Fibres textiles

Fibres textiles
De la fibre a l’étoffe
Histoire des textiles
 il y a environ 80 000 ans, lors d’une période glaciale, que l’homme
préhistorique a eu le réflexe de se vêtir directement de la peau de ses proies. La
peau de bête était donc l’unique matériau des vêtements préhistoriques. Mais il
y a environ 25 000 ans que l’homme sait coudre car il a surtout su développer et
fabriquer des poinçons ou autres aiguilles, d’abord à l’aide de simple liane
(plante grimpante). Puis il commença à faire des fils plus au moins complexes et
résistants avec ces mêmes lianes.
 Les premiers tissus en fibres végétales connus datent donc de la Préhistoire.
Ensuite les fibres animales avec le mouton qui fut d’abord domestiqué en raison
de la qualité de sa laine. Facile à travailler, elle était filée et tissée avec des
techniques relativement simples à mettre en œuvre. La laine tissée était plus
chaude que la fourrure.
 Le tissage, proprement dit n’apparut donc qu’à l’âge du cuivre, typiquement la
période 10 000 – 3 000 ans avant notre ère. Pour faire un tissu, il faut croiser des
fils de chaîne et des fils de trame, c’est-à-dire des fils en long et des fils en large,
ce qui rend l’étoffe beaucoup plus résistante
Histoire de la fibre

 La soie est la seule fibre naturelle formée de filaments qu’il est possible de
réunir et de transformer en fil par torsion. Les autres fibres naturelles doivent
être préalablement étirées et alignées parallèlement par peignage, puis
transformées en un fil continu par filage.
 Le fuseau est le premier outil utilisé pour filer. Il a été mécanisé en Europe
vers l’an 1400 grâce à l’invention du Rouet. C’est à la fin du 17e siècle qu’est
apparue la machine à filer qui permettait de faire fonctionner simultanément
plusieurs fuseaux.
 Avec le métier à filer inventé en 1769 par Richard Arkwright et le métier
renvideur de Samuel Crompton, qui permettait de faire fonctionner un millier
de broches à la fois, la filature est passée du stade artisanal à l’ère industrielle
Circuit de la fibre et jusqu’à l’ étoffe
La récolte (coton)

 Manuel moissoneuse
Fuseau entre hier et aujourd’hui
Circuit industriel de la fibre a l’étoffe
 Étape de filature
 On appelle système de filature l ensemble des opérations qui concordent à la formation d un fil.
Le procédé général de filature est le nombre d opérations différentes effectuées selon le genre
de fil à fabriquer.
 Les fibres de coton peuvent être transformées en fil ordinaire ou en fil très fin, lisse et solide, ou
enfin en fil gros et duveteux. Selon le genre de fil à fabriquer, on distingue les systèmes suivants
:.
 Filature cardée (ordinaire) de coton Le système de traitement du coton est le plus répandu. L
utilisation de ce système permet de fabriquer un fil assez lisse et régulier, composé de fibres
parallélisées
 Filature peignée de coton Elle permet de fabriquer des fils solides, lisses, propres et très
réguliers. Les fils de haute qualité destinés à des usages spéciaux, se composent de fibres
parfaitement parallélisées.
La filature

 Cycle cardé : battage/ouvraison (nettoyage et préparation de la fibre) →

chargeuse/peseuse → cardage (parallélisation des fibres) → banc d'étirage
(mélange et affinage du ruban) → banc à broches (affinage et torsion de la
mèche) → filature dans le continu a filer → bobinage avec épuration
(élimination des défauts).

 Cycle peigné : idem sauf passage supplémentaire sur peigneuse (nettoyage

de la fibre et élimination des fibres courtes) et assembleuse (mélange et
affinage du ruban)
 Cycle open end : spécialement utiliser pour les fibres courtes on passe du
ruban de la carde au fil directement .procède moins couteux mais donne des
Matières finis rêches .
Préparation Ouvreuse
La cardage : individualiser et
paralléliser les fibres
Peigneuse :élimination des fibres
courtes les blousses
Banc d’étirage :régularisation de la grosseur
du ruban en mélangeant et étirant plusieurs
rubans
Banc a broche: plus d’étirage et de torsion de
la méché pour plus de cohésion des fibres
Continue a filer :formation du fil
Bobinage :bobinage du fil étape finale
pour la commercialisation
Tissage : de l’artisanat a l’industrie
Cantrage :placement des bobines sur le
support cantre pour l’ourdissage
Ourdissage :préparation des fils(mises)
pour métier a tisser
Ourdissage sectionel : préparation des mises
Encollage : Pour plus de résistance des fils de
chaine
Ensouple :les fils de chaines enroulés sur
ensouple (ourdissage direct)
Métier a tisser
Technique de tissage : Il consiste à entrecroiser les fils
de chaîne (fils tendus dans le sens de la longueur du métier à tisser) et les
fils de trame
Ennoblissement
teinture
impression finissage
délavage
Finissage , impression
serigraphie
Tissu : toile sergé satin et jacquard
Tricotage circulaire :pour les tissu maille
pour tee-shirt sweet …
Grosse maille : métier rectiligne
Les non tissés
 La fabrication des non tissés est à l’origine issue des industries du textile, du
papier, du plastique et du cuir qui, pour répondre à un marché réel et
émergeant, ont adapté leurs procédés et leurs matières premières.
 De nos jours la fabrication des non tissés est devenue une industrie à part
entière, qui utilise principalement quatre procédés de base pour la formation de
voiles et produits non tissés :
• la voie sèche ;
• la voie fondue ou filature directe ;
• la voie humide ou voie papetière ;
• les techniques spécialisés
Création du voile par voie sèche aérodynamique :Le procédé
par voie sèche consiste à amener et à faire passer les fibres à travers des
cylindres rotatifs perforés ou des systèmes de distribution pour former un voile
sur une toile transporteuse
Le polymère utilisé est livré sous forme de granulés. Il est fondu dans un
malaxeur, puis pompé vers les filières(extrusion). Les filaments obtenus sont
trempés à l'aide d'air froid, étirés et déposés sur un tapis transporteur pour
former un voile dont l’uniformité est assurée par des dispositifs adaptés
Articles non tissés
Répartition de la production des fibres dans
le temps

D'après les derniers chiffres, la production mondiale de

textile est de 105 Millions de tonnes en 2017.
la principale fibre naturelle produite est le coton et la
principale fibre chimique produite est le polyester.
Évolution de la production des fibres
textiles depuis 1975 a 2017
Evolution de la population mondiale
Répartition de Production mondiale de Fibres
Textile 2017
Évolution et répartition de la production

Pour donner un ordre d'idée de l'évolution de la production de fibre ,nous avons

En 1963, la répartition globale suivante :
1963 2017
- 65% de coton _ 22.6 %
- 26% de fibres synthétiques _ 68.9 %
-9% laine _ 2.1 %
Analyse
1. Augmentation de production des fibres textiles en générale :
en 2017 est 4 fois plus qu’en 1975 Du a la demande du marché
qui a grandi ( l’explosion démographique mondiale ) .

2. Changement dans la qualité de la demande en type de matière ,

On voit bien que le polyester est devenu la fibre la plus sollicité
Que le coton : Pourquoi?
_ prix intéressant
_ plusieurs utilisation dans tous les domaines industriels
_ Le polyester type coton fibre discontinue ASPECT TRES PROCHE
DU COTON
Les fibres et ses dérivés

 Au cours de la constitution de la matière textile, les

fibres peuvent être assemblées par un couple de torsion
assurant la formation d’une structure linéique appelée fils
ou par un entremêlement au hasard pour former des non
tissés
 Les fils peuvent être commercialisés en tant
qu’accessoires de merceries :fil a coudre ruban …° ou
utilisés en tant que matière de base pour la fabrication
des tricots et des tissus.
la fibres et ses dérivées

 Les traitements de finissage (contraintes physico-

chimiques) et les origines des fibres utilisées sont les
facteurs les plus influençant de la qualité du produit fini
et de sa forme esthétique.
 Les matériaux textiles ont élargis leurs domaines d’usage
pour englober, en plus de l’habillement, des domaines
plutôt techniques tel que les géotextiles, les composites,
les filtres, …
1.Origine des fibres

 Les fibres textiles peuvent être classées en deux

catégories selon leurs origines les fibres
naturelles d’origine végétale, animale, ou
minérale et les fibres chimiques qui peuvent être
divisées de leurs cotés en fibres artificielles et
fibres synthétiques
Fibres textiles
Classification des matières textiles
fibres naturelles
Ananas

• végétale
• provenant des tiges
_ lin, jute, chanvre, genêt, kénaf, ramie
• provenant des feuilles
_ananas, sisal, gucca, manille, raphia
• provenant des graines sisal
_coton, kapok
• provenant des fruits
_ noix de coco
manille
Fibres animales

• provenant des poils:

_ mouton (laine),
_chèvre ( cachemire, mohair)
_chameau, alpaga(voisin du lama, lapin (angora), vigogne(lama), …

• provenant des sécrétions d’insecte

_soie de la chenille
_ soie d’araignée, …
Fibres minérales
Prévenant des roches
_ Amiante ,(silicates fibreux)
_wollastonite (minéral naturel, un silicate de calcium (CaSiO )
_ sépiolite ( un minéral du groupe des argiles à structure fibreuse )
Les fibres chimiques synthétiques
polymères organiques
• polyamide (nylon)
• Polyuréthanne polyuréthanne
• Chlorofibres
• Fluorofibres
• Polyester
• Modacrylique
• Polypropylene
• Elasthanne lycra
• Aramides ( Kevlar , vectran , kermel )
Fibres chimiques synthétiques

• polymères inorganiques
• verre
• Carbonne
• céramique
• métaux divers
Fibres chimiques
• fibres chimiques ( traitement chimique)
• les fibres artificielles ( fabriquées à partir de matières premières
naturelles)
• cellulose régénérée
• viscose (provenant de cellulose de bois : écorce de pin,
bouleau / d’algues / de plantes oléagineuses : maïs, soja)
• modal
• cupro
• lyocell
• viscose de bambou
Fibres chimiques
fibres artificielles

fabriquées à partir de matières premières naturelles

• esters cellulosique
• acétate de cellulose
• tri-acétate
• non cellulosique
• caoutchouc
• latex
Propriétés des fibres naturelles

Les fibres naturelles sont réputées pour leur toucher doux

et naturel et sont très confortables au quotidien.
Elles absorbent très bien l’humidité mais en contrepartie
elles s’alourdissent à cause du stockage d’eau et
sèchent lentement.
Contrairement aux fibres synthétiques, elles sont antistatiques.
Elles s’exposent aussi au boulochage.
Propriétés des fibres chimiques

 Les fibres chimiques ont d’abord été créées pour reproduire

artificiellement des propriétés des fibres naturelles (en premier lieu de
la soie et de la laine).
 Les fibres chimiques n’ont pas pu imiter la nature mais sont dotées
d’autres qualités.
 Elles sont généralement plus solides et plus résistantes à l’usure que
les fibres naturelles
Propriétés des fibres synthétiques

 Les fibres synthétiques ont l’avantage d’être peu absorbantes et sèchent

rapidement.
 Elles sont idéales pour les activités sportives car elles permettent
contrairement au coton par exemple, d’évacuer facilement la
transpiration.
 En contrepartie elles stockent les odeurs.
 Elles sont aussi résistantes aux tâches ce qui donne des tissus faciles
d’entretien
Propriétés des fibres synthétiques

 La plupart des tissus synthétiques sont peu froissables car les fibres
sont thermoplastiques.
 On obtient ainsi des tissus avec des plis permanents ou des tissus
infroissables.
 Les fibres minérales et notamment celles du verre
sont imputrescibles, résistantes aux températures élevées et très
solides. Elles servent notamment pour la fabrication de matériaux
composites
Définition des matières textiles
Les matériaux textiles sont des matières à base fibreuses obtenues
par l'assemblage de fils ou de fibres.
Nous notons par fibres, les unités de base des matières textiles.
Elles peuvent être produites d’une façon naturelle ou industrielle.
Pour qu’une matière soit filable il faut que sa chaine carbonée soit
linéaire et non ramifier avec un degré de polymérisation assez suffisant .
On appelle polymère une substance constitué de grandes molécules
formée par la répétition d’un même motif composé d’un ou de plusieurs
unités de base (monomère)
Le nombre moyen de la répétition de ces monomères aboutissant a une
molécule s’ appelle DP. degré de polymérisation
Monomère et polymère
Polymère synthétique
Caractéristiques des fibres textiles
les fibres sont caractérisées par :
_ La Structure fibreuse de la matière première : On exige la fibre une
structure macromoléculaire linéaire et non ramifiée.
_ la divisibilité en fibre élémentaires: pour pouvoir paralléliser les fibres
au cours de la filature
_ La longueur : plus la fibre est courte plus le fil obtenu est gros et
cassant , mais elles sont plus aérés et donc plus isolantes que les fibres
longues qui donnent un fil avec moins de pilosité
_ la finesse : elle est étroitement lié a la rigidité, a la flexion et a la
torsion mais aussi avec la régularité. , La finesse conditionne le toucher et la
souplesse du tissu. Dans le cas d’un fil continu on parle de brins ou de
filaments. Dans le cas d’un fil discontinu on parle de fibres ou de fibrilles.
Les diamètres varient de l’ordre d’un micromètre à quelques centaines de
micromètres
Caractéristiques des fibres

_ Ténacité (résistance): la fibre doit présenter une certaine

résistance a la traction pour qu’elle soit filable
_L’ homogénéité : les fibres naturelles ne sont pas
homogène (par rapport aux fibres chimiques)
_ L’absorption : l’humidité absorbé par la fibre conduit l’
électricité statique vers l’ extérieure .
_L’ élasticité : permet a la fibre de récupérer sa longueur
initiale mais difficilement.
Caractéristiques de la fibre

Resistance a la chaleur :les fibres naturelles sont plus

influencés par l’humidité Que les fibres synthétiques .par
contre ces derniers sont plus sensibles a la température
_résistance aux produits chimiques : Les fibres doivent
résister aux produits chimiques couramment utilisées lors
des traitements industriels notamment en ennoblissement et
ceux d’entretiens comme solvants ,les acides ,les bases , les
oxydants et les réducteurs etc.
Fibres textiles
Les propriétés physiques des fibres

 – Les propriétés physiques C’est un des critères les plus

importants. Il va directement influer sur les conditions
d’utilisation et d’entretien du textile.
Les fibres sont constituées de macromolécules linéaires.
L’orientation des macromolécules est privilégiée dans le sens
de la longueur. Leur assemblage conduit à des structures
complexes et hétérogènes comportant des zones cristallines
qui alternent avec des zones amorphes.
Les zones cristallines sont structures ordonnées à forte
cohésion assurent la rigidité et la solidité alors que les zones
amorphes, structures désordonnées à cohésion lâche,
assurent la souplesse et la flexibilité.
Propriétés physiques

Dans chaque fibre il y une zone central et une zone

périphérique :
 - La zone centrale, où prédomine l’orientation
longitudinale des molécules
 - La zone périphérique, où prédomine une orientation
plus désordonnée qui donne un caractère microporeux où
l’air peut être emprisonné.
 Exemple de la fibre de laine : possède un caractère
gonflant et isolant car zone périphérique importante
 Exemple de la soie : fibre plus lisse donnant des fils plats
et des tissus au toucher plus frais
 le degré de cristallisation

 Si le degré de cristallisation augmente :

- La densité augmente
Polyester amorphe d = 1.33 Polyester cristallisé d = 1.45
- L’affinité tinctoriale diminue pour les colorants dispersés
car ils se fixent dans les zones amorphes
- La résistance mécanique est augmentée
- La solubilité diminue pour les solvants (spécifique à chaque
fibre)
- La durée de conservation du produit sans altération notable
est augmentée.
Rapport structure propriétés

 - Zones cristallines importantes : augmente la résistance

 - Zones amorphes importante : Apportent de la souplesse et
affinité tinctoriale
 - Longueur des fibres : Joue sur l’élasticité
 - Élasticité : infroissabilité
 - Hydrophilie : fibres naturelles et fibres cellulosiques ou
protéiniques. Bonne affinité avec la teinture, Bonne absorption
de l’eau, Confort (absorption de la transpiration), Tendance à
froisser (présence de liaisons hydrogène) Si on supprime les
liaisons hydrogène par traitement chimique le textile se froisse
moins. Exemple : acétate et triacétate de cellulose: coton
infroissable
Rapport structure propriétés

 - Fibres Hydrophobe : fibres synthétiques

 - Fibres Légères : fibres creuses, finesse des fibres
 - Fibres lisses : brillance
 - Finesse des fibres : douceur
 - Surface des fibres en écailles ou torsadée : filage plus
facile
 - Fibres qui peuvent capturer l’air : isolante, conserve
bien la chaleur corporelle. Exemple : Laine
1.Les fibres naturelles

 Les fibres naturelles suivant leur origines peuvent être

des fibres d’origine végétales ou d’origine animale ,elles
sont hydrophiles et présentent un confort exceptionnel.
En revanche, leur entretien est délicat, elles se froissent
facilement, elles sont délicates à entretenir. De plus, leur
stabilité tridimensionnelle n’est pas toujours
satisfaisante, ce qui implique qu’ils peuvent se déformer
facilement.
1. Fibres naturelles d’origine végétales:
1.1 La cellulose

 Structure : La cellulose est un polymère naturel du

glucose. Les molécules de glucose sont reliées entre elles par
liaison osidique béta 1-4.
 La cellulose est un polymère linéaire.
 Les macromolécules sont alignés et liées les unes par rapport
aux autres , grâce à des liaisons hydrogène.
 Le degré de cristallinité de la cellulose dépend:
- De l’origine des végétaux
- Du type de paroi
- De la voie de synthèse
- Le degré de cristallinité des celluloses régénérées est un
paramètre variable à volonté
Structure et formule chimique de fibres de
cellulose d’origine végétale
La cellulose
 La cellulose est organisée en différents niveaux hiérarchiques :
 - Polymérisation linéaire de molécules de glucose
 - Formation de microfibrilles
 - Association de microfibrilles pour former des parois biologiques
 - Formation de fibres.

Fibres naturelles d’origine végétales

Propriétés chimiques de la cellulose
 De nombreuses fonctions alcools sont présentes. La
cellulose est donc sensible aux oxydants concentrés qui
oxydent la fonction alcool en ester, et la fonction acide
carboxylique en cétone. Elle est aussi sensible aux acides
qui les estérifient. On utilise cette propriété pour obtenir
des fibres artificielles d’acétate ou de tri acétate de
cellulose.
 1. Action des acides : L’acide sulfurique ou l’acide
chlorhydrique hydrolysent la cellulose et la transforme en
glucose soluble dans l’eau.
Ces acides, concentrés à chauds, carbonisent la cellulose.
L’acide acétique estérifie la cellulose.
Propriétés chimiques de la cellulose

 2. Action des bases : Diluées, elles sont sans action .

moyennement concentrées (10 à 20%) à froid, elles(bases)
transforment la cellulose en alcali-cellulose, point de
départ de la viscose.
 Froides et concentrées (à partir de 20%), elles( bases)
entraînent le mercerisage.
 3. Action des oxydants : Dilués, ils détruisent les matières
colorantes naturelles ou accidentelles. Concentrés, ils
attaquent la fibre en la transformant en oxy -cellulose
Action des acide sur la cellulose
Le coton
Le coton
Le coton est une fibre végétale qui entoure les graines des
cotonniers . Il constitue la première fibre textile du monde
(environ 50%).
La culture du cotonnier et l'exploitation de son produit, le
coton fibre, sont d'une grande importance économique pour
les pays producteurs, c'est "l'or blanc". Les pays
producteurs de coton sont essentiellement:
la chine , l’inde , les Êtas Unis, et l’ Égypte (l ‘ Égypte
produit des cotons particulièrement fins et de belle qualité)
- producteurs secondaires : l’Afrique, la Turquie, la Syrie, le
Pakistan, l'Australie.
.
Production de coton des principaux pays 2019

Pays Production (en t)

 1 la République populaire de Chine 6102 800
 2 l'Inde Inde 4 690 000
 3 les États-Unis États-Unis 4 003950
 4 le Brésil Brésil 1627070
 5 le Pakistan Pakistan 1677287
 6 l'Ouzbékistan 756700
 7 la Turquie Turquie 976600
 8 l'Australie Australie 950395
 9 Le Mexique 400000
 10 Le Mali 405000
 Source : FAOSTAT 27 million de tonnes
Le cotonnier

 Le cotonnier est un arbuste dont la taille

varie entre 50 cm (dans les champs) et 10
m (pour les heureux cotonniers du monde
sauvage). Dans les champs où le ramassage du
coton est mécanisé (avec une sorte de grosse
moissonneuse), les espèces plantées sont
sélectionnées en accord avec (la hauteur
des essieux de la moissonneuse, contrainte
technique oblige.
Le cotonnier 2

 Le coton est une plante vivace qui peut

vivre une dizaine d’année… sauf dans les
champs où le cotonnier est exploité de
manière annuelle. pour faciliter le travail
des champs et des récoltes Ou bien
pour s’adapter aux dictats de l’agriculture
moderne qui veut que les champs soient
retournés et mis à nu périodiquement . En
résumé, le cotonnier des champs est plus
petit et vit moins longtemps que dans le
monde sauvage pour s’adapter à la
mécanisation de la récolte.
Cotonnier 3

 Le cotonnier est très exigeant

concernant ses besoins climatiques. Il
nécessite environ 120 jours de pluies
abondantes pendant sa période de pousse
.Par ailleurs, il a besoin d’une période de
soleil, de chaleur et de sécheresse pendant
la période de maturation des graines. Il ne
supporte absolument pas le gel .
 En réalité, les zones qui sont naturellement
adaptées à la culture du coton sont les
zones tropicales et subtropicales (de l’eau
et de la chaleur, le tout en grande
quantité).
Le cotonnier 4

 Les zones n’ayant pas une pluviométrie de

700mm par an devront compenser le
différentiel en irrigation
 . D’autre part, sans période sèche et chaude
au moment de la maturation, les capsules et
les fibres qu’elles contiennent pourriront
avant d’arriver à maturité.
le coton est exigent et sensible au climat
Le cotonnier 5

 Le coton fleurit en été, il a de superbes

fleurs blanches-jaunes qui deviennent petit à
petit rosées. La fleur est entourée de trois
bractées (sorte de sous pétales) qui sont
généralement très découpées. Elles protègeront
la fleur des insectes nuisibles. Ces bractées
sont considérées gênantes par les cultivateurs
pour la récolte mécanisée parce qu’elle
retiennent les fibres de coton.
 La plante est si jolie et sa fleur si
délicate
Cycle total de la graine a la récolte
Le cotonnier 4
 A la fin de l’été, la plante est complètement
séchée. Les fleurs se sont transformées en de
grosses capsules vertes tachées de rouge. Les
bractées ( les sous-pétales dentés) sont
complètement séchées mais encadrent toujours le
fruit.
 A pleine maturité, les capsules s’ouvrent en
quartiers et libèrent les graines entourées des
douces fibres blanches. Chaque capsule contient
entre 20 et 40 graines.
 La qualité du coton se mesure en centimètre et
en résistance. Plus la fibre du coton est
longue, meilleure est la filature et le tombé
du tissu. La fibre de coton peut faire entre 1
à 5 centimètres de long. Un centimètre c’est
trop court pour une utilisation textile tandis
que cinq centimètres c’est le top .
Le cotonnier récolte
Le cotonnier la récolte

 Les différentes capsules de coton sur une

même plante n’arrivent pas à maturité au
même moment. Idéalement, un double passage à
quelques semaines d’intervalle est
nécessaire pour assurer un ramassage complet
de la récolte. Dans les faits, le premier
ramassage peut, si il est judicieusement
planifié, récolter 80% de la production du
champ.
Traitement des fibres après la récoltes

 Une fois le coton cueillis, et pour traiter les fibres, il faut suivre les phases suivantes :
 Conditionnement : séchage au soleil ou séchoirs.
 Egrenage : c’est l’opération qui consiste à séparer la fibre des graines.
 On a deux procédés :
 Egrenage au rouleau : faible production mais propre.
 Egrenage à la scie : bonne production mais abîme les fibres.
 Produits d’égrenage :
 Les Lints : bonnes fibres qui sont destinées pour la filature.
 Les Linters : fibres courtes.
 Les graines : alimentation du bétail
La qualité des fibres du coton

 La qualité des fibres est optimale le jour de l’ouverture des

capsules. L’exposition aux intempéries, la récolte mécanique, les
manipulations, l’égrenage et la fabrication peuvent réduire cette
qualité naturelle. De nombreux facteurs sont révélateurs de la
qualité globale de la fibre de coton; les plus importants sont la
solidité, la longueur des fibres(lints), la teneur en fibres courtes (
les linters =inférieures à 1,27 cm), l’uniformité de longueur, la
maturité, la finesse, la teneur en débris, la couleur, la teneur en
fragments d’enveloppes de graines et en boutons ainsi que
l’adhésivité. Le marchant reconnaît généralement ces facteurs,
même s’ils ne sont pas tous mesurés sur chaque balle .
Classement des fibres du coton

 Le classement a pour but d’estimer la qualité de la fibre, il se fait

suivant les critères suivants : le grade, la longueur, le caractère.
 Le métier de classeur demande beaucoup d’expériences, les
estimations qualitatives sont faites par comparaison avec des
échantillons standards (standards américains)
 a- Le grade : Il est fonction de trois paramètres : la couleur, la
préparation et la tenue en matière étrangères.
Classement de la fibre du coton

 1.La couleur : Elle est en fonction de la teinte du lustre (brillant,

normale, mate) et également de l’intensité de la coloration.
 Extra White Extra Blanc
 White Blanc
 Spotted Taché
 Tinged Teinté
 Grey Gris
 Yellow Jaune
Classement de la fibre de coton :
grade

 2.La teneur en matière étrangère : Les impuretés sont

constituées de débris végétaux, de fragments de graine, de la
poussière…
 Les petits débris de feuilles sont appelés puces. Le classement se
fait par comparaison aux standards américains.
 3.La préparation: Une récolte effectuée dans de mauvaises
conditions, un égrenage mal conduit (trop rapide, trop humide,
trop sec) donnent des fibres coupées qui forment des mèches plus
au moins enroulées, l’appréciation de ce critère se fait en
examinant l’état de surface de l’échantillon.
 La fibre de coton et environnement

La culture du coton n’est pas sans impact sur l’environnement:

– Le cotonnier est sensible à de nombreuses maladies
bactériennes, virales et des moisissures.
Il nécessite un usage intensif des pesticides.
– Il nécessite aussi l’usage de grosses quantités d’engrais.
– Il entraine une forte consommation d’eau. La culture du
coton a provoqué l’assèchement de la mer d’Aral.(Uzbekistan)
.
Structure de la fibre du coton

La fibre mesure de 1 à 7 cm. Son diamètre est de 20 à 40 µm.

 La fibre est creuse et torsadée.
 Le canal central est très large.
 La section a une forme de haricot.
 Elle est composée de cellulose.
 Son degré de polymérisation est de 2500 à 3000.
Morphologie de la fibre de coton

 La fibre se compose de 3 parties principales :

1. La cuticule et une paroi primaire : constituent la gaine de la
fibre, composées principalement de cires et de pectines.
2. Une paroi spiralée et une paroi secondaire : formées de
couches de cellulose qui se décomposent à fur et à mesure du
mûrissement de la fibre sous forme d’anneaux de croissance.
 Le lumen : canal cylindrique et creux situé au centre de la fibre.
Structure morphologique des fibres de
coton
Maturité de la fibre de coton

 Lors de l’ouverture de la capsule et après dessiccation (déshydratations,

évaporation de l’eau), le coton comporte des fibres mures, trop mures et d’autres
qui ne le sont pas.
 On distingue 4 états de maturité :
 Fibre morte : la longueur et le diamètre définitives sont atteints, les couches de
cellulose ne sont pas formés, la paroi est fine, le lumen est très développé.
 Fibre immature : les couches de cellulose sont peu développées, le lumen est
encore important.
 N.B : les fibres mortes et immatures ont tendance à former des neps et des boutons
en filature. En teinture, elles ne prennent pas de colorant.
 Fibre mure : les couches de cellulose sont correctement formées et le lumen a une
dimension normale.
 Fibre trop mure : l’état de maturité est très poussé, les couches de cellulose sont
très développées. Remarque : les fibres trop mures sont peu souples
Morphologie de la fibre de coton
Composition de la fibre du coton

 Le coton est constitué principalement :

 Cellulose……………………. 85%
 Humidité……………………. 8%
 Protéine, pigment, pectine.... 5%
 Matière minérale…………… 1%
 Huile et cire………………… 0.5 %
 La cellulose est constituée de macromolécules linéaires
formées de l’enchaînement de motif Beta-glucose.
 Chaque motif glucose est tourné de 180° par rapport au motif
voisin
Propriétés physiques et chimiques du coton

 Les propriétés chimiques du coton sont semblables à celle de

la cellulose.
 Les solvants, les enzymes et les corps gras sont sans action
sur le coton.
 Le coton possède de nombreux avantages :
 – Peu coûteux – Textile doux et confortable
 Bonne résistance mais élasticité médiocre ,Les 2 sont liés au
fort degré de cristallinité des microfibrilles de cellulose
 – Légèreté
 – Reprise en eau de _8,5% à 11%.
Propriétés physiques et chimiques du coton

 – Bonne résistance au blanchiment

 – Jaunit à la lumière
 – Très bonne affinité tinctoriale (paroi fine)
 – Très bonne affinité à la filature
 – Très bonne aptitude aux mélanges (en particulier avec
les polyesters)
 – Résiste bien aux insectes mais est sensible aux
moisissures.
Le retrait des fibres de coton

le coton rétrécit au lavage

. Lorsqu’on le mouille et que l’on tire sur les
macromolécules, on tire sur les zones amorphes. En séchant
on bloque le système de macromolécules sous tension.
Quand on mouille à nouveau la cellulose, les
macromolécules reprennent une configuration repliée et le
matériau rétrécit. On peut remédier à cet inconvénient en
supprimant les liaisons hydrogènes entre macromolécules
pour éviter un mouvement des unes par rapport aux autres.
Tests d’identification des fibres de coton

 • Brûle rapidement, cendres blanches et légères

 • Coupe transversale : aspect d’un haricot
 • Soluble dans la liqueur de Schweitzer
 soluble dans une solution acide de chlorure de zinc .
Fiche technique fibre de coton
Composition 100% coton

longueur 1.3 a 7 cm selon la variété et qualité

Ténacité Moyenne 4 gr/den a sec et 5 gr /den au
mouillé
flexibilité bonne
Elasticité De 3 a 7 % avant de briser
Récupération élastique 75%
(après tirage de 2%)
Résilience Faible froisse beaucoup
Hygroscopie excellente 12%
Pouvoir isolant Bon frais en été
Fiche technique de la fibre de coton2

Aptitude a la teinture Excellente

rétrécissement Tissu rétréci au premier lavage mais
la fibre ne rétréci pas
Resistance a l’usure Moyenne moins bonne que les fibres
chimiques et le lin
Resistance a la lumière Moyenne trop d’exposition a la
lumière endommage la fibre
Resistance a l’ électrostatique Excellente

Résistance aux moisissures Moisit facilement a l’humidité

Fiche technique de la fibre de coton3

Resistance aux mites excellente

Resistance a la chaleur Ne fond pas. peut être bouilli

Brule rapidement en dégageant de la
fumée
Resistance aux boulochage Très bonne

Résistant aux chlore Assez résistant .trop de chlore

endommage la fibre
Domaine d’utilisation

Habillement accessoire Textile de maison Usage industriel

Bas ceinture Draps Abri tempo

Casquettes Dentelle Housse de lit auvent
chemisier foulard Linge a vaisselle Fil a coudre
Sous-vêtements Garniture nappe bâche
Tee-shirt, jeans décorative Recouvrement
D’ameublement
jogging ruban rideau
Vêtement de Sac a main serviette
détente
 Traitement de préparation de la fibre
opération désignation Matière obtenu
Ouverture des balles Ouverture des balles en floc et préparer la Floc de petits dimension
matière pour le cardage
Cardage Les floc reçues de l’ouvreuse sont écrasés Ruban cardé
et parallélises en forme de nape de fibres

peignage Assemblage et parallélisation des rubans Ruban peigné

cardes élimination des fibres courtes

Banc d’ étirage :banc a Plus d’ étirage des rubans peigné La mèche

broches Ou cardé suivant la filature choisie avec
légère torsion
Continue a filé Affinage et retordage de la mèche Le fil

bobinage Rebobinage du fil sous forme de bobines Bobine de fil

 Traitement du fil au tissu
matière traitement Matière obtenu
Fil écru Teinture sur bobine Fil teint pour fil a coudre
Pour rayures au tricotage
Pour tissage des carreaux
Fil écru Tissage chaine et trame Tissu écru
Tissage chaine et trame fil teint Tissu carreaux écru
Fil écru Tricotage maille fine tricot écru maille fine
Tricotage maile fine rayure Tricot rayé

Tissu écru Teinture et finissage Tissu teint fini

Tissu carreau/rayé Teinture et finissage Tissu carreau fini

Tricot écru maille fine Teinture et finissage Tricot teint fini

Tricot rayé Teinture et finissage Tricot rayé fini
Commercialisation de la fibre de coton

 Les origines des crises cotonnières peuvent être perçues comme

une baisse structurelle de la demande: la concurrence des
fibres artificielles (fibres cellulosiques et fibres synthétiques
créées à partir du pétrole) a fait diminuer la part relative du
coton dans le marché des fibres textiles. Depuis la fin des
années 1980, cette part de marché diminue régulièrement pour
ne plus représenter que 30%.
Commercialisation des fibre du coton

Conditionnement :
 Le coton fibre sort des usines d’égrenage sous forme de balles
fortement comprimées dont les poids et la densité peuvent varier selon
les provenances.
 Les poids tendent à se standardiser à 225 kg ; les balles sont
enveloppées d’une toile (jute, coton ou polypropylène).
 Elles sont cerclées avec des fils ou feuillard d’acier. Chaque balle est
marquée avec des indications : pays d’origine, un numéro
d’identification, le poids brut et net.
Code d’entretien coton
 Toile 100% Coton : vareuse et veste
• Lavage à 30° maxi, programme normal.
• Pas de blanchiment.
• Repassage à température moyenne (150 maxi).
• Nettoyage à sec autorisé.
• Ne pas utiliser de sèche linge.

 100% jersey de coton et piqué délavé avec teinture pigmentaire : polos etc.
• Lavage à 30° maxi, programme normal.
• Pas de blanchiment.
• Repassage à température moyenne (150 maxi).
• Nettoyage à sec autorisé.
• Ne pas utiliser de sèche linge
Mercerisage du coton

 Le procédé a été conçu en 1844 par John Mercer qui eut l'idée de traiter des
fibres de coton avec de l'hydroxyde de sodium (soude).
 La technique de Mercer rendait le tissu plus solide, avec un aspect plus
lustré, brillant et soyeux et le rendait plus réceptif aux teintures.
 Cependant, elle occasionnait un rétrécissement important de l'étoffe. C'est
sûrement pour cette raison que le procédé ne rencontra guère de succès
avant qu’Horace A. Lowe ne l'améliore jusqu'à sa forme actuelle en 1890.
L'amélioration principale consistait à maintenir le textile étiré pendant
l'opération afin de prévenir son rétrécissement.
 Cette phase d'étirement pouvait se faire également pendant que les rubans
sont encore humides. Il a de plus ajouté une étape de rinçage à l'eau.
Mercerisage
Principe de production moderne
La méthode de production moderne du coton mercerisé,
également connu sous le nom de coton perlé, est obtenue
par l'application de soude caustique (NaOH) concentrée à
raison de 300 g/l, à température ambiante et en maintenant
les propriétés dimensionnelles, permet de faire gonfler les
fibres de coton.
Le maintien des dimensions est essentiel afin d'éviter un
retrait de 25 à 30%. Pour cette raison le traitement ne peut
s'appliquer qu'aux étoffes stables et peu déformables.
Il est donc exclu de la pratiquer sur des tricots. Il est aussi
possible de l'appliquer sur des fils sous forme d'écheveaux.
Effet Mercerisage

Au cours du traitement, il convient de ne pas exposer le coton à l'air

libre pour éviter une hydrolyse, de maîtriser la température, et de bien
neutraliser le pH en fin de procédé.
Le mercerisage induit de nombreux changements :
- Les fibres de section en forme de haricot deviennent, sous l'action du
gonflement, de section circulaire.
- Les fibres qui sont vrillées avant traitement le sont nettement moins
après.
- La cuticule de coton est brisée, la lumière se réfléchi mieux et les
fibres deviennent plus brillantes.
Changement de forme de fibres après
mercerisage
Effet de mercerisage

 Le changement de structure cristalline améliore donc les

propriétés physiques avec une augmentation de la ténacité à
sec et au mouillé.
 D’autres produits alcalins peuvent parfois être utilisés,
toutefois, pour des raisons de coûts et d’efficacité, c’est la
soude caustique qui est généralement préférée par les
industriels.
 Un procédé voisin consiste à traiter les fibres de coton avec
une solution d’ammoniaque. La mercerisation peut s'effectuer
sur les fibres, sur les fils ou même sur les étoffes déjà
réalisées.
 On parle de double mercerisation lorsque l'on traite à la fois le
fil et le produit fini (ex : tricot).
Effets de mercerisage
 L'affinité tinctoriale est améliorée car le colorant pénètre
mieux dans la cellulose. Ce traitement augmente la brillance,
la force de résistance, l'affinité à la teinture, la résistance à la
moisissure, mais augmente aussi les risques d'abrasion. On
réserve ce traitement aux fils et aux étoffes de noble qualité.
 Le terme de Fil d’Ecosse est aussi utilisé pour des filés de
coton longues fibres assemblés par retordage ayant subi une
mercerisation.
 Utilisation Le fil de coton mercerisé est utilisé tel quel, mais
est également utilisé dans les fils à âmes (core yarns) ou fils
guipés. C'est à dire que le fil est composé d'une âme (souvent
de polyester) pour la solidité, autour de laquelle on enroule le
fil perlé pour l'esthétique
Froissabilité des fibres de coton
 Depuis longtemps (fin des années 1940), on cherche à éliminer ce
problème de la froissabilité, puisque c’est un critère négatif pour le
consommateur et un défaut du produit. Les conditions propices à la
formation des plis sont une contrainte de pression ou de flexion et la
présence d’humidité. C’est typiquement le cas du conducteur assis :
humidité relative à proximité importante (pas ou peu de ventilation)
et position quasi-statique favorable à la formation d’un pli.
 Le coton est un enchaînement de motifs cellobiose (dérivé de
cellulose) présentant de nombreux groupes hydroxyles (–OH). Ces
groupes –OH interagissent entre eux pour former des liaisons
hydrogène.
 La liaison hydrogène, bien que moins forte qu’une liaison covalente,
est suffisamment forte pour assurer la cohésion entre deux chaînes de
polymère.
Liaisons hydrogène intra- moléculaire
Formation de pli et son élimination
 La formation d’un pli se déroule en 3 étapes :
- la fibre cellulosique gonfle en présence d’eau. Ce gonflement est dû à la
rupture des liaisons hydrogènes des zones amorphes de la cellulose. Les groupes –
OH du polymère peuvent alors former des liaisons hydrogène avec des molécules
d’eau sous la contrainte de la flexion et la pression.
- le pli se forme.
- le séchage permet la fixation du pli.
Pour éliminer le pli, il faut refaire le même processus et donner la forme
souhaitée après avoir fait gonfler la fibre par de l’eau, d’où le repassage à la
vapeur. Pour éviter le froissage, on fait agir sur les groupe OH qui assurent les
liaisons hydrogènes un composé qui n’établit pas de liaisons hydrogènes. On
réalise cette opération par réaction avec des acides poly carboxyliques qui
réagissent avec les groupements OH.
La méthode consiste à réaliser cette réaction chimique par pressage lorsque les
zones amorphes sont mises à la forme voulue. Ce traitement a pour effet
secondaire de rendre le coton hydrophobe, il sèche alors plus vite mais il se lie
davantage aux graisses et son toucher est modifié.
Mode d’entretien des articles en coton

 En fonction du tissage, le coton est lavable jusqu’à 95 °C –

l’étiquette d’instructions de lavage te donnera plus
d’informations! Les textiles en coton peuvent généralement être
repassés sur le niveau 2 – c’est bon à savoir car le coton a
tendance à se froisser légèrement
Le lin
Le lin
Origines du lin

Le lin est originaire du Moyen Orient (Egypte, Perse) et s'est adapté à

de nombreuses régions.
Les communautés néolithiques du Levant le cultivaient déjà sept mille
cinq cents ans avant J-C, avec les premières céréales et légumineuses
domestiques, pour des usages textiles.

.". Les voiles de la flotte d'Alexandre Le Grand le Tsar russe sont

fabriquées avec cette fibre ; "les Gaules toutes entières tissent
des voiles". Les techniques utilisées dans le temps sont, dans leurs
grandes lignes, toujours celles utilisées actuellement.
La culture du lin

 Le lin est cultivé dans la plupart des pays tempérés

ou chauds.
 Le climat le plus favorable est tempéré et
légèrement humide.
 Le lin nécessite des terres riches et meubles.
 Il existe une centaine de variétés de lins textiles
dont quatre principalement cultivées et choisies en
fonction de leur productivité en fibres, maturation
précoce, résistance aux maladies.
Culture de la fibre du lin2

Les semis (de mars à avril) sont denses de façon à obtenir des tiges droites
et peu ramifiées. Le vent et les orages peuvent coucher à terre les tiges, ce
qui porte préjudice à la récolte. Ce phénomène est appelé "verse".
La croissance des tiges est rapide, environ 10 mm par jour ; les tiges
atteignent 80 cm à 1m et se développent d'avril à juin. La maturité est
atteinte en juillet.
La fleur régulière, donne une capsule à cinq lobes contenant chacun deux
graines.
La plante arrive à maturité en juillet, les tiges jaunissent. La plante est
arrachée et non coupée pour une meilleure préservation de la base des
fibres.
Formation des fibres

 La formation des fibres se fait tout au long de la croissance de la

plante en périphérie des tissus conducteurs. Une tige comporte
trente à quarante faisceaux de fibres disposés longitudinalement. Un
faisceau (nommé en filature "fibre technique") est composé de dix à
quarante fibres, il peut renfermer une certaine proportion de lignines
(2 à 5% de la matière sèche) déposées en fin de maturation
essentiellement au niveau des lamelles moyennes. Chaque fibre est
une seule cellule très allongée de 6 à 10 centimètres, et d’un
diamètre de 7 à 40 μm, composée de 70 à 80 % de cellulose.
Croissance du lin

La croissance des fibres se fait en deux temps :

•une croissance primaire apicale qui amène la fibre à sa

longueur définitive ;
•une croissance secondaire qui augmente l’épaisseur de la fibre
qui devient beaucoup plus épaisse qu’une fibre de coton avec un
lumen plus étroit, et qui, de ce fait, ne vrille pas.
• Pour l'industriel, un petit lumen est un signe de qualité.
• La fibre de lin montre des zones de stries légèrement renflées,
ce sont les genoux qui sont des points de faiblesse de la fibre,
cause de la froissabilité du tissu.
Traitement du lin

 Les capsules vertes contenant les graines deviennent jaune-brun, ce qui

correspond à la maturité des fibres, environ 7 semaines après la
floraison. Le lin fibre s'arrache afin de conserver une longueur maximum
des tiges. Les tiges jaunissantes arrachées sont rassemblées en andains
(les andains sont des alignements de plantes arrachées ou fauchées sur
le sol).
 La paille résiduelle est utilisée pour la réalisation de panneaux de
particules, de litières pour animaux.
Les fibres destinées à la papeterie ne sont pas rouies
 es fibres destinées à l'industrie textile subissent alors
le rouissage :
Rouissage industriel : Il s’agit de transformer les ciments pectiques
en produits solubles soit par la vapeur d’eau ou une solution alcaline
ou acide appropriés. La durée est de 50h à 60h et le séchage se fait
soit à l’air libre, à l’air chaud ou par exposition aux infrarouges.
Traitement du lin le rouissage
Deux techniques sont possibles :

Le rouissage à l’eau : les tiges sont immergées dans l’eau à 32°C pendant trois
jours environ.
Le rouissage à terre (méthode la plus courante actuellement): les tiges sont
étalées sur des terrains humides (arrosées si nécessaire), pendant vingt à quatre
vingt dix jours selon les conditions météorologiques, sous l’action des
microorganismes.
Les andains sont retournées régulièrement et l'opération est surveillée
attentivement afin que les fibres ne s'altèrent pas.
 Traitement du lin le teillage

 Cette étape délicate du rouissage demande beaucoup de

savoir faire de la part des liniculteurs. L'opération
suivante est le teillage dont le but est l'isolement des
faisceaux fibreux par action mécanique
 Le teillage : les tiges sont étalées, égrenées,
débarrassées des débris autres que les fibres, étirées
entre des rouleaux, broyées entre des rouleaux
cannelés, battues pour éliminer les débris ligneux (bois
et écorce) qui sont nommés les "anas" et pour mettre à
part les graines La fin de l'opération ou teillage
proprement dit a pour but de séparer les fibres longues
et les fibres courtes
Mise en balles de la filasse
 L’usine reçoit le lin sous forme de filasses qui vont subir :
Le peignage qui consiste à démêler la filasse, éliminer les débris,
diviser les faisceaux. L’étalage en nappes puis rubans
constituent la " filasse " ou longs brins qui part vers les filatures
pour la filière textile. Les fibres courtes ou "étoupes de teillage" seront
transformées en "non-tissés" ou mélangées à d'autres fibres
filasse démêlée balles de filasse
Traitement de la fibre du lin
filature
 La fibre longue est ensuite peignée, étape cruciale à la
préparation de fils de lin de qualité. Le peignage est en
majorité intégré chez le teilleur.
 Le peignage est effectué à l’aide de peignes de plus en
plus fins. Cette étape est déterminante afin d’éliminer les
derniers petits morceaux de paille. Cela permet également
de séparer au fur et à mesure les fibres entre elles.
 Le peignage crée des rubans de fibre de lin. Ces fibres
sont ensuite rassemblées pour former un ruban, plus ou
moins étiré pour renforcer sa solidité selon sa future
utilisation.
Filature des fibres de lin

 Deux procédés bien différents sont ensuite utilisés pour la

filature:
• La filature au mouillé : elle permet d’obtenir un fil de
lin d’une très grande qualité, souvent destiné au secteur
de l’habillement et du linge de maison. Avec ce procédé ,
la mèche de lin va être trempée dans de l’eau aux alentours
de 70°C, afin de la rendre souple, ceci dans le but de
pouvoir faire de fils plus fins.
• La filature au sec : ici, les fils de lin obtenus sont plus
épais et plus rustiques. A travers ce procédé, les rubans
de lin sont filés sans avoir été passés dans l’eau. Ces
fils seront réservés à des tissus décoratifs, ou à des
usages techniques .
• La dernière étape est le bobinage : cône tissage, cône
teinture, cône carton
Le lin , son utilisation

 Le lin est utilisé depuis l’antiquité (-6000 av JC).

 En Égypte, il servait entre-autre à confectionner les

bandelettes quasi imputrescibles qui enveloppait les
momies.
 Formé à partir de cellulose. Les fibres peuvent être
utilisées pour faire du papier, des cordes, des sacs.
Utilisations des fibres de lin
Le lin a été largement utilisé pour la fabrication du linge
de maison de qualité, de toiles, de bâches, sacs
, tuyaux d'incendie enroulables, courroies de transmission,
textile mural, etc.
Actuellement, le marché est surtout orienté vers le textile
(vêtements, revêtements muraux).
Les déchets de filature (étoupes de teillage) sont utilisés pour
des joints, du rembourrage. Un nouvel essor est donné à leur
utilisation dans la fabrication de non tissé et de matériaux
composites
Le non tissé est une étoffe obtenue par mise en forme des fibres
sans entrecroisement de fils de chaîne et de trame.
.
Utilisation des fibres de lin

Le non tissé est utilisé, entre autres, dans le

garnissage intérieur des automobiles. C'est un
matériau peu onéreux, léger et recyclable. Des
recherches sont en cours pour obtenir un matériau
composite lin/polyester pouvant concurrencer le
matériau verre/polyester, l'enjeu économique est
considérable. Ces matériaux servent à la fabrication
de stratifiés :couches superposées ou alternées avec
d'autres substances.
Production mondiale du lin 2019

pays France mondiale

Production en tonnes 121670 259424

Structure de la fibre

 – Fibres lisses et parallèles

 – Claires et brillantes, souvent groupés en
faisceau
 – Longueur moyenne de 6 cm
 – Degré de polymérisation : n = 2500 Le lin est
anallergique, isolant et thermorégulateur
Structure de la fibre du lin

 La fibre de lin a une structure en trois couches assez semblable à celle du

coton
Propriétés chimique du lin

 La cellulose du lin est donc sensible aux oxydants concentrés qui oxydent la
fonction alcool en ester, et la fonction acide carboxylique en cétone.
 Elle est aussi sensible aux acides qui les estérifient. On utilise cette
propriété pour obtenir des fibres artificielles d’acétate ou de tri acétate de
cellulose).
 1. Action des acides : L’acide sulfurique ou l’acide chlorhydrique hydrolysent
la cellulose du lin et la transforme en glucose soluble dans l’eau.
 Ces acides, concentrés à chauds, carbonisent la cellulose. L’acide acétique
estérifie la cellulose.
Composition chimique du lin

 La fibre est constitué de :

 Cellulose 70 à 80%
 Hémicellulose 10 à 20%
 Cires 2 à 3%
 Pectique 5%
 Eau reste
Propriétés physique du lin

 1. Bonne résistance mécanique :

(meilleur que le coton en raison d’une plus
grande cristallinité des fibres et de la disposition des
microfibrilles dans l’axe de la fibre)
 2. Fibres lourdes – Donne du tombant ou tissu
 3. Faible élasticité par rapport au coton (lié à la forme de
la fibre)
 4. Grande finesse
 5. Se froisse facilement
Propriétés physiques du lin

 6. Moins bonne affinité tinctoriale que le coton car l’épaisseur

des parois de la fibre empêche une bonne pénétration du
colorant
 7. Mauvais pouvoir adiathermique l'aptitude d'une étoffe ou
d'un complexe isolant à s'opposer au passage de la chaleur.
Appelé aussi indice d'isolation thermique d'une étoffe, (moins
bon que le coton)
 8. Reprise en eau de 12 à 20%
 9. Bon pouvoir absorbant
 10. Jaunit à la lumière
 11 . Attaqué par les moisissures
Propriétés physiques

 • Aspect : foncé ou clair (selon rouissage)

 • Toucher : froids-rugueux (amélioration après traitement)
 • Densité : 1.49-1.54
 • Taux de la reprise : 12%
 • Conductibilité thermique : bon conducteur (peu isolant)
 • Action de la flamme : brûle rapidement ; cendre blanche ou grise
(flamme vive)
 • Action de la chaleur : idem coton
 • Ténacité : 30 – 60 cN/tex
 Allongement : environ 2%
Test d’identification du lin

 Tests d’identification :
 - Brule rapidement, cendres blanches et légères
 - Aspect en longueur : Stries irrégulières en forme de X
 - Vue en coupe : Cellule aux contours polygonaux à angles
arrondies
 - Soluble dans la liqueur de Schweitzer, dans une solution
acide de chlorure de zinc et dans de la cupri _ éthylène-
diamine
Commercialisation du lin
 la « crise économique est venue stopper net la croissance commerciale du lin
 une réflexion stratégique mettant en exergue la nécessité de trouver de nouveaux débouchés
pour limiter les dégâts et la dépendance aux acheteurs chinois. « L’Inde commence à consommer
du lin. C’est plutôt une bonne chose ».
 «l’objectif serait de diversifier les débouchés, en exploitant davantage la partie ligneuse, qui
représente 50 % de la plante ; Il s’agit de donner de la valeur ajoutée à ce qui est encore
considéré comme un coproduit de la fibre.
 La recherche se concentre sur des utilisations dans la construction et l’isolation, mais aussi dans
le développement de matériaux composites en remplacement de la fibre de verre ou de carbone
.ils faut développé des nouveaux composites biosourcés facilement recyclables pouvant être
utilisés comme pièces de carrosserie, d'habillage ou de décoration dans les secteurs
automobile, aéronautique et du bâtiment. Après le lin textile haut de gamme, c’est le tour au
« lin technique »
 Mode d’entretien de fibres de lin

Entretien: Le lin est généralement lavable jusqu’à 60 °C. Il est

préférable de repasser le lin légèrement humide ou à la vapeur sur
le niveau 3. Attention: le lin ne doit pas aller au sèche-linge!
Fiche technique fibre de lin

Composition 100% Lin

Production mondiale
La culture du chanvre
 Le chanvre Utilisé depuis l’antiquité (-4700 av JC), il est originaire des
versants himalayens de l’Inde
. Il se sème entre mars et avril pour une récolte entre septembre et octobre. Il suffit
d’un semoir à blé pour le semis, dans une terre profonde (semi 50 – 55 kg/ha).
Contrairement à ce que l’on peut entendre la plante a besoin d’un minimum d’eau
pour ses phases de croissance (juin) et de floraison (Août). La racine plonge
jusqu’à 2 m de profondeur pour chercher ses nutriments. Les hauteurs de plantes
sont variables en fonction des variétés ; elles peuvent atteindre 3 m…
 Le chanvre industriel est aussi une culture très règlementée, et l’Europe ne
permet la culture d’une trentaine de variétés, toutes homologuées au catalogue
européen, avec un taux de THC < 0.2 %. ( delta-9-tétrahydrocannabinol )
 En règle générale, l’agriculteur passe un contrat de culture avec un
transformateur agréé, qui lui achètera les produits de récolte.
Intérêt de la culture du chanvre

 Les intérêts de la culture :

• une culture à cycle court 100 jours
• pas de traitement en cours de culture
• supprime seul les adventices
• des produits de récolte valorisables (fibres, chènevotte, graines)
• une excellente tête d’assolement
• amélioration des sols en rotation de culture
• moyenne de rendement à l’hectare de : 7 à 8T en paille – 500kg à 1.5T de
graines
Traitement de la fibre de chanvre

 Le rouillasse : ROUISSAGE des plantes, le but ici est de

préparer les fibres de chanvre pour l’extraction.
 Traditionnellement le ROUISSAGE est fait en laissant les
plantes récoltées au rouissage quelques semaines. Laissez
tremper les plantes dans l’eau accélère cette étape. Mais
le mieux est d’utiliser des enzymes ! L’enzyme pectines est
pour beaucoup de chercheurs une bonne méthode écologique
pour accélérer le rouissage
décortication

 DÉCORTICATION. Ici les fibres sont extraites mécaniquement

du reste de la plante
Filasse de chanvre

 Les opérations, broyage, peignage et cardage se font au cours de l’hiver. Le

broyage consiste, par une action de frappe, à séparer les fibres qui entourent
la tige de la chènevotte, qui se trouve au centre de la tige.
 Les fibres obtenues étaient ensuite étirées puis peignées pour enlever les
derniers résidus de chènevotte et commencer les rubans de fibres.
 Ces résidus ou déchets « guertes » dans la Loire servaient de combustibles,
litière animale ou en paillage pour l’agriculture. La chènevotte a une
capacité d’absorption de 4 fois son volume en eau sans se déformer.
 À la suite du peignage, la filasse de chanvre était tressée et rassemblée en
lots de 25 kg
Cardage du chanvre

 Le cardage des étoupes Les fibres courtes, dites, étoupes de chanvre, qui
viennent du pied du chanvre lorsqu’il est arraché ou de la tête de la tige de
chanvre et qui sont moins longues, sont aussi cardées et mises en ruban. En
France, une seule entreprise, créée en 1896 et encore en activité à Roubaix,
détient encore ces savoir-faire, les établissements Dumortier lavage-cardage-
retorderie. Petite et agile, elle a survécu à toutes les crises et reste
dépositaire des savoir-faire. Une machine « ouvre » les fibres défibrées, puis
une autre machine les carde et commence le ruban. Plusieurs rubans sont
ensuite réunis et étirés ensembles pour n’en faire qu’un seul appelé « guille »
; ce dernier est peigné pour finir d’éliminer les dernières impuretés non
filables et paralléliser les fibres. Des recherches sont en cours pour que les «
blousses », déchets issus de ce processus, puissent aussi être réutilisés.
Filage du chanvre

 Le filage: L’action de filer consiste à étirer et tordre la fibre peignée

pour produire des fils de différentes épaisseurs.
 Traditionnellement, le filage se faisait au mouillé car le fil doit être
réhumidifié pour être plus souple. Les filateurs hommes ou femmes se
mouillent les mains ou utilisent leur salive. Les femmes filaient à la
maison, à façon et les tisserands ou « tissiers » récupéraient les
écheveaux de fils chez elles.
La structure de la fibre du chanvre

 Formé à partir des tiges et constitué de cellulose.

 Structure de la fibre – Fibres de 1 à 4 cm de long – 10 à 50 micromètres de
diamètre Toutes les propriétés du chanvre sont celles du lin mais en plus
grossier. Les fibres sont moins lisses et moins brillantes que le coton.
 Présence de fibrilles à la surface de la fibre, ce qui donne aux filés de fibres
un aspect pelucheux
 Toucher est assez rêche et rustique car la solidité des fibres est plus grande
que celle de lin (présence de lignines) et moins souple.
 Fraicheur et confort.
Structure de la fibre

 La plante sèche contient deux parties :

• L’ÉCORCE qui contient la fibre et qui nous sert à fabriquer la laine de chanvre.
Cette partie représente 30 à 35% du volume de la paille.
• L’INTÉRIEUR DE LA TIGE est le bois de la plante que l’on appelle la
chènevotte. Cette partie représente 65 à 70% du volume de la paille
Test d’identification de la fibre

 Tests d’identification
 • Brule rapidement, cendres blanches et légères
 • La surface de la fibre est ramifiée en fibrilles
 • Sa section est polygonale mais le canal central est plus important que celui
des fibres de lin
Le chanvre
L’utilisation de la fibre de chanvre
 Tout était utilisé dans cette plante, cultivée dans toutes les régions : la
graine (chènevis)pressée donnait de l’huile pour l’éclairage, la
fabrication de glu, de savon et plus tard de peinture (son utilisation
alimentaire a toujours été très localisée) ; le tourteau résiduel servait à
l’alimentation animale ; la tige, défibrée, produisait de la filasse
permettant la fabrication de ficelles et cordages ou, après filage et
tissage, la confection de toiles plus ou moins fines ; la marine à voile et
les armées furent les plus importantes consommatrices du chanvre
(cordes, élingues, voiles, sacs, tentes, vêtements, colmatage des
coques, filets de pêche, sellerie, etc…). La chènevotte, cellulose à
pouvoir calorifique, située à l’intérieur de la tige, servait à aviver le feu
de l’âtre des domiciles ou des ateliers ; elle permit la fabrication
d’allumettes soufrées. »
Commercialisation de la fibre de
chanvre
 Demande forte des marchés en forte croissance : - éco construction : bétons
de chanvre, laine de chanvre - industrie du transport : renforts plasturgiques
Maintien de la demande : - secteurs traditionnels : papeterie spécialisée et
oisellerie (graine).
 - Débouché principal papeterie, animalerie
 - Débouché écoconstruction principal isolant pour construction et
rénovation
 forte demande en développement (bétons de chanvre, laine de chanvre et
innovation produits en cours à coût réduit : Économie d’énergie à la
production, applications multiples sur le neuf et la réhabilitation.
 - Matériau à fort potentiel d’isolation
Le jute chanvre du bengale

 Le jute (ou chanvre du bengale) Il est aussi appelé « chanvre du

Bengale ». Servait au Moyen-Âge à faire les bures des moines.
 Les fibres extraites d’une plante cultivée en Inde. Elle est bon
marché.
 Structure de la fibre – Courtes (2 à 3 mm) – Diamètre de 16
micromètres
 • D’un aspect raide et grossier (présence importante de lignine)
 • Elle se teint et se blanchit facilement. Sa solidité est moindre que le
lin, la ramie ou le chanvre.
 • Elle doit être conservée à l’abri de l’humidité qui l’altère et la
désagrège
Le jute
Le kapok

 Le Kapok Issu de fruits d’arbres tropicaux. Elle est non tissable.

 La fibre est très légère et possède de bonnes qualités thermiques (lumière
cellulaire remplie d’air).
 Elle est très peu mouillable et à la réputation de flotter à la surface de l’eau
sans s’immerger.
 On l’utilise pour le rembourrage des anoraks et de la literie (oreillers,
couettes etc…)
La ramie
 Elle est extraite de l’écorce de l’ortie de Chine. Ce sont des fibres longues et
brillantes (6 à 25 cm) d’un diamètre de 50 micromètres aux propriétés
identiques au lin et au coton.
 Elle est appréciée pour ses qualités de brillance et de résistance comparable
à la soie.
 Ce sont les fibres naturelles ayant le rapport ténacité/finesse le plus
important (70 à 85 cN/tex contre 55 à 60 cN/tex pour le lin et 25 à 45 cN/tex
pour le coton) car les fibres sont très cristallines.
 Un fil de ramie peut être difficilement cassé à la main. Elles sont réputées
également comme imputrescibles.
 Elles présentent également une bonne capacité à absorber l’humidité
(caractère hydrophile de la cellulose) et à prendre les teintures.
 Elle est utilisée en papeterie, dans l’habillement et l’ameublement.
Le ramie
La laine
Production mondiale de la laine

 La production mondiale de laine est estimée à 2,128 millions

tonnes par an.
1.163.000.000 de moutons producteurs de laine (estimation de 2015)
La laine est fournie par plus d'1 milliard de moutons sur toute la
planète.
 La production de laine a chuté en 2018 en raison de la sécheresse
dans les zones d'élevage de moutons de l'hémisphère sud. Selon
l'Organisation internationale de la laine et du textile (IWTO), la
production de laine est en baisse depuis 2000, le réchauffement de la
planète et la baisse des précipitations étant à l'origine de la
diminution du nombre de moutons laineux depuis 1920. Les
estimations des stocks de laine ont chuté de 400 mkg en 2000 à
moins de 100 mkg en 2017.
Production mondiale de la laine

 L'Australie, deuxième producteur mondial, en fournit 1/5ème avec

360.000 tonnes par an et un chiffre d'affaires de 700 millions $,
derrière la Chine. La Nouvelle-Zélande, l'Iran, l'Argentine et le
Royaume-Uni ont produit chacun plus de 50 000 tonnes en 2005. La
laine de mérinos australienne est très prisée pour sa finesse et son
élasticité qui sont très appréciées par l'industrie textile. Les Etats-
Unis, pour leur part, ne produisent que 5.000 tonnes de laine.
 Les exportations de laine (laine en suint plus laine dégraissée) se
montent à quelque 800 000 tonnes. La majeure partie de la
production est importée par des pays qui la réexportent sous forme
de produits manufacturés.
Fibres d’origine animale
La laine

Sources d’approvisionnement
 1. Tonte des animaux vivants: La longueur, la finesse et
l’élasticité des fibres dépendent de leurs positions sur le corps
de l’animal (épaule, flancs) et de la race de l’animal. La
matière utilisable ne représente que 30% de la toison. La toison
pèse entre 2 à 5 kg peut contenir des poils épais, rudes, non
élastiques appelée JARRES, dans les belles races, la laine
domine .
 2. Récupération des toisons des animaux morts Arrachage ou
voie chimique (délainage).
 3. Récupération des vieux tissus de laine .
 Le label « Woolmark » exclu les laines de récupération.
La fibre de laine

 Différentes catégories de laine :

 Il existe 3 grandes catégories de laine :
 - Laine mérinos Moutons originaire d’Espagne. Fibres
douces, fines, élastiques et vrillées à mèches régulières.
 - Laine croisée Obtenue par croisement de races. Fibres
longues, plus nerveuses (élastique )et moins fines que la
laine mérinos.(mérinos argentin ,mérinos australien)
 - Laine commune Obtenue à partir de races autochtones.
Fibres lisses, brillantes et assez longues
Répartition de la production suivant la
qualité de la fibre
_La laine fine représente 37% de la production
_La laine moyenne 22%
_La laine grossière 41% .
_ Le 1/3 restant pour les tapis , les revêtements
et aussi d’autres usages industriel
Traitement des laines après tonte

- Le triage : on sépare la toison, obtenue d'un seul tenant, en

différentes fractions dépendant de l'emplacement qu'elles occupaient sur
l'animal ; la laine provenant des flancs et des épaules est la meilleure ;
celle provenant de l'arrière train, la moins bonne.
- Le trempage : on plonge la toison dans l'eau pour enlever la
terre et différents débris végétaux.
- Le dégraissage : on enlève partiellement le suint qui est la
graisse qui imprègne la toison des moutons dans le poids de laquelle
elle entre pour 25 à 60% selon les races ; cette opération nécessite
l'utilisation d'eau chaude (environ 50°C) et de savons ou de tensio-actifs.
- Le rinçage : on la trempe plusieurs fois dans de l'eau claire.
Traitement de la laine

 Le carbonisage : c’est un traitement à l’aide de l’acide

sulfurique dilué pour éliminer les impuretés cellulosiques.
 L’ensimage : On utilise la pulvérisation par de l’huile
(autrefois : huile d’olive, huile de coton, actuellement : acide gras
(huile synthétique) à condition 2 à 5%).
 Les fibres ensimées glisseront facilement les unes sur les autres
sur les machines de filature (moins de casses et rendement
meilleur).
 Traitement de la laine
- Le séchage : s'effectue à l'air et à l'ombre.
- Le cardage : sert à démêler et à aérer la laine brute, surtout
pour les fibres courtes (laine commune
ou laine mérinos), en la faisant passer sur des tambours parsemés
de pointes très fines en acier, qui tournent
à grande vitesse. Souvent on a imprégné au préalable la laine
d'une émulsion d'huile et d'eau qui va faciliter
 l'opération, c'est l'ensimage. Au final, la laine forme une nappe plus ou moins
épaisse qui pourra être utilisée telle quelle pour la création d'un fil (voir
l'étape du filage), de feutre ou pour du rembourrage (oreillers, matelas,
vestes, ...).
- Le peignage: s'effectue surtout sur les fibres longues
(mohair, alpaga) pour obtenir des fibres lisses, alignées parallèlement comme
cela se fait pour des cheveux longs. Cette étape permet de conserver
uniquement les fibres de même longueur et de les paralléliser parfaitement afin
d’obtenir un fil plus lisse, plus régulier et solide (mais moins gonflant) que celui
obtenu avec de la nappe cardée.
On utilise pour cela des peignes à dents assez longues et moyennement serrées.
Le filage de la laine

Le filage est l'opération consistant à obtenir des fils à

partir de la laine cardée ou peignée. Autrefois on utilisait
un fuseau ou un rouet qui en faisant tourner et en étirant
les fibres permettaient de les lier pour donner des fils résistants.
Dans les filatures industrielles le principe est le même mais on
utilise des machines automatisées.
Les fils peuvent ensuite être tissés pour former des étoffes .
Composition des fibres de la laine

 La laine est composée de kératine.

 La kératine est composée de cystine, d’acide glutamique,
d’alanine, de glycine, de tyrosine… On y trouve en tout 18
acides aminés.
 C’est un polymère dont le motif est composé de 7 acides
aminés qui se répètent et prennent la forme d’une hélice
alpha.
 Le motif occupe environ deux tours d’hélice.
La Kératine de la laine

 Elle est par ailleurs enveloppée de 2 produits :

• La cholestérine ou matière grasse produite par les
glandes sébacées.
 • Un produit composé de stéarine, d’oléine et surtout
potasse appelé le suint produite par les glandes
sudoripares.
 Il faudra les éliminer par lavage pour préparer la laine.
Le suint
 Le poil de la laine est une substance secrétée par des glandes sous-
cutanées, à travers les pores de la peau qui jouent le rôle de filière.
Les glandes sébacées secrètent une graisse, la cholestérine, destinée
à enduire le filament d’un revêtement protecteur.
 Les glandes sudoripares secrètent le suint (sel +eau +sueur ).
 Le suint se dépose sur les fibres et rends la toison imperméables en
lui donnant une coloration jaunâtre.
 La qualité de suint varie suivant les laines :
 20% à 50 % pour les laines ordinaires.
 Jusqu’à 75% pour les laines extrafines.
 La cholestérine est en petite quantité
Caractéristiques de la fibre de laine

_ Longueur : varie entre 3 et 30 cm suivant la race des animaux.

_ Diamètre: varie de 12 à 60 micromètres.
_ Aspect : Fibre frisée . La partie extérieure du poil de la laine la cuticule est
constitué des écailles superposées en tronc de Palmier dont l’ épaisseur et la
forme varient suivant les races et les conditions d’ élevage des moutons .
_ Couleur qui varie du blanc au noir en fonction de la quantité mélanine
qu’elles contiennent.
_ La feutrabilité : C’est une propriété de surface exclusive pour la laine en
effet lorsque la laine est soumise a des actions mécaniques , a la chaleur ,a
l’humidité en présence d’agents chimiques les écailles se soulèvent et s’
enchevêtrent entre elles pour donner un ensemble consistant appelé feutre. Le
feutrage peut être provoqué industriellement, il met à profit la feutrabilité de la
laine. (Chapeau- imperméable)
_ la finesse : c’est la qualité rechercher pour le filage
Formule chimique de la laine
Composition chimique de la laine

 La laine est essentiellement composée de kératine, substance

protéinique fibreuse contenant de soufre et dont la forme
approximative brute est : (C42H157O15N5S)n
 Composition brute approximative
 Carbone : 50%
 Oxygène : 22%
 Azote : 17%
 Hydrogène : 7%
 Soufre : 2 à 5%
 Différentes liaisons dans la fibre de laine

Les différentes liaisons dans une fibre de laine :

Dans tout édifice moléculaire les interactions, qu'elles soient inter ou
intramoléculaires, déterminent certaines de ses propriétés et en particulier ses
caractéristiques physiques et mécaniques .
Les liaisons iso peptidiques sont aussi des liaisons covalentes donc fortes .
Les liaisons ioniques également fortes entre deux groupements ioniques voisins ;
l'acide aspartique et la lysine qui peuvent réagir nous venons de le voir en
donnant une liaison iso peptidique peuvent aussi suivant les conditions de pH
donner une liaison ionique.
Des liaisons hydrogène, plus faibles .
Des interactions hydrophobes entre chaînes latérales hydrocarbonées donc non
polaires
Morphologie de la fibre de laine
 _La fibre de laine est ondulée ,vrillée et couverte des écailles de forme
plus au moins régulière. Le nombre d’ ondulations est de 2 a 14 par
centimètre et qui varie selon les races .
 La structure de la laine est composé de cellules cuticulaires et d’autres
corticales .
_ La cuticule : elle est constituée de trois couches l’ épicuticule
,L’exocuticule et l’endocuticule.
_ Le cortex : représente la partie la partie la plus intéressante de la
fibre de Laine (85-90 %) ce constituant est responsable de plusieurs
propriétés caractéristiques de la fibre en particulier l ’ élasticité . Il est
formé de deux couches : l’ ortho cortex (* L’ ortho cortex est une zone ou les
cellules sont moins bien définies, il n y a pas de paroi continue) et le para
cortex( para cortex est composé de cellules régulières fusiformes de sections
plus ou moins polygonales).
Morphologie de la fibre de laine
Morphologie de la fibre de laine
Propriété chimique de la laine
 La laine supporte les oxydants légers et les acides à froid
(teinture des laines).
 Les acides forts, les acides faibles, les réducteurs, les
solvants, les enzymes et corps gras n’abiment pas la laine.
 Les oxydants oxygénés (eau oxygénée) décolorent la
laine.
 Ne supporte pas les solutions basiques et la chaleur
(décomposition de la fibre).
 Ne supporte pas l’eau de javel qui dissout la fibre.
 Action du chlore qui rend la laine brillante et lui donne
un toucher doux.
Propriété chimique de la laine

 Le chlore renforce son affinité tinctoriale et l’empêche de

feutrer en détruisant les écailles superficielles.
 Lavage avec les lessives les moins basiques possibles à
l’eau tiède sans frotter pour éviter le risque de feutrage.
 Les ultrasons améliorent la pénétration des bains de
teintures.
 Nettoyage à sec par des solvants.
 Attaquée par les mites (larves de papillons)
 La laine a un caractère amphotère, elle possède des
fonctions acides –COOH et basique NH2. Selon le pH dans
lequel elle se trouve, elle réagit soit comme acide soit
comme base.
Propriétés physique
 • Fibre antistatique Elle n’attire pas et ne retient pas la
poussière.
 • Bonne protection thermique Due au matelas d’air retenu
entre les fibres.
 • Ininflammable Classée dans les tissus non-feu.
 • La laine à tendance à feutrer Les fibres s’accrochent et
s’enchevêtrent grâce à leurs écailles (fabrication des feutres :
tissu épais et moelleux).
 • Hydrophile, Capable d’absorber jusqu’à 30% de son poids en
eau sans paraître mouillée. Elle peut ainsi absorber et laisser
s’évaporer très lentement le liquide qu’elle absorbe.
 Taux de reprises de 18 % en conditions normales.
 Action de l’eau : la laine se caractérise par un gonflement
important en présence de l’eau (augmentation de diamètre de
16% et en sens longueur n’ excède pas 1.2%
Propriétés physique de la laine
 • Très grande élasticité Due à l’hélice de kératine qui autorise
un allongement de 25 à 40% ainsi qu’une bonne résistance à la
traction due aux ponts disulfures des cystéines. Mais cette
résistance diminue au mouillé et il ne faudra pas tordre ou
sécher autrement qu’à plat les articles de laine.
 • La fibre est capable de se défroisser par simple action de
l’humidité.
 • Bonne affinité tinctoriale grâce à son grand pouvoir
absorbant et son caractère hydrophile
 • Bonne aptitude à la filature. Due aux écailles qui lui donne
du crochet et grâce à la longueur et la forme frisée des fibres.
• Bonne aptitude aux mélanges en particulier avec les
acryliques.
 • La laine est irritante pour la peau
Comportement a la chaleur
 Comportement thermique :un tissu de laine contient un important
volume d’air qui s’oppose au passage de l’aire extérieur a travers la
surface ,ce qui fait d’elle un excellent isolant.
La laine procède des propriétés ignifuges , elle ne fond pas et n’ émet
pas de fumées et de gaz toxiques . Retirée de la flame la laine s’ éteint
et dégage l’odeur des cornes brules :
_ a 100°C la laine perd son eau D’hygroscopicité
_ a 130°C elle se décompose chimiquement
_ a 150°C il y aura formation des gaz H2S
_ a 180°C la laine charbonne .
Tests d’identification
 Brûle lentement en se boursouflant, grésille puis charbonne
avec une odeur de corne brûlée.
 Cendres noires et brillantes.
 Fibres présentent des écailles en surface.
 La laine est soluble dans une solution de soude caustique.
Domaine d’utilisation des fibre de laine
Les fibres de laines sont utilisées dans:
 la literie :les matelas les draps
 vêtements et sous-vêtements :surtout pour la période d’hiver .
 Haute couture des costumes laine et ses mélanges
 chapellerie( chapeaux),
 chaussants
 L’ ameublement, décoration et accessoires (passementerie dentelle, rubanerie).
 Le feutre de laine est utilisé en rembourrage, dans la fabrication
des moquettes aiguilletées, d'étoffes absorbantes, de protections jetables .
Écoconstruction .
 La laine est utilisée brute en matelassage, capitonnage (les sièges ), sellerie et pour.
l'isolation .On y rajoute généralement les blousses récupérées lors du peignage des
rubans ou du tondage des draps lainés .
Entretien de la laine

 Entretien: La laine est aussi belle qu’elle demande de

l’entretien. Souvent, elle est lavable seulement à la main et
uniquement avec une lessive pour textiles délicats ou
spécialement adaptée à la laine. La laine se repasse au
maximum sur le niveau 2 avec une serviette placée entre la
laine et le fer à repasser. Le sèche-linge est absolument à
proscrire pour la laine!
Commercialisation de la fibre de
laine
La laine est une fibre de luxe, dont la demande varie avec la
conjoncture économique.
 Les ralentissements ont des effets négatifs et se traduisent par
une chute de la demande, surtout chinoise (la Chine est le 1er
marché mondial pour la laine).
 La baisse des cours du pétrole devrait entraîner celle du coût des
fibres synthétiques.
 Pour faire face à la concurrence des laines synthétiques,
l'industrie de la laine investit dans les nouvelles techniques pour
rendre la laine plus attractive (laines lavables, laines
infroissables). Le but est d'élargir les utilisations possibles de la
laine, notamment pour la fabrication de vêtements pour sports
extrêmes.
Autres fibres similaires

 Cachemire : poil de chèvre vivant dans la vallée du

cachemire. Fibre fine douce et soyeuse très élastique.
 Luxe Alpaga : sorte de lama. Fibre très fines.
 Article de luxe Mohair : Chèvre angora d’Asie Mineure.
Fibre fine mais peu souple
 Angora : Poils de lapins ou de chats angoras. Fibre très
fine et très douce mais qui feutre facilement. S’utilise
mélangée à de la laine
La soie

La soie est connue et utilisée depuis 3000 ans.
On appelle soie les filaments continus produits par des chenilles
de papillons dont la plus connue est le bombyx du murier.
Lors de sa métamorphose, le ver à soie entoure leur chrysalide
d’un cocon (glande séricigène). C’est ce cocon qui sera dévidé et
donnera le fil de soie. Cependant si la chrysalide va au terme de
sa métamorphose, le papillon perce le cocon pour pouvoir sortir
et brise ainsi la continuité du fil.
On étouffe les chrysalides par la chaleur afin de ne pas porter
atteinte au fil de soie.
La culture de la soie

 Originaire de la Chine méridionale, le ver à soie y était

déjà élevé 2.700 ans avant J.-C. Le secret de l’élevage
du ver à soie fut découvert et l'élevage se répandit en
Europe. De nombreuses filatures s'installèrent pour en
faire le commerce.
 Les œufs furent importés en Inde, en Perse, dans
diverses parties de l'Asie,
 . Au fur et à mesure de sa domestication, l'animal s'est
transformé, devenant incapable de voler et de se nourrir
sans l'aide de l'Homme. Ce papillon n'existe plus à
l'état sauvage, y compris en Chine d'où il est
originaire..
Culture de la soie

 L'élevage comprend deux périodes : l'incubation de

l'œuf et l'élevage de la chenille. La première
période dure 11 jours. Pendant les 3 derniers jours,
l'éclosion est abondante où vous récupérez cette
fois ci des chenilles. L'élevage des « vers »
proprement dits dure 30 à 40 jours comportant des
mues qui permettent à la chenille de grossir environ
40 fois. Elle atteint son complet développement
quand son poids est d'environ 5 gr et sa longueur
est de 9 cm. Elle grimpe alors sur des branches et y
crée son cocon pour devenir chrysalide et finalement
papillon.
 La culture de la soie

 Trois jours après l'achèvement du cocon la

chrysalide est formée, puis 15 jours après, le
papillon, et, si on n'avait pas tué la chrysalide
avant cette transformation, le papillon sortirait de
son cocon en le perçant et celui-ci ne pourrait plus
se filer…. Il faut donc tuer la chrysalide, par
étouffement, la sécher complètement, pour éviter la
putréfaction. Ceci se fait soit à l'étuve, soit au
caisson. Les cocons sont, dans ce dernier cas,
disposés au-dessus d'une chambre à air chaud munie
de ventilateurs, la température est de 83° pendant
tout le temps de l'opération.
Production de la soie
 En effet, la valeur marchande de la soie et des produits
annexes est beaucoup plus importante que celle de la
production de soie elle-même. Le prix à l’unité des articles en
soie est 20 fois supérieur à celui des articles en coton brut
• Les pays asiatiques produisent environ 90% de la soie
mondiale devant l'Ouzbékistan, le Brésil, le Japon, la Corée du
Sud, la Thaïlande, le Vietnam et l'Iran.
• En 2008, les 5 premiers pays exportateurs de soie étaient
dans l’ordre : La Chine, l’Italie, l’Inde, Hong-Kong et la
République de Corée. Les 5 premiers pays importateurs sont :
l’Inde, la Roumanie, l’Italie, le Viet Nam et le Japon.
•
Production de la soie dans le monde
• La Chine et le Japon sont les principaux producteurs (soie brute
et produits finis), avec l’Inde qui produit 16 000 tonnes de soie
par an
• Le commerce des produits finis en soie, autrefois entre les mains
des Européens, est désormais de plus en plus investi par
les Chinois, les Indiens et les Thaïlandais ;
• La demande pour les tissus de soie et les produits confectionnés
en soie était limitée aux articles de luxe à destination d’une
clientèle ayant un fort pouvoir d’achat, mais le marché s’étend
désormais aux produits moins chers, qui sont à la portée de
consommateurs aux revenus moyens ;
• Sur le plan de la production, cette croissance du marché a une
forte incidence sur les conditions de travail des ouvriers et sur
l’impact environnemental des procédés utilisés.
La filature de la soie
 Chaque cocon n'est fait que d'un seul fil appelé bave. Pour trouver
l'extrémité de chaque fil, on remue constamment les cocons avec un
petit balai de bruyère (plantes) ou de paille de riz (en Chine). Celui-ci
sert à accrocher les premiers fils de dévidage. Chaque fil étant trop fin,
on en réunit plusieurs (une dizaine) lors du dévidage. Ceux-ci se
soudent entre eux , lors de son refroidissement.
 Les fils sont enroulés sur des « dévidoirs », la soie est alors dite soie
« grège ». Celle-ci est ensuite enroulée sur des écheveaux ou
« flotte ». Un kilogramme de soie grège s'obtient avec huit à dix
kilogrammes de cocon .
Production de la soie

 La soie filée n’est pas assez solide pour être tissée. Pour augmenter sa résistance, on
lui fait subir une torsion, c’est le moulinage : l’écheveau de soie est enroulé sur un
support, le roquet. Celui-ci est placé sur une machine à axe vertical : le moulin. L’axe
est entrainé par une courroie qui tourne à grande vitesse. Sous l’effet de la rotation, le
fil se tord et s’enroule sur une bobine réceptrice. Plus on enroule lentement plus la
torsion est forte.
 Pour le tissage, la soie se présente sous la forme de flotte
 Elle est enroulée sur un tambour « l’ourdissoir ». Cela permettra de monter les fils de
chaîne sur le métier.
 Elle est dévidée sur une « cannette » qui sera placée dans la « navette ». Celle-ci sert à
tisser la trame.
Résumé de la préparation de la soie

 * Triage des cocons: les cocons défectueux sont mis à part

 (Cocons percés, tachés, double...)
 * Trempage: on trempe les cocons dans l'eau chaud à 80° c pour ramollir le
grés.
 * Le battage: les cocons immergés dans l'eau chaude sont battus avec des
ballets ou des brosses pour éliminer les 1er couche, et récupérer les bouts.
 * Dévidage: on dévide simultanément plusieurs cocons selon demande
 * Moulinage: consiste à donner une torsion aux filaments assemblés.
Caractéristiques des fibres de soie

C’est un fil continu très fin mesurant 40 micromètre de diamètre
de couleur pâle. Il est brillant et soyeux car le fil est lisse et
renvoie bien la lumière. Sa longueur varie entre 700 et 1500 m.
Au microscope, le fil apparaît formé de deux fils de section
triangulaire soudés entre eux par une sorte de vernis : la séricine
ou grés. C’est un tissu très doux au toucher.
Il est très léger (3 dtex)
Composition chimique


La soie, comme la laine, est d’origine protéinique.
Elle englobe deux protéines :
- la fibroïne (environ 65%), protéine fibreuse proche de la kératine constituée
à 75% de glycine et d’alanine.
Le motif de base de ce polymère est le suivant : gly-ala-gly-ala-gly-ser.
- la séricine (environ 12 %). La séricine, est la colle naturelle qui enveloppe le
fil de soie quand le ver à soie file son cocon et qui le maintien en forme en
séchant. C'est une protéine naturelle hydrosoluble.
Le reste est composé d’eau et de matière minérale.
La fréquence et la régularité de ces motifs conduisent à la formation d’une
structure secondaire en feuillet β. Ces feuillets antiparallèles forment des
nappes qui s’empilent.
 Composition chimique
 La soie est constituée de domaine cristallins formés par
les feuillets β et de zones amorphes constituées d’autres acides
aminés tels que la tyrosine
La séricine constitue le grès. Elle sera éliminée lors du
décreusage :Consiste à éliminer les grés par dissolution de celui-
ci dans l'eau chaude savonneuse afin de rendre le fil plus doux,
plus souple, plus brillant et moins coloré.
 Suivant la concentration de savon, la température et la durée du
traitement on peut réaliser un décreusage simple ou fort en
jouant sur les conc de savon et la température de bain
soie cuite si décreusage complet, soie souple si décreusage
incomplet, soie grège si pas de décreusage
Propriétés chimiques

Elles sont très semblables à celles de la laine.

Les deux fibres réagissent de la même façon aux agents chimiques. La
seule différence provient de la calcination qui ne produit pas de
dégagement de sulfure d’hydrogène dans le cas de la soie car elle ne
contient pas de cystine.
La soie est hydrophile grâce à sa nature protéinique.
Son affinité à la teinture est donc très bonne du fait de son bon
pouvoir absorbant.
On « charge » la soie en lui faisant absorber des sels métalliques afin
de compenser la perte de poids lié au décreusage .
Propriétés physiques

La soie présente une grande résistance mécanique, comparable à celle

d’un fil d’acier.
Sa charge de rupture est de l’ordre de 30 à 55 cN/tex. Elle est due aux
liaisons covalentes entre les acides aminées et les domaines cristallins.
En effet, l’alignement des molécules de fibroïne lors du passage dans la
filière de l’animal permet la création des zones cristallines.
Elle a été longtemps utilisée pour fabriquer les toiles de parachutes.
La soie présente aussi une bonne élasticité car les forces de liaisons entre
les feuillets β sont faibles et permettent un glissement entre les feuillets .
Propriétés physiques
 Malgré son extrême solidité, la soie garde néanmoins une très
bonne souplesse. Elle est due à l’existence de domaines
amorphes. Elle dépend de la proportion relative des domaines
cristallins et des zones amorphes (moyenne de 15 %). Cette
bonne élasticité explique la propriété d’infroissabilité de la soie.
Le décreusage apporte souplesse et brillant. En effet après
l’élimination du grès, la fibre présente une section triangulaire et
pleine.
 Les rayons lumineux rencontrant chaque face plane sont à
l’origine de phénomènes de réflexion et de diffraction qui
donnent les propriétés de brillance et de chatoiement
caractéristiques de la soie (aspect soyeux).
Son pouvoir adiathermique donne des vêtements très agréables
à porter
Résumé propriétés physique de la soie
 Aspect
 * Toucher: très agréable doux chaud
 * Densité: 1.30 à 1.37 voisine de la laine
 * Taux de reprise: 11% textile hydrophile
 * Tenue à la chaleur: meilleur que la laine résiste jusqu'à 180°c
 * longueur: 800 à 1500 m
 * Diamètre: 10 à 15 µm lisse et fin
 * Action de la lumière: la soie est très sensible à la lumière (perte de
ténacité)
 * Propriétés dynamométriques:
 - T(CN)= 30 à 50 gr/tex
 - Ar(%)= 13 à 20%
 * Module élastique: élevé
Tests d’identification

_Brûle lentement en se boursouflant

– Odeur de corne brûlée
_ Fibre de section ovale ou triangulaire
_ Soluble dans la liqueur de Schweitzer
_ Un mélange sulfonitrique dissout la soie
Domaine d’utilisation de la soie
 La première utilisation la plus courante de la soie est en
habillement. La soie est souvent utilisée dans les
vêtements féminins, on la retrouvera notamment dans la
lingerie, mais également dans toute sorte de hauts comme
des chemisiers . Il est aussi courant de faire des robes en
soie ,des jupes.
 Du côté des hommes, on retrouvera la soie dans des pulls
fins ou bien dans la lingerie masculine, comme les
caleçons, les pyjamas, les chaussettes ou les peignoirs.
Les gants , foulards,
 En passementerie les rubans décoration et le fil a coudre
pour articles en soie.
Entretien de la soie
1. Lavable rapidement à des températures comprises entre
20 °C et 30 °C à la main ou au lave-linge avec le programme
pour textiles délicats. ou être uniquement nettoyés à sec –
l’étiquette d’instruction de lavage donne alors des
informations précises.
2. L’article en soie ne doit pas être essoré et ne doit en aucun
cas atterrir au sèche-linge. Au lieu de cela, il doit être épongé
doucement dans une serviette et sécher de préférence à plat,
à l’abri du soleil.
3.Le repassage est possible à l’envers jusqu’au niveau 2 et
sans exercer de pression!
La soie d’ araigne

 Il existe environ 40 000 espèces d'araignées dans le monde, dont la moitié environ fabriquent des toiles ;
chacune de ces espèces a son propre type de toile. Les araignées ne fabriquant pas de toiles peuvent tout de
même fabriquer du fil (fil de rappel, fil de déplacement ou encore fil pour protéger leurs oeufs).
 Un fil d'araignée peut avoir un diamètre d'environ 5 micron, c'est à dire qu'il est à peu près 10 fois plus fin
qu'un cheveux.
 Certaines araignées peuvent tisser une toile allant jusqu'à 2 mètres d'envergure et peuvent donc ainsi
capturer des proies de la taille d'un oiseau, d'une chauve-souris ou d'un petit serpent.
 Pourquoi l'araignée fabrique-t-elle une toile ?
 L'utilité d'une toile pour une araignée peut être de :
 - Se construire un habitat : l'araignée reste sur sa toile et attend ses proies ou bien les mâles ;
 - Se reproduire : elle fabrique des cocons dans lesquels elle dépose ses oeufs ;
 - Se nourir : les insectes piégés dans la toile lui servent de nourriture, et les gouttelettes d'eau perlant dessus
lui permettent de boire ;
 - Se protéger : tout comme pour capturer des proies, la toile protège l'araignée de certains prédateurs, qui en
s'y aventurant, pourraient rester piégés. (En contrepartie, la toile signale la présence de l'araignée à d'autres
prédateurs pour qui elle n'est pas un danger).
Production de la soie d’ araignée

 Production et exploitation de la soie

 La toile d'araignée est un élément très complet qui est composé de soie et qui
est défini par des caractéristiques mathématiques plutôt étonnantes, tels que
les spirales qu'on y retrouve qui nous ont permis de réaliser une maquette. De
plus les différentes capacités de la soie à être élastique, électrostatique, ultra
résistante pourraient s'avérer très utile dans l'industrie. Mais alors, comment
pouvons-nous produire de la soie d'araignée à des fins industrielles dans le but
par la suite, de l'exploiter dans différents domaines où elle pourrait remplacer
des matériaux ? Et dans quels domaines cette soie d'araignée qui possède tant
de caractéristiques pourrait-elle s'avérer utile ?
 Dans un premier temps, nous découvrirons les différents moyens de
synthétiser de la soie d'araignée. Puis, nous verrons de quelle manière cette
soie peut être exploitée au niveau industriel et pourquoi elle est devenue une
source d'inspiration pour la science.
La soie d’araignée

 1) La soie d'araignée dans le domaine du textile

 La soie d'araignée ressemble en effet énormément à n'importe quel matériau
de couture tel que des fils de cotons ou des fils des vers à soie. De plus, il a
déjà été démontré que celle-ci pouvait remplacer des tissus avec la conception
unique d'une cape, entièrement conçu à partir du fil de soie de la Nephila Doré.
Grâce aux nombreuses propriétés de la soie, cela créer un matériau unique en
son genre. Cependant ce type de production reste très couteux et il a fallu près
d'un million d'araignée qui étaient perpetuellement prise et remise dans la
nature à cause de leur tendance cannibale. De plus, ce projet a mis près de 8
ans à être finalisé et cette robe en fil de soie unique est exposé Victoria &
Albert Museum de Londre
Soie d’araignée

 La soie d'araignée dans le domaine militaire

 Cela ne reste qu'une idée pour le moment mais l'armée a émis l'envie de
concevoir des gilets pare balles en soie d'araignée. En effet vu la robustesse de
la soie et sa légèreté, cela pourrait révolutionner cette partie de l'équipement
militaire. Même si l'idée ne devrait pas tarder à se développer, des tests ont été
fait comparant la résistance de métal et celle du même poids en soie face à un
tir de balle et il s'est avéré que la balle traversé le métal tandis qu'elle a
simplement abimé la surface de la soi
Soie d’araignée

 3) La soie d'araignée dans le domaine médical

 Grâce à ses capacitées, une idée a été émise sur le fait que la soie d'araignée pourrait être
utilisée dans le domaine médical pour remplacer des sutures par exemple. En effet, la soie
d'araignée ne provoque pas de réaction du système immunitaire et donc pas d'allérgie ou de
problèmes et comme nous l'avons vu précédemment, elle est très robuste et solide d'où sa
possible application dans le domaine médicale.
 Pour conclure, la science et l'industrie réservent beaucoup de projets pour la soie d'araignée.
On retrouve également :
• le domaine du cosmétique où la protéine de soie pourrait remplacer la protéine dans des soins
pour le corps ou les cheveux
• le domaine du sport où une fois tissé la soie pourrait remplacer les cordages des raquettes de
tennis ou créer des tissus adapté pour faire du sport
 Tous ces projets sont pour la plupart de simples hypothèses et proposition sur l'utilisation de la
soie mais on peut imaginer tous les domaines et les changements que cela créera une fois mis
en application. Cela pourrait révolutionner certaines facettes de l'industrie.
Historique des fibres chimiques 1

1884 : Hilaire Bernigaud reçoit un brevet de fabrication d’une matière textile

artificielle (soie) (cellulose + acide nitrique) : nitrocellulose ; très inflammable
(explosif).
 1890 : première usine à Besançon.
 1897 : Brevet pour soie au cuivre (2 Allemands) ;
 Cellulose + oxyde de cuivre ammoniacal (Liqueur de Schweitzer)
C4(NH)4(OH)2.
 1901 : Brevet pour procédé viscose (Anglais)
 1929-1930 : Acétate de cellulose ; 2 unités de production (France)
 1935 : Fibre lanital (Italien) : lait (caséine)
Historique des fibres chimiques 2

 1939 : synthèse de polymère : polyamide du Pont de Nemours (USA).

 Commercial : Nylon
 1948 : chlorofibres (production industrielle) : chlorure de vinyle
CH2=CH-CL
 1950 : polyesters (production industrielle) : COOH + OH → ester
 1955 : Acrylique (production industrielle) : CH2=CH-C≡N par
polymérisation → acrylique
 Après autres fibres synthétiques.
 Classification des fibres chimiques
 1 . Matières textiles artificielles :
 • Matière végétale cellulosique : déchets de lin, de
coton , de bois → transformation chimique → viscose,
acétate, tri acétate
 • Matière animale protéinique → caséine du lait
 • Matière minérale → le verre textile, sable
 • Matière végétale non cellulosique → Arbre : Hévéa
(Brésil) → gomme naturelle → Caoutchouc textile.
Classification des matières synthétiques

 2. Matières textiles synthétiques :

 Polymère synthétique : on les fait à partir des molécules
simples des dérivées du pétrole ; pour cela, il y a deux
réactions de polymérisation :
• Polycondensation

• Polyaddition
Polyaddition :Au cours d'une réaction de polyaddition, un très grand nombre
de petites molécules d'un seul type A, appelées monomères, se lient les unes aux autres
un très grand nombre de fois pour donner des molécules géantes appelées macromolécules
ou polymères, de structure ...-A-A-A-A-A-... ou -(A)n-.
A est le motif du monomère qui se répète un très grand nombre de fois
Polycondensation:Au cours d'une réaction de polycondensation, un très grand
nombre de petites molécules d'un seul type A, ou plus généralement de 2 types A et B,, appelées
monomères, se lient les unes aux autres, alternativement, un très grand nombre de fois, pour
donner des molécules géantes appelées macromolécules ou polymères, de structure ...-A'-A'-A'-
A'-A'-A'-... ou -(A')n- ou plus généralement ...-A'-B'-A'-B'-A'-B'-... ou -(A'-B’)n-. La réaction
s'accompagne d'élimination de petites molécules telles H2O ou HCl.
Fabrication des textiles chimiques

1. le filage : Le filage c’est l’extrusion du

collodion à travers la filière.
Il y a trois types de filage :
 • filage par fusion : les filaments se solidifient
sous l’action d’un courant d’air froid exemple :
le polyester et Le polyamide
Filage a sec

 • filage à sec : les filaments se solidifient par

évaporation du solvant dans la chambre d’évaporation par
un courant d’air chaud. Exemple acryliques ,l’ acétate , le
lyocell , les chlorofibres.
 Filage humide

 • Filage humide : à la sortie de la

filière plongée dans le bain contenant
des produits chimiques , les filaments se
solidifient par coagulation exemple
:viscose , le cupro,
l’acrylique chlorofibres , les oléfines et
le Spandex.
Principe de filage

On prépare le collodion (solution visqueuse) et après avoir

fait une filtration et un dégazage, on alimente la filière par
une pompe à engrenage pour assurer un débit constant.

 Le nombre de trous de la filière est variable selon le titre :

 • fil continu : ≈ 150 trous.
 • câble : 2500 à 8000 trous.
Filières et procédés de filage

• filage au mouillé : V = 200 m/mn

 Alliages de métaux précieux (Or + Platine)
pour les fibres cellulosiques; (Platine =
Iridium) pour les élastomères.
 • Filage à sec : V = 200 m/mn
 Aciers spéciaux ; métaux précieux inoxydables
résistants aux acides (acryliques)
 • Filage par fusion : V = 1000 m/mn
 Aciers inoxydables résistants aux acides
(polyesters, polyamides)
Influence de la forme de la section

• Filage par fusion :

 La matière conserve la forme des trous de la
filière : section régulière (circulaire). Toucher
est très lisse et glissant
 • Autres filages :
 Sections irrégulières plus au moins dentelées en
raison de la coagulation et l’évaporation.
 Toucher est plus chaud, agréable.
2. L’étirage :

Les matières artificielles ou synthétiques sont a l’état amorphe

à la sortie de la filière : les molécules se présentent sous l’état
amorphe désordonné. C’est pour ca qu’ on étire pour orienter les
molécules d’où la création des liaisons intermoléculaires et
amélioration des propriétés mécaniques.
le fixage moulinage l’ensimage

3 le fixage :
Après l’étirage, nous avons des fibres non stables d’où le risque de
rétraction. Pour éviter ce problème, on fixe les fibres par un traitement
thermique.
4. le moulinage : Il consiste à donner une torsion pour avoir de la
cohésion.
5. l’ensimage :
 Pour faciliter le glissement des fibres sur les différentes machines et
éliminer l’effet statique (électricité statique), on ensime les fibres ou
filament par pulvérisation en cas de filage à sec ou par fusion ; ou
bien on met le produit d’ensimage en plein bain en cas de filage au
mouillé
le frisage la texturation
 6. le frisage :
Uniquement pour les fibres discontinues pour avoir les caractéristiques
suivantes
 • meilleure cohésion aux rubans
 • fil plus gonflant
7. la texturation :
Un fil continu fixé c’est un fil ayant l’aspect gonflant résultant d’une
frisure ou ondulation de ses filaments.
 Le but de la texturation est l’augmentation de volume en utilisant les
propriétés thermoplastiques (capacité de modifier l’état par action de la
chaleur• Fausse torsion fixée F.T.T :
• Tricotage – détricotage
Fibres artificielles
Fibres artificielles


Elles sont formées à partir de molécules naturelles qui

ont subi une transformation chimique. Elles peuvent
dériver de la cellulose, du soja, du maïs, des arachides,
de la caséine du lait et d’autres protéines animales.
Si les traitements chimiques apportés aux fibres
naturelles sont peu important, les fibres artificielles
gardent des propriétés proches des fibres naturelles
(Hydrophile, présentent un bon confort, entretien
proche des fibres naturelles).
.
Fibres artificielles

 Mais si le traitement chimique est trop important, les

propriétés des fibres artificielles se rapprochent plus de celles
des fibres synthétiques.
Une fibre textile artificielle est obtenue par le traitement
chimique de matières naturelles.
Exemples : La lanital obtenue à partir de la caséine de lait et la
viscose à partir de la cellulose.
Ces traitements chimiques ont pour but d’obtenir un produit
filable.
Les premières fibres artificielles ont été synthétisées en 1846
par Christian Friedrich Schönbein. Il a synthétisé du fulmicoton
à base de coton traité par les acides nitriques et
chlorhydriques.
Histoire de la viscose

 La viscose a été inventée en France en 1884 par le comte Hilaire de Chardonnet. Les travaux
de Cross, Bevan & Beadle aboutissent à un procédé breveté en 1892. Peu coûteuse, la
“soie artificielle” connaît rapidement le succès dans le monde entier.
 On l’emploie pour fabriquer des robes, des combinaisons, des sous-vêtements et en tant
que doublure. À partir de 1924, elle prend le nom de rayonne et connaît un développement
important jusqu’au milieu du 20e siècle, avant de subir la concurrence des textiles
synthétiques d’origine pétrochimique. Malgré l’émergence de nouvelles fibres cellulosiques
comme le Lyocell (plus écologiques, mais aussi plus chères à produire), la viscose est
encore très utilisée en confection.
 6 pays dans le monde exploitent le “procédé viscose” : les États-Unis, la Grande-Bretagne,
l’Italie, la France, l’Allemagne et le Japon.
Fibres cellulosiques
la viscose

La viscose est un textile artificiel dérivant du coton. Elle a été inventée afin
de répondre à la demande croissante de tissus semblables à la soie. La
viscose est appelée soie artificielle.
La matière première est la pâte à bois ou le coton.
La viscose est de constitution très voisine du coton mais le degré de
polymérisation y est en général plus faible (n =300). C’est de la cellulose
régénérée.
2 tissus peuvent être fabriqués à base de viscose :
_la rayonne ou soie artificielle, composée de fibres continues
_ la fibranne formée de fibres courtes associées par torsion.
Avec des traitements adaptés, la viscose peut également produire de la
cellophane, de l'éponge végétale, du boyau de dialyse, ou encore du
boyau cellulosique pour l'industrie de la salaison (conservation par le
sel)
Fabrication des fibres de
viscose
Fabrication de la viscose
 La matière première est la pâte de bois, il s'agit de
cellulose presque pure extraite du bois, de paille ou des
linters de coton.
 * Trempage: la pâte se présente sous forme de balle
pressée est trempée dans l'eau pour ramollir. La cellulose
est soumise ensuite à l'action de la soude caustique NaOH,
on obtient alors l'alcali-cellulose
 * Broyage: l'alcali cellulose sous forme de feuilles molles
sont ensuite broyés pour être facilement travaillées,
l'opération dure environ 3 heures.
Fabrication de la viscose 2

 * Mûrissement: pour avoir une meilleures viscosité après

solubilisation,
 Toutefois, la durée du mûrissement peut être réduite à
quelques heures par ajout de certains produits chimiques.
 * Sulfuration: l'alcali-cellulose obtenue doit être solubilisée
pour avoir un liquide visqueux filable. La solubilisation se fait
sous l'action du sulfure de carbone CS2, on obtient alors un
liquide très épais 'gèle) le xanthate de cellulose.
 * Mixage: le xanthate est ensuite mixé dans l'eau et de la
soude caustique pour obtenir la viscosité adéquate (un genre de
miel à qui une fois filé sera la viscose brillante)
Fabrication de la viscose 3
 - On procède ensuite à une filtration pour éliminer les grumeaux et à
un dégazage pour éliminer les bulles d'air.
 * Filage: il se fait par le procédé humide, on extrude la solution par
des filières plongées dans un bain d'acide sulfurique et des Sels à la
température de 45 à 55°C
 Les sels provoquent la coagulation (solidification) du xanthate de
cellulose, qui, par neutralisation est décomposé par l'acide sulfurique
et on obtient alors
 - une coagulation des filaments
 - une régénération de cellulose de base
 Les vitesses de filage sont de l'ordre de 300m/mn et les filières sont
en platine.
 On procède ensuite à des opérations de lavage acide pour éliminer
l'excès des sels suivis d'un rinçage et d'un ensimage
Procédé cupro-ammoniacal

 Dans le procédé cupro-ammoniacal , utilisé pour la fabrication

de tissus semblables à de la soie et de bas transparents, la pâte de
cellulose dissoute dans la solution d’hydroxyde de sodium est
traitée à l’oxyde de cuivre ammoniacal. Les filaments sortant des
filières sont introduits dans un canal de filage et étirés pour
obtenir l’épaisseur voulue sous l’action d’un jet d’eau.
Propriétés physiques de la viscose

 Par ailleurs, comme pour les fibres synthétiques, on peut faire

varier les paramètres de la viscose.
On peut faire varier la finesse des fibres et leurs degrés de
cristallinité en fonction de la pression à l’extrusion et de
l’étirement à la sortie de la filière. On a pu synthétiser une
viscose haute ténacité, possédant une meilleure résistance au
mouillé et une meilleure élasticité (le rendant infroissable) que la
viscose classique. Elle est synthétisée à partir d’une viscose plus
concentrée ce qui augmente le degré de polymérisation. Son
passage dans les filières est plus lent et l’étirage est plus poussé
pour augmenter la cristallinité.
Marques : MERYL, MODAL pour la viscose « haute ténacité ».
CINEDA pour la viscose classique
viscose
  Aspect
Fil blanc et brillant. Mais on peut le traiter dans la masse pour le
rendre mat ou semi-mat.
Le fil est fortement strié. La section du fil est dentelée.
 Propriétés chimiques
Elles sont proches du coton. Elle resiste au acides faible et base
faibles
Les acides forts, les bases fortes, les oxydants et les réducteurs
détériorent rapidement la viscose.
Les solvants, les enzymes et les corps gras sont sans action sur la
viscose
L’action de soude concentrée à froid permet aussi de merceriser
la viscose
 Propriétés physiques de
la viscose

- Bonne résistance à sec mais diminution de 50% au mouillé
- Tendance à rétrécir
- Élasticité moyenne mais meilleure que celle du coton.
_La viscose est donc moins froissable que le coton. Mais la viscose
peut se froisser car le mécanisme de formation des plis peut
toujours se faire grâce aux liaisons hydrogènes entre polymères.
- Bonne affinité tinctoriale lié au bon pouvoir absorbant (jusqu’à
150% en masse d’où utilisation pour les couches).
Propriétés physiques de la viscose

 Densité: 1.52
 * Taux de reprise: 13% meilleur confort que le coton
 * comportement à la chaleur: résiste sans jaunissement jusqu'à 125°C, jaunit,
brunit, noircit et carbonise.
 * comportement à la flamme: brûle sans fondre odeur papier brûlé, cendre
friables
 * ténacité (cN/tex): 18 à 30 à sec
 10à 20 au mouillé (inconvénient majeur)
 * Allongement (%): 18 à 35 à sec ... 20 à 40 au mouillé
 * Conductibilité thermique: très bonne (mauvaise isolation)
 * Module élastique: assez élevé (froissable)
 * Résistance au UV: moyenne jaunit i longue exposition
Propriétés physiques de la viscose

- Son confort est identique à celui du coton

- Aussi bonne aptitude aux mélanges que le coton
- Bonne résistance à l’usure par abrasion
- Bonne résistance à la lumière
- Résiste aux mites
- Entretien facile
Prevention

 Une surveillance constante doit être exercée au moyen d’un détecteur enregistreur
automatique, fonctionnant en continu, pour maintenir les concentrations de sulfure de
carbone et de sulfure d’hydrogène au-dessous des limites autorisées. Il est conseillé
d’encoffrer entièrement les machines et d’installer un système efficace de ventilation
par aspiration localisée (avec prises d’air au niveau du sol, ces gaz étant plus lourds que
l’air). Les travailleurs devraient être entraînés à réagir aux situations d’urgence en cas
de fuite de produits toxiques; les personnes chargées de la maintenance et des
réparations devraient disposer d’équipements de protection individuelle appropriés; une
formation solide et une surveillance attentive leur éviteront, en outre, de prendre des
risques inutiles.
 Des salles de repos et des installations sanitaires sont une nécessité absolue. Une
surveillance médicale pendant la période d’essai et des visites médicales périodiques
sont recommandées.
L’utilisation de la viscose
 la viscose est plutôt un tissu d’été. Elle sera donc

 La viscose est une matière parfaite pour confectionner

de jolies robes légères, des chemisiers d’été ou encore
des petits hauts très féminins. Elle donne aussi un bel
effet en foulard.
 Elle est aussi utilisée pour les chaussettes et les bas
 Les draps et les housses . , très douce et souple dans le
drapé.
 La viscose est souvent utilisée pour des mélanges de
tissus avec du coton, de la laine, du lin ou avec
 d’autres fibres chimiques
Commercialisation de la viscose

 Il y a deux types de viscose commercialisés : viscose et

rayonne haute solidités au mouillé HWMR .
 Meilleures fabricants de ces fibres : Ash- kasei , Viscocel ,
et Lenzing
 Marques : MERYL, MODAL pour la viscose « haute ténacité ».
CINEDA pour la viscose classique
Entretien: La viscose est lavable à 40 °C maximum avec une
lessive pour textiles délicats. Les textiles en viscose se
repassent sur le niveau 2 pas de séchage au sèche-linge! .
Autres viscoses

La cuprocellulose est un autre dérivé de la viscose. Le procédé
de fabrication est très voisin de celui de la viscose.
La matière première est la cellulose, qui est directement dissoute
dans de l’hydroxyde de cuivre ammoniacal. Le
filage se fait en milieu acide. La fibre obtenue est blanche,
brillante et ressemble à de la soie
Marque : BEMBERG
. Acétate, diacétate et tri acétate de
cellulose
 c. Acétate, diacétate et tri acétate de cellulose
Mis au point à la fin de la guerre 14-18, l’acétate de cellulose est
fabriqué à partir de cellulose et d’acide acétique.
C’est un dérivé du cellulose et non de la cellulose régénérée
(contrairement à la viscose).
Elle est obtenue par estérification des fonctions alcools de la
cellulose par de l’acide acétique ou de l’anhydride
acétique (rendement plus important) .
Selon le degré d’estérification on obtient de l’acétate de
cellulose, du diacétate de cellulose ou du tri acétate de
cellulose.
Propriétés physiques et chimiques
communes
• L’aspect des fibres se rapproche de celui de la soie.
• Elles sont moins résistantes que la viscose.
• Cette fibre est beaucoup moins hydrophile car les sites
hydrophiles ont été neutralisés lors de l’acétylation.
Le textile sèche plus facilement et la fibre est peu absorbante.
• Bonne élasticité donc textile peu froissable
Les fonctions OH de la cellulose ont été estérifiées donc plus
de liaisons hydrogènes entre les molécules de cellulose et plus
de risque de plis
• Bonne stabilité tridimensionnelle. Toucher très agréable
Propriétés chimiques communes

 • Les acides forts, les bases fortes et faibles, les réducteurs les
détériorent rapidement
 • Les acides faibles et les oxydants les altèrent peu
 • Les solvants (SAUF L’ACETONE), les enzymes et les corps gras
sont sans action.
 Acétate de cellulose Son degré d’acétylation est de 55%
 Marques : ALBENE, RHODIA
Tests d’identification

 - Fond avant de brûler, odeur piquante de vinaigre (acide

acétique)
 - Résidu dur et noirâtre
 - Fibre présente des cannelures
 - Soluble dans l’acétone
Entretien

 Les textiles en acétate sont lavables au lave-linge sur le

programme pour textiles délicats, à 30 °C maximum, avec
une lessive pour textiles délicats. Lors du lavage à la main,
le textile doit toujours être lavé entièrement afin d’éviter des
taches d’eau inesthétiques. Les textiles en acétate se
repassent à basses températures. Conseil: Il est préférable
de renoncer aux détachants et au sèche-linge!
Tri acétate de cellulose

 Son degré d’acétylation est de 62%. Elle résiste mieux à la

température que l’acétate.
 Elle est plus stable aux traitements chimiques que le
acétate.
 L’action des bases forte sur le triacétate induit une
réaction de saponification. Ce traitement chimique
confère au tri acétate des propriétés antistatiques.
Tests d’identification

 - Fond avant de brûler, odeur piquante plus âcre que pour

l’acétate
 - Le tri acétate ne se dissous pas l’acétone mais s’y
disperse en petits flocons
 Marques : RHONEL, TRICEL, ARNE
Le lyocell
 Fibres artificielles issues de la cellulose de bois (biodégradable et écologique)
 La production du lyocell est écologique. Il a obtenu le label écologique « Fleur
bleue » de l’UE. Elle est produite à partir de pulpe de bois (feuillus, eucalyptus,
bambou…). La fibre est biodégradable. Elle est 100% cellulosique. La fibre est
fabriquée dans le respect de l’environnement.
 En effet, la production de lyocell s’effectue en circuit quasi-fermé et utilise un
solvant organique recyclable.
 Les fibres de lyocell sont fabriquées à partir d’un mélange de pulpe de bois qui est
dissout dans un solvant non toxique, le NMMO (N-Méthyle-Morpholine-N-Oxyde).
 La solution obtenue, très visqueuse, est alors filtrée et extrudée par des filières
dans un bain de filage aqueux dans lequel la cellulose émerge sous forme de
fibres.
 Par distillation des bains, l’eau est recyclée et le solvant est récupéré à plus de
99,5%.
 De plus, les très faibles émissions résiduelles sont décomposées dans des
installations de purification biologique adaptées.
 Le lyocell satisfait donc parfaitement les impératifs de l’industrie textile
moderne.
Avantages du lyocell

La comparaison des fibres lyocell et des fibres de viscose dans plusieurs laboratoires a
conduit au constat suivant :
 les fibres issues du procédé lyocell sont :
• plus résistantes que toutes les autres fibres cellulosiques, particulièrement à l’état
humide,
• faciles à obtenir sous forme de fils et tissus,
• faciles à mélanger,
• faciles à filer très finement,
• stables au lavage et au séchage,
• stables thermiquement,
• faciles à colorer avec des couleurs profondes,
• aptes à subir des finitions techniques,
• confortables à porter
Structure des fibres de lyocell
Propriétés physiques et textiles
lyocel
Cette fibre présente d’excellentes propriétés :
- une très haute résistance à l’état sec ou mouillé,
- une forte absorption de l’humidité (supérieure au coton ou à la soie),
- une bonne souplesse et fluidité,
- un toucher très doux, soyeux, effet « peau de pêche » car cette fibre est fibrillable en
fibrilles de section très petite (inférieure au micron),
- Infroissable,
- Imperméable,
- une bonne tenue dimensionnelle des étoffes.
Le lyocell est lavable jusqu’à 60° bien qu’il puisse rétrécir de 5%. C’est pourquoi qu’il est
recommandé de laver ce textile à 40°. La lessive utilisée ne devra pas contenir d’azurants
optiques, car ces derniers pourraient se teinter légèrement.
 Le repassage n’est pas recommandé
Le lenpur

Le Lenpur® est une fibre issue de la pulpe du pin blanc du Canada. Cette fibre est jugée
écologique car le bois utilisé provient uniquement des branches de sapins élaguées et
non de sapins abattus. Il n’y a donc aucune opération de déforestation.
Elle possède de nombreuses propriétés :
 toucher extrêmement doux,
 bon pouvoir d'absorption et d'évacuation de l’humidité, anti-odeur...
Aujourd'hui, le Lenpur® est utilisé pour de nombreux marchés, de la lingerie au prêt-à-
porter homme et femme, en passant par les vêtements de sport.
Viscose de bambou

 Fibres issues du bambou

Cette fibre est obtenue à partir de la cellulose régénérée de la pulpe de bambou
régénérée. Le procédé le plus couramment utilisé est le processus de fabrication
viscose. La fibre est ainsi qualifiée de viscose de bambou.
Indépendamment de son caractère biodégradable, elle est également
bactériostatique, anti-odeur, hydrophile (3 fois plus absorbante que le coton et
également plus absorbante que le lyocell), brillante et d'une extrême douceur ; ce
qui séduit de nombreux industriels des vêtements "seconde peau".
Fibres artificielles de biomasse

 Autres fibres artificielles issues de la biomasse

On n’en finit pas de découvrir des ressources nouvelles sur la terre ou dans les océans,
pour réaliser des fibres qui possèdent de façon naturelle des propriétés très
recherchées. C’est une alternative économique et écologique intéressante pour le
secteur textile qui cherche de plus en plus à exploiter les ressources naturelles
Fibres protéinique
le lanital
Cette fibre est fabriquée à partir du lait. On utilise une protéine du lait, la caséine.
 Le procédé utilisé est proche de celui de la viscose. Le caséinate de sodium, filtré et débullé est ensuite envoyé
aux
 filières en bains acides. On traite ensuite le fil obtenu par coagulation afin de le rendre insoluble. (Toutes les
lessives
étant basiques, sans ce traitement, un lavage aurait comme conséquence de solubiliser la fibre).
La coagulation se fait par immersion du fil dans du formol. Les fibres sont ensuite regroupées en câbles puis
sectionnés.
Le lanital n’existe qu’en fibres.
 Aspect : Fibres très douces et très chaudes de couleur blanc crème avec possibilité de la teindre dans la masse
 Propriétés physiques
 - Résistance inférieure à celle de la laine avec une diminution de 50% au mouillé. C’est la raison pour laquelle le
 Lanital n’est utilisé qu’en mélanges
 - Élasticité de la laine
 - Pouvoir absorbant de la laine
 - Pouvoir feutrant : mélangé à une autre fibre que la laine, pas de pouvoir feutrant. Mais mélangé à de la laine,
le textile obtenu feutre plus vite que la laine.
 - Bon pouvoir isolant (comme la laine)
 - Pas d’attaque par les mites
L’alginate

 L’alginate est fabriqué à partir d’algues dont les laminaires (acide alginique :
polysaccharide).
 A la suite du traitement de ces algues, on obtient un fil continu qui a la
propriété de se dissoudre dans l’eau.
 On l’utilise pour la fabrication d’étoffes très légères et très fines.
 On tisse ensemble le fil fin et le fil d’alginate et on dissous ce dernier. Il
reste l’étoffe très fine. Il serait impossible de faire autrement car sur les
métiers à tisser, à cause des contraintes, le fil fin casserait.
 Ces fils d’alginates sont ininflammables.
La fibre de PLA
acide poly lactique
 Ingeo™, la fibre de PLA de la société Nature Works LLC est produite à partir du
maïs.
 La fabrication de cette fibre commence par l’extraction de l’amidon du maïs, qui
est converti en sucre, puis ensuite décomposé, grâce à des micro-organismes, en
acide lactique, lui-même polymérisé en poly lactique, polymère
 commercialisé sous le nom de NatureWorks™ PLA. Ce polymère est ensuite extrudé
pour donner naissance à la fibre Ingeo™.
 C’est un autre exemple de fibre artificielle fabriquée de façon “propre” car tout
au long de sa chaîne de production, la fibre de PLA s’avère respectueuse de
l’environnement. Elle provoque moins de rejet de CO2, est bio-compostable et
issue de composants renouvelables annuellement à 100%.
 Ingeo™ conjugue les qualités d’une matière naturelle avec les avantages d’une
matière synthétique :
 - elle régule l'humidité,- absorbe peu les odeurs,
 - résiste aux UV,
 - présente une faible inflammabilité
Structure et formule chimique du PLA
Le bio polyester
sorona
La fibre Sorona est synthétisée par la firme américaine DuPont. Elle est formée par
l’enchainement de
PolyTriméthylèneTéréphtalate (PTT).
Le PTT est obtenu par polycondensation de :
- Acide téréphtalique (PTA)
- 1,3-propanediol (PDO)
Le PDO est normalement fabriqué à partir du pétrole. La firme DuPont a réussi à le synthétiser à
partir de sucre de maïs par génie génétique (Bactéries Escherichia coli K-12).
Sorona est donc un bio-polyester ou Polyhydroxyalcanoate (PHA), issu de matière organique. Ils
sont biodégradables.
Ce bio-polyester a l’avantage, par rapport aux polymères synthétiques traditionnels, de :
– Consommer 40% moins d’énergie d’origine pétrochimique,
– Réduire les émissions
– D'être issu d'une matière renouvelable.
Cette fibre possède de nombreuses qualités :
– élasticité,
– douceur,
– résistance au chlore et aux taches,
– séchage rapide,
– facilité d’entretien...
Cette fibre laisse présumer de forts développements pour le marché de l’habillement (sport,
sous-vêtements, balnéaire et prêt-à-porter).
 La fibre de soja
 La fibre issue du soja
Cette fibre, à base de protéines de la graine de soja, est produite selon le même processus que
toutes les autres
fibres cellulosiques : extraction des protéines de la graine de soja et extrusion, par voie humide, des
fibres protéiniques générées.
Ses principales propriétés sont :
- une bonne transmission de l’humidité (séchage rapide),
- de bonnes caractéristiques à l’élongation (supérieures à celles de la laine, du coton et de la soie),
- un toucher doux,
- une brillance proche de celle de la soie
- une bonne isolation calorifique (retient naturellement la chaleur)
Le seacell
 La fibre enrichie en algues, le Seacell®

 SeaCell® est une fibre Lyocell associée à des fibres d’algues et à l’argent. Les
acides aminés et minéraux contenus dans les algues sont libérés par la légère
humidité du corps, ce qui a un effet équilibrant sur l’organisme. Les sels
minéraux contenus dans les algues de SeaCell® minéralisent à nouveau la
peau.
 Grâce à sa teneur en argent, la fibre a en outre un effet antibactérien.
La fibre SeaCell® présente plusieurs propriétés liées à la présence des algues
(soin de la peau avec une libération de vitamine E et de sels minéraux -
calcium et magnésium-, anti-irritation, cicatrisation de la peau après
inflammation...),
associées aux atouts reconnus du lyocell, notamment la douceur au toucher
et la respirabilité.
Seacell fibres
 La fibre le crabyon
 La fibre issue de la carapace de crabe, le Crabyon®
La fibre Crabyon®, produite par la société japonaise Omikenshi Compagnie, est une fibre
réalisée à partir de chitine et de cellulose.
La chitine est une molécule que l’on retrouve dans les organismes vivants et qui est aussi
abondante sur terre (production annuelle d’environ 100 millions de tonnes) que la cellulose.
Elle est extraite essentiellement des carapaces des crustacés, tels que le crabe ou la
crevette, car la concentration en chitine y est très forte (entre 8% et 33%).
Un procédé particulier permet ensuite d’obtenir une viscose réalisée avec un certain
pourcentage de poudre de chitine. Enfin, cette viscose de chitine est mélangée à une
viscose cellulosique, avant d’être extrudée afin de donner naissance à la fibre Crabyon®.
Cette fibre est biodégradable, possède de très bonnes propriétés bactériostatiques et
fongistatiques (inhérentes à la chitine), favorise la cicatrisation en agissant sur le système
immunitaire, est anallergique et a un bon pouvoir d’absorption de l’humidité .
 Les fibres synthétiques

Elles sont formées à partir de dérivés du pétrole via une

réaction de polymérisation.
Les fibres synthétiques, hydrophobes, sont moins
agréables au porter.
En revanche, elles ont la particularité d’être plus facile à
entretenir.
Par ailleurs, ils se défroissent tous seuls, sont très peu
putrescibles et ont une bonne stabilité tridimensionnelle.
 polyesters

Ils sont le résultat de la condensation d’un acide carboxylique et d’un

alcool (estérification). Ils ont souvent une
section ronde ou trilobée. Ils sont d’aspect soyeux mais plus terne que les
polyamides.
Types de polyesters :
 PTT : Polytriméthylène téréphtalate (Corterra)
 PBT : Poly butylène téréphtalate)
 PEN : Polynaphtalate d'éthylène
 PET fonctionnalisé
Hydrophile, antistatique, conducteur, anti UV, antibactérien, réflexion des
IR (camouflage militaire), phosphorescent…
 Alcantara : Ultra microfibre de polyester semblable au daim
(ameublement
Structure du polytereftalate d’ éthylène PET
 Réaction
 Le filage

Il se fait par le procédé de fusion, les grains sont fondu dans

des fours, poussés par des pompes à travers des filtres vers des
filières.

Les filaments sont solidifiés par air froid puis recueillis sur
bobines. Pour acquérir toutes leurs qualités, les filaments doivent
être étirés à chaud environ à 400% ou plus (PET-HT).
Polyesters

 Avantages :
Haute résistance à la traction et à l’abrasion
Excellente résistance aux microorganismes
et aux insectes
Très bonne élasticité donc infroissable
Bonne résistance à la lumière (UV)
Entretien facile (lavage et séchage rapide)
Possibilité de plis permanents par plissage à
chaud sous pression
Propriétés physiques
 Aspect microscopique: section ronde ou trilobé
 Toucher: doux-froid
 Densité: 1.38
 Taux de reprise: 0.5
 Comportement à la chaleur: fusion franche à 260 c°.
 Comportement à la flamme: à l'approche fond, au contact brûle avec
fusion, résidus noirs durs, en dehors de la flamme extinction rapide
 Ténacité- Allongement
 Fibres discontinu normal Filament normal
 T(Cn/tex) 40 à 60 60 à 80
 Al(%) 15 à 30 7-15
Propriétés chimiques du polyester

 - Action des ACIDES: le PET résiste au acides organiques et minérales

dans des conditions de température des concentrations normale. Il est
détérioré par les acides minérales concentrés ou à chaud.
 - Action de bases: le PET n'est pas dégradé par les bases faibles ou
fortes à température et concentration courantes.
 - Action des oxydants et réducteurs
 L'eau oxygène, l'eau de Javel, l'hydrosulfure de sodium provoquent
une faible détérioration du PET.
 - Action des solvants
 Résiste aux solvants de nettoyage à sec et dégraissage
polyesters

 Inconvénients :
 N’absorbe pas l’humidité (taux de reprise 3%)
 Toucher assez rêche (d’où nécessité de le mélanger à d’autres
fibres)
 Tendance au boulochage en mélange
 Teinture difficile (doit être teint à haute température)
 Pouvoir Adia thermique faible
Tests d’identification

 Fond, cendres dures de couleur crème

 Soluble dans le métacrésol et le phénol
 Insoluble dans l’acide formique et l’acétone
 Fibres de section circulaires ou trilobées
Utilisation du polyester

Du faite de sa facilité d'entretien, son séchage rapide, sa bonne

résistance le PET à de nombreux emplois;
Habillement: soierie, doublure, cravate, robe, chemise, lainerie, velours,
imperméable, fil à coudre.
Ameublement: linge, couvre-lit, voile, revêtement sol mur
Matière première: pellicule, bouteilles
Les polyesters peuvent être employés soit en pur mais le plus souvent en
mélange avec d’autres fibres seulement naturelles ou viscose.
Il est utilisé souvent en mélange avec de la laine, de la viscose ou du
coton
Quelques marques : Suivant son origine, on donne au polyester des noms
différents : Tergal (France), Diolen (Allemagne), Terital (Italie), Dacron
(Grande bretagne), Micrell Coolmax (EU)
Polyester

 Entretien: Les tissus en polyester sont lavables à 40 °C

maximum avec une lessive pour textiles délicats et
beaucoup d’eau, le séchage au sèche-linge est également
déconseillé! Si c’est vraiment nécessaire, les textiles en
polyester peuvent être repassés sur le niveau 2. Mais
attention! Les températures élevées sont à éviter car le
matériau risquerait de fondre.
 Fibres de polyamides

Ils sont obtenus par réaction de polycondensation entre un acide

carboxylique et une amine.
Types de polyamides :
 Polyamide 6 : Perlon Obtenu par polyaddition
 Polyamide 6.6 Obtenus par polycondensation

Polyamide 11
Propriétés physiques des polyamides

Avantages
Très bonne résistance à la traction (comparable à celle de l’acier) et à
l’abrasion : Ne rétréci pas
Bonne résistance aux agents chimiques et à l’humidité
Insensibles aux moisissures et aux insectes
Très grande élasticité accentuée par la texturation
Ne se froisse pas
Grande légèreté (inférieure de 20% aux polyesters)
Entretien facile, séchage rapide
Toucher très doux (pas d’allergie aux polyamides mais plutôt aux
apprêts et enductions)
Propriétés physiques Polyamides 2

 Inconvénients :
 Faible pouvoir absorbant (taux de reprise 5%) (nécessité de
tissages aérés pour évacuer la transpiration)
 Sensible au soleil (UV) jaunissement et dégradation (plus
sensibles que les polyesters)
 Sensible à la chaleur et grande inflammabilité
 Pouvoir Adia thermique faible (c’est à dire fibre très isolante)
 S’électrise facilement et donc attirent la poussière (traitements
antistatiques nécessaires
Propriétés chimiques Polyamides
 Les acides forts, les acides faibles,
les oxydants détériorent le polyamide
 Les bases fortes, les bases faibles, les réducteurs, les solvants, les
enzymes et corps gras sont sans action
Utilisation des polyamides

En fils texturés : dans les bas, les collants, maillots de bain,

training
En fil non texturés : en lingerie, anoraks, blousons,
enveloppes de ballons, sac de couchage, fil de pêche
Polyamide 4,6 : Airbag
Exemple de marques : Rilsan (polyamide 11)
Nylon 6,6 (brevet en 1938 par DuPont de Nemours)
Perlon (polyamide 6)
Tests d’identification Polyamide

 Tests d’identification :
Le polyamide fond, le résidu est une boule dure et ambrée
Le diamètre de la fibre est régulier, section circulaire
Le polyamide est soluble dans l’acide formique

 Entretien: Les textiles en polyamide sont lavables à 40 °C

maximum avec une lessive pour textiles délicats et beaucoup
d’eau. Le repassage est autorisé sur le niveau 1. Les textiles en
polyamide ne doivent pas être séchés au soleil ou dans le
sèche-linge.
Fibres d’acryliques
 Acryliques ou poly acrylonitriles
L’appellation acrylique est réservée aux matières formées de
polymères contenant au moins 85% de motif acrylonitrile qui est
le composé de base utilisé pour la fabrication.
Ils sont formés par polyaddition. Les fibres peuvent être rondes,
en haricot ou en os de chien.
Types d’acryliques :
 Polyméthacrylate de méthyle
Le PMMA est aussi appelé Plexiglas. Il est utilisé en optique
(verres, lentilles rigides…)
Acryliques

 Polyacrylate de sodium
Absorbe 800 fois sa masse en eau distillée, 300 fois sa
masse en eau du robinet et 60 fois sa masse en sérum
physiologique (0,9% NaCl).
Il est utilisé comme absorbant dans les couches jetables
qui en contiennent environ 15g (soit un pouvoir absorbant
de 900g d'urine environ). Le polyacrylate de sodium
enserre les molécules d'eau qui sont retenues par
attraction électrostatique et forme un gel.
Poly acrylonitrile ou PAN
Fibre textile : Crylor - Précurseur des fibres de carbone
Poly(Acrylonitrile, Butadiène, Styrène) ou ABS
Propriétés physiques poly acrylonitriles
 Avantages :
 C’est la matière synthétique la plus agréable au toucher
 C’est un bon isolant thermique qui a un aspect proche de celui de la laine
 Entretien et séchage facile.
 Très grande légèreté
 Infroissable (grande élasticité) - Ne rétréci pas et ne feutre pas
 Bon pouvoir gonflant
 Teinture relativement facile
 Excellente tenue à la lumière (UV)
Inconvénients :
 Tendance au boulochage
 Résistance aux frottements et à l’abrasion moyenne
 Peu de pouvoir absorbant (taux de reprise 3%)
 Risque de jaunissement au cours des traitements chimiques
polyacryloniriles2

 Propriétés chimiques :
Les bases fortes détériorent l’acrylique, les bases faibles un peu
Les autres agents chimiques sont sans action sur l’acrylique

 Tests d’identification :
Brûle vivement, résidu noir et dur - Section de la fibre : en forme
d’os de chien ou circulaire Soluble dans l’acide sulfurique ou
nitrique concentré
Utilisation des acryliques

 Utilisation :
Souvent mélangé à de la laine, des polyesters (pull,
couverture), des polyamides (chaussettes, tapis)
Pur il est utilisé pour imiter les fourrures, doublure de
blouson
Quelques marques :
Crylor (France), Courtelle (GB), Dralon (Allemagne),
Leacryl (Italie), Tergal (1950
Entretien

 Les textiles en polyacrylique sont lavables à 40 °C

maximum avec une lessive pour textiles délicats et
beaucoup d’eau. Si c’est vraiment nécessaire, le
repassage s’effectue sur le niveau 1 et ici aussi, il
est préférable de se passer du sèche-linge!
polychlorure de vinyle

 Le polychlorure de vinyle était connu depuis longtemps

(1ère fibre synthétique), mais ce n’est qu’on 1941 qu’on
découvre le solvant pouvant le dissoudre pour filage, il
s’agit d’un mélange de sulfure de carbone et d’acétone.
 A/ Obtention de polymère :
 Il existe plusieurs procédés de fabrication, le plus courant
se fait à partir de l’acétylène qui mis en présence de
l’acide chlorhydrique se transforme en chlorure de vinyle.
Chlorofibres
polyvinyle ou pvc
Les chlorofibres sont obtenues par filage d’une substance élaborée à partir
du polychlorure de vinyle (PVC) obtenu par polyaddition de chlorure de
vinyle.
Ces fibres ont la propriété de se rétracter de l’ordre de 36 à 50% sous l’action
d’une température relativement basse (75 à 100°C)
Cette propriété peut être exploitée au stade industriel pour obtenir des effets
particuliers en faisant rétracter les fibres du produit fini.
Les fibres utilisées pour l’habillement ont été préalablement stabilisées par
traitement thermique.
Une des particularités de cette matière, c’est qu’elle est ininflammable et ne
transmet jamais la flamme.
Types de Chlorofibres :
 Polychlorure de vinyle ou PVC
Le chlorure de vinyle est un gaz qui se polymérise spontanément
 Poly acétate de vinyle
 Polymérisation du pvc

filage
Le procédé de filage est le filage à sec, le polymère
est dissout dans un solvant composé d’un mélange
de sulfure de carbone et d’acétone. Ce mélange est
éliminé par évaporation dans une cellule à
circulation d’air chaud.
Polyvinyle chlorure
 Avantages :
 Bon comportement aux agents chimiques et à la lumière
 Ininflammable (tissu non feu) mais dégagement d’acide
chlorhydrique (dangereux)
 Très bon pouvoir isolant thermique comparable à celui de la
laine, acoustique et électrique
 Fibres très résistantes, légères et élastiques
 Tissu doux et infroissable
 Propriétés tribo-électriques : Fibres très fortement
électrostatiques recommandées par le corps médical pour les
microcourants électriques qu’elles engendrent au contact de la
peau (antidouleur)
 Bonne résistance aux agents chimiques
Chlorofibres pvc
 Inconvénients :
 Aucun pouvoir absorbant (taux de reprise 2%)
 Craint la chaleur (ne pas repasser sinon rétractation)
 Craint le soleil
 Se dissout dans l’acétone
Propriétés chimiques :
Certains solvants peuvent détériorer la chlorofibre
Les acides, bases, oxydants, réducteurs, enzymes, corps gras sont
sans action.
Tests d’identification :
Fuit la flamme, puis fond en charbonnant, odeur de chlore, boule
noire et friable.
Fibre de section cylindrique - Insoluble dans l’acétone, soluble
dans la benzine.
Utilisations :

Souvent en mélange en particulier avec la laine pour augmenter son pouvoir

absorbant
Sous-vêtements, robes de chambre
Couches pour bébé
Vêtements de protection, voilage
Garnissage d’anoraks, de sac de couchage
Fausses fourrures, blouses
Marques : RHOVYL (bonneterie), CLEVYL (voile pour rideaux, tissus
d’ameublement
Marques commerciales :
RHOVYL FIBRAVYL
CLEVYL RETRACTYL
THERMOVYL
Propriétés physique
 - Aspect : variable - Toucher : doux
 - Densité : 1.38 à 1.40 - Taux de reprise : 2%
 - Influence de la chaleur : selon les variétés on distingue des fibres :
 •Qui commence à se rétracter = 75° c pour atteindre 30 à 55% de rétraction à 100%
 •Qui ne se rétractent qu’au-delà de 100%, fusion pâteuse au-delà de 180°c
 - Comportement à la flamme : se rétracte à l’approche, totalement ininflammable.
 - Conductibilités diverses : mauvaises, donc bonne isolation thermique, acoustique et
électrique
 - Action de la lumière : excellente après introduction de corps divers fixant l’acide
chlorhydrique
 - Ténacité/allongement :
 Fibre stabilisée Fibres non stabilisés
 T ( cN/tex) 8 à 25 20 à 28
 All (%) 12 à 13 25 à 180
 - Capacité de travail W : moyenne, résiste assez bien à l’assure
Le polyéthylène PE

Fibre fabriquée à partir de l’ethylène. On l’obtient par polyaddition .

Il peut être linéaire (ramifié) ou réticulé
• Linéaire : Classé en fonction de sa densité (en fonction de la longueur des ramifications)
– PE-TBD (Très basse densité) Souplesse
– PE-BDL (Basse densité linéaire)
– PE-BD (Basse densité) THERMOPLASTIQUES
– PE-MD (Moyenne densité)
– PE-HD (Haute densité) Dureté
• Réticulé :
– PE-R : faits à base de PE-HD THERMODURCISSABLES
– PE-RHD
Polyethylene

 Avantages :
Grande résistance tant aux frottements qu’à l’abrasion, tant à sec qu’au
mouillé
Dureté exceptionnelle – Excellente résistance au cisaillement et à l’usure
Bonne résistance aux agents chimiques
Infroissable
Légèreté (ce sont les plus légères : densité <1)
Très bon marché
Polyéthylène 2
 Avantages :
 Grande résistance tant aux frottements qu’à l’abrasion, tant à sec qu’au
mouillé
 Dureté exceptionnelle
 – Excellente résistance au cisaillement et à l’usure
 Bonne résistance aux agents chimiques
 Infroissable
 Légèreté (ce sont les plus légères : densité <1)
 Très bon marché
Inconvénients :
 Pouvoir absorbant nul (séchage rapide)
 Affinité tinctoriale nulle. C’est une fibre impossible à teindre sauf dans la
masse
 Sensible au soleil (UV) mais traitements possibles
 Toucher gras comme la paraffine
Polyéthylène 3
 Propriétés chimiques :
 Acides concentrés : Bonne-Passable
 Acides dilués : Bonne
 Alcalins : Bonne
 Alcools : Bonne
 Cétones : Bonne-Passable
 Graisses et huiles : Bonne-Passable
 Halogènes : Passable-Mauvaise
 Hydrocarbones halogènes : Passable-Mauvaise
 Hydrocarbures aromatiques : Passable
Utilisation :
PE Haute Densité : Gilet pare-balle Engrenage, paliers, joints artificiels
Sac de supermarché, sac poubelle, …
Les conteneurs, les revêtements chimiquement résistants, les films d'emballage
(transparents quand ils sont fins)
Les utilisations électriques et électroniques pour l'isolation des câbles, ou âme de
câbles UHF
Polypropylène

Fibre fabriquée à partir de propylène qui est un gaz sous-produit de la distillation du pétrole. On
l’obtient par polyaddition . Il ressemble au polyéthylène haute densité (PE HD).
Avantages :
 Grande résistance tant aux frottements qu’à l’abrasion, tant à sec qu’au mouillé
 Bonne résistance aux agents chimiques
 Infroissable
 Très bon isolant thermique
 Pas d’attaque par les insectes et les moisissures
 Légèreté (ce sont les plus légères : densité <1)
 Très bon marché
Inconvénients :
 Pouvoir absorbant nul (séchage rapide)
 Affinité tinctoriale nulle. C’est une fibre impossible à teindre sauf dans la masse
 Sensible au soleil (UV) mais traitements possibles
 Sensible à la chaleur sèche
 Toucher gras comme la paraffine – Salissures grasses difficiles à enlever
Polypropylène
 Propriétés chimiques :
 La fibre absorbe les corps gras
 Les solvants chlorés détériorent un peu la fibre
 Les acides, bases, oxydants, réducteurs, enzymes et autres solvants sont sans action

 Tests d’identification :
 Brûle en fondant, odeur de paraffine, forme une boule
 Se dissout à ébullition dans de la tétraline, le paradichlorobenzène
Utilisation :
Pur : Tapis, corderie, sacs, vêtements de travail, sièges de voitures
En mélange : survêtements, tee-shirt, chaussettes (laine), sous-vêtements (coton)
Marque :
MERAKLON (Italie), CETRY - MERAKLON SR-AB : PP bactéricide recommandé pour les
salles d’hôpitaux
Polytetrafluoethylene

Il est aussi appelé Teflon®. Il est synthétisé par polyaddition du tétrafluoroéthylène .

Avantages :
Le Teflon est semi-cristallin, semi-opaque, et blanc. Il est doux.
Il possède des propriétés antiadhésives particulièrement performantes.
Inconvénients :
Il est facilement déformable et a une forte tendance à l’allongement.
Il possède une faible résistance aux contraintes doublée d’une faible résistance aux
radiations.
Propriétés chimiques :
Une résistance chimique remarquable non affectée par la plupart des produits chimiques.
Ininflammable.
Très faible coefficient de friction
Polytetrafluoethylene

 Utilisation :
Les roulements, les joints, l'isolation électrique à hautes températures
Les revêtements et garnitures non adhésives
Habillement : antitache
Chimie : Revêtement des ustensiles
Lubrifiant des pièces mécaniques en mouvement
Optique : Traitements antireflets
Plomberie : Raccords filetés
polyuréthanes
Les polyuréthanes sont des élastomères synthétiques obtenus par polyaddition
Il s'agit d'une réaction chimique conduisant à des macromolécules linéaires ou réticulées à
partir de composés vinyliques (ayant une double liaison C=C) ou d’hétérocycles comme
l’oxyde d'éthylène et le caprolactame.
La masse molaire moyenne des macromolécules ainsi obtenues peut atteindre plusieurs
millions de grammes par mole.
Le greffage de chaînes latérales sur les chaînes déjà formées offre une multitude de
possibilités, certaines plus intéressantes que d'autres.
Types de polyuréthanes :
L’emploi de diols permet d’obtenir des thermoplastiques. Ils sont fabriqués sous forme de
filaments de section cylindrique ou de multi filaments avec des sections « en os de chien »
comme le lycra qui est une des fibres polyuréthane les plus remarquable et les plus
utilisées.
L’emploi de triols permet d’obtenir des mousses thermodurcissables réticulées utilisées
pour la confection de tissus imperméables qui respirent. Ils forment facilement des
liaisons hydrogène inter chaînes et de ce fait peuvent être très cristallins.
Ils peuvent donc être des fibres, des peintures, des mousses (pour les sièges) ou des colles
Formule chimique d’un polyuréthane
Polyuréthanes
 Avantages :
 Très bonne élasticité (300 à 700%). Ceci est du à sa structure où les zones amorphes
voisines les zones cristallines. Les premières assurent l’élasticité et les secondes la
solidité
 Grande solidité aux frottements (contrairement au caoutchouc qui se fragilise par
l’exposition à la transpiration ou aux divers cosmétiques corporels)
 Très bonne tenue aux agents chimiques à l’exception du chlore
 Peut être teint
 Possibilité de produire des fils très fins (10dtex)
 Plus léger que le caoutchouc
Inconvénients :
 Sensibles à la lumière et aux ions chlorure Cl-
 Tendance à jaunir
 Craint la chaleur
Propriétés chimiques :
 Plus sensibles aux bases qu’aux acides
 Sensible aux oxydants chlorés
polyuréthanes
 Tests d’identification
Fond en dégageant une odeur aromatique, résidu noir et boursouflé
Utilisation :
Mélangé à d’autres fibres pour donner au tissu une meilleure élasticité.
Maillot de bain, lingerie, bas, collants, ceintures de slips et bord de chaussettes,
vêtements de sport
 Exemple : le Lycra (Spandex)
L’ Élasthanne ou Lycra ou Spandex est un polyuréthane thermoplastique, élastomère
inhabituel.
La chaine courte de poly glycol, en générale longue de 40 motifs est molle et
caoutchouteuse.
Le reste du motif constitutif, la section qui contient les groupes uréthanes, urées et les
cycles aromatiques est extrêmement rigide. Ceci à tel point que les sections rigides des
différentes chaines s’agglomèrent et s'alignent pour former des fibres.
Les domaines fibreux formés par les groupes rigides sont liés par les sections
caoutchouteuses. D’où la capacité d’étirement et de retour à la forme d’origine
(Jusqu’à 700%)
polyuréthanes
 Utilisation :
Le LYCRA® est disponible dans différentes brillances et dans une large gamme
d'épaisseurs fil.
Le LYCRA® le plus fin fait 11 décitex, plus fin qu'un cheveu humain. Le fil le plus épais
fait 2500 décitex, il possède une très grande élasticité et force de retour.
Le LYCRA® n'est jamais utilisé seul. Il est toujours associé à d'autres fibres, naturelles
ou synthétiques. Dans certains cas, il est couvert par un ou deux fils d'une autre fibre,
comme le polyamide, et est appelé simple ou double guipé.
Pour le core-spun, une fibre, de coton ou de laine, est filée autour d'un fil de LYCRA®.
Le LYCRA® peut être aussi entrelacé avec une autre fibre. Ces techniques procurent des
fils extensibles qui, tissés ou tricotés, offrent ainsi une élasticité à une grande variété
de tissus utilisés allant des chemises jusqu'au costume.
Les fils de LYCRA® peuvent être utilisés dans la chaîne ou dans la trame en fonction de
l'élasticité souhaitée. Lorsque le LYCRA® est tricoté dans la chaîne et dans la trame, le
tissu est bi-élastique et offre un très grand confort.
Pour les tissus tricotés, LYCRA® est incorporé à d'autres fibres lors du tricotage.
Dans les tricots trame, LYCRA® est principalement combiné avec des fibres naturelles
pour créer des tissus destinés à tous les usages - sous-vêtements, tee-shirts, "bodies"
ou autres sweaters
polyuréthanes
 Dans les tricots chaîne comme le Rachel, LYCRA® est
principalement combiné avec des fibres artificielles pour
fabriquer des tissus destinés aux maillots de bain, aux vêtements
près du corps et aux vêtements de sport. Durant le tricotage, le
fil LYCRA® est étiré jusqu'à 3 fois sa longueur initiale, ce qui
explique la largeur diminuée du tricot, une fois la tension
relâchée.
Le taux d'élasticité du tissu est déterminé lors du processus
d'apprêt en fonction de l'utilisation du vêtement final.
Cette propriété est obtenue par des traitements à la vapeur et à
la chaleur.
DuPont a établi que pour certains tissus la présence de
seulement 2% de LYCRA® suffit pour assurer confort et liberté de
mouvement, tandis que pour des vêtements plus près du corps,
ce pourcentage doit être plus élevé
Mode d’entretien

 Entretien: Les tissus en élasthanne sont lavables à 40 °C

maximum avec une lessive spéciale et beaucoup d’eau. Le
sèche-linge est à proscrire! Si c’est vraiment nécessaire,
les textiles en élasthanne peuvent être repassés sur le
niveau 1.
Polycarbonates PC


Le polycarbonate est un polymère issu de la polycondensation du bisphénol A et d'un

carbonate.
On obtient ainsi un thermoplastique amorphe disposant d'excellentes propriétés mécaniques et
d’une résistance thermique permettant une utilisation entre -135 °C et 135 °C.
La présence des groupes phényles sur la chaîne moléculaire et des deux groupes méthyles
permettent de contribuer à la rigidité moléculaire du polycarbonate. Cette raideur a un effet
important sur les propriétés des polycarbonates.
La présence et la position des groupes phényles dans la molécule contribuent à un manque de
mobilité des molécules individuelles. Cette rigidité et ce manque de mobilité empêchent de
développer une structure cristalline. Cette structure amorphe confère une grande transparence
au polycarbonate.
Types de polycarbonates
Il existe deux types de polycarbonates :
 celui fabriqué à base de bisphénol A qui est thermoplastique,
 d’autres types utilisés dans les verres de lunettes qui sont thermodurcissables et réticulés,
possédant une grande résistance mécanique (incassable) et une bonne résistance à la chaleur.
Polycarbonates
 Avantages :
 Légèreté
 Très bonne résistance aux chocs et à l’impact (jusqu’à –40°C)
 Très bonne résistance à la chaleur
 Structure amorphe donc transparente
 faible résistance à l’usure
 Résistance aux agents chimiques limitée (solvants) ainsi qu’aux UV
Inconvénients :
 Résistance chimique limitée
 Tend à céder sous une charge externe
Propriétés chimiques :
 Acides concentrés : Bonne - Acides dilués : Bonne
 Alcalins : Bonne-Mauvaise
 Alcools : Bonne - Cétones : Mauvaise
 Graisses et huiles : Bonne-Passable
 Halogènes : Mauvaise
 Hydrocarbones halogènes : Bonne- Mauvaise
 Hydrocarbures aromatiques : Mauvaise
Utilisation :
 Le vernissage et les fenêtres - Vitres incassables
 Les écrans de protection, les lentilles, lunettes légères et incassables, les disques compacts (CD).
 Les caisses et boîtiers, les garnitures légères
 Les ustensiles de cuisine (compatibles avec les fours microondes)
 Les appareils médicaux, car facilement stérilisable : Prothèses (car innocuité physiologique)
Synthèse de polycarbonates
Polymetacrylate de méthyle PMMA

Le PMMA est un thermoplastique amorphe, transparent et sans couleur. Il est obtenu par
polyaddition.
Avantages
Dur et rigide, difficilement rayable.
Bonne résistance à l'abrasion et aux U.V. Excellente transparence optique (92%) – Plus
léger que le verre.
Inconvénients
Sensible à l’entaillage.
Résistance médiocre aux basses températures, à la fatigue et aux solvants (carburants).
Il brûle facilement.
Exige une recuisson afin de relâcher les tensions internes du polymère.
Polymetacrylate de méthyle PMMA
 Propriétés chimiques
Acides concentrés : Mauvaise
Acides dilués : Mauvaise
Alcalins : Bonne
Alcools : Moyenne - Cétones : Mauvaise
Graisses et huiles : Bonne
Halogènes : Mauvaise
Hydrocarbonés halogènes : Mauvaise
Hydrocarbures aromatiques : Mauvaise
Utilisations
Éviers, baignoires
Systèmes d'affichage, signes
Vitrages (en particulier pour l'aviation),
Lentilles, protections d'éclairage, fibres optiques
Matériau pour faire de grands aquariums
Les peintures acryliques "latex" contiennent souvent du PMMA en suspension dans
l'eau
Formule chimique de méthacrylate de
méthyle
Le Polystyrène PS

Il est obtenu par polyaddition du styrène. Il est transparent car il possède une
structure amorphe. Le polystyrène (PS) est un polymère dur et transparent. Une
grande partie de la production sert à fabriquer des récipients alimentaires.
Transformé en mousse ou en billes, le polystyrène est un excellent isolant thermique
(bâtiments, réfrigérateurs...).
Thermoplastique commercial, amorphe, transparent et incolore, rigide, relativement
dur et cassant.
Types de polystyrènes :
Le polystyrène existe sous plusieurs formes :
 Polystyrène cristal (la base)
Transparence - Brillance - Rigidité
 Polystyrène choc
Opacité - Résistance aux chocs - Brillance - Sécabilité
 Polystyrène expansé (PSE) obtenu en mélangeant un gaz (butane ou pentane) et du
polystyrène cristal
Opacité - Légèreté - Isothermie - Densités multiples - Formes simples ou complexes -
Mouillabilité - Étanchéité -
Tenue mécanique - Résistance aux chocs (emballage et rembourrage).
Polystyrènes PS
 Avantages :
 Ses propriétés électriques sont bonnes
 Sa résistance aux rayons gamma est excellente et il peut être stérilisé grâce à des
radiations.
 Facilement recyclable
 Lorsqu'il est modifié par l'incorporation d'élastomères, il devient un polystyrène à
haute résistance aux impacts (HIPS) qui est opaque.
Inconvénients :
 Sa résistance aux U.V. est médiocre.
 Résistance chimique médiocre
Utilisation :
 Équipements domestiques,
 Les récipients,
 L’emballage,
 Les vitres,
 Les diffuseurs de lumière.
Pour le HIPS : les caisses, les tasses, les emballages de restauration rapide ainsi les
boîtiers de cassettes
Les nouvelles fibres textiles
Polyaramides

Les poly aramides ou aramides sont des polyamides comportant des noyaux aromatiques,
incluant le Nomex et le KEVLAR. Le KEVLAR est utilisé pour fabriquer des objets comme des
gilets pare-balles et des pneus de vélos résistants à la perforation. Les mélanges de KEVLAR
et de Nomex protègent les pompiers car elles sont propriétés coupe-feu.
Les polymères sont également employés dans les poids-lourds sous forme d'élastomères
pour fabriquer leurs gigantesques pneus.
A. Le KEVLAR ou TWARON
Le KEVLAR est la première fibre organique employée dans les matériaux composites pour sa
résistance et son module à la traction. À l’origine, elle a été développée pour remplacer
l’acier pour la fabrication des pneus.
 Structure chimique
Le KEVLAR est un polyamide dans lequel tous les groupes amides sont séparés par un
groupe para- phénylène.
Le KEVLAR est très cristallin, ce qui explique sa solidité et sa résistance la rupture. Le
KEVLAR possède en outre un réseau de liaisons hydrogène entre les chaînes polymères qui
lui confère une grande rigidité, supérieure à celle de l’acier.
Le motif aramide donne au KEVLAR sa stabilité thermique, alors que la structure para du
benzène est responsable de la haute résistance de la fibre. La rupture du filament de
KEVLAR est de type ductile (c’est-à-dire sans se rompre), c’est une grande différence par
rapport au verre et permet une bonne résistance à l’impact
poly aramides
 Avantages :
 Bonne résistance spécifique à la traction.
Le KEVLAR est cinq fois plus résistant que l’acier à poids égal, et deux fois plus que la fibre de
verre. Seule la toile d'araignée (trois fois plus résistante) et les nanotubes de carbone (100 fois
plus résistants et 6 fois plus légers) le surpassent.
Le rapport solidité/poids de KEVLAR est tel, que partout où le poids est important, KEVLAR assure
toute la résistance voulue alors que son poids est nettement inférieur à celui des autres
matériaux.
 Faible densité (1,45)
 Dilatation thermique nulle
 Absorption des vibrations, amortissement
 Excellente résistance aux chocs et à la fatigue
 Bon comportement chimique vis-à-vis des carburants
Inconvénients :
 Mauvaise résistance aux rayons UV
 Faible tenue en pression
 Reprise d'humidité importante (4%), étuvage avant imprégnation
 Perte de sa résistance balistique lorsqu'il est humide
 Faible adhérence avec les résines d'imprégnation
 Usinage difficile
 bonne tenue au feu (décomposition à 500 °C)
Poly -aramides

 Utilisation :
 Gilet pare-balles, casques (associé à une ou plusieurs autres fibres telle que
la fibre de verre ou de carbone) (tissage + résistance)
 Renfort de vêtements plus ou moins important en fonction de la personne
 Gants de protection
 Voiles de bateau (résistance à l'élongation et aux solutions alcalines)
 Renfort de cordage et de câbles
 Domaine aéronautique, aérospatial (coques de navires, ailes d'avions...)
 Matériel sportif
 Pneumatiques (résistance au cisaillement)
 Bâtiment : le Poly-para- phénylène est utilisé pour les bâtiments de haute
sécurité
Le Nomex
Certaines fibres protègent efficacement contre les températures élevées : tissus non feu
Ce sont des fibres thermostables qui peuvent supporter des températures de l’ordre de
500°C. Il s’agit :
 Soit de méta-aramides : Nomex
 Soit de polyamide-imides : Kermel
 Soit de polymères phénoliques (polyphénol) : Kynol
 Soit de polybenzamidazole.
Le Nomex possède des groupes méta- phénylène, c'est-à-dire que les groupes amides sont
attachés au cycle phényle sur les carbones 1 et 3.
Ces fibres sont utilisées pour les combattants du feu, certaines unités de l’armée mais
aussi pour des vêtements industriels devant résister au feu (travail devant les hauts
fourneaux, en condition électriques où la formation d’arc électriques est possible). Ils
peuvent servir pour les matériaux ignifugés (ameublement par exemple).
Kermel méta aramide kynol
Fibres hydrophobes
a. Hydrophobie
1) Le TEFLON®
2) GORE-TEX®
Le Goretex est un tissu imperméable, composé entre-autres de Teflon.
Le Goretex est obtenu de la manière suivante : il s’agit de faire subir à une membrane de
PTFE un bi étirage pour obtenir une membrane fine et poreuse que l’on lie à des
polymères tels que le nylon ou le polyester pour les rendre imperméables et respirants.
Les pores (1 milliards/cm2) de la membrane sont trop petits pour laisser passer les
gouttelettes d’eau (20000 fois trop grandes). Mais ces pores sont suffisants pour laisser
passer l’eau à l’état vapeur, autorisant ainsi l’évacuation de la transpiration.
Les conditions nécessaires à une bonne respiration sont que :
 Le tissu extérieur doit rester sec pour que la vapeur d'eau puisse sortir (traitement
déperlant).
 La vapeur d'eau produite par le corps doit se condenser le moins possible sur la surface
interne du vêtement.
 Certains vêtements (dits 3 couches) possèdent un enduit polyuréthane au contact direct
de la peau afin d'éviter que les salissures bouchent les trous du Teflon. Cette couche
diminue donc mécaniquement la respirabilité du vêtement .
Fibres hydrophobes
 Les membranes étant très fines (quelques microns d’épaisseur), elles doivent être
fixées à un support textile par lamination pour former un laminé. Il existe différents
types de laminé suivant les utilisations :
 Sur doublure
La membrane est laminée sur l’envers d’une doublure, le tissu extérieur est libre.
 Dans un laminé trois couches, la membrane est laminée à la fois au tissu extérieur et
à la doublure
 En insertion
La membrane est laminée à une maille ou un non-tissé qui flotte librement entre le
tissu extérieur et la doublure
Fibres hydrophiles et absorbantes
 Fibres hydrophiles et absorbantes
 La fibre Dunova est une fibre acrylique qui possède des propriétés absorbantes grâce
à une structure interne poreuse qui lui permet d’absorber une grande quantité d’eau
en quelques minutes.
 La fibre Ultron est un polyamide 6,6 qui possède des propriétés comparables à celles
des fibres naturelles (pouvoir absorbant et contact très agréable). Elles sont obtenues
par modification de la structure interne que l’on rend poreuse.
 Le TACTEL® est un tissu polyamide 6,6 (nylon) double face unique conçu pour les
sports intensifs. Il permet un confort sensoriel et physiologique maximum. La couche
interne TACTEL® transfère l'humidité vers les filaments fins et absorbants de la couche
externe TACTEL® où elle s'évapore efficacement.
 Ses caractéristiques :
 Contrôle du microclimat corporel
 Séchage rapide
 Légèreté
 Durabilité
 Douceur
 Facilité d'entretien
Fibres hydrophiles et absorbantes
 La fibre Cool Max
Le profil spécial de cette fibre polyester (naturellement hydrophobe) avec ses quatre
rainures permet :
- D'éloigner rapidement la sueur de la peau par capillarité vers l’extérieur,
- De diminuer l'absorption de l'humidité de sorte que les vêtements ne collent pas
- De favoriser l'action thermorégulatrice naturelle du corps.
Ils sont créés à partir d'une fibre polyester qui présente une large superficie.
COOLMAX® sèche ensuite plus rapidement que n'importe quel autre tissu et agit alors
sur la thermorégulation du corps. Hydrophobe, elle garde 8 fois moins l'humidité que
le nylon et 14 fois moins que le coton. Elle élimine les mauvaises odeurs.
 MP+
Le MP+ est une membrane en polyuréthane naturellement élastique et imper-
respirante.
Cette membrane contient des molécules hydrophiles très avides d'eau. Ces molécules
captent les molécules d’eau en provenance de la peau sous forme de vapeur.
Petit à petit, la molécule d'eau migre jusqu'à la surface. C'est la différence de
température et d'humidité relative qui fait que les molécules sont drainées vers
l'extérieur plutôt que l'inverse
Tissus antibactériens

Certains microorganismes, présents dans le sol ou dans l’air, peuvent se développer sur les
textiles et y proliférer. Ils sont alors responsables de la dégradation des textiles
(modification de la texture, diminution des propriétés mécaniques ou pigmentation du
tissu). Ils sont aussi à l’origine de certaines odeurs corporelles désagréables ou de
mycoses.
On cherche alors des tissus qui seront :
 soit bactéricides (cas des tissus n’entrant pas en contact avec la peau)
 soit bactériostatiques (cas des tissus à contacts corporels).
Les tissus dits « bioactifs » permettent de lutter contre cette prolifération : ce sont des
fibres comme Amicor, Bactekiller. Ils sont récemment apparus des textiles, utilisés dans
les milieux médicaux, pour des champs opératoires ou des draps de lit.
Il existe plusieurs procédés de fabrication qui consistent soit à déposer par simple dépôt
ou par greffage des agents antibactériens, soit à ajouter l’agent antibactérien au cours de
la synthèse du polymère.
Le triclosan (2,2,4-trichloro-2-hydroxydiphénylether) est un composé au propriétés
antimicrobiennes et antibactériennes .
Tissus antiacariens

Les acariens, minuscules bêtes de 0,1 à 0,4 micromètres, se cachent dans la literie et
peuvent provoquer des allergies, de l’asthme et de l’eczéma. Afin de protéger les enfants,
des fibres antiacariens (Rhovyl ’AS+) ont été mises au point. Elle est déclinée en couettes,
oreillers, tour de lit, couvre lit etc. Tous les acariens présents sont ainsi détruits au bout de
huit jours.
Les tissés classiques
Il existe des espaces entre les fibres par lesquels les acariens peuvent passer
Microfibre + laminage
Avec les microfibres on peut obtenir un tissage très fin et des tissus extrêmement serrés.
Le laminage d'un textile en microfibres de coton provoque l'aplatissement des fibres et
permet de "boucher" ou de réduire de nombreux pores. Le niveau de 10 µm a ainsi pu
être atteint par un groupe textile US depuis plusieurs années.
Toutefois ce procédé, breveté par ses auteurs, présente deux inconvénients majeurs :
Le niveau de filtration (10 µm) reste insuffisant.
Au fur et à mesure des lavages, les fibres reprennent leur forme initiale et le textile perd
rapidement son efficacité anti-allergènes.
Tissus antiacariens

 Procédé TEXAAL
Le procédé TEXAAL® consiste à compresser la fibre sur toute sa surface avant le
tissage.
Lors du tissage, la fibre est donc plus fine et plus dense. Elle permet de réaliser un
tissage comprenant plus de fils au cm2 et d'obtenir un tissu plus serré avec des pores
plus fins.
Un niveau de filtration de moins de 5 µm est ainsi atteint, même avec des fibres 100 %
coton.
Par ailleurs lorsque la fibre reprend progressivement sa forme au fil des lavages, elle se
dilate et compense progressivement son usure.
 Des études réalisées après plus de 100 lavages montrent ainsi la conservation de
l'excellent niveau de filtration initial
 Microfibres

Qu'est-ce qu'une microfibre ?

La microfibre ne désigne pas un matériau particulier mais une fibre textile synthétique
(mélange de polyester et de polyamide) ou artificielle (viscose) dont les brins sont
extrêmement fins.
Leur titre doit être inférieur à 1 dTex.
L'appellation de fils multi filaments est plus proche de la réalité (à leur sortie de filière, les
filaments plus ou moins nombreux sont réunis en un fil continu).
L'appellation micro englobe aujourd'hui toutes les matières employant au moins dans un
sens du tissu un fil qui pèse moins d'un dtex. Le polyester permet d'obtenir les fils les plus
fins qui ont un titrage de 0,1 dtex.
Ce qui importe tout autant que la finesse des filaments, c'est leur quantité. Plus il y a de
filaments, meilleurs seront la protection et le confort - plus imperméable et plus respirant.
Microfibres
 Propriétés
Les tissus obtenus avec ces fibres très fines ont une grande souplesse, un toucher doux
et soyeux. La douceur est liée à la rigidité du fil. Or cette rigidité est une fonction de
puissance 4 du diamètre du matériau. On voit donc qu'en
diminuant le diamètre, on augmente très vite la souplesse du tissu.
Par ailleurs, ils ne se froissent pas et sont déperlants car ils sont très denses. Un
traitement d'appoint d'hydrofugation est malgré tout indispensable pour tous les
usages les plus sévères. L’hydrofugation consiste à empêcher l'eau de
passer à travers un tissu, tout en conservant à ce tissu sa porosité à l'air.
Chaque tissu a ses caractéristiques de technicité et de style qui dépendent à la fois de
la nature des fils choisis et du savoir-faire des tisseurs.
Les traitements faits sur un tissu pour étirer les filaments permettent d'obtenir un
toucher doux ou peau de pêche.
Le grattage qui éclate les fibres augmente la douceur du toucher mais détériore la
fonction d'imperméabilité
Microfibres
 Inconvénients
Diminution de la perméabilité à la vapeur d'eau, ou effet respirant des microfibres, généralement inférieure à
celle des fibres classiques. Pénétration des salissures plus accentuées que celle des fibres classiques.
Sensibilité plus grande à l'abrasion, à l'accrochage, dû au grand nombre de filaments.
Effilochage des coutures lors du porter ou durant l’entretien sur les microfibres affaiblis.
Altération des coloris (polyamide) sous l'action de la lumière (vêtements de ski).
 Entretien
Selon qu'il s'agisse de polyamide ou de polyester, le tissu aura les caractéristiques et le comportement de ces
matières. Pour l'entretien de microfibres il faut donc se reporter à la matière elle-même.
En effet, si l'objectif de modifier agréablement le toucher est atteint, les effets secondaires ne sont pas
forcément rassurants lors de l'entretien de ces textiles :
 Perte partielle de l'apprêt imperméabilisant, après un ou plusieurs traitements d'entretien.
 La solidité des coloris ou le dégorgement dépendent surtout du colorant utilisé et de la qualité de la teinture
mais les solidités des teintures sont moins bonnes que sur les fibres classiques. On assiste à une diminution
des solidités au lavage et au repassage.
Exemple
MERYL ® : Marque déposée. Microfibre diffusée par Rhône Poulenc. Elle est composée de brins fins, voire
très fins d'environ 1 dtex et de fils allant du 44 aux 78, 110 et 220 dtex. Elle permet de réaliser des tissus
imperméables au vent et à l'eau, offrant une bonne isolation thermique et une bonne régulation à
l'humidité. Elle s'utilise en mélange, chaîne Méryl et trame laine, ou pour un tissu léger avec de la viscose.
Microencapsulations
 MICROENCAPSULATION
La naissance du nouveau siècle coïncide avec l'apparition sur le marché de textiles aux propriétés
nouvelles, parmi lesquels les textiles issus de la micro encapsulation.
 La micro encapsulation consiste:
 à enfermer une substance à principe actif dans membranes, réservoirs de forme sphérique (les
microcapsules, invisibles à l'œil nu dont le diamètre est de quelques micromètres)
 à fixer ces microcapsules sur le support textile auquel le principe actif est ainsi conféré.
1) Types de microcapsules
Cette technique doit, en fait, être réservée à deux principales catégories de produits :
 Les microcapsules actives, généralement fragiles et sensibles à l'air
Elles jouent le rôle d'un réservoir hermétiquement clos protégeant son contenu du milieu extérieur.
Elles abritent une substance active qui ne saurait être utilisée au contact de l'air pour cause
d'impossibilité technique (substances liquides ou volatiles, substances dégradées par l'atmosphère,...)
ou elles isolent une substance active irritante ou toxique (agents ignifugeants ou insecticides par
exemple).
Exemples :
 les substances emprisonnées peuvent être : des colorants, des pigments ou des cristaux liquides dont
la couleur varie en fonction de la température ou des radiations lumineuses. Ces textiles
thermochromes ou photochromes servent, par exemple, à confectionner certains tee-shirts.
 Il peut s’agir également de thermorégulant
Microencapsulassions
  Les microcapsules à relargage contrôlé :
Elles jouent le rôle d'un réservoir libérant son contenu (la substance active) en se brisant. Cette
libération, ou relargage, a lieu au moment de l'éclatement de la microcapsule sous l'effet :
 d'une action mécanique (frottement, cisaillement, écrasement au porter),
 de sa fusion ou de son éclatement sous l'effet de la chaleur (du corps ou de l'air ambiant),
 de sa dégradation sous l'effet d'une réaction chimique (variation de pH, action des enzymes...),
 de radiations (rayons ultraviolets de la lumière du jour).
A l'échelle du support textile, la situation, le nombre, les tailles différentes et l'épaisseur de la couche
des microcapsules font que ce relargage est plus ou moins rapide et progressif dans le temps.
Exemple : Grâce à l’utilisation de capsules contenant des actifs cosmétiques, on peut ainsi fabriquer des
textiles « cosmétiques » dits « cosmo-textiles ». Les microcapsules sont généralement accrochées aux
fibres à l’aide d’un liant (colle textile) et la substance active, par exemple un actif hydratant type huile
d’amande douce classiquement utilisée dans les crèmes cosmétiques, sera progressivement libérée au
cours de l’utilisation du vêtement. Au porter du vêtement, les frottements du textile contre la peau
détruisent la paroi de la microcapsule, la substance active est libérée.
Actuellement, il existe des « cosméto-textiles » vendus sur le marché qui utilisent la micro-
encapsulation.
Ce sont essentiellement des articles pour le domaine du chaussant (collants, bas, mi-bas, chaussettes),
des vêtements de sport proches du corps (fuseau, panty, caleçon) et des articles de mode (foulards).
La substance active peut aussi diffuser à travers la paroi de la microcapsule qui peut être également
poreuse .
MC
 2) Fabrication des microcapsules
En règle générale, le procédé de fabrication consiste à mettre la substance active sous
la forme de gouttelettes que l'on obtient par émulsion, c'est à dire par agitation du
produit actif (phase organique) dans un liquide non miscible
(type huile dans l'eau, eau dans un solvant...).
Dans ce bain d'émulsion, la paroi des gouttelettes est solidifiée :
 par gélification à la chaleur,
 par coagulation au froid,
 par acidification,
 ou bien chaque gouttelette est enrobée d'une membrane obtenue par la
polymérisation d'un réactif qui se fait à l’interface autour des gouttelettes d’émulsion
 par atomisation (nébulisation d'un liquide),
 par prilling (formation de nodules par extrusion)…
Le type de fabrication mis en œuvre dépend de la substance à microencapsuler, du
diamètre des microcapsules à obtenir (de un à plusieurs centaines de micromètres) et
des contraintes de production.
MC
 Fixation des microcapsules sur le support textile
A condition que leur résistance mécanique ou/et thermique soit suffisante, les
microcapsules peuvent être fixées au support textile par l'un des procédés classiques
de foulardage (immersion), d'impression ou d'enduction.
D'autres procédés de fixation existent tels que la pulvérisation - quand les
microcapsules sont encore à l'état visqueux après fabrication, l'incorporation dans des
fibres textiles creuses ou poreuses lors du filage ou l'insertion dans des couches
d'enduction ou de mousse.
Afin d'assurer l'adhérence des microcapsules au support textile, un liant est utilisé. Il
peut être du type acrylique, polyuréthane, silicone, amidon, constitué de fibres
naturelles, artificielles ou synthétiques.
Dans certains cas (cosméto-textiles) il n’y a pas besoin de liant car il y a une affinité
ionique ou électrostatique entre la microcapsule et la fibre .
MC
 Applications textiles actuelles et à venir
 Hydratation, fraîcheur, amincissement, protection solaire, parfum, énergisant
(améliorer la circulation sanguine), relaxant Exemples : bas, collants, chaussettes, sport
(caleçon, fuseau…), lingettes pour bébé, les patchs, fond de teint contenant des fibres
textiles masquant les imperfections, les draps somnifères ou aphrodisiaques
 Textiles autonettoyants ont été mis au point (à l’échelle prototype).
Des enzymes gloutons greffés sur la fibre viendraient manger les salissures ou bien ces
dernières seraient détruites par un système photo catalytique.
 Textiles thermochromes ou photochromes
 Textiles thermorégulant comme l’out-last
Des microcapsules contiennent des matériaux qui libèrent de la chaleur en hiver ou au
contraire l’absorbent lorsqu’il fait chaud. Leur rôle est de créer un véritable
microclimat à l’intérieur du vêtement
Les biomatériaux
 Les biomatériaux, ces nouvelles fibres en voie de standardisation
 L’industrie textile semble avoir exploré toutes les pistes qu’offrent les fibres naturelles, mais la famille
des fibres chimiques s’enrichit régulièrement de matériaux innovants. Du fait de leur nature hybride ou
de techniques de production inédites, ces nouvelles fibres ne rentrent pas toujours dans les
catégories existantes.
 Jusqu’à récemment, la distinction entre fibres artificielles et fibres synthétiques reposait
essentiellement sur l’origine des matières premières qui pouvaient être naturelles, renouvelables et
chimiquement transformées (fibres artificielles) ou non renouvelables (fibres synthétiques).
 Avec l’apparition de nouvelles fibres chimiques à cheval sur plusieurs catégories, les frontières
s’estompent et le classement se complexifie, notamment dans le domaine des biomatériaux artificiels
ou synthétiques. Comment intégrer les nouvelles fibres polymères biosynthétiques issues de
ressources renouvelables : bio PET, bio PTT, bio PA ou PHA(Les polyhydroxyalcanoates ou PHA sont
des polyesters biodégradables ) ,de la fibre de champignon, fibre artificielle issue du mycélium
composée à la fois de cellulose, de protéines et de chitine(polysaccharide des carapaces des
insectes) .
 Des questions auxquelles Fashion For Good et Biofabricate ont trouvé des réponses, à l’occasion d’un
rapport sur les biotechnologies appliquées dans le secteur textile. Cette étude rassemble les
connaissances et le point de vue d’experts dans le domaine des biomatériaux et de leurs techniques
de production. Son but ? Expliquer, partager les connaissances afin de mettre en place un langage
commun normalisé concernant les produits textiles issus de la biotechnologie, une étape
indispensable pour permettre à ces fibres d’avenir de trouver leur place. Leur proposition d’intégration
des biomatériaux dans la classification des fibres textiles se trouve dans le tableau ci-dessous.
Code d’entretient
 L’étiquetage pour l’entretien des textiles se présente sous forme d’étiquettes,
souvent cousues sur les textiles. Il comporte des indications d’entretien ou de
lavage en clair ou symbolisées. En France, il est « facultatif mais fortement
conseillé »1. Les symboles font l’objet d’une normalisation ISO 3758 par
l'Organisation internationale de normalisation2. Cette norme a été révisée et la
dernière édition a été publiée en avril 2012 (ISO 3758:2012)2. Elle est notamment
élaborée en coopération avec le Groupement International pour l’ Étiquetage
d’Entretien des Textiles (GINETEX) au niveau international, et avec le Comité
Français de l’ Étiquetage pour l’Entretien des Textiles (COFREET) au niveau
français. L'accord de coopération entre l'ISO et le GINETEX, concernant l'usage
des symboles d'entretien en tant que marque déposée, a été actualisé en 2011. Le
Bureau de la consommation d'Industrie Canada pour le Canada3 travaille également
avec l'ISO.
 En outre, ces symboles sont déposés depuis 1958 auprès de l’ Organisation
mondiale de la propriété intellectuelle (OMPI) à Genève
 Les symboles doivent apparaître dans l'ordre suivant depuis 2005 : lavage,
blanchiment, séchage, repassage, nettoyage professionnel
 Le symbole exprime le type de lavage domestique, rinçage et essorage ainsi
que la température maximale2.
Handwäsche.svg Lavage à la main uniquement, à une température maximale de
40 °C, rinçage normal et essorage avec précautions2.
 Waschen 40.svg Lavage en machine à la température maximale indiquée en
degrés Celsius (symbole ℃)2.
 Les températures les plus courantes sont :