KADEM - Cherifa OUAIL - Isma
KADEM - Cherifa OUAIL - Isma
KADEM - Cherifa OUAIL - Isma
Département d’Automatique
Société des Eaux et d’Assainissement d’Alger
Membres du jury:
Président : Mr. H. CHEKIREB, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Rapporteur : Mr. M. BERKOUK, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Examinateurs : Mr. HEMICI, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Enp 2017
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole nationale polytechnique
Département d’Automatique
Société des Eaux et d’Assainissement d’Alger
Membres du jury:
Président : Mr. H. CHEKIREB, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Rapporteur : Mr. M. BERKOUK, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Examinateurs : Mr. HEMICI, Professeur Ecole Nationale Polytechnique
Enp 2017
:ملخص
من أجل التحكم في محطة لضخSIEMENS S7 1200 يستند العمل المقدم في هذه المذكرة على استخدام المبرمج اآللي
وضمان اتصالها مع غرفة المراقبةTIA Portal هذا العمل هو التحكم واإلشراف على المحطة باستعمال برنامج.المياه
.و تقنية الجيل الثالث التصالTOPKAPI من أجل المراقبة والتحكم عن بعد باستخدام برنامج
، تحكم عن بعد،WinCC ، محطة ضخ المياه، SIEMENS، TIA Portal، المبرمج اآللي:الكلمات المفتاحية
TOPKAPI
Abstract:
The work presented in this project is essentially based on the utilization of SIEMENS S7-1200
Programmable Logic Controllers. Our work is the control and supervision of this station using
the programming software TIA Portal. Remote management and a distant supervision using
TOPKAPI software.
Keywords: PLC, TIA Portal, SIEMENS, HMI, pumping station, WinCC, remote management,
TOPKAPI.
Résumé :
Le travail présenté dans ce mémoire est basé essentiellement sur l'utilisation des automates
programmables SIEMENS S7-1200 pour l’automatisation d’une station de pompage. Ce travail
est la commande et la supervision de cette dernière par l’utilisation du logiciel de
programmation TIA Portal. Ainsi que la télégestion et la supervision à distance à l’aide du
logiciel TOPKAPI.
Mots clés : API, TIA Portal, SIEMENS, HMI, station de pompage, WinCC, télégestion,
TOPKAPI.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à mes chers parents, tous les mots du monde ne sauraient
exprimer l’immense amour que je vous porte, ni la profonde gratitude que je vous témoigne
pour tous les efforts et les sacrifices que vous n‘avez jamais cessé de consentir pour mon
éducation et mes étude.
A ma sœur Lamia et mon frère Mohamed pour qui j’ai toujours tenu à donner le meilleur de
moi-même
A mon cher frère Fouad qui m’a transmis l’amour du savoir et m’a tant conseillé et soutenu.
A ma précieuse petite sœur Rayane qui étais toujours présente pour moi.
A mes adorables nièces et mon cher neveu ainsi que mes belles soeurs.
A mon binôme ISMA pour ces cinq années de travail, de complicité et de souvenirs.
A mon ami Abdelkader qui m’a tant apporter son soutien et encouragement qu’il trouve ici
toute ma gratitude
Je dédie ce mémoire à : Amira, Amina, Fella, Hadjer, Lydia et a tous mes camarades de
l’école polytechnique avec qui j’ai eu d’agréables moments.
A tous ceux qui me sont cher et qui me portent dans leurs cœurs…
Chérifa
Dédicaces
C’est avec un énorme plaisir et une immense joie que je dédie ce modeste travail à
Ma mère, qui a œuvré pour ma réussite, par son amour, son soutien, tous les sacrifices
consentis et ses précieux conseils, pour toute son assistance et sa présence dans ma vie,
reçois à travers ce travail aussi modeste soit-il, l'expression de mes sentiments et de mon
éternelle gratitude.
Mon père, qui peut être fier et trouver ici le résultat de longues années de sacrifices et de
privations pour m'aider à avancer dans la vie. Puisse Dieu faire en sorte que ce travail porte
son fruit ; Merci pour les valeurs nobles, l'éducation et le soutien venu de toi.
Mes deux frères Mohamed et Nabil et à ma grande mère que je ne remercierai jamais assez.
Chérifa pour la complicité et pour tous les moments qu’on a passé ensemble.
Redha pour le soutien infaillible, les conseils et l’encouragement. Que ce travail soit le
témoignage de ma reconnaissance et gratitude. Merci d’être toujours là pour moi.
Tous mes amis en particulier Anfal, Sabrina, Amel, ainsi que ma chère cousine Sabrina.
Isma
Remerciement :
Nous rendons grâce à Dieu le Tout puissant et le Miséricordieux de nous avoir donné la force
morale, physique et l’aide pour accomplir ce modeste travail.
Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à notre promoteur Pr. BERKOUK de l’Ecole
Nationale Polytechnique pour nous avoir encadrées durant notre projet et nous conseillé tout
le long de notre travail.
Nous remercions chaleureusement membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à notre
recherche en acceptant d’examiner notre travail et de l’enrichir par leurs propositions
Nous tenant aussi à remercier tous les enseignants de l’Ecole Nationale Polytechnique
d’Alger, en particulier, nos professeurs d’Automatique qui nous ont encadrées pour les
connaissances qu’ils nous ont transmis, et leurs efforts qu’ils ont fourni
Que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce modeste travail
trouvent ici l’expression de notre sincère gratitude en particulier Aflah ELOUNEG et Redha
LEMMOUI.
Table des matières
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Introduction générale................................................................................................................ 15
Plan de travail ........................................................................................................................... 16
1. Introduction ....................................................................................................................... 72
4. Conclusion ........................................................................................................................ 86
15
Plan du travail
Dans le chapitre I on a mené une étude sur les automates programmables industriels en décrivant
leur architecture, fonctionnement, rôle et langages de programmation.
Apres une brève description de la gamme SIMATIC de SIEMENS, on a fait une étude détaillé
sur l’automate S7-1200, les caractéristiques de sa CPU et les modules d’entrées et de sorties
utilisés dans notre projet.
Le deuxième chapitre est une description de l’environnement TIA Portal, un logiciel qui intègre
le STEP7 et le WINCC, il est dédié à la programmation des automates SIEMENS, la simulation
des programmes, la création et la configuration des interfaces HMI nécessaires à la supervision,
le diagnostic et la visualisation du process.
Le chapitre III présente au début le type de communications filaire de l’automate avec son
environnement industriel, tels que les réseaux industriels PROFINET et le MODBUS. En suite
une présentation de la communication sans fils a été faite suivi d’une introduction au logiciel
TOPKAPI.
Le chapitre IV est une étude descriptive de la station de pompage à automatiser, dans lequel on
a décrit la partie électrique MT et BT, l’instrumentation ainsi que le cahier des charges à suivre
dans notre projet.
Le dernier chapitre sert à présenter l’objectif du travail à réaliser, les blocs du programme édité
ainsi que les vues HMI créées à l’aide du logiciel TIA Portal, le chargement du programme
dans le matériel de la maquette réalisée. Finalement la configuration de l’interface de
supervision à distance et le paramétrage des routeurs pour la communication 3G de l’automate
avec une supervision à distance en utilisant le logiciel TOPKAPI.
16
Chapitre I :
Automates
programmables
industriels
Chapitre I Automate Programmable Industriel
1. Introduction
Le développement de l’industrie à entraîner une augmentation constante des fonctions
électroniques présentes dans un automatisme c’est pour cela que l’API s’est substitué aux
armoires à relais en raison de sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que les coûts
de câblage et de maintenance devenaient trop élevés.
Dans ce chapitre, on présente architecture et fonctionnement des automates programmables,
par la suite on aborde brièvement la gamme SIMATIC de Siemens, et plus précisément
l’automate S7-1200, CPU et modules que nous avons choisi pour la réalisation de notre projet.
2. Historique
L’automate programmable, souvent appelé automate programmable industriel (API, en anglais
PLC pour Programmable logic controller) pour rappeler son domaine privilégié d’utilisation,
l’industrie, est apparu voici 40 ans et s’est rapidement répandu dans la production, la logistique,
le conditionnement, la gestion technique de bâtiments, etc. Son développement a accompagné
celui de l’automatisation de la production, la faisant passer du stade de la machine automatisée
à celui du système automatisé de production (SAP), et il en est devenu, avec le robot, un
composant majeur, le « fantassin de l’automatisation industrielle », suivant l’expression de C.
Laurgeau, l’un des auteurs du premier ouvrage français sur la question. Il s’est vendu à des
millions d’exemplaires, et seul le PC, né plus tard, avec un champ d’application plus large, a
fait mieux.
La question de le ramener à cet outil de communication universel qu’est le PC s’est alors
rapidement posé. Lorsque l’on cerne bien la définition rappelée ci-après et le domaine concerné,
l’industrie et les services gérant du matériel, que l’on prend en compte l’évolution des moyens
de transmission de l’information, ces systèmes à processeur ne s’emploient pas de manière
optimale au même niveau. Ils sont complémentaires dans une optique de traitement numérique
de plus en plus poussé, intégrant toutes les étapes du processus de production [1].
3. Définition
La définition donnée aux Automates programmables par la norme française NF 61131 dans
sa partie 1 est la suivante : « Système électronique fonctionnant de manière numérique, destiné
à être utilisé dans un environnement industriel, qui utilise une mémoire programmable pour le
stockage interne des instructions orientées utilisateur aux fins de mise en œuvre de fonctions
spécifiques, telles que des fonctions de logique, de mise en séquence, de temporisation, de
18
Chapitre I Automate Programmable Industriel
19
Chapitre I Automate Programmable Industriel
20
Chapitre I Automate Programmable Industriel
21
Chapitre I Automate Programmable Industriel
6. Principales fonctions
Chaque composant de l’API a une fonction bien spécifique et il est fait pour accomplir certaines
tâches, dans ce qui suit les principales fonctions de différentes cartes de l’API [2]:
- Cartes d'entrées / sorties : Au nombre de 4, 8, 16 ou 32, elles peuvent aussi bien réaliser des
fonctions d'entrées, de sorties ou les deux. Les tensions disponibles sont normalisées (24, 48,
110 ou 230V continu ou alternatif ...).
Les voies peuvent être indépendantes ou posséder des "communs".
Les cartes d'entrées permettent de recueillir l'information des capteurs, boutons ... qui lui sont
raccordés et de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
Les cartes de sorties offrent deux types de technologies : les sorties à relais électromagnétiques
(bobine plus contact) et les sorties statiques (à base de transistors ou de triacs).
- Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de fréquences
élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate par exemple : signal issu d'un
codeur de position.
- Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision
d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un
servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur. L'asservissement
de position pouvant être réalisé en boucle fermée.
22
Chapitre I Automate Programmable Industriel
- Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par le
microprocesseur. La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée.
Les grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
- Autres cartes :
* Cartes de régulation PID.
* Cartes de pesage.
* Cartes de communication (Ethernet ...).
* Cartes d'entrées / sorties déportées.
23
Chapitre I Automate Programmable Industriel
L’enchaînement des trois phases se répète sans cesse de façon cyclique lorsque l’API est en
fonctionnement.
Avant chaque cycle l’API effectue des traitements internes afin de vérifier ses circuits et les
sollicitations extérieures. Le temps de cycle de l’ordre de quelques milli-secondes est surveillé
par un circuit électronique appelé « Chien de garde ». Si pour une raison quelconque le temps
de cycle mesuré par le chien de garde est supérieur au temps de cycle maxi configuré, l’API
signale le défaut et arrête le traitement.
24
Chapitre I Automate Programmable Industriel
9.1.1. ET 200
Est la station de périphérie multifonctionnelle à modularité granulaire en protection IP20. Elle
se connecte aux systèmes de bus PROFIBUS et/ou PROFINET par différents coupleurs.
Les coupleurs à CPU intégrée transposent la puissance de calcul d'une CPU S7-300 directement
dans la station périphérique. Ils soulagent ainsi l'automate central et le bus de terrain et
permettent de réagir rapidement aux signaux à temps critique.
Les automatismes décentralisés mettent en jeu non seulement des signaux TOR et analogiques
mais aussi des fonctions technologiques, des départs-moteurs, des variateurs ou un branchement
pneumatique.
9.1.2. S7 300
Il possède une structure modulaire et compacte. Outre les modules, il suffit de disposer d'un
profilé support pour l'accrochage. Le bus de “fond de panier“ est intégré dans les modules ; sa
continuité de module en module est assurée par des connecteurs de bus.
25
Chapitre I Automate Programmable Industriel
La gamme de modules du S7-300 est utilisable pour des extensions en configuration centralisée,
de même que pour la réalisation d'architectures décentralisées avec ET 200M, ce qui se
répercute très positivement sur le stock de pièces de rechange.
Si une tâche d'automatisation exige plus que 8 modules, le châssis de base peut être complété
avec des châssis d'extension. La configuration maximale possible est de 32 modules à raison de
8 par châssis. La communication entre les différents châssis est assurée de façon totalement
autonome par des coupleurs IM. Dans les installations de grande envergure, les châssis de base
et d'extension peuvent être installés à plus grande distance (jusqu'à 10 m).
En configuration maximale, on obtient donc 256 E/S sur une rangée, jusqu'à 1024 E/S sur
plusieurs rangées et 65 536 E/S en liaison avec une périphérie décentralisée via PROFIBUS DP
(jusqu'à 125 stations, par ex. ET 200M via IM 153). Les emplacements sont librement
adressables, c.-à-d. qu'il ne faut pas respecter de règles d'embrochage. Donc en résumé le S7 300
est un Mini-automate modulaire et compact pour les applications d’entrée et de milieu de
gamme, avec possibilité d’extensions jusqu’à 32 modules, et une mise en réseau par l’interface
multipoint (MPI), PROFIBUS et Industrial Ethernet.
9.1.3. S7-400
Est un automate de haute performance avec une vaste gamme de CPU de puissance échelonnée
de la CPU d'entrée de gamme à la CPU haute-performances. Les CPU diffèrent, par exemple
au niveau de la mémoire de travail, de l'espace d'adressage, du nombre de blocs chargeables et
du temps de traitement. Outre les CPU standard, il existe aussi deux CPU de sécurité et trois
CPU à disponibilité élevée. La modularité est sa caractéristique majeure.
Le S7-400 comprend fondamentalement un châssis, une alimentation et une unité centrale. De
configuration modulaire, il se prête parfaitement à des extensions. Les modules peuvent être
placés librement à droite de l'alimentation. Il se distingue par son fonctionnement robuste sans
ventilation, avec possibilité d'embrochage et débrochage de modules d'E/S sous tension.
Selon les tâches à accomplir, le S7-400 peut faire l'objet d'extensions en configuration
centralisée ou décentralisée. Pour les configurations centralisées, on dispose de châssis
d'extension et de coupleurs. La configuration décentralisée est possible via les interfaces
PROFIBUS ou PROFINET intégrées de la CPU. Au besoin, on peut également utiliser des
processeurs de communication (CP).
Avec le s7 400 il y a une possibilité d’extension à plus de 300 modules, et une possibilité de
mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS ou Industrial Ethernet.
26
Chapitre I Automate Programmable Industriel
9.1.4. S7-1200
L’automate SIMATIC S7-1200 est un mini-contrôleur modulaire utilisé pour les petites
performances. Les CPU du système SIMATIC S7-1200 se déclinent en trois classes de
performances : CPU 1211C, CPU 1212C et CPU 1214C, chacune d’elles pouvant être étendue
en fonction des besoins de la machine. Sur chaque CPU, il est possible de greffer une platine
d’extension (Signal Board) pour ajouter des E/S TOR ou analogiques supplémentaires sans
avoir à changer de taille d’automate. Des modules de signaux peuvent être ajoutés à droite de
la CPU pour étendre la capacité d'E/S TOR ou analogiques. La CPU 1212C supporte deux
modules d’E/S supplémentaires, et la CPU 1214C huit. Il est en outre possible, sur toutes les
CPU SIMATIC S7-1200, de monter jusqu’à trois modules de communication à gauche de
l’automate pour disposer d'une communication optimale.
9.1.5. S7 -1500
Cette nouvelle génération de contrôleurs est caractérisée par une haute performance et une haute
efficacité. Il comporte une multitude de fonctions intégrées en standard, y compris le Motion
Control, les fonctions sécurité pour une sécurité maximale en production et en développement.
Les fonctions de diagnostic configurables permettent de superviser l'état de l'installation, son
intégration dans portail TIA permet de concevoir de simplement des projets en optimisant les
couts de développement.
27
Chapitre I Automate Programmable Industriel
28
Chapitre I Automate Programmable Industriel
29
Chapitre I Automate Programmable Industriel
Fonctions intégrées
Nombre de compteurs 6 6
Fréquence de comptage (compteurs), maxi 100 kHz
Fréquencemètre Oui
Positionnement en boucle ouverte Oui
Nombre d'axes de positionnement asservis, 8
Nombre d’axe de positionnement via interface jusqu'à 4 avec SB 1222
impulsion-direction
Régulateur PID Oui Oui
Nombre d'entrées d'alarme 4
Langages de programmation
— CONT Oui
— LOG Oui
— SCL Oui
Interfaces
Type d'interface PROFINET
Physique Ethernet
Fonctionnalités
● Contrôleur PROFINET IO Oui
● Périphérique PROFINET IO Oui
● Communication SIMATIC Oui
● Communication IE ouverte Oui
● Serveur Web Oui
Protocoles
Supporte le protocole pour PROFINET IO Oui
PROFIBUS Oui; CM 1243-5 nécessaire
AS-Interface Oui; CM 1243-2 requis
Protocoles (Ethernet) ● TCP/IP, SNMP, DCP, LLDP
Autres protocoles ● MODBUS
Dimensions et poids
Largeur 110 mm
Hauteur 100 mm
Profondeur 75 mm
Poids approximatif 435 g
30
Chapitre I Automate Programmable Industriel
Le tableau suivant contient les caractéristiques des modules d’entrées TOR SM 1221 [8] :
Caractéristiques générales
Nombre d'entrées 16
Type P/N (CEI type 1 en mode P)
Tension nominale 24 V CC à 4 mA, nominal
Tension continue admise 30 V- max
Tension de choc 35 V CC pour 0,5 s
Signal 1 logique (min.) 15 V CC à 2,5 mA
Signal 0 logique (max.) 5 V CC à 1 mA
Isolation (site à logique) 500 V CA pour 1 minute
Groupes d'isolation 4
Nombre d'entrées simultanément à 1 16
Longueur de câble (mètres) 500 m blindé, 300 m non blindé
Caractéristiques générales
31
Chapitre I Automate Programmable Industriel
Nombre de sorties 16
Type Relais; contact sec
Plage de tension 5 à 30 V CC ou 5 à 250 V CA
10. Conclusion
L’automate programmable est adaptable à un maximum d’application, d’un point de vue
traitement, composants et langage. Son architecture complexe et modifiable selon la nécessité
du projet ainsi que la maitrise de son software sont considéré comme critère principale pour
mieux choisir son automate.
Dans ce chapitre l’étude de la gamme Siemens a orienté notre choix vers la CPU qui convient
le mieux à notre application.
32
Chapitre II : TIA
Portal
Chapitre II TIA Portal
1. Introduction
Le TIA portal (Totally Integrated Automation portal), en français Portail d'automatisation
totalement intégré, est une plateforme logicielle globale, comme son nom l’indique elle intègre
Tous les progiciels requis, (step 7, winCC, startdrive) de la configuration matérielle à la
visualisation du processus en passant par la programmation, dans un cadre complet d'ingénierie.
Le TIA Portal permet pour la première fois de disposer, au sein d'un cadre, d'un environnement
de travail commun pour une ingénierie transparente avec différents systèmes SIMATIC. Il est
destiné à la programmation des automates s7 1200, s7 1500 et les CPU récentes de s7 300 et
s7 400.
Avec TIA Professional V13, les fonctions suivantes peuvent être utilisées pour automatiser une
installation :
- Configuration et paramétrage du matériel.
- Programmation et paramétrage de la communication.
- Test, mise en service et dépannage avec les fonctions d'exploitation et de diagnostic.
- Documentation.
- Génération d’écrans de visualisation pour les Basic Panels SIMATIC avec WinCC
Basic intégré. Il est également possible de générer des écrans de visualisation pour
les PC et autres Panels à l'aide d'autres progiciels WinCC.
Lorsqu’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux types de vue :
La vue du portail : elle est axée sur les taches à exécuter et sa prise en main est très
rapide.
La vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet.
Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des taches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue.
La vue du portail offre un aperçu de toutes les étapes de configuration du projet et un accès
orienté tâche de votre tâche d'automatisation.
34
Chapitre II TIA Portal
L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et de données nécessaires pour mettre
en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.
-La fenêtre de travail : permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être
traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables des
variables, des HMI,…
-La fenêtre d’inspection : permet de visualiser des informations complémentaires sur un objet
sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel sélectionné, messages
d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,…).
-Les onglets de sélection de tâches : ont un contenu qui varie en fonction de l’objet sélectionné
(configuration matérielle, bibliothèques des composants, bloc de programme, instructions de
programmation).
35
Chapitre II TIA Portal
La création d’un projet commence toujours par la configuration du matériel. Cette dernière
revient à lister tous les modules présents dans le projet. Par exemple l’alimentation, la CPU, les
entrées-sorties, les modules de communications, etc… tous ces éléments se trouvent dans la
bibliothèque du projet.
Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet». On
peut donner un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré, indiquer un commentaire
ou encore définir l’auteur du projet. Une fois que ces informations sont entrées, il suffit de
cliquer sur le bouton « créer ».
36
Chapitre II TIA Portal
Le moyen le plus sûr d’identifier le matériel est d’utiliser le nom et le numéro de référence
parfois un numéro de firmware peut-être présent. L’identification de chaque module se fait
toujours à l’aide des critères cités comme le montre les exemples suivants :
37
Chapitre II TIA Portal
Une fois le projet crée, on peut configurer la station de travail. La première étape consiste à
définir le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la vue du projet et cliquer sur «
ajouter un appareil » dans le navigateur du projet.
Dans cette partie on sélectionne « contrôleurs ». Lorsque l’élément à insérer est sélectionné
dans le projet, une description est proposée dans l’onglet information.
38
Chapitre II TIA Portal
Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..) possèdent une
adresse symbolique et une adresse absolue.
39
Chapitre II TIA Portal
Pour TIA Portal, la table de variables est l’outil qui permet de créer un adressage symbolique.
C’est dans cette table qu’on va pouvoir déclarer toutes les variables et constantes utilisées dans
le programme. Lorsqu’on définit une variable API, il faut définir :
40
Chapitre II TIA Portal
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne, sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.
Dans ce tableau d’affectation on voit que les bits d’entrées : I0.1- I0.3, I1.5- I1.7 et les mémoires
M10.2- M20.4 sont utilisés. Ainsi que le Word MW50 et le double Word MD60.
41
Chapitre II TIA Portal
Pour que le traitement du programme le projet doit posséder un OB cyclique par exemple OB1
Ce sont des blocs de code sans mémoire, les données des variables temporaires sont perdues
après l’exécution de la fonction, si on veut mémoriser ces données, il faut utiliser des opérandes
globaux, Elles sont utilisées pour la programmation de fonction utilisées plusieurs fois.
DB globale : Un DB global peut être créé indépendamment des autres blocs. Tous les blocs
(FB, FC et OB) peuvent lire ou écrire les données contenues dans un bloc de données global.
42
Chapitre II TIA Portal
Sélectionner Bloc de programme double clic sur ajouter nouveau bloc. On sélectionne par
exemple FC, on choisit le langage CONT (ou SCL) et on clique sur OK :
La fenêtre du Bloc_1 est ouverte et prête pour la programmation, pour tester le fonctionnement,
saisissons : Entrée : %I0.0, Sortie : %Q0.0.
43
Chapitre II TIA Portal
Les blocs de type FC et FB seront appelés dans l’OB1. Après l’ouverture de ce dernier on
sélectionne le « Bloc_1 », on le glisse et le déposer sur le réseau 1 de OB1. On procède de la
même manière avec les blocs de fonction FB.
6. Compilation et chargement
La compilation est nécessaire au premier chargement et lors d’une modification de la
configuration du matériel par exemple l’ajout ou suppression d’un module ou la modification
des paramètres d’un module (mémento de cadence, rémanence, temps de cycle, adresse de byte,
etc…).
44
Chapitre II TIA Portal
On peut créer des « fenêtres » dans lesquelles on a la possibilité d’accéder aux zones mémoire
d’entrée et de sortie, aux accumulateurs ainsi qu’aux registres de la CPU de simulation. On peut
également accéder à la mémoire par adressage symbolique.
8. Supervision du processus
Lors de la conception d'un système automatisé, on a souvent besoin de concevoir une partie
contrôle commande ou supervision, permettant de surveiller et de contrôler le système.
Dans la nouvelle plateforme TIA le logiciel de supervision et de génération d’écran de
visualisation Win CC est intégré ce qui facilite la tâche de conception des vues.
45
Chapitre II TIA Portal
Les possibilités suivantes vous sont en autres offertes pour le contrôle-commande des machines
et installations :
a) Représentation du processus :
Le processus est représenté sur le pupitre opérateur. Lorsqu'un état du processus évolue.
b) Commande du processus :
L'opérateur peut commander le processus via l'interface utilisateur graphique.
c) Vue des alarmes :
Lorsque surviennent des états critiques dans le processus, une alarme est immédiatement
Déclenchée.
d) Archivage de valeurs processus et d'alarmes :
46
Chapitre II TIA Portal
Les alarmes et valeurs processus peuvent être archivées par le système IHM. On peut ainsi
documenter la marche du processus et accéder ultérieurement aux données de la production
écoulée.
e) Documentation de valeurs processus et d'alarmes :
Les alarmes et valeurs processus peuvent être éditées par le système IHM sous forme de journal.
f) Gestion des paramètres de processus et de machine :
Les paramètres du processus et des machines peuvent être enregistrés au sein du système IHM
dans des recettes [10].
Comme précédemment une fois le projet crée, on peut configurer la station de travail. La
première étape consiste à définir le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la vue du
projet et cliquer sur « ajouter un appareil » dans le navigateur du projet. Et on sélectionne
HMI. On bien directement à partir de la vue portail en cliquant sur « Configurer un appareil
», puis sur « Ajouter un appareil » et on sélectionne HMI. On peut nommer l’HMI dans le
champ « nom d’appareil ».
On choisit par exemple le TP900 COMFORT une description des caractéristique de matériel
s’affiche, on clique sur « ajouter » pour l’ajout de l’appareil. Apres le choix de ce dernier une
fenêtre d’assistance s’affiche qui contient les paramètres généraux de la configuration de l’HMI
choisi par exemple la liaison avec l’API comme la figure suivante le montre :
47
Chapitre II TIA Portal
48
Chapitre II TIA Portal
On distingue deux types de variables, les variables externes et les variables internes :
Permettent d'échanger des données entre les composants d'un processus automatisé, et un
pupitre operateur. Une variable externe est l'image d'une cellule mémoire définie de l'automate.
L'accès en lecture et en écriture à cette cellule mémoire est possible aussi bien à partir du pupitre
operateur que de l'automate.
Ne possèdent aucun lien avec l'automate. Elles sont enregistrées dans la mémoire du pupitre.
Le pupitre operateur en question peut donc accéder en lecture et en écriture aux variables
internes. Elles sont créées par exemple pour exécuter des calculs locaux à WinCC. La
déclaration des variables s'effectue dans l'éditeur "Variables" .A leur déclaration, une
configuration de base leur est attribuée. L'éditeur "Variables" nous permet d'adapter cette
configuration aux besoins de notre projet, l’éditeur s’ouvre systématiquement par ajout de
variable.
49
Chapitre II TIA Portal
50
Chapitre II TIA Portal
1. Les alarmes définies par le système servent à surveiller le pupitre opérateur ou l'automate.
2. Alarmes définies par l'utilisateur qui servent à surveiller l'installation.
51
Chapitre II TIA Portal
M 1.7.
De même on crée un autre mot qui va servir à acquitter les alarmes si leur type est à acquitter
Pour chaque alarme on doit définir :
- Numéro (ID): numéro unique servant à l’identification de l’alarme (valeurs admissibles : de
1 à 32767).
- Un texte d’alarme : le texte qui va s’afficher au Runtime.
- Classe d’alarme : on choisit pour chaque alarme une classe d’alarme parmi celles définies
ci-dessus (erreur, avertissement, acquittée, non acquittée).
- Variable de déclenchement : c’est la variable de type INT créée auparavant.
- Adresse de déclenchement : on choisit un bit du mot créé.
- Variable d’acquittement : la variable créée pour l’acquittement.
- Adresse d’acquittement : on choisit un bit du mot d’acquittement.
Cet éditeur permet de créer des alarmes analogiques et d'en définir les propriétés.
• Numéro (ID): numéro unique servant à l’identification de l’alarme (valeurs admissibles : de
1 à 32767).
• Texte d’alarme: Le texte du message est affiché au Runtime.
• Classe d’alarme: Nom de la classe d'alarmes à laquelle appartient l’alarme (p. exemple
erreur, avertissement).
• Variable de surveillance : Cette variable fait l'objet d'une surveillance de limites.
52
Chapitre II TIA Portal
• La valeur limite : c’est le seuil de déclenchement de l’alarme, elle peut être indiquée
directement sous forme de constante ou indirectement sous forme de variable.
• variable de Déclenchement: c’est la méthode de surveillance des valeurs limites. On peut
choisir "Si front montant": l'alarme sera déclenchée en cas de dépassement de la valeur limite
vers le haut, Ou "Si front descendant" l'alarme sera déclenchée en cas de dépassement de la
valeur limite vers le bas.
Chaque alarme se trouve dans un état. Les états des alarmes résultent des événements suivants :
53
Chapitre II TIA Portal
Chemin : Définit le lieu de stockage pour les recettes. Les recettes sont stockées sous forme de
fichier.
Type de taille [non modifiable] : Par défaut, les enregistrements de recette sont limités à un
nombre prédéfini.
Nombre d'enregistrements [non modifiable] : Nombre maximal d'enregistrements d'une
recette dans Runtime. Ce nombre est limité par la mémoire de recettes du pupitre opérateur.
Type de communication [non modifiable] : Les enregistrements de recette sont écrits
directement dans les adresses des variables de recette ou y sont directement lus.
Info-bulle : Info-bulle sur la recette, affichée pour l'opérateur dans Runtime [11].
Le WinCC propose les types d'archives suivants pour archiver des données de process pour
HMI Runtime [11]:
Dans les archives d'alarmes, toutes les données concernant une alarme qui surviennent dans le
process visualisé, y compris les données de configuration, sont enregistrées. A partir des
archives, on peut lire par exemple toutes les propriétés d'une alarme, comme la classe d'alarme,
l'horodatage et les textes de l'alarme. Une modification ultérieure des données de configuration
54
Chapitre II TIA Portal
d'une alarme a pour conséquence qu'un nouveau segment d'archive avec les nouvelles données
de configuration est créé. Cette fonction empêche la modification d'avoir une influence sur des
alarmes archivées déjà avant la modification. Pour archiver une alarme, réalisez les étapes de
configuration suivantes :
Une archive de variables sert à archiver les données de process d'une installation industrielle.
Le système d'archives se charge en Runtime de l'archivage des variables. Le système d'archives
traite les valeurs du process sauvegardées dans la base de données Runtime et les inscrit dans
la base de données d'archives.
Les divers paramètres déterminent si et quand les valeurs du process doivent être acquises et
archivées. La méthode d'archivage utilisée détermine ceux des paramètres suivants à configurer
:
Cycle d'acquisition : Détermine quand la valeur d'une variable du process sera lue dans
l'automate programmable. On configure un cycle d'acquisition par exemple pour
l'archivage cyclique des variables.
Cycle d'archivage : Détermine quand la valeur du process sera enregistrée dans la base
de données d'archives une fois traitée. On configure un cycle d'archivage par exemple
pour l'archivage cyclique des variables.
Variable marche-arrêt : Lance d'archivage des variables quand la variable binaire
affectée prend la valeur "1". L'archivage s'arrête dès que la condition de démarrage n'est
plus remplie. On configure la variable marche-arrêt pour l'archivage cyclique sélectif
des variables.
Archivage sur demande : Les valeurs de process sont archivées à la demande. La
demande est pilotée par une variable binaire. Pour la configuration, utiliser le mode de
déclenchement "Sur demande".
55
Chapitre II TIA Portal
Archive cyclique : Quand une archive cyclique est entièrement remplie, les entrées les
plus anciennes sont écrasées.
Archive cyclique segmentée : Dans une archive cyclique segmentée, plusieurs
segments d'archive de même taille sont créés et remplis l'un après l'autre. Quand tous
les segments d'archive sont entièrement remplis, le segment d'archive le plus ancien est
écrasé.
Archive avec alarme système en fonction du niveau de remplissage : Une alarme
système se déclenche quand un niveau de remplissage défini est atteint.
Archive avec déclenchement d'un événement en fonction du niveau de
remplissage : Quand l'archive est entièrement remplie, l'événement "Débordement" est
déclenché. Avec cet événement "Débordement", une fonction système est déclenchée.
56
Chapitre II TIA Portal
9. Conclusion
Ce chapitre regroupe les fonctionnalités essentielles du logiciel de programmation de
SIEMENS le TIA Portal, utilisé pour la configuration matériel, la programmation en différents
langages, la simulation des programmes ainsi que la création et paramétrage des interfaces
HMI pour la visualisation des process.
57
Chapitre III :
Communication et
télégestion
Chapitre III Communication et télégestion
1. Introduction
Avec le développement des systèmes automatisés et de l'électronique (circuits ASICs), la
recherche de la baisse des coûts et la nécessité actuelle de pouvoir gérer au mieux la production,
c'est à dire : de recevoir les données liées à une application le plus rapidement possible, de
consulter, contrôler ou de modifier les paramètres d'une application à distance ; sont apparues
de nouvelles technologies de câblage et de communications entre les divers constituants des
automatismes.
2. définitions primordiales
Terrain : indique un espace délimité géographiquement (usine, atelier, voiture...).
Bus : au sens informatique industriel, conducteur ou ensemble de conducteurs communs
a plusieurs circuits permettant l’échange de données entre eux [12].
Protocole de communication : est une spécification de plusieurs règles pour un type
de communication particulier. Initialement, on nommait protocole ce qui est utilisé
pour communiquer sur une même couche d'abstraction entre deux machines différentes.
Réseau : ensemble d'équipements reliés entre eux pour échanger des informations. Cet
ensemble est constitué d’au moins un support de transmission pour l’acheminement des
signaux et de protocoles de communication [12].
Réseau local : Un réseau local couvre une zone géographique limitée sur un domaine
privé, par opposition aux réseaux publics ou longue distance. Parmi les réseaux locaux,
on distingue souvent les réseaux locaux d’entreprise et les réseaux locaux industriels.
Ils diffèrent essentiellement par les contraintes d’environnement (temps et sûreté de
fonctionnement) et par certains services et protocoles mis en œuvre pour tenir compte
des différences de besoins des applications qui les utilisent [12].
Réseau local industriel : il est en première approximation un local utilisé dans une
usine ou tout système de production pour connecter diverses machines afin d’assurer la
commande, la surveillance, la supervision, la conduite, la maintenance, le suivi de
produit, la gestion, en un mot, l’exploitation de l’installation de production [12].
Profibus : (Process Field Bus) est un réseau de terrain ouvert, il se décline en trois
variantes de protocoles, répondant chacune à des finalités métiers et applicatives
spécifiques [13] :
Destiné aux applications de type maître-esclave en monomaître pour la gestion des équipements
d’entrées-sorties déportées avec des temps d’accès extrêmement courts. Le fonctionnement
multimaître est possible.
2) Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification) :
Destiné aux applications nécessitant l’échange entre maîtres pour la synchronisation d’activités
de contrôle-commande, basé sur la messagerie MMS (Manufacturing Message Specification).
3) Profibus-PA (Process Automation) :
Destiné aux applications de contrôle de process nécessitant la communication avec des
équipements de terrain (capteurs, actionneurs) permettant une télé-alimentation des
équipements et un fonctionnement avec sécurité intrinsèque en ambiance explosive.
3. PROFINET
3.1. Définition
PROFINET est le nouveau standard ouvert de la communication industrielle sur Ethernet, il
facilite la réalisation d’automatismes répartis, l’intégration des équipements de terrain existants
et l’exploitation des applications pointues et temps réel du Motion Control (contrôle de position
et de synchronisation). Outre l’adoption massive des TI (technologies de l’information), le souci
de pérenniser les investissements des industriels (exploitants et propriétaires d’usine,
constructeurs de machines et d’installations) est au cœur du concept PROFINET. Il s’agit avant
tout d’intégrer les bus de terrain en place, tels PROFIBUS, sans toucher à l’existant [14].
60
3.2. Historique
PROFINET a été créé par PI (PROFIBUS & PROFINET International) - l'organisation des
utilisateurs PROFIBUS - et développé par Siemens, Phoenix Contact, Molex et d'autres
constructeurs. De par son ouverture et l'utilisation d'un média de communication standard
(Ethernet), PROFINET permet l’utilisation de toutes marques de matériel. La première version
de ce standard a été publiée en août 2001. La version courante est la version V2.2.
1. Le trafic IT classique sans rapport avec PROFINET, par ex. accéder à la page web de
l’équipement.
2. Le trafic PROFINET non temps réel, par ex. configurer une station ou faire un
diagnostic.
3. Le trafic PROFINET temps réel qui concerne les données d’entrées/sorties du procédé.
Pour les deux premiers on utilisera Ethernet, la couche Réseau IP et la couche Transport
TCP/UDP. Pour les échanges de données process, on passe directement d’Ethernet (couches 1
et 2) à la couche applicative PROFINET.
61
3.4. Caractéristiques de la couche physique
Le réseau PROFINET étant basé sur Ethernet il respecte les standards correspondants. Les
stations supportent des connexions cuivre, fibre optique ou Wi-Fi.
La version cuivre, la plus répandue, est basée sur la norme 802.3u (Fast Ethernet) qui
permet une communication 100 Mb/s en full duplex. L’essentiel des équipements
dispose d’une connexion de ce type.
La fibre optique est essentiellement utilisée dans le cadre de l’infrastructure et sert à
interconnecter les switches entre eux.
Le Wi-Fi est utilisé ponctuellement pour des applications mobiles et/ou difficiles à
raccorder physiquement.
PROFINET IO est l’évolution du réseau PROFIBUS DP vers une base Ethernet. On y retrouve
certains des concepts de base qui ont permis à PROFIBUS de devenir le leader du marché
(Simplicité de mise en œuvre, principe de diagnostic, fichier descriptifs…) tout en améliorant
les performances et en intégrant les services propres aux technologies IT.
PROFINET peut être déployé avec les différentes topologies classiques d’Ethernet (Etoile,
arborescente, maillé) ou en ligne comme dans les applications bus de terrain conventionnels.
Avec ses structures flexibles en ligne, en anneau et en étoile, PROFINET IO s'adapte à
l'infrastructure existante des installations, car il est basée sur Ethernet standard, les
transmissions filaires et sans fil peut être facilement combinées. Par conséquent, les
communications WLAN et Bluetooth peuvent être intégrées de manière transparente dans la
solution, y compris pour les données temps réel [16].
63
Chapitre III Communication et télégestion
Ce type est utilisé pour les applications où le timing n'est pas critique. Il utilise le protocole
Ethernet TCP/IP et aussi UDP/IP pour le transfert de données. Il permet d'obtenir des temps
de cycle supérieurs à 100ms.
Avec PROFINET RT, les données d'E/S sont échangées directement à l'aide du protocole
Ethernet, mais les données de diagnostic et de communication sont toujours transférées via
UDP/IP. PROFINET RT permet de créer des applications dont le temps de cycle est supérieur
à 10 ms.
Cette communication temps réel isochrone a été développée spécialement pour les applications
de motion control (contrôle du mouvement). Des temps de cycle inférieurs à 1 ms et des temps
de gigue inférieurs à 1 µs peuvent être obtenus en cas d'utilisation de matériel spécifique.
PROFINET utilise le standard Ethernet 802.1q qui définit 8 niveaux de priorité ; 0, moins
prioritaire, à 7, plus prioritaire. Les trames de données PROFINET sont émises avec le niveau
6 elles seront donc transmises avant le trafic IT standard. Un réseau comportant des
équipements PROFINET est donc susceptible de transporter d’autres données, par exemple
pour consulter le serveur Web d’un équipement. Cette ressource que constitue le réseau global
est exploitée pour des données process (urgente) et d’autres communications (non urgente). À
certain moment, il est donc possible que deux requêtes doivent être acheminées simultanément
ce qui est impossible.
64
Chapitre III Communication et télégestion
Dans l’exemple ci-dessus, l’IO Controller envoie une consigne à destination de IO2, au même
moment le PC souhaite consulter la page Web de IO3. Les deux trames arrivent simultanément
l’une sur le port 1, l’autre sur le port 2 du switch. Il faut les faire transiter par le port 4 pour
qu’elles parviennent à destination.
Grâce à sa haute priorité, la trame PROFINET sera transmise immédiatement alors que la
requête Web du PC devra attendre la disponibilité du port
4. MODBUS
4.1. Définition
MODBUS est un protocole de communication série développé par Modicon en 1979 pour être
utilisé avec ses contrôleur logique programmables (PLC).
En termes simples, il s'agit d'une méthode utilisée pour transmettre des informations sur des
lignes en série entre des appareils électroniques. L'appareil qui demande l'information s'appelle
le MODBUS Master et les périphériques fournissant des informations sont MODBUS Slaves.
Dans un réseau MODBUS standard, il existe un Master et jusqu'à 247 Slaves, chacun avec une
adresse esclave unique de 1 à 247. Le Master peut également écrire des informations sur les
Slaves.
65
Chapitre III Communication et télégestion
Il ne peut y avoir sur la ligne qu'un seul équipement en train d'émettre. Aucun esclave ne peut
envoyer un message sans une demande préalable du maître. Le dialogue direct entre les esclaves
est impossible.
La détection de fin de message est réalisée sur un silence de durée supérieure ou égale
à la durée de transmission de 3 octets.
L'esclave répond par un message du même type que le message question.
Le protocole MODBUS est très utilisé pour les communications des automates programmables
industriels et des variateurs de vitesse des moteurs électriques.
4.3.2. En mode TCP (Ethernet) : Il fonctionne sur le mode Client / Serveur. Les clients
sont tous actifs, le serveur est complètement passif. Chaque client lit et écrit dans
le serveur, il est constitué de trames contenant la fonction à traiter (écriture, lecture)
66
Chapitre III Communication et télégestion
5. La télégestion
67
Chapitre III Communication et télégestion
68
Chapitre III Communication et télégestion
Il est possible dans le logiciel TOPKAPI d’integrer les courbes aux synoptiques qui peuvent
etre modifiable en ligne. Ce logiciel granti un exploitation facile il n’a pas donc une interface a
paramétrer.
6.3. Alarme
Le TOPKAPI assure la présentation et la création des vues d’alarme, ces vues peuvent être
créées et modifiées «on line». Chaque vue alarme indique la présence d’un défaut sur une
installation ou plusieurs installation, ce qui est appelé Vues «multipostes» comprenant des
données fusionnées issues de plusieurs postes serveurs.
69
Chapitre III Communication et télégestion
Pour les équipements non reliés en permanence (réseau téléphonique ou GSM, Internet, etc.),
TOPKAPI traite les données horodatées à la source sans aucun paramétrage spécifique, de façon
transparente comme si elles avaient été acquises en temps réel.
L'intégration de la gestion des connexions périodiques, des modems et les capacités d'auto-
paramétrage contribuent également à justifier sa réputation de produit de référence pour toutes
les applications de télégestion.
7. Conclusion
70
Chapitre IV :
Etude descriptive de
la station SP5
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
1. Introduction
Les ressources en eau ont toujours été recherchées puis mobilisées pour divers usages
concourant au développement socio-économique des populations. Les points d’utilisation sont
généralement distants des ressources. Aussi il faut transporter les demandes en eau de leur site
naturel aux points d’utilisation ce transport exige de l’énergie.
On essaie toujours de faire véhiculer les eaux gravitairement, si éventuellement la topographie
et la nature du terrain le permettent, parfois cette solution devient difficile à cause de certaines
contraintes topographiques et géotechniques (exemples : terrains accidentés ou trop plats
etc.…). Donc on fait appel à des stations de pompage qui sont des installations, y compris des
pompes et d'équipements pour le pompage de liquides d'un endroit à l'autre. Notre objective est
de faire l’automatisation d’une telle station.
72
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Le refoulement vers le réservoir de HADJ YAKOUB est assuré par deux GEP avec un débit
départ de 190 𝑚3 /h et un débit unitaire de 151,2 𝑚3 /h, avec une puissance nominale 132kW
et une tension d’alimentation 400V pour chaque GEP.
Le refoulement vers le réservoir de DEKAKNA est assuré par trois groupes électropompes
(GEP), avec un débit départ de 160 𝑚3 /h, et un débit unitaire de 151,2 𝑚3 /h, avec une
puissance nominale 90kW et une tension d’alimentation de 400V pour chaque GEP.
73
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Les groupes de pompage aspire depuis une bâche d’aspiration qui est un réservoir qui sert à
l'alimentation directe en eau de la station de pompage existante sur le site. Elle est composée
d’un compartiment de 150𝑚3 et contient une sonde de niveau et deux poires de niveau qui
indiquent le niveau Haut et le niveau Bas.
La bâche d’aspiration est alimentée par deux forages qui sont des ouvrages de captage vertical
permettant l’exploitation de l’eau d’une nappe. Chaque forage est équipé d’une pompe
immergée.
74
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
- Des voyants : présence tension 230V ondulée, présence tension 230V non ondulée,
présence tension 24Vdc.
- Arrêt d’urgence.
Tableau général basse tension TGBT
Le tableau électrique recouvre les divers organes de commande et de puissance. Il est placé
dans le local électrique de la station.
Les armoires sont juxtaposable (extensible), fabriquées à partir d'une feuille d'acier, protégée à
l'intérieur et à l'extérieur par une peinture résine polyester époxy et grise.
75
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Deux armoires départ pompe une pour alimenter les GEP de HADJ YAKOUB et l’autre pour
alimenter GEP de DEKAKNA. Les deux armoires contiennent la partie Puissance ainsi que les
Démarreurs progressif Altistart22 de chaque GEP.
Les départs groupes électropompes de HADJ YAKOUB est de 132 kW chacun tandis que les
GEP de DEKAKNA est de 90kW chacun.
76
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
- Un switch manuel/automatique.
Armoire automatisme
Contient un transformateur 400/220 VAC et un autre 400/24VAC.
Automate programmable LACROIX SOFREL S550 et les composants suivants :
- Écran graphique / molette de dialogue (navigation) pour la consultation et le diagnostic.
- Voyant vert et voyant rouge : montre l’état de l’alimentation et le fonctionnement.
- Port 485 I/O : pour le raccordement des modules d’extensions.
- Alimentation 100/240 V
- Les modules d’extensions entrées/sorties.
77
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Alimentation secourue
La station SP5 TEM est équipée d’une alimentation secourue par un onduleur et un groupe
électrogène 50 kVa. Ils permettront de secourir les appareillages suivants :
Automate programmable, terminal de dialogue, poste de télétransmission, débitmètres, capteurs
de niveau analogique, capteurs de pression analogique, indicateurs numériques des
débitmètres, gyrophare.
Armoire auxiliaire
Elle contient un répartiteur tension secourue et un disjoncteur arrivé inverseur, elle se compose
de la partie départs auxiliaires, tel que:
- L’alimentation et l’éclairage de la salle de contrôle et la salle machine.
- Eléments chauffants et ventilateurs pour les groupes électropompes.
- Départs vers les coffrets auxiliaires, etc.
2.3. Instrumentation
2.3.1. Actionneurs
a- Le groupe électropompe
Un groupe électropompe (GEP) est un actionneur composé d’un ensemble d’une pompe
hydraulique centrifuge et d’un moteur électrique asynchrone qui l’entraine.
Pour le couloir de DEKAKNA les 3 moteurs utilisés sont de type Seipee GM 280M c’est des
moteurs asynchrones triphasé à 4 pôles qui entraine des pompes centrifuges qui sont de types
Caprari PM125H/5A. Ils se caractérisent par :
78
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Pour le couloir de HADJ YAKOUB les 2 moteurs utilisés sont de type SEIPEE GM 315Ma
c’est des moteurs asynchrones triphasé à 4 pôles qui entraine des pompes centrifuges sont de
types CAPRARI PM125H/8A. Ils se caractérisent par :
b- Démarreur progressif
Les démarreurs utilisés dans la station sont de type Altistar22 qui est un démarreur-ralentisseur
de Schneider Electric qui assure le démarrage et l’arrêt progressifs en tension et en couple des
moteurs asynchrones triphasés à cage, pour des puissances comprises entre 4 et 400Kw.
79
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Fréquence d’alimentation 50 Hz 50 Hz
c- Compresseur d’air
Un compresseurs d’air est un actionneur qui aspire le gaz de basse pression et refoule à haute
pression. Il est utilisé pour garder un niveau de 1/3 d’air dans l’anti bélier.
La station dispose deux anti-béliers, un sur chaque conduite de refoulement, chaque anti bélier
est équipé d’un compresseur d’air.
d- Pompe d’épuisement
Une pompe d’épuisement (également appelée pompe refoulente) a pour rôle l'évacuation d'eau
envahissant un point bas : cave, sous-sol, fond de terrain. Le dispositif est constitué de la pompe
en question et d’un long tuyau d’évacuation afin d'éjecter l'eau puisée assez loin pour qu'elle ne
revienne pas inonder la zone protégée par la pompe, ainsi d’un flotteur réglé de façon à
commander la mise en route de la pompe (via l’automate) dès que l'eau atteint un seuil bien
déterminé, le dispositif se trouve dans le caniveau de la salle machine.
e- Vanne manuelle
80
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Une vanne est un dispositif destiné à contrôler (stopper ou modifier) le débit d'un fluide liquide,
gazeux, pulvérulent ou multiphasique, en milieu libre (canal) ou en milieu fermé (canalisation).
La station SP5 dispose de 10 vannes manuelles ,5vannes sur la conduite d’aspiration et 5 pour
le refoulement.
2.3.2. Capteurs
a- Capteur de débit (Débitmètre électromagnétique)
Le débitmètre électromagnétique est un capteur de débit limité aux liquides conducteurs. Il est
constitué d’un tube en matériaux non magnétique, revêtu intérieurement d’un revêtement
isolant. Deux bobines d’induction sont disposées de part et d’autre de la conduite. Elles créent
un champ magnétique alternatif. Quand un liquide conducteur s’écoule perpendiculairement à
travers le champ magnétique, une différence de potentiel électrique est créée au sein du liquide.
Cette différence de potentiel, captée à l’aide de deux électrodes fixés perpendiculairement sur
les côtés de la conduite permet, par le calcul, d’en déduire la vitesse puis le débit du fluide. La
vitesse d’écoulement du liquide et son débit sont proportionnels.
Les débitmètres utilisés dans la station SP5 sont de type Tecofi MUT2200ELPN10, ils
délivrent un signal 4-20 mA, ils sont placés sur les conduites de refoulement principaux
possédant un diamètre de 200 mm leurs convertisseurs/afficheurs sont fixés dans la salle
machine [16].
b- Capteur de température
Sonde PTC
Les sondes PTCs (Positive Température Coefficient) appelées ainsi Thermistances sont des
détecteurs de température. Elles sont constituées d’une résistance dont la valeur (Ω) augmente
rapidement et linéairement avec la température et cela une fois qu’un seuil de cette dernière est
dépassé [16].
81
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Les sondes PTC utilisée sont de type A99BC-25C Silicon Temperature Sensors d’une plage
de mesure de 0 à 100°C, elles se trouvent au niveau des moteurs plus exacts sur les
enroulements, elles sont utilisées comme des dispositifs de surveillance de température interne
et cela pour protéger le moteur de problème de ventilation ou de température ambiante
excessive, on trouve 10 Sondes PTC deux dans chaque moteur de la SP5.
Sonde Pt100
La sondes Pt100 (Platine 100) est un capteur de température dit résistive parce qu’elle est
constituée d’une résistance en Platine donc la valeur initiale est de 100 Ω pour une température
correspondant à 0 °C ainsi la résistance change au fur et à mesure du changement de la
température. Le rapport Température/Résistance n’est pas constant mais il est assuré par
l’électronique de l’appareil de mesure [16].
Les sondes Pt100 utilisées dans la station est de type Nom : A99BC-25C Silicon Temperature
Sensors pour la surveillance de la température du palier des pompes. Chaque pompe contient
deux Sondes, une aux extrémités de chaque palier. En total on trouve 10 capteurs.
c- Capteur de niveau
Électrode de niveau
Une électrode de niveau (ou bougie de niveau), est un détecteur de niveau pour liquide
conducteur. Elle est constitué un tube de protection non conductible ouvert à une de ses
extrémités, à l’intérieur se trouve une électrode fixer à l’autre extrémité et connecter par un
câble électrique [16].
Pour assurer la détection du niveau, la station est équipée de 3 électrodes de niveau. Ces 3
détecteurs sont placés horizontalement aux niveaux seuils désirés. Une faible tension est
envoyée dans la première électrode dite de référence (de masse), lorsque le liquide est en contact
avec cette dernière et une autre positionnée à un niveau supérieur (NB) la tension passe par le
liquide conducteur ainsi ferme le circuit, l’immersion du troisième détecteur placé plus haut
(NH) établie un contact entre l’électrode en question et celui de référence. Ces 3 bougies sont
connectées à un relai électrique qui donne à sa sortie deux signaux de type TOR. Ces détecteurs
sont équipés aux anti-béliers pour assurer le niveau 2/3 eau, donc au total il existe 6 électrodes
de niveau relié à 2 relais électriques.
Le flotteur
82
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
Le flotteur, est un détecteur de niveau pour liquides, il est constitué d’un boitier non conductible
contenant une bille en acier qui réalise un contact électrique en fonction de la position du
détecteur dans le plan vertical.
Le détecteur est suspendu à une distance bien définie au-dessus du liquide, en absence de ce
dernier le flotteur est suspendu dans le plan vertical au-dessus du liquide grâce à son câble.
Quand le niveau monte, le capteur est poussé vers le haut et le contact s’établit [16].
Le flotteur est utilisé en mesure de sécurité comme indicateur de plein ou vide de la bâche d’eau
de la station SP5, il délivre un signal TOR et commande l’arrêt des GEP en cas de débordement
d’eau ou de défaillance de la sonde de niveau.
Sonde de niveau
La sonde de niveau, est un capteur de pression piézo-résistif immergé. Il est constitué d’une
membrane soumise sur l'une de ses faces à la pression au fond du réservoir (P) et sur l'autre à
la pression de la surface (Po). La pression exerce une contrainte sur la membrane créant une
variation mesurable de résistance. Ainsi la mesure du niveau est obtenue par la formule:
𝐻 = 𝑃−𝑃𝑜/ μ 𝑔
Où g : L’accélération de la pesanteur et μ : La masse volumique du liquide.
C’est l’électronique embarquée dans le capteur qui effectue ce calcul. Une fois H calculée, le
capteur joue le rôle de régulateur de courant dans la " boucle de courant". Le courant de la
boucle est alors l’image de la hauteur d’eau [16].
La station est équipée d’une sonde de niveau placé dans la bâche d’eau, sa plage de mesure est
de 0-6m et délivre un signal 4-2-mA.
83
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
84
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
85
Chapitre IV Etude descriptive de la station SP5
4. Conclusion :
Ce chapitre contient une description générale de la station SP5 (fonctionnement et
instrumentation) ainsi que description du cahier des charges élaboré selon l’exigence de
l’entreprise d’accueil.
La compréhension du fonctionnement de la station est l’étape primordiale pour l’édition et le
développement d’un programme pour sa gestion et supervision.
86
Chapitre V:
Programmation et
télégestion
Chapitre V Programmation et télégestion
1. Introduction
Dans ce chapitre on traduira le cahier de charge qu’on a décrit dans le chapitre précèdent. En
premier lieu on décrit les différents constituants du programme (FB, FC, DB), les vues créées
pour la visualisation du process avec le TIA Portal, la configuration de la communication à
distance et la télégestion avec le TOPKAPI à l’aide des routeurs 3G (ERICSSON). Finalement
le chargement du programme dans l’API et l’HMI
2. Objectif du travail
1) Remplacement de l’automate LACROIX SOFREL par un automate SIEMENS S7-
1200.
2) développement du programme avec le logiciel TIA PORTAL en introduisant de
nombreuses améliorations par rapport à ce qui existe sur le site.
3) développement d’une application de supervision avec le logiciel WINCC
ADVANCED.
4) l’introduction et la configuration des routeurs 3G au lieu de la communication GSM
utilisée et cela pour la récupération des données à partir des sites de refoulement ainsi
que les forages, et aussi pour la télégestion.
5) la télégestion à l’aide du logiciel TOPKAPI.
6) Utilisation des vannes motorisées au lieu des vannes manuelles pour les conduites de
refoulement de chaque pompe pour que le processus soit gérable automatiquement voir
plus sécurisé, car le démarrage à vanne de refoulement fermée permet de diminuer la
puissance nécessaire ainsi que le pic de courant lors de démarrage ce qui permet de
remplir progressivement les conduites, en chasser l’air, limiter le débit et éviter ainsi la
cavitation. chaque vanne est pilotée par l’intermédiaire d’un moteur électrique qui, en
fonction des impulsions de commande permet l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
Ces deux actions sont détectées par deux fins de course (fin de course ouverture et fin
de course fermeture) qui permettent à l’électrovanne un fonctionnement de type TOR.
Il faut prévoir 5 électrovannes pour chaque GEP sur chaque conduite de refoulement.
3. Configuration du matériel
88
Chapitre V Programmation et télégestion
Dans notre projet on a utilisé la CPU 1214c DC/DC/RELAY, 5 modules de 16 entrées TOR et
un module de 16 sorties relais. Les caractéréstiques du CPU et des modules entrée/sortie sont
détaillée dans le chapitre API.
4. Développement du programme
4.1. Description des FB
4.1.1. Calcul du temps
Le but de ce FB écrit en SCL est de calculer le temps (temps de marche et temps d’arrêt).
L’entrée de déclenchement du calcul du temps de marche des GEP est le « retour de marche»,
en cas de disparition de ce dernier le temps de marche est mis à zéro. Pour le calcul de temps
d’arrêt du GEP l’entrée de déclenchement est l’absence du retour de marche, et la remise à zéro
est déclenché par la présence de ce dernier.
Le programme
89
Chapitre V Programmation et télégestion
Les entrées :
Fermer : c’est la commande «fermer la vanne » ce signal provient d’un autre programme.
Ouvrir : c’est la commande «ouvrir la vanne » ce signal provient d’un autre programme.
Les sorties :
90
Chapitre V Programmation et télégestion
et cela après un certain temps (la vanne prend un temps pour s’ouvrir cela est due à son inertie).
Pour des raisons de sécurité ce temps serai une variable locale et non pas une entrée du bloc.
De même le défaut discordance fermeture est généré lorsqu’on envoie la commande «fermer la
vanne » et qu’on ne reçoit pas le signal « fcf » indiquant que la vanne est complètement fermée
et cela après un certain temps.
- L’acquittement des défauts : les défauts de discordance ouverture et fermeture seront acquittés
lorsqu’on appuie sur le bouton «reset ».
Le programme
a)-Les entrées :
91
Chapitre V Programmation et télégestion
b)-Les sorties :
a)-Les entrées :
Seuil b et Seuil p : Température seuil de bobinage et Température seuil des paliers de la pompe.
b)-Les sorties : Défaut temp b et Défaut temp indiquent qu’il y’ait un défaut de température
au niveau de bobinage ou au niveau de palier de la pompe.
Le but de ce FB écrit en SCL est la détection des défauts au niveau du GEP et il doit assurer :
92
Chapitre V Programmation et télégestion
- Si après un défaut, la température reprend sa valeur normale et qu’on appuie sur le bouton
reset le défaut sera acquitté.
Le programme
a)-Les entrées :
b)-Les sorties :
- Si le niveau bas est détecté dans le réservoir et que la bâche n’est pas vide alors la demande
de pompage sera activée.
93
Chapitre V Programmation et télégestion
- La désactivation de la demande de pompage est assurée par l’atteinte du niveau haut dans le
réservoir ou bien le niveau bas dans la bâche d’aspiration.
Le programme
4.1.6. Disponibilité
a)-Les entrées : mode auto, AU principal, AU pompe, disjoncteur fermé, défaut électrique,
défaut ATS, défaut vanne, défaut discordance pompe, défaut température
Le but de ce FB écrit en langage CONT est de vérifier si une pompe est disponible ou non
après la vérification de l’ensemble de conditions.
Le programme
4.1.7. Démarrage
Ce FB reçoit 16 signaux en entrée et envois 5 signaux en sortie.
94
Chapitre V Programmation et télégestion
a)-Les entrées : cmd, retour de marche, fco, fcf, reset, à l’arrêt, en cours d’arrêt.
b)-Les sorties : cmd ouverture vanne, défaut discordance pompe, défaut discordance vanne, en
marche, en cours de démarrage.
-En cas d’absence de défaut discordance pompe, une commande d’ouverture vanne sera lancée
et surveillée.
-Délivrance d’un signal qui indique la présence d’un défaut discordance vanne si bloc ne reçoit
pas le fin de course ouverture.
a)-Les entrées :
Le but de ce FB écrit en langage CONT, est de gérer les commandes de démarrage des pompes
de la ligne HADJ YAKOUB et il doit assurer :
-Une comparaison des temps d’arrêt des GEP 4 et 5 lors de l’activation de la demande de
pompage.
-Le lancement de commande pour une seule pompe, si la pompe choisie par la comparaison est
disponible sa commande sera activée, si elle n’est pas disponible et l’autre pompe est disponible
donc la commande de cette dernière sera activée.
95
Chapitre V Programmation et télégestion
-Si une pompe en marche perd sa disponibilité et que l’autre pompe est disponible, un
basculement doit être fait après une temporisation, le temps que la pompe indisponible s’arrête
(priorité à l’arrêt).
a)-Les entrées :
s1, s2, s3, m1, m2, m3, h1, h2, h3 : temps d’arrêt des pompes 1,2 et 3.
Retour de marche1, retour de marche2, retour de marche3 : les retours de marche des
pompes 1,2 et 3.
Le but de ce FB est de gérer les commandes de démarrage des pompes de la ligne DEKAKNA
et il doit assurer :
- Une comparaison des temps d’arrêt des GEP 1,2 et 3 lors de l’activation de la demande de
pompage.
-Selon le cahier de charge deux pompes sur trois doivent être mise en marche.
- la commande de démarrage est activée pour la pompe disponible et possédant le temps d’arrêt
le plus grand, après un certain temps (car les pompes ne doivent jamais démarrer en même
temps) et si la deuxième pompe sélectionnée est disponible on lance sa commande.
- En cas d’indisponibilité des pompes sélectionnées un basculement se fait vers une pompe
disponible.
- Si une pompe en marche perd sa disponibilité et qu’une autre pompe est disponible, un
basculement doit être fait après une temporisation le temps que la pompe indisponible s’arrête
(priorité à l’arrêt).
96
Chapitre V Programmation et télégestion
b)-Les sorties : cmd arrêt p1, cmd arrêt p2, cmd arrêt p3.
Le but de ce FB écrit en langage SCL est de gérer les commandes d’arrêt des pompes de la
ligne DEKAKNA car dans le cas normal deux pompes seront en marche, l’arrêt de ces dernières
se base sur le temps de marche le plus grand .Ce bloc doit assurer :
- Comparaison des temps de marche des 2 GEP qui sont en marche sur le niveau bas de la
bâche d’aspiration ou sur le niveau haut du réservoir.
Ce FB contient les entrées/sorties physiques de chacune des 3 pompes ainsi que les entrées
générales.
Les entrées pour chaque Les entrées générales Les sorties pour chaque
pompe pompe
97
Chapitre V Programmation et télégestion
En cas de commande d’arrêt de pompage, on fait appel au bloc «Gestion arrêt ligne
DEKAKNA» pour choisir l’ordre d’arrêt des pompes en marche. Une fois le choix est fait la
pompe est considérée en cours d’arrêt, on ferme d’abord la vanne de refoulement, après on
arrête la commande, apres la disparition du retour de marche la pompe est considérée à l’arrêt.
En cas de défaut au niveau d’un des GEP en marche, il sera arrêté immédiatement et un
basculement se fait vers un autre GEP qui est disponible (suivant la gestion de démarrage).
S’il y a une présence d’un défaut au niveau de la station, tous les GEPs en marche se mettent à
l’arrêt.
98
Chapitre V Programmation et télégestion
En cas de demande de pompage on fait appel au bloc «Gestion démarrage de la ligne de HADJ
YAKOUB» pour choisir la pompes à démarrer en traitant tous les défauts (discordance pompe,
discordance vanne, défauts températures, défauts électrique), une fois le choix est fait on appelle
le bloc «Démarrage».
En cas de commande d’arrêt pompage, la pompe sera considérée en cours d’arrêt, une
commande de fermeture de la vanne de refoulement est lancée et la commande de la pompe est
désactivée. On considère que la pompe est à l’arrêt après la disparition du retour de marche.
4.1.13. MB Server
Les entrées :
99
Chapitre V Programmation et télégestion
MB_HOLD_REG : Définit le registre à lire ou sur lequel on va écrire (peut être un mémento
ou un DB).
Les sorties :
L'instruction "MB_SERVER" communique en tant que serveur Modbus TCP via la connexion
PROFINET de la CPU S7-1200. L'instruction "MB_SERVER" traite les demandes de
connexion d'un client Modbus TCP, reçoit les requêtes des fonctions Modbus et envoie les
messages de réponse.
Adressage
Le but de cette FC est d’affecter au DB données à transmettre les variables du process qu’on
veut envoyer à la supervision à distance ainsi que les commandes reçues par la station travers
la télégestion du TOPKAPI.
Données à transmettre :
100
Chapitre V Programmation et télégestion
Données à recevoir :
Les pompes : commandes marche-arrêt.
Ce DB contient des informations générales de la station : la demande pompage des deux lignes
ainsi que les défauts électriques de la station qui doivent être accessible sans faire appel aux FB
internes du programme.
Ce DB est créé pour chaque pompe, contient les défauts de la pompe (discordance,
température), l’état de la pompe (en marche, en arrêt, ou encours de démarrage ou arrêt), les
défauts de la vanne (discordance ouverture ou fermeture), les temps de marches et les temps
d’arrêt de la pompe ainsi que des informations sur vanne.
5. Développement de la supervision
5.1. Création de la station HMI
Dans notre projet on introduit une station HMI en choisissant le pupitre TP900 COMFORT sur
lequel on crée des vues pour la visualisation globale de la station ce pupitre se caractérise par
le tableau de la page suivante :
102
Chapitre V Programmation et télégestion
103
Chapitre V Programmation et télégestion
Vues pompes : En cliquant sur l’icône d’une pompe dans la vue synoptique une autre vue
s’affiche contenant les conditions électriques, l’état de la pompe (en marche en arrêt, en
défaut), la vanne (fermée, ouverte, en défaut) ainsi que le temps d’arrêt et de marche de la
pompe.
104
Chapitre V Programmation et télégestion
Case Affiliation
Vert : disjoncteur fermé
Disjoncteur Rouge : disjoncteur ouvert
Vert : le mode auto est activé
Mode auto Rouge : le mode auto est désactivé
Vert : pas de défaut démarreur
Défaut ATS Rouge : présence d’un défaut ATS
Vert : pas d’arrêt d’urgence
AU principal, AU pompe Rouge : arrêt d’urgence
Vert : présence fin de course
Vanne ouverte, fermée, Gris : pas de fin de course
Rouge : présence défaut vanne/pompe
En défaut (vanne et pompe) Vert : pas de défaut
Vert : pompe en marche
En marche Gris : la pompe n’est pas en marche
Vert : pompe à l’arrêt
A l’arrêt Gris : la pompe n’est pas en arrêt
Vue défaut électrique : cette vue englobe l’état des disjoncteurs (fermé ou ouvert) ainsi
que la présence des tensions 24 et 230 V et du défaut phase.
105
Chapitre V Programmation et télégestion
Case Affiliation
Vert : fermé
Disjoncteur principal, inverseur Rouge : ouvert
Vue alarmes : cette vue comporte un tableau qui affiche les alarmes actuelles du process,
leurs état, la date et l’heure d’apparence. On peut acquitter l’alarme en cliquant sur le
bouton acquittement qui se trouve au-dessous du tableau à droite, cela fera disparaitre
l’alarme de ce tableau mais pas réellement.
Vue alarme tampon : en cliquant sur le bouton Archives de la vue d’alarme précédente
un autre tableau s’affiche contenant l’archive des alarmes. Comme l’exemple si dessous
le tableau montre les alarmes leurs date et heure d’apparition ainsi que leurs états
(acquittée, apparente...)
106
Chapitre V Programmation et télégestion
Vue caractéristiques pompe et moteur : cette vue affiche des informations sur la pompe
(modèle, débit et d’autres informations) ainsi que les caractéristiques du moteur de chaque
ligne.
Lors de l’ouverture du logiciel TOPKAPI une fenêtre principale s’affiche, on commencera par
la suite les configurations nécessaires pour garantir l’échange des données entre l’automate et
la supervision a traves ce logiciel.
108
Chapitre V Programmation et télégestion
On crée d’abord les différentes listes système qui vont être utilisées dans le paramétrage.
- zone de localisation : SP5.
- profils d’archivage : pompe, capteurs, énergie.
- profils d’échantillonnage : TOR.
Pour chaque donnée on introduit : le type (TOR, bit de mot), un titre, une adresse, libellé, une
zone de localisation, un profil d’archivage et un profil d’échantillonnage. Lorsque tous les
propriétés sont choisi on clique sur « Appliquer ». Les données TOR servent à recevoir les
informations TOR de la station de pompage ex : pompe en marche, vanne fermée
109
Chapitre V Programmation et télégestion
Pour chaque donnée alarme, on introduit : le type (TOR, bit de mot d’alarme), un titre, une
adresse, libellé, rang défaut, une zone de localisation, un profil d’archivage et un profil
d’échantillonnage. Lorsque tous les propriétés sont choisi on clique sur « Appliquer ».Les
données alarme représente dans notre cas les défauts sur les pompes que la station
communiquera a la supervision.
Pour chaque variable télécommande, on introduit : le type (télécommande manuelle bit de mot),
un titre, une adresse, libellé, opérateur autorisé, une zone de localisation, un profil d’archivage.
Lorsque tous les propriétés sont choisi on clique sur « Appliquer ».Les variables télécommandes
sont utilisées pour envoyer des commande de la supervision vers l’automate dans notre cas on
a choisi d’envoyer les commandes d’arrêt et de démarrage des pompes à la station SP5.
110
Chapitre V Programmation et télégestion
Après avoir configuré et paramétré toutes les données à recevoir et à transmettre on aura la
fiche tableur suivante :
7. Réalisation matérielle
7.1. Présentation du montage
Afin de charger le programme édité dans l’automate S7-1200 et dans l’HMI TP900
COMFORT, on a réalisé une maquette simulant l’armoire d’automatisme de la station qui se
compose de :
111
Chapitre V Programmation et télégestion
3
5 4
9
8
6 7
112
Chapitre V Programmation et télégestion
ensuite on lance la recherche. Après la recherche, la carte réseau du pc détecte les deux appareils
(API-HMI).
113
Chapitre V Programmation et télégestion
114
Chapitre V Programmation et télégestion
L’état des variables du programme de la station est visualisé dans la fiche tableur du TOPKAPI,
dans la figure suivante on voit que la pompe 1 est disponible et en marche tandis que les autres
pompes sont en arrêt et en défaut.
115
Chapitre V Programmation et télégestion
Une fenêtre affichant les alarme indiquant les défauts des pompes de la station SP5 ainsi que
l’archive des évènements contenant les variables échangées.
116
Chapitre V Programmation et télégestion
8. Conclusion
On a édité un programme qui gère la station de pompage SP5 à base d’un API SIEMENS S7-
1200 ainsi qu’une supervision globale et détaillée de différents éléments du process à travers
l’interface graphique TP900 COMFORT, le programme de fonctionnement de la station et la
supervision ont été développé à l’aide du logiciel TIA Portal.
On a aussi développé l’application de supervision et commande à distance à l’aide du logiciel
TOPKAPI en utilisant la communication 3G.
On a configuré les routeurs pour la communication 3G entre la station et la supervision, ensuite
on a réalisé une maquette de l’armoire d’automatisme de la station de pompage dont les
éléments essentiels sont l’API, l’HMI sur lesquels on a chargé le programme, simulé son
fonctionnement et finalement tester la télégestion.
117
Conclusion générale :
En fin, nous espérons que notre travail sera utile aux étudiants en automatique, afin d’appliquer
leurs connaissances théoriques et apprendre à maitriser la programmation et la supervision sous
TIA Portal.
Dans des travaux futurs on pourra envisager :
-développer une communication entre les intersites de la station (réservoirs et forage ) à base
de la 3G pour assurer le transfert des données nécessaire pour le bon fonctionnement de la
station SP5 .
- Améliorer la supervision par l’ajout de fonction de notification par envoi de sms et mail.
118
Bibliographie :
[1] M. BERTRAND, ≪ Automates programmables industriels ≫, Techniques de l’ingénieur,
Vol. S 8 015.
[12] J-P. THOMESSE, « Réseaux locaux industriels », Techniques de l’ingénieur, Vol. S 7574
[15] http://www.topkapi-scada.com
119
Annexe A: SEAAL
1. Présentation SEAAL :
La Société des Eaux et de l’Assainissement d’Alger (SEAAL), est une Société Publique par
actions, détenue à 70% par l’Algérienne des Eaux (ADE) et à 30% par l’Office National de
l’Assainissement (ONA).
La principale mission de SEAAL est de produire et de desservir en Eau potable les wilayas
d’Alger et de Tipasa, et de collecter et traiter les Eaux usées au niveau de ces deux périmètres.
Elle dessert ainsi 3.8 millions d’habitants soit environ 10% de la population Nationale.
SEAAL est née en 2006 de la volonté politique des Autorités Algériennes d’améliorer
rapidement la qualité et le cadre de vie des citoyens, en particulier dans la Capitale.
2. Défis et enjeux :
Les défis de SEAAL consistaient, d’une part, à moderniser rapidement le service (eau,
assainissement, clientèle, patrimoine…) à un niveau de standard international, et, d’autre part,
d’autonomiser, à terme, la structure publique grâce à un transfert de savoir-faire de SUEZ
Environnement au profit des équipes locales. Le dispositif organisationnel mis en place assure
une communication transparente, claire et fiable entre les acteurs pour atteindre une confiance
durable.
3. Les valeurs :
Les valeurs à travers lesquelles se définit SEAAL procèdent de la mise en place d’une véritable
« Culture d’entreprise » où la notion d’appartenance prend tout son sens. Le développement de
cette « Culture d’entreprise » ne pouvait se concrétiser qu’à travers le partage de références
incontournables telles que la compréhension des enjeux de la modernisation du Service Public,
la mobilisation pour en améliorer la performance et l’exigence de donner une image
correspondant aux attentes des clients. Cela s’est matérialisé par trois Valeurs qui résument
l’identité de SEAAL dans laquelle chacun de nos collaborateurs se retrouve :
120
La Confiance réciproque
Ces valeurs sont l’aboutissement d’une démarche de concertation au sein de l’entreprise,
seule à même de garantir une adhésion de l’ensemble des collaborateurs.
4.3. Assainissement : Collecter puis dépolluer les eaux usées, mais aussi améliorer sans
cesse la qualité des eaux de baignade et préserver la biodiversité : une mission
essentielle pour laquelle la SEAAL œuvre au quotidien.
121
Annexe B : Démarreur progressif ALTISTART 22
B.1. Démarreur progressif :
Les démarreurs de la station SP5 sont de type Altistar22 qui est un démarreur-ralentisseur de
Schneider Electric .L'ATS22 offre une commande d'accélération et de décélération pour les
moteurs à induction asynchrones triphasés standard (à cage d'écureuil). Il contrôle les
performances du moteur en fonction du couple moteur et non en fonction d'un simple contrôle
de tension ou de courant. Des algorithmes de contrôle avances permettent un meilleur contrôle
pendant la phase de démarrage et réduisent les instabilités mécaniques en fin de démarrage.
L'ATS22 est disponible dans 15 calibres de 17 à 590 A et est dimensionne pour fonctionner
sur des moteurs de 208 à 600 V. Il s'ajuste automatiquement sur la fréquence du réseau.
B.2. Spécifications électriques des démarreurs ATS22 :
122
B.3.Types de commandes
LI1 sur stop : La borne LI1 est définie sur stop. Ce réglage n'est pas modifiable via l'IHM ou
une liaison série.
Cette entrée est active sur le niveau (niveau bas (0) = stop).
Commandes de marche et de démarrage : Ces deux commandes peuvent être
affectées uniquement à la borne LI2 (mais pas à la borne LI3).
Marche en mode 2 fils : à la mise sous tension ou en cas de réinitialisation manuelle après
un défaut, le moteur redémarre si la commande de marche est active.
À la mise sous tension, en cas de reset défaut ou après ordre d'arrêt ou après la modification
d'une affectation, le moteur peut uniquement être mis en marche une fois la commande de
démarrage exécutée (état 0), suivie d'une nouvelle impulsion (état 1).
Lorsque vous passez d'un fonctionnement à distance à un fonctionnement local et qu'une
commande de marche est active sur le terminal, le moteur ne démarre pas en mode 3 fils. La
commande de marche doit être supprimée puis de nouveau exécutée.
123
B.4. Présentation de l'afficheur et des touches fonctions :
124
Annexe C : Routeur ERICSSON
Le routeur Ericsson W 25 :
L'Ericsson W25 est un routeur maison avec accès Internet sans fil. Les principaux avantages du
produit sont les suivants:
• Services haut débit sans fil à haute vitesse fiable L'Ericsson W25 utilise l'accès radio
WCDMA / HSDPA pour fournir une vitesse élevée de données au réseau local.
• Large gamme de services vocaux L'Ericsson W25 comprend des fonctions vocales accessibles
par rapport à la norme Interfaces téléphoniques analogiques. Services réseau tels que prépayés
Abonnements, Identification de l'appelant (1er appel uniquement), CLIP, Appel en attente,
Suppression d'appel, Le renvoi d'appel et les appels conférence multipartite sont pris en charge.
• Fax L'Ericsson W25 prend en charge les fonctions de télécopie sur IP (T.38) en utilisant un
paquet Connexion commutée.
• Réseautage avancé L'Ericsson W25 prend en charge une configuration de réseau local
avancée. Il Fournit un routage IP, une commutation Ethernet, un service DHCP et un NAT.
• Accès sans fil local avec sécurité de haut niveau L'Ericsson W25 est un point d'accès WLAN
pour les locaux sans fil Réseau prenant en charge WEP, WPA et WPA2 avec des clés pré-
partagées pour Sécurité WLAN.
Les Indicateurs :
125
L'Ericsson W25 est équipé de six indicateurs d'état situés sur le devant. Une description
générale de chaque indicateur est fournie dans le tableau suivant (de haut en bas):
Connecteurs :
Les connecteurs sur l'Ericsson W25 sont positionnés comme indiqué dans la figure suivante:
Connecteurs Description
126
Téléphone Connecteur téléphonique, pour connecter un
(à gauche) téléphone à l’Ericsson W25. Trois
téléphones maximum peuvent être connectés
Afin d'éviter les interruptions des fonctions
téléphoniques.
Téléphone / Fax Connecteur téléphonique / fax, pour
(à droite) connecter un télécopieur à L'Ericsson W25.
Le fax nécessite le service de télécopie IP
T.38 Souscription ou offre offerte par le
fournisseur de services.
Configuration du routeur :
1- Démarrez un navigateur sur un PC connecté à l'Ericsson W25 et tapez Http://192.168.1.1
dans le champ Adresse (URL). Après l’intrdouction du nom utilisateur (user) et le mot de
passe (user) la page d’acceuil du matériel s’affiche.
2- Afin de changer l’adresse IP du matériel on clique sur LAN pour et on introduit une
nouvelle adresse IP, ensuite Cliquez sur (appliquer).
127
3-
5- Pour configurer les paramètres de la puce 3G on clique sur Network -> Modem, et on
introduit les données fournies par l’opérateur réseau.
128
Annexe D : TIA Portal
D.1. Les blocs d’organisation dans le TIA Portal pour les S7-1200/1500 :
e- Blocs d'organisation pour le traitement cyclique du programme (S7-1200/1500)
Ensemble des blocs programment utilisateur dans lequel on a programmé des
instructions ou appelé d'autres blocs et qui doivent être traités cycliquement. L'OB1
est le bloc par défaut pour réaliser l'exécution cyclique du programme utilisateur. Classe
d'évènement : Program cycle, Name: Main (OB1)
f- Blocs d'organisation pour le démarrage (S7-1200/1500)
Le système d'exploitation appelle une seule fois les OB de démarrage lors du passage de
l'état "ARRET" à l'état "MARCHE".
Classe d'évènement : Startup (OB100)
130
Classe d'évènement : Synchronous (OB61)
t- Bloc d'organisation pour l'alarme d'état (S7-1500)
Le système d'exploitation de la CPU appelle l'OB lorsqu'il reçoit une alarme d'état.
Classe d'évènement : Status (OB55)
Pour toute les temporisations CEI, le format est le suivant : T#.....s, La durée est affectée à
l’entrée « PT » (Pulse Time).
131
L’automatisation des machine nécessite de compter le nombre de pièces mises dans un
emballage, le nombre de cycle, le nombre d’événements particuliers, etc. l’opération logique
qui assure cette fonction est appelé Compteur. Pour être en conformité avec la norme CEI on
utilise les compteurs respectant cette norme. Le logiciel TIA met à disposition trois types de
compteur.
On peut utiliser un grand nombre de compteurs. Cependant il faut à chaque fois leur assigner
un DB différent.
Compteur CTU :
-CU : Entrée de comptage, lorsque l’état logique de l’entrée CU passe de l’état 0 à l’état 1 (front
montant), le compteur est incrémenté de 1.
-R : Entrée reset, lorsque l’état logique de l’entrée R passe de l’état 0 à l’état 1, la valeur du
compteur est forcée à 0 quelle que soit l’état de l’entrée CU.
-Q: est à l’état logique 1 si la valeur de comptage actuelle (CV) est égale ou supérieure à la
valeur allouée à l’entrée PV. (CV≥PV)
Compteur CTD :
LD : Entrée « chargé », lorsque l’état logique de l’entrée LD passe de l’état 0 à l’état 1, la valeur
du compteur (CV) est forcée à la valeur réglée à l’entrée PV quelle que soit l’état de l’entrée
CD.
132
-CV : Mot de mémento pour l’affichage de la valeur du compteur ou l’utilisation de la valeur
du compteur ailleurs dans le programme. Attention de ne pas réutiliser les bits de mémoire
M101.0 à M102.7 pour autre chose dans le programme.
-Q : La sortie Q, est à l’état logique 1 si la valeur de comptage actuelle (CV) est égale ou
inférieur à 0. (CV≤0)
133
Annexe E : Schéma unifilaire de la station SP5
134