromis
entre la densité
comprimée et la durée
de vie de l’outillage. simple double
matrice
action flottante action
Utilisation de lubrifiants
Pour améliorer la densité à vert des pièces comprimées, il est possible d'ajouter à la
poudre métallique une faible quantité de lubrifiant (entre 0,5 et 1,5% poids). Ce dernier,
sous forme de poudre de 20 µm, est souvent constitué de stéarates métalliques.
Le lubrifiant peut aussi être appliqué directement à la
surface de la matrice, mais il généralement mélangé
directement avec la poudre. Le lubrifiant joue un rôle sur
:
la densité à vert
l'usure de la matrice
la force d'éjection
Fer
p.91, section 3, Turenne; Fig. 15.8, Groover Métallurgie des poudres p.34
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
(4)
Fig. 1.4, German Métallurgie des poudres p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Mélange poudre-liant
Le mélange (feedstock) est obtenu en combinant la poudre avec plusieurs liants
polymériques fondu dans un mélangeur. Le mélange homogène est ensuite refroidi puis
mis en boulettes ou en pastilles.
Poudre
• Métallique
• Céramique
Liants
polymériques
• PE
• PP
• Acide stéarique
• Huile
• Cire de
paraffine
La fluidité d’un mélange (ou sa viscosité) est influencée par la morphologie des
particules (forme et taille), la fraction volumique de poudre, le type de liant, la
température et le taux de cisaillement.
Fig. 2.10 et 2.13, German Métallurgie des poudres p.38
MEC-300 – Technologie de fabrication
Élevée
Par contre, la technologie PIM
Métallurgie des
nécessite un investissement plus poudres PIM
important que le pressage uniaxe. conventionnelle
Coulée sous
Le développement récent de la P/M pression
technologie de moulage à basse
Quantité
Moyenne
pression (LPIM) permet de produire
de manière rentable ces pièces de
formes complexes en petit volume LPIM
Coulée en modèle
de production. perdu
Usinage
Faible
Complexité
La coulée en barbotine (slip casting) consiste à mélanger une poudre fine (50
µm) avec un liquide (eau) de façon à obtenir une viscosité bien précise. Le
mélange est ensuite versé dans un moule en plâtre qui, en absorbant l'eau,
produit une couche dont l'épaisseur est fonction du temps d'absorption. La
pièce produite est séchée puis frittée.
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.42
MEC-300 – Technologie de fabrication
Déliantage
Stratégie #2 – pré-frittage:
Étape 1 – Retirer tous les constituants polymériques par décomposition thermique et
pré-fritter la pièce.
(2)
(1) (3)
Chambre de
squelette
déliantage (solvant) poudre
polymérique
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.46
MEC-300 – Technologie de fabrication
Frittage (sintering)
Le frittage consiste à provoquer la diffusion à haute température
de façon à produire des ponts aux points de contact entre les
particules. La force motrice pour déclencher ce processus vient
de la réduction de l'énergie de surface. Lors du frittage, on
observe un rétrécissement de la pièce.
rétrécissement
Stades du frittage
Stade 0 Stade initial Stade intermédiaire Stade final
T° = basse T° = élevée T° = élevée T° = élevée
t=0 t = t1 t2 > t1 t3 > t2
Voir
annexes Liaison entre Développement Formation de grains.
particules des surfaces de Fermeture,
contact (joints arrondissement et
interparticulaires) isolement des pores
p.139, section 5, Turenne; Fig. 8.7, German Métallurgie des poudres p.48
MEC-300 – Technologie de fabrication
Stades du frittage
Lorsque le frittage s’opère avec succès, la microstructure est
caractérisée par d’une structure granulaire parsemé de pores
(entre 0 et 8% de porosité).
Pièce à vert
Pièce frittée
Conservation de la masse ∆L
3
ρ vert = ρfrittée 1 −
Voir Vfrittée ρ vert ∆L
3
L
= = 1− ⇒
annexes Vvert ρfrittée L
1
∆L ρ vert 3
= 1−
L ρ frittée
Fig. 8.1 et 8.14, German Métallurgie des poudres p.50
MEC-300 – Technologie de fabrication
Vref
m(eau)
V2 V1
Une pièce en Inconel 625 (densité théorique de 8.44 g/cm3) a été frittée.
Calculer la densité frittée relative si la masse à sec est de 50.00 g et la
masse dans l’eau est 43.61 g (densité de l’eau est 1 g/cm3). Estimer le
rétrécissement linéaire (en %) de cette pièce en Inconel ayant une densité
à vert de 5.4 g/cm3. Quelle est l’utilité de cette mesure?
Rep.:
Densité frittée = 7.83 g/cm3
Rétrécissement = 12%
Fournaise à
moufle
Attention, le travail sous vide poussé (vide > 10-6 Torr par exemple) risque de
vaporiser certains éléments chimique de la pièce frittée (voir le cours sur le
brasage où cette notion est abordée sous le titre « Considérations lors du travail
sous vide »).
Figure 4.2, Handbook of brazing, American Welding Society Métallurgie des poudres p.56
MEC-300 – Technologie de fabrication
Oxydes
1238°C 1366°C
(petits grains) (gros grains)
Figures 15 et 16 Klar Métallurgie des poudres p.59
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
Acier inoxydable (AISI 316L)
Fritté pendant 30 minutes sous atmosphère 100% hydrogène
1121°C 1288°C
(Joints de grains oxydés) (Joints de grains non-oxydés)
Figures 24 et 26 Klar Métallurgie des poudres p.60
MEC-300 – Technologie de fabrication
Propriétés vs densité
Les propriétés mécaniques d’une pièces sont généralement liées à la densité frittée.
Différents procédés post-frittage permettent d’augmenter la densité tel que frittée.
UTS YS
Ténacité
EL%
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Annexes
Structure
Structure
dendritique
granulaire
Structure
granulaire et
porosités
Considérations thermodynamiques
L’utilisation d’un gaz réducteur comme l’hydrogène permet de favoriser la réduction
des oxydes (diagramme d’Ellingham). Le point de rosée du gaz est une mesure
indirecte de la quantité d’eau contenue dans le gaz. Plus cette valeur est faible,
moins il y a de vapeur d’eau contenue dans un gaz et plus le gaz sera susceptible de
réduire l’oxyde.
Figure 4.2, Handbook of brazing, American Welding Society Métallurgie des poudres p.66
MEC-300 – Technologie de fabrication
Préparation de la poudre par tamisage
(mesh vs micromètre)
Les tamis sont caractérisés par une dimension en mesh standard qui peut ensuite être
converti en micromètre ou en micro-pouce (un tamis de 200 mesh possède un grillage de 200
fils au pouce)
K Voir
=
PS − tw annexes
MC
PS : taille des particule (mm ou po)
K: 25.4 si PS en mm; 1 si PS en po
MC : mesh (nombre ouverture par pouce)
tw : diamètre du fil (mm ou po)
Sphère ayant un
Particule
Vol. équivalent
Dp
Ap As
Φ : sphéricité
φ
= A
= s 6 V p Vp : volume de la particule
Dp : diamètre équivalent de la sphère ayant le
Ap D p Ap même volume
Ap : aire externe de la particule (coquille déployée)
As : aire externe de la sphère équivalente
p.49 & 50, section 2, Turenne Métallurgie des poudres p.68
MEC-300 – Technologie de fabrication
Impact de la taille
(compressibilité)
Une poudre de fer (voir graphique
ci-joint) est comprimée à 50 hbar.
Déterminer la densité apparente,
la densité comprimée, le taux de
compression et le paramètre de
densification. Discutez de l’utilité Courbe de compressibilité
de ces deux résultats. pour une poudre de fer
Voir
Réponses:
annexes
ρ app = 2.50 g/cm3
ρ comprimée = 6.75 g/cm3
Stades du frittage
Stade 0 Stade initial Stade intermédiaire Stade final
T° = basse T° = élevée T° = élevée T° = élevée
t=0 t = t1 t2 > t1 t3 > t2
Stades du frittage
Lorsque le frittage s’opère avec succès, la microstructure est
caractérisée par d’une structure granulaire parsemé de pores
(entre 0 et 8% de porosité).
Vref
m(eau)
V2 V1
Pièce à vert
Pièce frittée
Conservation de la masse ∆L
3
ρ vert = ρfrittée 1 −
Vfrittée ρ vert ∆L
3
L
= = 1− ⇒
Vvert ρfrittée L
1
∆L ρ vert 3
= 1−
L ρ frittée
Fig. 8.1 et 8.14, German Métallurgie des poudres p.73
MEC-300 – Technologie de fabrication
Oxydes
Fabrication additive
• I. Gibson, D. W. Rosen, B. Stucker, Additive
Manufacturing Technologies: Rapid Prototyping to Direct
Digital Manufacturing, Springer 2010.
• A. Gebhardt, Understanding Additive Manufacturing,
Hanser, 2011.
• A.M Prokhorov et al, Laser Heating of Metals, IOP, 1990.
• M. Allmen, A.Blatter, Laser-Beam Interactions with
Materials, Springer, 2012.
• D. Schuocker, Handbook of the EuroLaser Academy: V2,
Chapman&Hall, 1998.
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.2
MEC-300 – Technologie de fabrication
Ref.: My Life and Work (1922) Chapter IV, p. 71; Fabrication additive p.3
MEC-300 – Technologie de fabrication
Évolution de la consommation
Production de masse
• a conduit à:
• i.e., tout le monde consomme la
Consommation de masse même chose
Il arrive un moment où
• Orthopédie
Développer de nouvelles manières de
• Biomédical
produire les biens de consommation afin de • Dentisterie
développer la personnalisation de masse • Aérospatiale
Fabrication additive p.4
MEC-300 – Technologie de fabrication
Complexité hiérarchique
Complexité de forme
et de matériaux
Complexité fonctionnelle
Fabrication des assemblages (non seulement des pièces
individuelles) et intégration de senseurs, capteurs,
actionneurs) en une seule étape technologique
Source: Wivell, C.
• LUMEX Avance-25V Hybrid Powder-Bed Metal Laser Sintering & Milling Machine (Matsuura, Japan)
• LASERTEC 65 Hybrid Laser Metal Deposition & Milling Machine (DMU 65 monoBLOCK® développé par
SAUER LASERTEC à Pfronten, Germany, en collaboration avec DMG MORI USA.)
Nombre de machines
vendus par pays
Avantages et limitations de la FA
Perte minimale du matériau (facteur buy-to-fly élevé)
Grande liberté de conception (structures légères, complexes, hiérarchiques)
Temps réduit de la conception à la production
Pas de pénalité liée à la complexité de la pièce
Besoins réduits en outillage
Extension naturelle vers l’ingénierie inverse
Procédé jeune, peu d’expérience et méconnu (niveau de confiance bas: aérospatial)
Fini de surface grossier
Niveau de contrainte interne peut être élevé
Pas encore rentable pour les hauts volumes de production
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
CAD STL
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.15
MEC-300 – Technologie de fabrication
Conception pour la FA
1) Procédé de développement du produit sans Optimisation Topologique
Ajustements manuels
Conceptualisation
Conception détaillée
Optimisation topologique
L'objectif de l’optimisation topologique est de trouver la meilleure
distribution de la matière dans un espace de conception déterminé, pour un
ensemble donné de conditions limites.
Les approches de base suivantes sont utilisées pour optimiser une structure:
1. Minimiser les déplacements avec des contraintes de poids
2. Minimiser le poids avec des contraintes de déplacements
3. Minimiser le poids avec des contraintes de résistance
La topologie optimale n'est pas directement manufacturable. Elle devrait être transformée en
une conception manufacturable grâce à un processus manuel d'interprétation effectué par un
ingénieur d’expérience
Conception pour la FA
Les canaux redessinés fournissent des
flux plus efficaces. Le matériau
excédentaire est supprimé, la pièce est
plus petite, plus légère et offre de
meilleures performances que le design
original.
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.23
MEC-300 – Technologie de fabrication
Stéréolytographie
La stéréolithographie (stereolithograph apparatus: SLA), utilise le principe de
photopolymérisation pour imprimer un modèle 3D en résine ou en résine chargée de
céramique (ce dernier pourra ensuite être délianté et fritté pour produire un prototype
en céramique).
La résine liquide (ex.: monomères acrylates ou
époxy) est solidifiée par le passage d’un laser
couche par couche. Suite à la solidification d’une
couche, la plate-forme descend d’une certaine
hauteur puis le plateau égalisateur permet une
distribution uniforme de la résine liquide avant la
photopolymérisation de la couche suivante.
Prototype de Prototype de
compresseur plaque de moteur
A E
Ttotal Tcouche Tmort ncouche Tmort pièce
Dlaser Vlaser Ecouche
Prototypes divers
Ttotal : temps total
Tcouche : temps pour une couche
Tmort : temps mort
ncouche : nombre de couche
A : surface de la pièce
Dlaser : diamètre du faisceau laser
Vlaser : vitesse du faisceau laser
Film stereolithography: Epièce : épaisseur totale de la pièce
https://www.youtube.com/watch?v=oNpAnBhgIIs Ecouche : épaisseur d’une couche
Fabrication additive p.24
MEC-300 – Technologie de fabrication
Film FDM:
https://www.youtube.com/watch?v=WHO6G67GJbM
Prototype
de moteur Pièce en plastique
Fabrication additive p.25
MEC-300 – Technologie de fabrication
Jet de matériau
L’impression 3D par jet de matériau (multi-jet modeling), est similaire à la technique
d'impression par projection de liant présenté plus bas (Binder Jetting) où la pièce est
imprimée goutte par goutte.
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.27
MEC-300 – Technologie de fabrication
Laminage feuille-par-feuille
Le laminage feuille-par-feuille comprennent la fabrication additive par ultrasons
(ultrasonic additive manufacturing: UAM) et la fabrication d'objets laminés (laminated
object manufacturing: LOM).
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=5s0J-7W4i6s
Fabrication additive p.28
MEC-300 – Technologie de fabrication
» Zcorp
Exemple: » Voxeljet
https://www.youtube.com/watch?v=2vsaSzrhvcw » ProMetal/ExOne
Fabrication additive p.30
MEC-300 – Technologie de fabrication
LASER
https://www.youtube.com/watch?v=M_qSnjKN7f8
Figure 5-1, Gibson Fabrication additive p.31
MEC-300 – Technologie de fabrication
SLM EBM
Voir
annexes
http://www.eos.info/systems_solutions/metal/materials_material_management
Eos Inc Fabrication additive p.34
MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
SLM EBM
S. Rengers
SLM+HIP+HT ATM, 2012 EBM+HIP
Fabrication additive p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Propriétés mécaniques pour
deux aciers inoxydables
SLM
15-5 PH: Se = 850MPa = 0.65 UTS
R=0.1
50Hz
316L: Se = 280MPa = 0.45 UTS
316L 15-5 PH
YS = 310 MPa YS = 1170 MPa
UTS = 620 MPa UTS = 1310 MPa
= 30% = 15%
Fabrication additive p.37
MEC-300 – Technologie de fabrication
SLM
EOS *
SLM
Source : The Development of Design Rules for Selective Laser Melting Daniel Thomas, Cardif, 2009
Fabrication additive p.40
MEC-300 – Technologie de fabrication
Particules frittées
en surface Vue de côté
Source : The Development of Design Rules for Selective Laser Melting Daniel Thomas, Cardif, 2009 Fabrication additive p.42
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fini de surface et tolérances
du procédé SLM
Règle empirique: Hauteur
maximale du profil Rt
(Rmax) 1/3 de tolérance
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
Procédés de fabrication
additive des métaux
Opérations secondaires
Fabrication additive p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
EOS GmbH
Peenmatic 750S
Électropolissage (electropolishing)
Electropolisher E782-EP
http://www.engfinish.com/
http://www.kennametal.com/
http://extrudehoneafm.com/
Plan du cours #9
Fabrication additive
Introduction
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
En résumé, la fabrication
additive des polymères
additive est un procédé jeune
qui offre de nouvelles Procédés de fabrication
possibilités de fabrication de additive des métaux
pièces de forme complexe
mais où l’impact des Propriétés des pièces métalliques
paramètres du procédé sur les fabriquées sur lit de poudre
propriétés des composantes
est encore l’étude Opérations secondaires
Fabrication additive p.48
MEC-300 – Technologie de fabrication
Annexes
SLM EBM
Voir
annexes
Traitements de surface
• M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
Références : Materials, Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitre: 27)
• Faith Reidenbach (Ed), «ASM Handbook: Volume 5: Surface
Engineering », 1994
• Technique de l’ingénieur, Traitements de surface
• J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
• S. Kalpakjian, S. Schmid «Manufacturing Engineering and
Technology», 6th Ed., 2010.
• L. Durney, «Electroplating engineering handbook», 1984
• D. L. Houck (Ed), «Thermal spray, ASM International», 1988
Traitements de surface p.1
MEC-300 – Technologie de fabrication
Nettoyage alcalin
Le nettoyage par solution alcaline (alkaline cleaning) est l’une des solutions de nettoyage
chimique les plus utilisées pour éliminer l’huile, la graisse, la cire et différents types de particules
à la surface d’une pièce métallique. Une solution alcaline est une solution basique contenant de
l’eau, un sel, un additif et un surfactant. Le procédé consiste à appliquer la solution alcaline sur
la pièce (pulvérisation ou immersion) puis à la rincer à l'eau tiède. L’utilisation d’une source de
courant favorise la formation de bulles qui ont une action récurrente sur la pièce (nettoyage
électrolytique = anode + cathode = O2 ou H2: gaz (petites bulles) directement à la surface du
métal, sous la couche de salissures)
Immersion
Pulvérisation
Nettoyage alcalin
Les principaux mécanismes de nettoyage de la solution
alcaline sont: Formation de la micelle
Solvant
liquide
Immersion
Pulvérisation Nettoyage à chaud
Fig. 1 et 5, chap. 3, ASM Traitements de surface p.5
MEC-300 – Technologie de fabrication
Nettoyage à l’acide
Le nettoyage à l’acide (acid cleaning) est généralement utilisé pour
éliminer l’oxyde, l’huile et la graisse à la surface d’une pièce métallique.
Le mécanisme de décapage à l’acide est la percolation de l’acide et la
desquamation de la couche d’oxyde.
Le nettoyage par ultrasons est particulièrement efficace pour les cavités d’une pièce qui sont
difficiles d’accès.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=wTFsLsNPQhs
Particule
abrasive
Liant
Fig. 24.1 et 24.3, Groover; Fig. 16.50, Schey Traitements de surface p.12
MEC-300 – Technologie de fabrication
automatique
manuel pièce
Fig. 3, sect. 1457, techn. Ing.; Fig. 4, chap. 8, ASM Traitements de surface p.13
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fini de surface
Le fini de surface de la composante dépend de la
dernière opération de mise en forme:
Lingot Brute
Coulée Forgé
Coupé
Usiné
Finition
Composante
Fig. 5, chap. 18, ASM; Fig. 5.18, Groover Traitements de surface p.16
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pierrage (honing)
Fig. 24.7, 24.9, Groover; Fig. 26.27, 26.29, Kalpakjiane Traitements de surface p.17
MEC-300 – Technologie de fabrication
Polissage électrochimique
Le polissage électrochimique ou l’électropolissage (electropolishing) consiste à
immerger deux électrodes (pièce et cathode) dans un électrolyte acide entre
lesquelles un courant électrique est appliqué. Le processus électrochimique produit
une dissolution anodique d’une couche superficielle de la pièce. Ce procédé sans
contact mécanique est particulièrement adapté pour le polissage des surfaces
irrégulières et dures. Un fini de surface inférieure à Ra = 0.05 µm (2 µpo) peut être
obtenu si la rugosité de la surface initiale est Ra < 0.20 µm (8 µpo).
À la surface de la pièce, le produit
de la corrosion forme une couche - + -
visqueuse entre la pièce et
l’électrolyte. La vitesse
d’électropolissage est plus grande Anode
Couche visqueuse
Électrolyte
Finition par
culbutage
centrifuge
Finition par projection de (Tumbling)
particules (Blasting)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?annotation_id=annotation_422570198
3&feature=iv&src_vid=WhFC9hTCdRA&v=dUdKjaysTYM
Fig. 5, chap. 14, ASM; Fig. 11, 12, 22 Electroplating, Durney Traitements de surface p.19
MEC-300 – Technologie de fabrication
Grenaillage
Principe du grenaillage
bille
La surface grenaillée se divise en trois zones:
Zone 1 Zone 1: couche de matière pouvant être enlevée (nettoyage)
Zone 2 Zone 2: couche affectée mécaniquement, i.e. déformée plastiquement
Zone 3 Zone 3: volume du matériau non affecté par la déformation plastique
(déformations élastiques seulement)
bille bille
Déformation Zone 2
plastique Zone 2
Compression
Zone 3
Déformation
élastique Zone 3
La bille projetée à haute vitesse génère un Parce que le reste de la pièce n’est pas
écrasage localisée de la surface résultant en déformé plastiquement (zone 3), les
une « volonté » d’écoulement plastique du contraintes résiduelles de compression
matériau en surface sur une certaine parallèles à la surface sont induites dans la
épaisseur (zone 2). zone 2 (i.e. la zone 3 contient la « volonté »
d’écoulement de la zone 2).
Fig. 6, chap. 18, ASM; Traitements de surface p.24
MEC-300 – Technologie de fabrication
Effet du grenaillage
Pour une pièce sollicitée en tension, les contraintes résiduelles de
compression diminuent les contraintes locales en tension « vue » par
la pièce, permettant de retarder l’initiation d’une fissure de fatigue et
ainsi, d’augmenter significativement la vie en fatigue de la pièce.
∆σ ∆σ
Limite d’endurance à 107
cycles (MPa),
Inconel 718
1: Sans grenaillage
2: Avec grenaillage
EDM + grenaillage 517 σlocal,1 > σlocal,2
Usinage électrochimique (ECM) 269
Électropolissage 290
Durcissement thermochimique
Le durcissement thermochimique superficiel (case-hardening)
consiste à favoriser la diffusion d’éléments chimiques pour
durcir la surface de l’acier. Ce traitement de la surface permet
d’améliorer les propriétés en fatigue, tribologiques, à l’oxydation
ou anticorrosion de pièces fabriquées dans une nuance d’acier
moins dispendieux. Les principales méthodes sont:
1.Cémentation (carburizing);
2.Nitruration (nitriding);
3.Carbonitruration (carbonitriding); 4
1
4.Chromisation (chromizing);
3
5.Aluminisation (aluminizing)
(superalliage, acier inox, acier)
2
Procédé de cémentation
La cémentation ou carburation (carburizing) est un traitement
thermochimique dans lequel un alliage ferreux subit un enrichissement du
taux de carbone en surface. Avec C γ-Fe: Carbone
qui est dissout dans la
1- Placer la pièce en acier doux (< 0.25% de C) dans un matrice de fer
environnement riche en carbone (cémentation gazeuse, en (austénitique)
caisse, liquide ou plasma)
Surface
Coeur
Pièce en contact/friction
Fig. 5.1, Surface alloying of metals, Hosmani; Fig. 12.23 Hertzberg Traitements de surface p.27
MEC-300 – Technologie de fabrication
Hypo-
eutectoide Coeur
Hyper- Eutectoide
eutectoide
Fig. 6.17, Des Matériaux; Fig. 1.2, Surface Alloying, Hosmani Traitements de surface p.28
MEC-300 – Technologie de fabrication
Nitruration
La nitruration (nitriding) est un traitement thermochimique dans lequel un
alliage ferreux subit un enrichissement du taux d’azote en surface. La pièce
est chauffée dans un environnement riche en azote afin de permettre la
diffusion de ces atomes sur une certaine épaisseur.
La pièce est placée dans un environnement d’ammoniaque (NH3) liquide ou gazeux:
température entre 500 et 600°C (acier = phase ferritique).
Notez que la nitruration du fer est impossible avec l'azote gazeux (N2) car le lien covalent
de la molécule est impossible à briser aux températures de nitruration.
surface
Fig. 1.1, 1.8, 2.2, Surface alloying of metals, Hosmani Traitements de surface p.29
MEC-300 – Technologie de fabrication
Chromisation
La chromisation (chromizing) est un traitement thermochimique dans lequel une
pièce (acier, superalliage, réfractaire) subit un enrichissement du taux de chrome en
surface afin d’améliorer les propriétés de frottement et anticorrosion de la pièce.
La chromisation produit une couche contenant les éléments du métal de base (Fe et C pour
un acier) et du chrome. Ce n’est donc pas un traitement produisant un revêtement de
chrome pur comme le chromage ou de conversion comme la chromatation (voir diapositive
suivante).
La pièce est chauffée (900 à 1100°C) dans une atmosphère de Chlorure- Iodure- ou
Fluorure de chrome (CrCl2, CrI2 ou CrF2).
Aluminisation
L’aluminisation (aluminizing ou pack diffusion coating ou aluminium
cementation) est un traitement thermochimique dans lequel une pièce
(ferreux, superalliage Ni ou Co, réfractaire) est recouverte d’une couche
intermétallique d’aluminiure (Al-Fe, Al-Ni, Al-Co) afin d’améliorer la
résistance à l’oxydation et à la corrosion à haute température. La pièce est
enfouie dans un mélange de poudre d’aluminium et d’agent activateur dans
lequel il y aura diffusion de l’aluminium vers la pièce lors du chauffage. Ceci
peut être vu comme un procédé CVD effectué dans un lit de poudre
(procédé CVD est décrit plus loin).
Zone de diffusion
Ni2Al3 Zone de diffusion
Principe de l’électroplacage
L’électroplacage est un procédé par lequel les ions métalliques
contenus dans un électrolyte sont déposés sur la pièce par
l’utilisation d’un courant.
L’électrolyte est une solution aqueuse d’acide, de base ou de
sel (ex.CuSO4) conductrice de courant électrique par le
mouvement des ions métalliques dans la solution.
La source de courant direct (un peu comme une pompe à
électron) favorise le détachement des ions métalliques de
l’anode vers l’électrolyte, et vers la cathode (pièce)
Les principaux matériaux de placage sont: Cu (cuivrage),
Cr (chromage), Ni (nickelage), Zn (zingage), Ag , Au, Pt
Principe de l’électroplacage
Pour une condition d’électroplacage donné (électrolyte et
matériaux), le volume de métal plaqué est proportionnel à la
charge de courant appliquée en ampère-seconde.
V E ⋅C ⋅ I ⋅t
d= =
A A
d = épaisseur de placage (mm)
V = volume de placage (mm3)
A = surface de placage (mm2)
E = efficacité du procédé
C = constante qui dépend du matériel
de placage et de l’électrolyte
(mm3/Ampère*sec) Surface
I = Courant (Ampère)
t = temps (seconde) Voir annexes Épaisseur de
placage
Métal plaqué
Tab. 27.1, Groover; Fig. 7 Electroplating, Durney Traitements de surface p.35
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple électroplacage
Rep.: 1 minutes
Électroplacage en bassin
L’équipement pour le procédé d’électroplacage comprend:
Une cuve (plastique ou
métallique)
Cuves de nettoyage
Source de courant (8-16
V & 150 A)
Agitateur et élément
chauffant
Hotte et système de
filtration
Cuves de
placage
Fig. 34.8, Kalpakjian; 14.2, 14.3, 14.12, parthasaradhy Traitements de surface p.37
MEC-300 – Technologie de fabrication
Électroplacage en bassin
(1) Les pièces à plaquer sont couplées
à un crochet conducteur
(2) Le crochet et les pièces sont
immergés dans l’électrolyte
(3) La tête du crochet est déposée sur
une tige porteuse conductrice
(4) Le courant est appliqué et circule
entre les pièces et l’anode (1) (2)
Tige porteuse
conductrice
(3-4)
(3-4)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Ny6LcgV5qJY
Fig. 3, 8, 9, 15, 23 Electroplating, Durney Traitements de surface p.38
MEC-300 – Technologie de fabrication
Électroplacage à la broche
L’électroplacage à la broche (brush plating) permet d’effectuer un
placage localisé sur une pièce. L’anode est enroulée dans un chiffon
contenant l’électrolyte qui est frotté sur la pièce.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Y229d6uHLvw
• Procédé portable
• Épaisseur variable
Fig. SPA plating; Maasdijk Metaaltechnieken BV; SIFCO ASC Traitements de surface p.39
MEC-300 – Technologie de fabrication
Immersion à chaud
L’immersion à chaud (hot dipping) est un procédé dans lequel un métal de base
(acier ou fer) est immergé dans un bain de métal fondu (Zn, Sn, ou Al, :
Galvanisation, Étamage, Aluminage) afin de le recouvrir.
La galvanisation (galvanizing) est un procédé recouvrement des pièces en acier (Tf
~ 1 500°C) par une couche de zinc (Tf = 419°C). Le revêtement galvanisé est une
réaction de diffusion entre le zinc et l’acier qui produit différentes couches d’alliages
Fe-Zn intermétalliques et une couche finale de zinc à la surface externe
100%Fe
Potentiels de corrosion
des métaux dans l’eau
corrosion généralisé où le zinc se
corrode lentement.
2) Lorsque la couche de zinc est
de mer
discontinue (acier à nu dans le milieu
corrosif), le zinc offre une protection
sacrificielle: phénomène de corrosion
galvanique (pile galvanique) où le
zinc se corrode au lieu de l’acier. Anodique
Procédé de galvanisation
(1) (4) (5)
(7)
(6)
(2)
(3)
1) Nettoyage 5) Refroidissement
2) Recuit de l’acier 6) Laminage-planage: planéité
3) Immersion dans le bain de zinc 7) Traitement final (au besoin)
4) Essorage au jet d’air (enlever le
trop-plein de zinc)
(3)
Cuve de zinc
(4)
Fig. 5, 8, Tech. de l’ingénieur 1531; Fig. 4, chap. 50, ASM Traitements de surface p.43
MEC-300 – Technologie de fabrication
Projection thermique
La projection thermique (thermal spray) est l’ensemble
des procédés dans lequel un matériau d’apport est fondu,
transformé en gouttelettes, puis projeté à l’aide d’un gaz
vers un substrat sur lequel il se solidifie. La surface de
base ne subit aucune fusion et l’adhérence du dépôt est
principalement mécanique.
Chaleur
Projection thermique
Les dépôts sont obtenus par empilements
successifs des gouttelettes fondues. Au
contact de la pièce (substrat), les fines
particules en fusion refroidissent et
solidifient très rapidement (~1µs).
La couche est généralement poreuse (1-25% porosité) et contient des
inclusions telles que des oxydes et des éléments provenant des
chalumeaux.
Ni-Cr
Al2O3 CrC-NiCr Mo-Co-Mo2C
Fig. 4, 10a, 14a p.30 & 58, Houck; Fig. 14, chap. 62, ASM Traitements de surface p.46
MEC-300 – Technologie de fabrication
Projection plasma
Le procédé de projection plasma utilise comme
source thermique un arc électrique entre une
électrode et la buse dans un plasma gazeux.
Les particules de poudre (métal d’apport) sont
injectées, fondues et transportées vers la pièce
par ce jet de gaz. Exemple: Projection plasma sur une
pièce de moteur d’avion
https://www.youtube.com/watch?v=WJ2LbjUXD9g
Projection à Projection
la flamme plasma
3000°C
La température de la flamme dépend du type
d’oxycombustible utilisé (oxypropane: 2800° vs
oxyacétylène: 3150°C).
Les matériaux projetables par ce procédé sont:
• les métaux purs (Mo, Cu, Al, Zn, Sn, Pb, Ni, acier et
acier inoxydable)
• les alliages à base de Zn, Cu, Ni ou Sn
• Les céramiques sous forme de baguettes (NiAl,
NiCrBSi, Al2O3, Al2O3TiO2, Cr2O3)
HVOF
High velocity
Oxygen Fuel
Après
Protection contre
la corrosion
d’une bouée
(aluminium)
Projection à froid
La projection à froid est semblable à la projection thermique sauf que le
matériau projeté demeure à l’état solide. C’est un procédé dans lequel une
poudre métallique est introduite dans une buse (400 à 700°C), accélérée à
une vitesse supersonique et projetée sur un substrat à l’état solide. L’énergie
primaire du procédé est l’énergie cinétique plutôt que l’énergie thermique.
Les particules projetées adhèrent à la surface suite à une déformation
plastique importante.
Substrat
Avantage vs projection thermique
• Oxydation minimisé. Faible teneur en
oxygène (i.e. n’excède généralement
pas la teneur en oxygène de la
poudre)
• Plus haute conductivité thermique et
électrique Dépôt de Ni
Dépôt de Cu
• Réutilisation des poudres résiduelles
acier
époxy
nickel
céramique
chrome
Réduction (hydrogène)
Oxydation
Carburation
Matériaux
Al2O3, Au, Cr,
Mo, SiO2, Si3N4,
TiC, TiN
Conversion chimique
La conversion chimique désigne la famille des procédés
dans laquelle un revêtement non métallique est formé à la
surface de la pièce métallique suite à une réaction chimique
ou électrochimique. L’oxydation naturelle de certains
métaux comme l’acier l’aluminium ou le zinc représente une
forme conversion chimique. Les trois procédés suivants
permettent d’augmenter les propriétés anticorrosions et
d’usure d’une pièce, ou de préparer la surface à recevoir
une peinture ou un lubrifiant :
Anodisation (traitement électrochimique)
Phosphatage (traitement chimique)
Chromatation (traitement chimique)
Anodisation de l’aluminium
Au contact de l’atmosphère, l’aluminium se recouvre instantanément d’une
couche d’oxyde mince de quelques nanomètres. Cette couche formée
naturellement confère à l’alliage de bonnes propriétés anticorrosions. Le
procédé d’anodisation permet simplement de favoriser ce processus naturel
de conversion de la surface métallique en couche d’oxyde.
La couche d’oxyde anodisée est obtenue Pièce
aluminium
en appliquant un courant (1 à 3 A/dm2)
entre le réservoir (cathode) et la pièce
d’aluminium (anode) qui est plongée dans
une solution d’acide (chromique: H2CrO4 ou
sulfurique: H2SO4). Le processus
électrochimique favorise la formation
d’hydrogène à la cathode et d’oxygène à
l’anode. Les ions d’aluminium et d’oxygène
se combinent pour former l’oxyde Al2O3 en
surface.
Fig. 19, Techniques de l’ingénieur 1630 Traitements de surface p.65
MEC-300 – Technologie de fabrication
Anodisation de l’aluminium
Anodisation de type barrière
Lorsque l’anodisation est effectuée dans un
milieu où l’acide utilisé ne dissout pas le métal
ni la couche en formation, il y a une chute
rapide de l’intensité du courant qui tend vers
une valeur nulle. Ce phénomène survient
seulement pour les alliages d’aluminium de
grande pureté.
Anodisation de l’aluminium
Anodisation de type poreux
Lorsque l’anodisation est effectuée dans un milieu où l’acide possède une
action dissolvante sur le métal et la couche en formation, le processus
d’évolution de la couche d’oxyde relève d’une compétition entre:
1) la formation de l’oxyde (sous l’action du courant électrique)
2) la dissolution de l’oxyde (sous l’action de l’acide)
• Lors de la mise sous tension, il a formation d’une couche barrière en surface (voir la
diapositive précédente)
• Au moment où le courant diminue, la dissolution commence en plusieurs points sous l’action
de l’acide
• Sous l’action du courant continu, certaines zones de la couche continuent de croitre formant
ainsi une structure poreuse de pics et de creux.
Anodisation de l’aluminium
Anodisation de type poreux (suite)
Ainsi, la couche obtenue est formée d’une partie barrière qui est une
interface continue entre la pièce métallique et l’environnement, et une partie
poreuse. L’épaisseur de la couche protectrice obtenue par anodisation varie
entre 3 et 75 µm (contrairement à quelques nanomètres pour la couche
formée naturellement).
Couche poreuse
Al2O3
Couche barrière
Aluminium
Colmatage et coloration
La dernière étape de l’anodisation consiste au colmatage de la partie
poreuse de la couche. La pièce est plongée dans l’eau pour transformer
l’alumine formée lors de l’anodisation en alumine monohydratée qui est une
opération qui fait gonfler la couche et fermer les pores.
Fig. 5, 15, Techniques de l’ingénieur 1630; Anodisation Québec Traitements de surface p.69
MEC-300 – Technologie de fabrication
Phosphatage
Le procédé de phosphatage ou phosphatation (phosphate coating) consiste à
convertir la surface de la pièce métallique en un film de phosphate protecteur (ex.:
Fe3(PO4)2). Les solutions phosphatantes contiennent de l’acide phosphorique
(H3PO4), un sel de phosphate primaire (M(H2PO4)2: de Zn, de Fe ou de Mn), de l’eau
et des accélérateurs. L’épaisseur du revêtement de phosphate varie entre 3 et 50
µm et les principaux matériaux pouvant être traités sont le fer, l’acier, l’acier
galvanisé, le zinc et l’aluminium.
Protection contre la corrosion:
La conversion de la surface en un revêtement de phosphate
(ex.: Fe3(PO4)2 pour l’acier) fournit à la pièce métallique une
barrière à l’environnement et à l’humidité. Le processus étant
seulement chimique, la couche protectrice est généralement
formée de manière uniforme même sur des pièces complexes.
Chromatation
Le procédé de chromatation (chromate coating) consiste à convertir la surface de la
pièce métallique en un film de chromate protecteur. Les solutions de chromatation
contiennent de l’acide chromique (H2CrO4), un sel de chromate (chromate de sodium
ou potassium), de l’eau et d’autres produits chimiques.
Annexes
Principe de l’électroplacage
Pour une condition d’électroplacage donné (électrolyte et
matériaux), le volume de métal plaqué est proportionnel à la
charge de courant appliquée en ampère-seconde.
V E ⋅C ⋅ I ⋅t
d= =
A A
d = épaisseur de placage (mm)
V = volume de placage (mm3)
A = surface de placage (mm2)
E = efficacité du procédé
C = constante qui dépend du matériel
de placage et de l’électrolyte
(mm3/Ampère*sec) Surface
I = Courant (Ampère)
Épaisseur de
t = temps (seconde) placage
Métal plaqué
Tab. 27.1, Groover; Fig. 7 Electroplating, Durney Traitements de surface p.74
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
(mécanique, brasage, soudage et collage)
Références : • M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitres: 28, 29, 30, 31)
• J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
• S. Kalpakjian, S. Schmid «Manufacturing Engineering and
Technology», 6th Ed., 2010.
• J-M. Dorlot « Matériaux métalliques et céramiques » Notes
de cours 5.335, École Polytechique de Montréal, 1997.
• Technique de l’ingénieur, Mécanique, vol. B7
• AWS, American Welding Society. Committee on Brazing
and Soldering. Miami, FL c2007
Assemblage p.1
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.2
MEC-300 – Technologie de fabrication
Collage
Brasage
Assemblage p.3
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.4
MEC-300 – Technologie de fabrication
Pièces à assembler
Écrou
Calcul des
contraintes dans
les boulons:
étudié dans le
cours MEC528
(anciennement
MEC529)
Rivet tubulaire plat (Eyelet): Tige cylindrique non filetée munie d’une bride à
une extrémité. Le rivet tubulaire plat peut remplacer le rivet standard pour les
applications faiblement sollicitées afin de diminuer le poids et le coût.
Avant sertissage
Après sertissage
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.9
MEC-300 – Technologie de fabrication
Brasage
Le brasage (brazing) consiste à joindre des pièces à partir d'un métal
d'apport liquide sans fondre le métal de base. Le métal d’apport liquide est
introduit et maintenu dans le joint par la force capillaire jusqu’à la
solidification du métal en fusion. Pendant le brasage, un lien métallurgique
est créé entre le métal de base et le métal d’apport par dissolution et diffusion
(solution solide ou intermétallique).
Métal d’apport
Métal de base
(avant brasage)
Espacement
du joint
Métal de base
Scénario #1 Scénario #2
Assemblage p.10
MEC-300 – Technologie de fabrication
Surface, mouillabilité, espacement
et force capillaire
Les surfaces du joint doivent être propres, libres d'impuretés et d'oxydes afin
de favoriser la mouillabilité (la faculté qu'a un liquide à s'étaler sur une surface
solide) des surfaces à braser. Les traitements chimiques et mécaniques
permettent d'obtenir ce résultat (flux décapants, bain d’acide, grenaillage,
placage, etc.).
Métal d’apport
Métal de base
(avant brasage)
Espacement
du joint
Métal de base
L’espacement du joint (gap or clearance) représente le volume de vide entre les pièces qui sera
rempli avec le métal d’apport.MétalEn brasage,
de base plus l’espacement est petit, plus la force capillaire est
Métal d’apport
grande et plus le joint sera susceptible (après
debrasage)
se remplir complètement. En pratique, l’espacement
doit varier entre 25 et 150 µm (0.001-0.006"). Pour un espacement plus petit, il y a un risque de
solidification isotherme pour le métal d’apport contenant des éléments susceptibles à la diffusion
(ex.: Br, Si). Pour un espacement plus grand, il n’y simplement plus assez de force capillaire
pour remplir les joints verticaux. Évaluation de l’espacement maximum à l’aide d’un joint en
forme de « V ».
La force capillaire, bien que mal comprise, est un phénomène où la tension superficielle du
liquide permet de pouvoir remonter sur une surface contre la gravité (ex. papier ou éponge qui
aspirent de l’eau). Par exemple, lorsqu’un tube est plongé à la verticale dans un bassin d’eau,
l’eau aura tendance à remonter dans le tube. Plus le diamètre du tube est petit, plus l’eau
remontera dans le tube (loi de Jurin).
Assemblage p.11
MEC-300 – Technologie de fabrication
Il doit y avoir une certaine compatibilité entre les matériaux de base et l'alliage d'apport, c'est-
à-dire qu'il doit y avoir une solubilité totale ou partielle d'au moins un des éléments constitutifs
de l'alliage d'apport dans les matériaux de base.
plateau
lent
Ralentir la vitesse de
de
Temps
Figure 1.6 AWS Assemblage p.13
MEC-300 – Technologie de fabrication
Intérêts du brasage
Possibilitéde braser des matériaux à points de fusion très différents souvent
incompatibles entre eux et d'épaisseurs très différentes : brasage des aciers à des
alliages à base de cuivre, des métaux et des céramiques ainsi que des alliages non
soudables, comme les fontes et les composites à matrice métallique.
Fabricationéconomique d'assemblages complexes comportant plusieurs joints.
Comme tout l'assemblage peut être chauffé, plusieurs joints sont alors faits en un
seul cycle thermique ce qui facilite l’automatisation et la production de masse.
Bonne distribution des contraintes mécaniques et excellent transfert thermique. Le
brasage engendre moins de distorsion et de contraintes résiduelles que le soudage
car tout l'assemblage peut être porté à la température de brasage, évitant ainsi un
chauffage très localisé, source des déformations et des contraintes résiduelles.
Propriétés du
métal d’apport
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.18
MEC-300 – Technologie de fabrication
Tube #1 Point de
soudure
Tube #2
Cale de brasage
"métal d’apport "
Espace pour (brazing shim)
l’application du
métal d’apport
Métal d’apport
Nomenclature des alliages de brasage:
AWS BXX-X
Assemblage p.21
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir
annexes
Poudre à braser
Application de la
pâte à braser
Pâte à braser
Poudre de brasage
pulvérisée
Assemblage p.28
MEC-300 – Technologie de fabrication
1: métal de base
2: phase gamma nickel
(sans eutectique)
3: zone de diffusion
4: porosité
Assemblage p.29
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.30
MEC-300 – Technologie de fabrication
Séquence du brasage
Torche
Application du Chauffage
métal d’apport
Torche; Fournaise
Induction; Résistance
Application du
Chauffage métal d’apport
Refroidissement
Assemblage p.31
MEC-300 – Technologie de fabrication
Brasage à la torche
Torch brazing
Brasage à la torche
La semi-automatisation ou l’automatisation du procédé de brasage à la
torche implique qu’une partie ou la totalité des opérations d’application du
flux, du métal d’apport et du chauffage sont mises en œuvre mécaniquement
(ex. table rotative et bras robotisé)
Torche sur bras robotisé
Distributeur de
pâte à braser
Pièce à
braser
Table rotative
Brasage en fournaise
Fournaise horizontale
Exemple: Brasage + TT
1) Brasage AISI 410+BNi-2
(1065°C, 15 min. + refroidissement)
2) Austénitisation
(1010°C, 1 h. + refroidissement rapide)
3) Revenu
(560°C, 1 h. + refroidissement)
Niveau de vide
Niveau de Torr Micron
Atmosphère
vide (mmHg) (µmHg)
Voir
̶ 760 760 000 1
annexes Bas 10 10 000 0.013
(rough vacuum)
En pratique, le Torr est une unité très employée lors des traitements thermiques
sous des niveaux de vide bas à moyen. 1 Torr est équivalent à 1 millimètre de
mercure.
Le micron est une unité employée pour les niveaux de vide élevé à très élevé. 1
Micron est équivalent à 1 micromètre de mercure ou à 1 milliTorr.
Assemblage p.36
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Figure 4.1 AWS Assemblage p.37
MEC-300 – Technologie de fabrication
1
Joint BNi-4 Joint BNi-7
Tube pour
gaz inerte
Bobine
Cloche
sous vide
Bobine
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Ae2_O6O0xs8
Figures 13.3 et 13.12 AWS Assemblage p.41
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.42
MEC-300 – Technologie de fabrication
Échangeurs de chaleur
Application de stop-off
Soudage à molette
Soudure à froid à Soudage en bout (roll bonding)
L’utilisation d’une
recouvrement (butt welding) pression d’air pour
(cold lap welding) créer l’ouverture
Exemple
Figure 18.4, Schey https://www.youtube.com/watch?v=-GSASXxqpmo Assemblage p.43
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=-aEuAK8bsQg
https://www.youtube.com/watch?v=y7rCTdxvGlg
Figures 18.7 et 18.8, Schey Assemblage p.44
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.46
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir
annexes
Voir
annexes
Voir
annexes
Vue de côté
Énergie de soudage faible +
Germination hétérogène Assemblage p.53
MEC-300 – Technologie de fabrication
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.54
MEC-300 – Technologie de fabrication
SMAW
(Shielded Metal Arc Welding)
(laitier)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=mpus81qzcNw
L'électrode, sous forme de baguette, est constituée d'une âme métallique et d'un enrobage.
L’électrode consommable assure la conduction du courant et sert de métal d'apport. Les composés
de l'enrobage sont en partie volatils dans l'arc et forment alors une protection gazeuse ainsi qu’un
laitier protecteur surnageant au-dessus du liquide. Le rôle de l'enrobage est d’assurer l’ionisation
du gaz pour stabiliser l’arc, guider les gouttelettes de métal fondu (soudage au plafond), et d’isoler
le bain liquide de l'atmosphère et de l'oxydation. SMAW est essentiellement un procédé manuel.
Assemblage p.55
MEC-300 – Technologie de fabrication
(laitier)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE
L'électrode est un fil plein qui est protégé par un flux en poudre déposé en avant de l’arc. Le flux
non fondu est récupéré derrière la torche. Il se prête particulièrement bien au soudage à plat ou
en position horizontale, de tôles fortes (construction de ponts, de réservoirs sous pression, etc.).
Ce procédé, entièrement automatisé, permet, en une seule passe, de souder des épaisseurs de
12 mm avec des taux de déposition élevés;
Assemblage p.56
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=A-PifJaO8lc
GMAW
(Gas Metal Arc Welding)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=lNe4fo6hxAQ
Le fil nu sort de la torche et les gaz sortent d'un espace annulaire autour de l'électrode. La
protection du bain de fusion est assurée par un gaz ou par un mélange de gaz. Selon les cas il
s'agit de gaz neutres (mélanges d'argon et d'hélium), on parle alors de soudage MIG (Metal
Inert Gas), ou de mélange de gaz actifs (CO2 pur ou mélangé à des gaz neutres), il s'agit alors
de soudage MAG (Metal Active Gas).
Assemblage p.58
MEC-300 – Technologie de fabrication
L'électrode est un fil creux continu qui contient une poudre (le flux) dont la composition et le rôle
sont analogues à ceux de l'enrobage des électrodes pour SMAW. Toutefois le dépôt de laitier est
moins volumineux qu'en soudage avec électrodes enrobées et un gaz protecteur (CO2) peut être
utilisé. Le fil électrode est continu et est déroulé au fur et à mesure de sa fusion. Possibilité de
souder en une seule passe des produits de 8 mm d'épaisseur. Assemblage p.59
MEC-300 – Technologie de fabrication
GTAW
(Gas Tungsten Arc Welding)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=GbQTyRT86Gg
Contrairement aux autres procédés, ici l'électrode ne fond pas dans l'arc; elle est faite de tungstène
(TIG: Tungsten Inert Gas), métal réfractaire dont le point de fusion se situe à 3660°C. La protection
du bain de fusion est assurée par un courant de gaz neutre, généralement de l'argon, parfois de
l'hélium. Si l'introduction d'un métal d'apport s'avère nécessaire, elle se fait soit sous forme de
baguette, soit sous forme de fil continu.
Assemblage p.60
MEC-300 – Technologie de fabrication
Soudage/coupage à l'arc
à la torche au plasma
GTAW PAW (Plasma Arc Welding)
Assemblage p.62
MEC-300 – Technologie de fabrication
Soudage à la molette
2 kN
15 000 A RSEW
(Resistance seam Welding)
1.8 m/min.
Les électrodes sont des roues (i.e., molettes) et le courant est envoyé périodiquement. La
soudure est constituée de points successifs; elle peut être continue si les points se
chevauchent (dans ce cas, la formation de chaque point entraîne la ré-fusion du point
précédent) ou discontinue.
Formation du bain liquide à l’interface est assuré par l’effet Joule où il y a une résistance de
contact qui fait chauffer et fondre le métal.
Défauts de soudage
Gradient de température
(distorsions ou contraintes
résiduelles dans les
pièces soudées)
Assemblage p.68
MEC-300 – Technologie de fabrication
Traitements thermomécaniques
pré- ou post-soudage
1) Préchauffage (preheating)
Réduire l’énergie requise du soudage, réduire la vitesse de refroidissement
(↓ transformation martensitique) et augmente la diffusion de la chaleur
réduisant le retrait, les distorsions et les contraintes résiduelles
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage
Collage
Assemblage p.70
MEC-300 – Technologie de fabrication
Collage
Le collage est un procédé d’assemblage dans lequel un matériau d’apport
polymérique (adhésif) est utilisé pour maintenir deux ou plusieurs surfaces de
pièces.
La cure est la réaction chimique par laquelle l’adhésif passe de l’état liquide à
solide par polymérisation, condensation ou vulcanisation. Même si un
chauffage est requis à cette étape, la température demeure nettement
inférieure à celle utilisée en soudage et brasage.
L’adhésif liquide doit mouiller les surfaces à coller et adhérer aux surfaces
avant la prise de l’adhésif afin de générer la cohésion (solide). La résistance
du joint dépend donc des trois facteurs suivants:
Matériau 2
Intérêts du collage
Possibilité d’assembler des matériaux différents.
Assemblage de différents métaux ou de métaux sur À éviter
plastiques, caoutchouc, céramique ou bois.
Ch arg e à la rupture
R p ou R c =
L arg eur de l' éprouvette
Exemple d’un essai de pelage
Autressollicitations:
Fluage, fatigue, électrique, acoustique, etc.
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Collage
Assemblage p.79
MEC-300 – Technologie de fabrication
Annexes
Assemblage p.80
MEC-300 – Technologie de fabrication
Niveau de vide
Niveau de Torr Micron
Atmosphère
vide (mmHg) (µmHg)
̶ 760 760 000 1
Bas 10 10 000 0.013
(rough vacuum)
En pratique, le Torr est une unité très employée lors des traitements thermiques
sous des niveaux de vide bas à moyen. 1 Torr est équivalent à 1 millimètre de
mercure.
Le micron est une unité employée pour les niveaux de vide élevé à très élevé. 1
Micron est équivalent à 1 micromètre de mercure ou à 1 milliTorr.
Assemblage p.83
MEC-300 – Technologie de fabrication
North America
Valeur de 2016
http://www.gap-polymers.com et PlasticsEurope 50% Mise en forme des polymères et des composites p.3
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Isolant
thermique
Résistance et Hystérésis
rigidité (frottement interne
des molécules)
Rigidité
(module tangent,
module sécant)
Figure 13-14, Schey; Figure 3-4, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.4
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Linéaire Ramifié
(caoutchouc naturel)
Échelle
Échelle
supramoléculaire
macromoléculaire
Jusqu’à 1 mm
10 à 1000 nm
Échelle
Faiblement réticulé Fortement réticulé moléculaire
(caoutchouc vulcanisé) 0.2 à 1 nm
Exemple du polycarbonate
Figure 8.7, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.6
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Polymérisation
(rappel MEC200)
Polymérisation par addition (PE) Polymérisation par condensation (Nylon)
Monomère = éthylène =
H H Initiation (ouverture Étape #1
de la liaison) = Nylon
Diamine + acide adipique
C C (ex. ajout de peroxyde)
et eau
H H
Étape #2
Polymère = polyéthylène
H H H H
(…) + Polymérisation par
C C C C (…)
addition du Nylon
H H H H
• L’initiateur possède un e- libre qui attire un des e- • Réaction par étapes: les deux monomères (ou
qui participent à la liaison C-C (ouverture de la polymères) en présence donnent naissance à une
liaison du monomère initial) molécule intermédiaire laquelle constitue l’élément
fondamental qui se répète dans la macromolécule.
• Réaction en chaine: la macromolécule croît donc
par addition de « monomère ouvert » Mise en forme des polymères et des composites p.7
•MEC-300 – Technologie de fabrication
liquide
cire
Où: n = masse molaire du polymère
masse molaire du monomère
Tableau 1.4 (B. Fisa); Fig. 18, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.8
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Résumé
T > Tm = comportement d’un liquide visqueux
Tg < T <Tm = comportement d’un liquide caoutchoutique
T< Tg = comportement « solide » vitreux
Figure 9, Précis; 8.10 et 8.11, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.10
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Platinum Alloy
Sample Reference
Flux de chaleur
PRT Sensor
Platinum
Resistance
Heater
Heat Sink
Les échanges exothermiques et/ou endothermiques se produisent dans l’échantillon lors de son
refroidissement et de son chauffage.
L’appareil ajoute ou enlève de l’énergie pour compenser les changements d’énergie interne dans
l’échantillon afin de maintenir le différentiel de température nul.
La quantité d’énergie nécessaire pour maintenir le système en équilibre est directement proportionnelle aux
variations de l’énergie dans l’échantillon.
Mise en forme des polymères et des composites p.12
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Essai PVT
(pression, volume et température)
(1/ρ)
Fig. 1 et 4, Technique de l’ingénieur K497 Mise en forme des polymères et des composites p.13
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Essai DMTA
(essai thermomécanique dynamique)
L’analyse thermique mécanique dynamique (DMTA: dynamic mechanical
thermal analysis) mesure le module dynamique suivant une oscillation
dynamique mécanique de la déformation pendant un balayage en
température. Le déphasage δ entre les deux signaux est représentatif de
la mobilité moléculaire du polymère.
Sur le plan pratique, la transition vitreuse est, le point de ramollissement pour un polymère
amorphe (chute catastrophique de la rigidité). Elle marque sa température de mise en forme par
thermoformage (voir aussi la Tll plus loin comme deuxième limite de formage).
Figures 23 et 24, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.16
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Polymère #1 Polymère #2
État État État État
vitreux caoutchoutique Polymère #1 = souple vitreux caoutchoutique
Polymère #2 = dur
caoutchoutique
Température (°C)
Voir annexes
Fig. 2, Interprétation des courbes DSC, Mettler Toledo DSC Mise en forme des polymères et des composites p.18
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir
annexes
Changement de pente du volume
spécifique entre les deux état du
polymère amorphe
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.19
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.20
•MEC-300 – Technologie de fabrication
(Polymère linéaire:
Dans les polymères
Résistance à la
M=10-100 kg/mol)
déformation
linéaires de masse molaire
Plateau
élevée (M>10 kg/mol) et caoutchoutique
dans les polymères
tridimensionnels, il existe
un plateau caoutchoutique
(typiquement EC ≈ 0,1 à 100
Résistance à la
déformation (Polymère
Plateau
MPa). caoutchoutique tridimensionnel:
M>103 kg/mol)
Apparition d’une transition
Tll pour certains polymères
Sur le plan pratique, la température de fusion est, le point de ramollissement pour un polymère
cristallin pour sa mise en forme à l’état liquide
Figure 28, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.25
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Polymère #1 Polymère #2
État État État État
solide liquide Polymère #1 = liquide solide liquide
Polymère #2 = solide
(2)
(5)
Heat flow (mW/g)
(4)
(3) Essai DSC
(7) (6)
(1) Voir
annexes
(1) Identifier le sens endothermique et exothermique; (2) Pendant le chauffage, identifier Tg (s’il y a lieu) par une discontinuité de la
courbe dans le sens endothermique. La présence de Tg signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin. (3) Pendant le
chauffage, un pic exothermique (s’il y a lieu) désigne la cristallisation du polymère i.e. que le polymère n’était initialement pas
complètement cristallin. (4) Pendant le chauffage, un pic endothermique désigne la fusion du polymère cristallin ou semi-cristallin;
(5) Pendant le chauffage, tous autres pics sont des effets reliés à la dégradation du polymère. (6) Pendant le refroidissement, un
pic exothermique désigne la cristallisation du polymère. (7) Pendant le refroidissement, une discontinuité de la courbe dans le sens
exothermique signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin (présence de Tg).
Fig. 5, Polymer Characterization: Laboratory Techniques and Analysis
Mise en forme des polymères et des composites p.27
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Chauffage #2
Chauffage #1
Voir
annexes
Figure 30, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.28
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Changement de
Voir volume soudain
annexes
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.29
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir
annexes
Liquide
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.30
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemples de thermoplastiques
Les polymères thermoplastiques sont des matériaux amorphes, cristallins ou
semi-cristallins. Pour les deux derniers cas, le cycle de chauffage et de
refroidissement permet de fondre et de solidifier le matériau de manière
réversible.
Déterminer l’état de
l’acrylic et du LDPE
(amorphe, semi-
cristallin ou cristallin)
Voir annexes
Tab. 13.2, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.33
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Thermodurcissable
Les polymères thermodurcissables sont des matériaux amorphes qui ne
démontrent pas de Tm. Comparativement au thermoplastique, ce sont des
matériaux plus rigide, plus fragile, moins soluble au solvant et pouvant
supporter une plus grande température de service. Le haut degré de
réticulation entre les molécules ne permet pas une refonte du matériau. La
réticulation est généralement obtenue par:
Réticulation thermique (chauffage)
Voir annexes
Réticulation par un catalyseur (liquide) Effet antagoniste de la température sur
Réticulation par un mélange de deux matériaux (ex.: époxy) l’écoulement et la réticulation
Figures 13.11, Tab. 13.3, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.34
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Types d’élastomère
Polymères amorphes possédant une température Tg basse, qui peuvent subir de
grande déformation élastique et qui ont une rigidité basse. Les propriétés de ce
matériau dépendent du degré de vulcanisation qui consiste à chauffer le matériau
en présence de soufre afin de réticuler les molécules
Fig. 8.13, Groover; 13.13, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.35
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Comportement rhéologique
des polymères liquides
Viscosité, η (Pa∙s)
Newtonien
(n = 1)
Rhéofluidifiant
(n < 1)
Le mouvement de la plaque supérieure (d’une
surface A) subit une force de résistance (F)
résultant du cisaillement visqueux du liquide.
Mesure de la viscosité
du polymère fondu
Feedstock
Mandrel
Cylinder
η = K γ n −1 Voir η = η0 exp
−E
annexes RT
E/R
n-1
Fig. 13.7, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.40
•MEC-300 – Technologie de fabrication
t=5s
t = 20 s
Fig. 13.8, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.42
•MEC-300 – Technologie de fabrication
σR dσ R 1
2) La déf. récupérable provient du ressort: σ R = Eε R εR = ε R =
(voir matériau élastique page précédente) E dt E
σP
3) La déf. permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P ε P =
(voir mat. visqueux page précédente) η
dσ 1 σ
4) La vitesse de déformation totale est: ε = +
dt E η
Voir annexes
Fig. 13.8, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.43
•MEC-300 – Technologie de fabrication
σ0
5) Lors du fluage, σ = const = σ0, alors: ε =
η
6) Lors de la relaxation des contraintes, ε = const, donc dε/dt = 0, alors:
dσ 1 σ dσ E Et η
ε ∫ ∫ − η dt
= const
= tr
= = + 0 = σ = σ 0 exp −
avec
E
dt E η σ η (temps de relaxation)
Voir annexes
t
=σ σ 0 exp −
tr
Maxwell
Fig. 20, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.44
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Fig. 13.8, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.45
•MEC-300 – Technologie de fabrication
σ 0 Eε R + ηεP
= d ε σ 0 Eε σ Et η
ε=
= − ε = 0 1 − exp −
= const
avec
E
= tr
dt η η E η (temps de relaxation)
σ Eε R + ηεP
= σ = Eε
Voir annexes
σ0 t
ε= 1 − exp −
E tr
Voigt (Kelvin)
Fig. 19, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.46
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Contrainte
constante
Déformation
constante
t
=σ σ 0 exp −
tr Mise en forme des polymères et des composites p.47
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
L’extrusion des polymères est un procédé dans lequel le
matériau (thermoplastique ou élastomère) est forcé à travers une
matrice afin de former des produit long.
Refroidissement
Trémie
et coupe
Conteneur
Vis
Fig. 13.4, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.49
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion
Extrudeuse moyenne Polymère est liquide
production (très peu visqueux)
Fig. 13.5, Groover; Fig. 4.7, Plastic, J. Dubois Mise en forme des polymères et des composites p.50
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fil
métallique
Matière
plastique
Fil gainé
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=wE_KTLlrdMA
Fig. 1, 9, 16, 17, 19, 20, Tech. ing 3641;3644, 3642, 3645 Mise en forme des polymères et des composites p.51
MEC-300 – Technologie de fabrication
2700 ⋅ P
5a) Calcul de l’élévation de la température: ∆T =
Calcul de l’élévation de T° lors de l’extrusion est basé sur le
C p ⋅ qx
principe que toute l’énergie mécanique est transformée en chaleur
405
5a) Estimation de l’élévation de la température: ∆T ≈
L’énergie nécessaire pour l’extrusion peut être approximée à 0.15 Cp
KWh/kg si la valeur de la puissance d’extrusion n’est pas connue.
Qx : débit réel d’extrusion [mm3/s]
ρ : densité du matériau (g/cm3) Cp (kJ/kg K)
qx : productivité de l’extrusion [kg/h]
D : diamètre du conteneur [mm]
Polystyrène 1.2 Voir
Cp : chaleur spécifique [kJ/kg K]
P : puissance [KW]
Nylon
LDPE ou acrylique
1.7
2.3
annexes
∆T : élévation de la température [°C]
Mise en forme des polymères et des composites p.54
MEC-300 – Technologie de fabrication
= Q=
Qmax d 0. 5π 2 2
D N d c sin Acos A
Cas #2: Si une très forte résistance est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la
filière est complètement fermée et que le fluide ne peut pas sortir)
Qx = Qd − Qb = 0 Voir annexes
Qd = Qb
6 π D N Lη
pmax =
d c2 tan A
Fig. 13.7, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.55
MEC-300 – Technologie de fabrication
Défauts d’extrusion
Rupture de la masse fondue (melt fracture)
due à une contrainte trop grande agissant sur
le liquide. Ceci est causé par l’écoulement
turbulent du fluide dû à une réduction trop
grande de la matrice
Fig. 13.12 et 13.13, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.56
MEC-300 – Technologie de fabrication
Canaux de chauffage
Fig. 4.19, Plastic, J. Dubois, Fig. 13.22 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.58
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fig. 13.23 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.59
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=WHwTHarf8Ck
Fig. 5.28, Plastic, J. Dubois; Fig. 13.24 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.61
MEC-300 – Technologie de fabrication
Extrusion soufflage
Réalisé en 2 opérations continues ou en 2 étapes séparées (extrusion
blow-molding)
Injection-soufflage
Réalisé en 2 opérations séparées (blow-injection molding)
Fig. 13.33, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.64
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple injection-soufflage
Fig. 13.34, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.65
MEC-300 – Technologie de fabrication
Thermoformage
Polymère est à l’état caoutchoutique
Moule
concave
(thermoforming)
Thermoformage
A) Moule convexe
(2) Initiation
du vacuum
(1) Ramollissement
par chauffage
Exemple:
B) Moule convexe + pré-étirage https://www.youtube.com/watch?v=_z6RgDJxZSs
(2) Initiation
(1) Ramollissement du vacuum
par chauffage + sur le moule
vacuum de pré-
étirage
Fig. 13.39, 13.40, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.68
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=KXxGqNzAry8
Fig. 1, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.70
MEC-300 – Technologie de fabrication
(transfer molding)
Étude de cas #1
Épaisseur de parois: les variations d’épaisseur peuvent entrainer des lignes
de soudure plus grande que celles prévues.
Fig. 23, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.73
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étude de cas #2
Remplissage: la simulation de l’écoulement de la matière permet de localiser
les lignes de soudures les endroits plus faibles de la pièce.
Design original
Design corrigé
Fonction de la pièce et
écoulement du polymère
Fig. 26, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.74
MEC-300 – Technologie de fabrication
Fig. 28, 30, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.75
MEC-300 – Technologie de fabrication
Étude de cas #5
Élasticité lors du démoulage: Certaines parties de la pièce peuvent être en
interférence avec le moule. Cette pratique permet d’éliminer l’utilisation des
insertions complexes dans le moule. On se servira donc de l’élasticité du
polymère pour le démoulage des pièces.
Fig. 34, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.76
MEC-300 – Technologie de fabrication
Renforts
Céramique ou métal ou polymère
CMP: - Époxy / fibre de carbone;
- Polyester / fibre de verre
CMM: - Aluminium / carbure de silicium
CMC: - Béton / armature acier
Mise en forme des polymères et des composites p.78
MEC-300 – Technologie de fabrication
Réparation de
poutres en béton
Poids vs
Entrée d’air d’un Section de toit et de performance
moteur d’avion plancher (sandwich)
Fig. 4, 7, 14, Techniques de l’ingénieur 5620, 5645 Mise en forme des polymères et des composites p.79
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Tableau 14.1, Bailon Mise en forme des polymères et des composites p.80
MEC-300 – Technologie de fabrication
Conçu pour:
E glass : résistance électrique
S glass : résistance mécanique
C glass : résistance chimique
1$
Voir annexes
100$
10$
Tableau 15.1, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.82
MEC-300 – Technologie de fabrication
Voir annexes
Tableau 15.4, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.83
MEC-300 – Technologie de fabrication
3) Tissus
4) Tissage tridimensionnel orthogonal
Figure 14.1, Baïlon Mise en forme des polymères et des composites p.84
MEC-300 – Technologie de fabrication
Vf Vm Avec :
ρc
La masse volumique est: = ρf + ρm Vf
Vc Vc = Vm
f =et f f m
Vc Vc
On peut réécrire: ρ=
c ρ f f + (1 − f ) ρ m Voir annexes
ρ : densité (g/cm3)
m : masse (g)
V : volume (cm3)
f : fraction volumique de fibre (cm3/cm3 ou %) Mise en forme des polymères et des composites p.85
MEC-300 – Technologie de fabrication
Em E f
Ec =
f ⋅ Em + ( 1 − f ) ⋅ E f
Voir
annexes
Mise en forme des polymères et des composites p.86
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exercice
Fig 14.1, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.89
MEC-300 – Technologie de fabrication
Risque de
Plus faible
défauts de
que le Faible variation
Précision Faible
moulage
moulage
d’épaisseur
Élevée -
(bulle,
contact
remplissage)
Pièces
Surfaces 1 côté 1 côté
2 côtés 2 côtés 2 côtés n/a d’aspect
lisses seulement seulement
rugueuses
Diminution
Pièces
Pièces de des Grandes Les pièces sont
moyenne et Procédé lent et
petites ou problèmes de possibilités dans pratiquement
grande taille onéreux
grandes SST par Limité pour les les formes exemptes de
Facteur Réalisation de
Autres tailles
humain plus
rapport au épaisseurs (angles vifs, porosités par
pièces creuses à
Facteur moulage constantes nervures, rapport à la
important que taux de renfort
humain pour contact et variations compression de
le moulage élevé (70%)
la qualité projection d’épaisseur, etc.) SMC
contact
simultanée
Mise en forme des polymères et des composites p.90
MEC-300 – Technologie de fabrication
Séquence de mise en
forme d’un composite
Combinaison des Utilisation d’un
matériaux lors de la semi-produit
mise en forme
Mat (fil coupé ou continu) préimprégné
de résine thermodurcissable
- SMC (sheet molding compound)
- BMC (bulk molding compound)
Résine Renfort
Tissu ou fibre (fil continu) préimprégné
de résine thermodurcissable
partiellement durcie.
Moulage - Prépreg
Moulage
Polymérisation
Polymérisation
Pièce en Pièce en
composite composite
Mise en forme des polymères et des composites p.91
MEC-300 – Technologie de fabrication
Durcissement (polymérisation)
Le durcissement de la résine (curing) est une étape
commune à tous les composites utilisant les polymères
thermodurcissables. Le mécanisme de durcissement est la
formation de lien atomique fort entre les molécules du
polymère (réticulation).
La polymérisation réalisée à la température ambiante peut durée
plusieurs jours (très grande pièce et/ou diminution des coûts)
La formation des structures tridimensionnelles dans la résine est
favorisée par la chaleur (ex.: en fournaise) ou l’ajout d’additif
(durcisseur).
Une résine thermodurcissable peut être mise en forme qu'une seule
fois. Suite au durcissement, la résine devient infusible et insoluble, et
la forme de la pièce ne peut plus être modifiée par un chauffage
subséquent.
Moulage au contact
Le moulage au contact (hand lay-up) consiste à disposer successivement des
couches de fibre et résine sur un moule ouvert concave ou convexe:
agent de gelcoat (ex.: résine
démoulage époxyde + couleur)
(1) (2)
(3)
couche successive de résine
thermodurcissable liquide et de fibre
(verre, aramide, carbone, etc.) sous forme
de mat ou de tissu. Imprégnation du
renfort par une opération manuelle à l’aide
d’un rouleau ou d’une brosse ainsi qu’une
(4) (5) opération de «débullage».
Durcissement extraction de
(polymérisation) la pièce
Fig. 14.4, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.94
MEC-300 – Technologie de fabrication
Exemple d’applications :
coques pour bateaux de plaisance, piscines, pièces de
carrosseries, baignoires, cabines téléphoniques, etc.
Fig 1, Tab 1, Technique de l’ingénieur 3720; West marine;
Mise MLM
en forme des polymères et des composites p.95
MEC-300 – Technologie de fabrication
Projection simultanée
La projection simultanée (spray-up) consiste à projeter simultanément sur le
moule les fibres de verre coupées et la résine nécessaire à leur imprégnation.
Projection simultanée
La première couche en contact avec le gelcoat est généralement plus mince
(450 g/m2) et bien débullée. Le taux de projection des couches successives
peut atteindre 900 à 1500 g/m2 entre chaque étape débullage.
Exemple d’applications :
coques pour bateaux de plaisance, piscines, pièces de
capotage, baignoires, fonds de cuve, etc.
Exemple (projection et moulage contact):
https://www.youtube.com/watch?v=IaEOxY8Fs6s
PPG Industries; MFG Mise en forme des polymères et des composites p.97
MEC-300 – Technologie de fabrication
(3)
(1) (2)
(4) (5) Ruban prépreg est déposé par des séquences d’aller-
Durcissement extraction de retour le long du moule (ruban: 75 à 300 mm, 3-12 po
(polymérisation) la pièce
de largeur X 0.13 mm, 0.005 po d’épaisseur).
Fig. 14.4, 14.6, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.98
MEC-300 – Technologie de fabrication
(1) (2)
(3)
(4)
extraction de
la pièce
(4)
extraction de
la pièce
Les renforts sont préalablement disposés à l’intérieur du
Resine Transfer Molding (RTM) moule avant sa fermeture et son verrouillage. La résine
Exemple: est injectée (pressions 0.1-0,4 MPa, débits de 4 à 8
https://www.youtube.com/watch kg/min) puis polymérisée. Les renforts peuvent être des
?v=icL83ROCYoo mats à fils coupés ou à fils continus et des tissus.
Fig. 14.4, Groover; Fig 6, Technique de l’ingénieur 3720Mise en forme des polymères et des composites p.101
MEC-300 – Technologie de fabrication
(1)
(2)
(3)
extraction de
la pièce
Applications :
Le mouvement du moule provoque l’écoulement de la
coffrets électriques, fonds de cuves, résine qui remplit la totalité de l’empreinte du moule. Le
pièces de capotage pour matériel moule est maintenu en position fermée jusqu’à la
agricole, panneaux de signalisation, etc. polymérisation de la résine.
Fig. 14.4, Groover; Fig 7, Technique de l’ingénieur 3720Mise en forme des polymères et des composites p.102
MEC-300 – Technologie de fabrication
Applications:
industrie automobile, industrie électrique,
domaine sanitaire, mobilier, etc.
(pare-chocs, capots, couvercles de coffres,
toits ouvrants, coffrets électriques, carters de
machines électroniques et électriques,
baignoires, sièges de stade ou de cinéma,
etc.)
Enroulement filamentaire
Le procédé d’enroulement filamentaire (filament winding) consiste à enrouler
la fibre de renfort imprégné de résine autour d’un mandrin ou d’un moule
cylindrique jusqu’à l’obtention de l’épaisseur.
Fig. 14.8, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.106
MEC-300 – Technologie de fabrication
Enroulement filamentaire
Différentes méthodes d’imprégnation
de la résine sur la fibre:
1) La fibre est trempée dans la résine pièce
juste avant l’enroulement
2) La fibre est préimprégnée (prépreg)
d’un thermodurcissable partiellement
durci (mandrin chaud)
3) La fibre est imprégnée de résine
après l’enroulement (pulvériser ou au Enroulement discontinu
pinceau)
Pultrusion
Le procédé pultrusion (pultrusion) permet de fabriquer des profilés en
composites en tirant les fibres et la résine à travers une matrice
Extrusion: on pousse…
Pultrusion: on tire !
(2)
(1) (3)
Fig. 14.11, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.108
MEC-300 – Technologie de fabrication
Annexes
caoutchoutique
Température (°C)
Voir annexes
Fig. 2, Interprétation des courbes DSC, Mettler Toledo DSC Mise en forme des polymères et des composites p.111
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Voir
annexes
Changement de pente du volume
spécifique entre les deux état du
polymère amorphe
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.112
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Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.113
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(2)
(5)
Heat flow (mW/g)
(4)
(3) Essai DSC
(7) (6)
(1) Voir
annexes
(1) Identifier le sens endothermique et exothermique; (2) Pendant le chauffage, identifier Tg (s’il y a lieu) par une discontinuité de la
courbe dans le sens endothermique. La présence de Tg signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin. (3) Pendant le
chauffage, un pic exothermique (s’il y a lieu) désigne la cristallisation du polymère i.e. que le polymère n’était initialement pas
complètement cristallin. (4) Pendant le chauffage, un pic endothermique désigne la fusion du polymère cristallin ou semi-cristallin;
(5) Pendant le chauffage, tous autres pics sont des effets reliés à la dégradation du polymère. (6) Pendant le refroidissement, un
pic exothermique désigne la cristallisation du polymère. (7) Pendant le refroidissement, une discontinuité de la courbe dans le sens
exothermique signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin (présence de Tg).
Fig. 5, Polymer Characterization: Laboratory Techniques and Analysis
Mise en forme des polymères et des composites p.116
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Chauffage #2
Chauffage #1
Voir
annexes
Figure 30, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.117
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Changement de
Voir volume soudain
annexes
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.118
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Voir
annexes
Liquide
Figure 8.10, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.119
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Comportement rhéologique
des polymères liquides
Viscosité, η (Pa∙s)
Newtonien
(n = 1)
Rhéofluidifiant
(n < 1)
Le mouvement de la plaque supérieure (d’une
surface A) subit une force de résistance (F)
résultant du cisaillement visqueux du liquide.
η = K γ n −1 Voir η = η0 exp
−E
annexes RT
E/R
n-1
Fig. 13.7, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.121
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σR dσ R 1
2) La déf. récupérable provient du ressort: σ R = Eε R εR = ε R =
(voir matériau élastique page précédente) E dt E
σP
3) La déf. permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P ε P =
(voir mat. visqueux page précédente) η
dσ 1 σ
4) La vitesse de déformation totale est: ε = +
dt E η
Voir annexes
Fig. 13.8, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.122
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σ0
5) Lors du fluage, σ = const = σ0, alors: ε =
η
6) Lors de la relaxation des contraintes, ε = const, donc dε/dt = 0, alors:
dσ 1 σ dσ E Et η
ε ∫ ∫ − η dt
= const
= tr
= = + 0 = σ = σ 0 exp −
avec
E
dt E η σ η (temps de relaxation)
Voir annexes
t
=σ σ 0 exp −
tr
Maxwell
Fig. 20, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.123
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Voir annexes
Fig. 13.8, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.124
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σ 0 Eε R + ηεP
= d ε σ 0 Eε σ Et η
ε=
= − ε = 0 1 − exp −
= const
avec
E
= tr
dt η η E η (temps de relaxation)
σ Eε R + ηεP
= σ = Eε
Voir annexes
σ0 t
ε= 1 − exp −
E tr
Voigt (Kelvin)
Fig. 19, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.125
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Contrainte
constante
Déformation
constante
t
=σ σ 0 exp −
tr Mise en forme des polymères et des composites p.126
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2700 ⋅ P
5a) Calcul de l’élévation de la température: ∆T =
Calcul de l’élévation de T° lors de l’extrusion est basé sur le
C p ⋅ qx
principe que toute l’énergie mécanique est transformée en chaleur
405
5a) Estimation de l’élévation de la température: ∆T ≈
L’énergie nécessaire pour l’extrusion peut être approximée à 0.15 Cp
KWh/kg si la valeur de la puissance d’extrusion n’est pas connue.
Qx : débit réel d’extrusion [mm3/s]
ρ : densité du matériau (g/cm3) Cp (kJ/kg K)
qx : productivité de l’extrusion [kg/h]
D : diamètre du conteneur [mm]
Polystyrène 1.2 Voir
Cp : chaleur spécifique [kJ/kg K]
P : puissance [KW]
Nylon
LDPE ou acrylique
1.7
2.3
annexes
∆T : élévation de la température [°C]
Mise en forme des polymères et des composites p.128
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= Q=
Qmax d 0. 5π 2 2
D N d c sin Acos A
Cas #2: Si une très forte résistance est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la
filière est complètement fermée et que le fluide ne peut pas sortir)
Qx = Qd − Qb = 0 Voir annexes
Qd = Qb
6 π D N Lη
pmax =
d c2 tan A
Fig. 13.7, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.129
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Voir annexes
Tableau 14.1, Bailon Mise en forme des polymères et des composites p.130
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Conçu pour:
E glass : résistance électrique
S glass : résistance mécanique
C glass : résistance chimique
1$
Voir annexes
100$
10$
Tableau 15.1, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.131
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Voir annexes
Tableau 15.4, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.132
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Vf Vm Avec :
ρc
La masse volumique est: = ρf + ρm Vf
Vc Vc = Vm
f =et f f m
Vc Vc
On peut réécrire: ρ=
c ρ f f + (1 − f ) ρ m Voir annexes
ρ : densité (g/cm3)
m : masse (g)
V : volume (cm3)
f : fraction volumique de fibre (cm3/cm3 ou %) Mise en forme des polymères et des composites p.133
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Em E f
Ec =
f ⋅ Em + ( 1 − f ) ⋅ E f
Voir
annexes
Mise en forme des polymères et des composites p.134