Réduction Du Downtime Dans L Équipement de Test Électrique en Utilisant La Méthode DMAIC

Université Abdelmalek Essaâdi
Ecole Nationale des Sciences appliqués

Tétouan
Mémoire de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du diplôme
D’Ingénieur d’Etat
Ingénierie Mécatronique
Sous le Thème :
Réduction du downtime dans l‟équipement de test

électrique en utilisant la méthode DMAIC
Réalisé à :
Soutenu le
24/06/2015
Réalisé par : Ayoub AMESSOU

Ayoub HAOUARI
Membres de jury :
Président Pr M. Abdelatif Khamlichi ENSA Tétouan
Examinateur Pr Mme. Alia Zakriti ENSA Tétouan
Membre Pr Rchad Oulad Ben Zarouala ENSA Tétouan
Membre Ing M. Mohamed Karma YAZAKI Tanger
Encadrant Pr M. Oussama Mahboub ENSA Tétouan
Année universitaire : 2014-2015

Avant-propos
 Noms et prénoms des élèves stagiaires de l’ENSA :

AMESSOU Ayoub
HAOUARI Ayoub
 Établissements d’accueil :
Yazaki Tanger -90000 Tanger zone franche
Zone franche TFZ Tanger, lot 101
0539 399 000
: 0539 393 448
: www.yazaki-europe.com
 Intitulé du travail :
“Réduction du downtime dans l‟équipement de test électrique en utilisant la méthode
DMAIC”
 coordonnées de l’école :
Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Tétouan(ENSATe) -BP 2222 –M‟hannech
Tél : 05 39 68 80 27 / Fax : 05 39 99 46 24
Site: www.ensate.uae.ma
 Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :
M.Mohamed KARMA, Superviseur Maintenance
 Nom et prénom de l’encadrant du projet à l’ENSA de Tétouan :
M.Oussama Mahboub
 Date de début et de fin du stage :

Du 02 Mars 2015 au 15 Juin 2015
Dédicace
Je dédie ce modeste travail :
A celui qui m'a indiqué la bonne voie en me rappelant que la volonté fait toujours les
grands hommes … A mon père.
A celle qui m'a donné la vie, le symbole de tendresse, qui s'est sacrifiée pour mon bonheur et
ma réussite … A ma mère.
A mon cher frère Ahmed, mon ami d’enfance et ma confidence.
A toute ma famille.
A tous mes amis sans exceptions. A tous ceux qui me sont chers.
Ayoub AMESSOU
Dédicace
A mon Dieu
Pour l’Amour qu’il a pour nous.
A ma chère mère, A mon cher père,

Qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un magnifique modèle de labeur, de
patience, de tendresse et d’affection, j’espère q qu’ils trouveront dans ce travail ma
reconnaissance et tout mon amour.
A mes chers frères Zaid et Mourad

Pour m’avoir toujours soutenue, rien que votre présence dans ma vie, la rend plus agréable
à vivre.
A mes professeurs,
Pour leurs efforts et aide afin de nous assurer une formation convenable et cohérente.
A tous les membres de ma famille Ranshu,

Une source inépuisable d’amour et de Mercy, une énorme énergie positive gratuite pour
tout le monde.
A tous mes chers,

Je dédie ce travail …
Ayoub HAOUARI
Remerciements
En préambule à ce mémoire nous remerciant ALLAH qui nous aide et nous donne la
patience et le courage durant ces langues année d‟étude, et nous tenons exprimer nos
gratitudes envers ceux qui, par leurs conseils et leurs encouragements, ayant contribués de
près ou de loin à l‟élaboration et la réussite de ce stage.
Nos sincère remerciement à Monsieur Mohamed KARMA, superviseur de maintenance

dans la zone de montage au sein de la société YAZAKI Tanger, Mohamed EL FASSI et
Said KHLINSSI, les chefs d‟équipe de maintenance pour leurs grandes qualités d‟écoute
leurs patience, leurs disponibilité et surtout leurs judicieux conseils, et la qualité de leurs suivi
durant toute la période de notre stage.
Nous adressons un très grand et très sincère merci à Monsieur Oussama

MAHBOUB, de nous avoir encadré et donné son avis toujours très pertinent, d'avoir
partagé ses connaissances et son inépuisable énergie avec nous, du fond du cœur merci
de nous encadrer pendant cette période de stage et de nous avoir conseillé à chaque
instant.
Nos profonds remerciements vont au corps professoral et administratif de l‟école

nationale des sciences appliquées de Tétouan, pour la richesse et la qualité de leur
enseignement et qui déploient de grands efforts pour assurer à leurs étudiants une formation
actualisée.
Nos remerciements les plus sincères sont adressés aux membres du jury, pour l'honneur
qu'ils nous ont fait en acceptant d'examiner et de juger ce travail.
Merci à toutes les personnes de YAZAKI Tanger qui nous ont aidées et qui nous ont fait
progresser dans notre travail. On ne peut pas toutes les citer mais on pense qu‟ils se
reconnaitront à travers ces lignes.
Des millions de mercis à nos proches, et nos familles pour tous leurs encouragements et
leur soutien sans faille tout au long de ces années.
Et enfin nous tenons à remercier tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la
réalisation de ce modeste travail.
Résumé
Dans le cadre de notre Projet de Fin d‟Etudes, la mission de notre stage, qui s‟est déroulée
entre Mars et Juin 2014 au sein de la société YAZAKI MOROCCO S.A, avait pour objectif
en premier lieu la réduction du Downtime dans l‟équipement du test électrique, à travers la
mise en place d‟une politique organisationnelle du procédé maintenance montage, en
deuxième lieu la réduction du taux de waiting time dans la zone de montage, à travers la mise
en place d‟un système de suivi des états de machines.
Le présent travail a été réalisé en trois phases essentielles: dans un premier temps, nous
avons étudié l‟existant à travers l‟observation sur terrain d‟abord du processus de production,
et ensuite l‟accompagnement des équipes de maintenance dans leurs interventions
quotidiennes pour comprendre le rôle de la maintenance. Par la suite nous avons mesuré les
problèmes constatés au niveau de l‟équipement de test électrique, et nous avons analysé les
causes racines des pertes engendrées. Et en fin nous avons, transformer les problèmes
constatés en des solutions d‟amélioration, sur le plan organisationnel et technique.
Mots clés :
L’indice de Downtime, Test électrique, le Taux de Waiting Time, Système de suivi

des états de machines.
Abstract
As part of our final thesis Project, the mission of our training, which took place between
March and June 2014 within the company YAZAKI MOROCCO SA, aimed primarily
Downtime reduction in the electrical test equipment, through the establishment of an
organizational policy assembly Maintenance process, secondly the reduction of waiting time
rate in the mounting area, through the implementation of a tracking system state machines.
This work was conducted in three main phases: firstly, we studied the existing through
observation on first field of the production process, and then the accompaniment of
maintenance teams in their daily interventions to understand the role of maintenance.
Afterwards we measured the problems found at the electrical test equipment, and we analyzed
the root causes of the losses generated. And in the end we, turn problems into solutions
identified for improvement, organizational and technical level.
Keywords :
Downtime index, Electrical Checker, Waiting Time index, Supervision system.

Liste des Acronymes
A T
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, TE : Test électrique

de leurs Effets et de leur Criticité. V
C VB : Unité élémentaire de travail
CP : Contre pièce W
D WT : Waiting Time (Temps d‟attente)
WTB : Temps d‟attente brut.
DMAIC : Définir, Mesurer, Analyser
WTD : Temps d‟attente du au déplacement
Innover, Contrôler
du technicien.
DT : Downtime Total
Y
F
YMO: YAZAKI Morocco S.A
FAST : Function Analysis System Technic
H
HT : Heures de travail
I
IDT : Indice Downtime
IHM : Interface Homme Machine
N
N : Effectif concerné
P
PMP : Plan d‟action de maintenance
préventive
R
RT : Repair Time (Temps de Réparation)
S
SIPOC : Supplier Input Process Output Customer
SADT : Structured Analysis and Design Technic
Table des matières
Avant-propos
Dédicace
Dédicace
Remerciements
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Liste des Acronymes
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES ANNEXES
Introduction générale ......................................................................................................... 1
Chapitre1: Présentation de l’entreprise et contexte générale................................... 3
I. YAZAKI Corporation ..................................................................................................... 4
1. Généralités .......................................................................................................................... 4
2. Historique ........................................................................................................................... 4
3. YAZAKI Europe Limited ................................................................................................... 5
II. Présentation de YAZAKI Morocco S.A. ....................................................................... 5
1. Historique ........................................................................................................................... 5
2. Fiche signalétique ............................................................................................................... 6
3. Vision de l‟entreprise .......................................................................................................... 7
4. Organigramme de YAZAKI Morocco S.A. ....................................................................... 7
5. Les projets de YAZAKI Maroc .......................................................................................... 8
III. Processus de production à YAZAKI Morocco S.A ........................................................ 8
1. Les types de câbles ............................................................................................................. 8
2. Les composants du câble .................................................................................................... 9
3. Processus de production ................................................................................................... 10
3.1. Zone de coupe ............................................................................................................. 10
3.2. Zone de pré-assemblage ............................................................................................. 11
3.3. Zone de montage......................................................................................................... 11
IV. Cahier de charge ........................................................................................................ 12
1. Problématique ................................................................................................................... 12
2. Contexte du projet............................................................................................................. 13
3. Analyse des risques ........................................................................................................... 15
4. Planification du projet....................................................................................................... 16
5. Exécution du projet & Suivi et Contrôle .......................................................................... 17
V. Conclusion ................................................................................................................ 17
Chapitre2: Réduction de downtime en utilisant la méthode DMAIC ................... 18
I. Généralité sur DMAIC : ................................................................................................ 19
1. Introduction au DMAIC ................................................................................................... 19
2. Objectif de DMAIC .......................................................................................................... 19
3. Les étapes de la mise en place de la démarche DMAIC ................................................... 19
II. Implémentation de la méthode DMAIC : ..................................................................... 20
1. Définir ............................................................................................................................... 20
1.1. Introduction................................................................................................................. 20
1.2. Charte du projet .......................................................................................................... 20
1.3. Etude QQOQCP.......................................................................................................... 22
1.4. SIPOC (Supplier Input Process Output Customer) .................................................... 23
2. Mesurer ............................................................................................................................. 24
2.1. Introduction................................................................................................................. 24
2.2. Etude PARETO .......................................................................................................... 24
2.3. Evaluation de l‟IDT .................................................................................................... 26
2.4. Evaluation du Waiting time ........................................................................................ 28
3. Analyser ............................................................................................................................ 28
3.1. Analyse fonctionnel .................................................................................................... 28
3.2. Etude du système : ...................................................................................................... 33
4. Améliorer/Innover ............................................................................................................ 44
4.1. Pilier de la maintenance préventive ............................................................................ 44
5. Contrôler ........................................................................................................................... 48
5.1. Introduction................................................................................................................. 48
5.2. Formation .................................................................................................................... 48
5.3. Formation du personnel de la maintenance ................................................................ 49
5.4. Evaluation ................................................................................................................... 49
VI. Conclusion ................................................................................................................ 49
Chapitre3: Réalisation de système de signalisation et supervision ........................ 50
I. Présentation du projet ................................................................................................... 51
1. Cahier de charge ............................................................................................................... 51
2. Objectifs du projet ............................................................................................................ 52
3. Description du projet ........................................................................................................ 52
II. Analyse de l‟existant : ................................................................................................ 53
1. Présentation du système d‟enregistrement des pannes ..................................................... 53
2. Déroulement de la maintenance corrective suivant le système actuel : ............................ 53
3. Evolution de temps d‟attente ............................................................................................ 54
4. Evaluation de la maintenance actuel ................................................................................. 54
5. Conclusion ........................................................................................................................ 55
III. Analyse du système d‟enregistrement et de visualisation .............................................. 55
1. Introduction....................................................................................................................... 55
2. Analyse Fonctionnelle du système ................................................................................... 56
2.1. Analyse fonctionnelle externe .................................................................................... 56
2.2. Analyse fonctionnelle interne ..................................................................................... 59
IV. Etude de la partie électronique et choix des équipements :............................................ 62
1. Schéma synoptique : ......................................................................................................... 62
2. Choix des équipements: .................................................................................................... 62
2.1. Arduino Mega 2560 .................................................................................................... 62
2.2. Caractéristiques de la carte Arduino ........................................................................... 63
2.3. Protocole de communication et sa configuration ........................................................ 63
2.4. Les composants utilisés .............................................................................................. 64
2.5. Logiciels utilisés : ....................................................................................................... 65
V. Conception du système de signalisation et de visualisation ........................................... 67
1. Présentation....................................................................................................................... 67
2. Réalisation des circuits électroniques ............................................................................... 68
3. Création des interfaces Visual Studio ............................................................................... 71
3.1. Fonctionnement : ........................................................................................................ 71
3.2. Interface client : .......................................................................................................... 72
3.3. Interface Intervention .................................................................................................. 72
3.4. Interface de supervision .............................................................................................. 73
3.5. Communication entre l‟interface server et base de données MySQL ........................ 74
3.6. Communication server/arduino via serialport ............................................................ 75
VI. Conclusion ................................................................................................................ 75
Chapitre4: Synthèse des gains ................................................................................... 76
I. Pilier organisationnel .................................................................................................... 77
1. Introduction....................................................................................................................... 77
2. Gain au niveau organisationnel: ....................................................................................... 77
3. Synthèse: ........................................................................................................................... 78
4. Estimation des gains en terme de temps ........................................................................... 78
4.1. Evolution Downtime ................................................................................................... 78
4.2. Indice Downtime ........................................................................................................ 79
4.3. Interprétation............................................................................................................... 80
5. Estimation des gains en terme de coût .............................................................................. 80
5.1. Estimation du coût du personnel................................................................................. 80
5.2. Estimation du coût de production ............................................................................... 81
6. Conclusion ........................................................................................................................ 81
II. Système de signalisation ............................................................................................ 82
1. Introduction....................................................................................................................... 82
2. Gains de ressources humains et matériels ........................................................................ 82
3. Gain en termes de temps : ................................................................................................. 82
3.1. Introduction................................................................................................................. 82
3.2. Décomposition du „Waiting Time‟ ............................................................................. 82
3.3. Interprétation............................................................................................................... 83
4. Estimation du coût de production ..................................................................................... 83
5. Conclusion ........................................................................................................................ 84
Conclusion générale et perspectives ................................................................................. 85
Bibliographie : ................................................................................................................ 87
Webographie : ................................................................................................................. 87
Annexes: ......................................................................................................................... 88
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Présence du groupe YAZAKI dans le monde .......................................................................... 4

Figure 2: Sadami YAZAKI fondateur du groupe YAZAKI........................................................................... 5
Figure 3: Site de YAZAKI Morocco S.A................................................................................................ 6
Figure 4: Organigramme YAZAKI Morocco S.A .................................................................................. 7
Figure 5: Les types de câble d‟un véhicule ............................................................................................. 9
Figure 6: Processus de production......................................................................................................... 10
Figure 7: Processus de production dans la zone montage ..................................................................... 11
Figure 8: Diagramme de GANTT ......................................................................................................... 17
Figure 9: Cartographie SIPOC de projet ............................................................................................... 23
Figure 10: PARETO du downtime total par projet (février et Janvier 2015) ........................................ 25
Figure 11: Temps d‟arrêt par type de machine dans la zone B9 ........................................................... 25
Figure 12: Temps d‟arrêt par type de machine dans la zone FORD ..................................................... 26
Figure 13: Indice Downtime -Projet B9 ................................................................................................ 27
Figure 14: Indice Downtime-Projet FORD ........................................................................................... 27
Figure 15: Diagramme bête à corne ...................................................................................................... 30
Figure 16: Diagramme pieuvre Test électrique ..................................................................................... 32
Figure 17: L'équipement de test électrique............................................................................................ 35
Figure 18: Classification des éléments critiques ................................................................................... 37
Figure 19: Aperçu du nouveau plan de maintenance préventif ............................................................. 45
Figure 20: Déroulement de la maintenance corrective .......................................................................... 53
Figure 21: Evolution de temps d'attente selon l'objectif (1.5 min) ........................................................ 54
Figure 22: Diagramme bête à corne ...................................................................................................... 57
Figure 23: Diagramme de pieuvre de notre système ............................................................................. 59
Figure 24: Diagramme de FAST ........................................................................................................... 60
Figure 25: Diagramme de SADT .......................................................................................................... 61
Figure 26: Schéma synoptique de la partie électronique ....................................................................... 62
Figure 27: Aperçu de la carte Arduino .................................................................................................. 62
Figure 28: Système de transmission numérique par la liaison série RS232 .......................................... 64
Figure 29: Communication entre les interfaces et la carte électronique ............................................. 67
Figure 30: Les différents blocs des circuits électroniques ..................................................................... 68
Figure 31: Commande de gyrophare sous ISIS ..................................................................................... 69
Figure 32: Cricuit électronique de système sous ISIS ........................................................................... 70
Figure 33: Fonctionnement des interfaces de système .......................................................................... 71
Figure 34: L'interface Client/déclaration ............................................................................................... 72
Figure 35: L‟interface de l'intervention ................................................................................................. 73
Figure 36: L'interface de supervision et gestion .................................................................................... 73
Figure 37: L'interface d'ajouter un poste ............................................................................................... 74
Figure 38: La base de données phpMyAdmin ....................................................................................... 74
Figure 39: L'écart entre le score obtenu et le niveau optimal .............................................................. 77
Figure 40: Evolution du Downtime - Projet B9 ...................................................................................... 78
Figure 41: Evolution du Downtime - Projet FORD ................................................................................. 79
Figure 42: Evolution de l'indice IDT dans les projets B9 et FORD ......................................................... 79
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Fiche signalétique .................................................................................................................. 6

Tableau 2: Les projets de YAZAKI Maroc ............................................................................................. 8
Tableau 3: Analyse des risques ............................................................................................................. 16
Tableau 4: Charte de projet ................................................................................................................... 21
Tableau 5: Etude QQOQCP de projet .................................................................................................... 22
Tableau 6: Les éléments extérieurs ....................................................................................................... 30
Tableau 7: Les fonctions de service de test électrique .......................................................................... 31
Tableau 8 : Tableau AMDEC-Moyen de test électrique ....................................................................... 43
Tableau 9: Comparaison avec le plan de maintenance préventive actuel ............................................. 47
Tableau 10: Evaluation de la maintenance actuel ................................................................................. 54
Tableau 11: Caractéristiques de la carte Aeduino ................................................................................. 63
Tableau 12: Les résultats obtenus aprés la mise en place dse piliers de TPME .................................... 77
Tableau 13: Les résultats obtenus aprés l'implémentation des améliorations proposées................... 79
Tableau 14: Les gains en termes de coût personnel ............................................................................. 80
Tableau 15: Les gains en termes de coût de production ...................................................................... 81
Tableau 16: Gains de ressources ........................................................................................................... 82
Tableau 17: La grille des mesures de temps d'attente.......................................................................... 83
Tableau 18: Le gain de coût de production ........................................................................................... 84
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1: Le plan d‟action de maintenance préventive hebdomadaire ................................................ 89

Annexe 2: Le plan d'action de maintenance préventive mensuelle ....................................................... 90
Annexe 3: Code Arduino....................................................................................................................... 91
Annexe 4: Code Visual Basic Studio .................................................................................................... 92
Introduction générale
Aujourd‟hui, les activités industrielles se multiplient et les entreprises cherchent en

continuité de maîtriser leurs processus de production, puisque cela constitue l‟enjeu majeur, et
la clé de la réussite et de la pérennité de l‟activité économique de ces entreprises. En effet la
distinction entre les entreprises est due à la mise en valeur de différents indicateurs de
performance, en termes de disponibilité et de productivité. Ces indicateurs témoignent de la
bonne organisation de tout opérateur industriel.
Effectivement, les entreprises investissent dans la maintenance de leurs systèmes de

production, veillent à ce que leurs parcs industriels restent en bon état de fonctionnement
durant les créneaux de production, et cherchent en permanence de satisfaire les exigences du
client, en termes de délai de livraison. Pour cela, les industriels déploient toutes les ressources
managériales dans le but de développer leurs renommées, et leurs parts de marché.
Dans ce sens, la société YAZAKI MOROCCO S.A, s‟est impliquée dans une démarche
d‟amélioration continue de ses processus, rien que pour pouvoir faire face aux différentes
répercussions de l‟instabilité du système de production, et ainsi, fidéliser sa clientèle, et
satisfaire ses besoins.
Dans cette optique, vient ce stage, effectué au sein du département maintenance,

précisément, la zone de montage, et qui consiste - d‟une part – en la réduction du taux de
downtime dans l‟équipement de test électrique, en utilisant la méthode DMAIC. Et d‟une
autre part, et dans le même sens de la première partie, de minimiser le temps d‟attente perdu
avant l‟intervention de l‟équipe de maintenance sur les équipements défectueux. Conscient de
l‟importance que joue la zone montage dans le processus de production au sein de
l‟organisme d‟accueil, nous nous sommes engagés à réaliser ce projet.
Au terme de ce stage, nous avons élaboré ce rapport, rédigé en quatre chapitres. Après la
présentation de l‟organisme d‟accueil, et la description du contexte général de ce projet dans
le premier chapitre, le deuxième chapitre, expose en détail, les étapes de la réalisation de la
première partie de notre sujet, en partant de la définition de la problématique, passant par
l‟analyse, et la proposition des solutions, et enfin le contrôle des actions d‟amélioration
engagées. Le troisième chapitre quant à lui traitera la deuxième partie de notre sujet, à savoir
la réduction du Downtime, ce problème sera approché par la conception d‟un système alliant
1
électronique et informatique. Et finalement, tout projet devrait avoir un impact sur le côté
économique, autrement dit, devrait avoir un gain en terme de coût et en terme de temps de
production, le quatrième chapitre viendra dans l‟optique de faire une synthèse des gains
générés après la finalisation du projet.
2
Chapitre1
Présentation de l’entreprise et contexte générale

Ce chapitre sera dédié à la présentation du groupe YAZAKI, et par
conséquent sa filiale, l‟entreprise YAZAKI MOROCCO S.A (YMO),
comme étant l‟organisme d‟accueil. Après, nous présentons le département
Maintenance, où s‟est déroulé notre projet de fin d‟étude, ainsi nous
décrirons l‟activité et la mission de ce département. Ensuite, nous
introduisons les différents procédés de production des câbles électriques,
au sein de la société YMO. Finalement nous allons présenter le cahier de
charge et la problématique de ce projet.
Projet de Fin d’Etudes Présentation de l’entreprise et contexte générale
I. YAZAKI Corporation
1. Généralités
Présent dans 44 pays, avec un chiffre d‟affaire de 42,6 Millions d‟euros en 2011,
YAZAKI corporation est un constructeur japonais qui rassemble près de 257.000
collaborateurs qui imaginent, conçoivent, fabriquent et commercialisent des solutions
innovantes, sûrs et respectueux de l‟environnement, dans le transfert des données et la
distribution d‟énergie des véhicules, pour des applications dans l‟automobile.
Le groupe YAZAKI est l‟un des plus grands fournisseurs de l‟industrie automobile. Défini
par l‟engagement indéfectible à la réussite de ses clients, YAZAKI est devenu le fournisseur
apprécié pratiquement par les constructeurs majeurs de l‟industrie automobile dans le monde.
Figure 1: Présence du groupe YAZAKI dans le monde
2. Historique
La fondation du groupe YAZAKI remonte aux années 20, précisément l‟année 1929,
lorsque le père Sadami YAZAKI a commencé la vente des faisceaux électriques pour
automobile. Avec les changements importants dans les lois et régulations gouvernementales
en 1935, les sociétés japonaises ont été autorisées à lancer la production automobile
domestique, ce qui a influé positivement sur la performance de YAZAKI. En 1941 la société
continue son expansion, avec la création de YAZAKI Electric Wire Industrial Co.Ltd,
avec environ 70 employées.
4
En 1949 Sadami YAZAKI a pris la décision stratégique, de se concentrer sur la

production des câblages électriques pour l‟automobile. Une décision à
laquelle le groupe doit son Leadership actuel, en tant que Leader dans
la production des faisceaux électriques.
Ayant accumulée une forte expérience dans l‟industrie automobile,

YAZAKI a mis en toutes ces ressources, afin de s‟orienter vers le
développement de plusieurs types d‟équipement pour l‟industrie des
gazes, ainsi que le premier système de refroidissement par absorption
Figure 2: Sadami YAZAKI
utilisant l‟énergie solaire, conçu et construit en 1974. Et depuis fondateur du groupe YAZAKI
YAZAKI fournit des produits supportant l‟approvisionnement et l‟exploitation des différentes
sources d‟énergie, tels que les câbles de transport d‟électricité, les systèmes de sécurité de
gaz, les équipements de climatisation et les refroidisseurs à absorption. Ces produits sont
désormais intégrés dans Environnement & Energy Equipement Operations, la deuxième
plus grande entité du groupe YAZAKI, soulignant son engagement continu à un avenir
respectueux de l'environnement.
3. YAZAKI Europe Limited
YAZAKI Europe Limited (YEL) est la filiale européenne du groupe YAZAKI, dirigée par
son président Dr. Horst Rudolph.
Les opérations européennes de cette filiale ont commencé, la première fois au Royaume-
Uni en 1980, actuellement YAZAKI Europe dispose de 4 centres de recherche et
développement, dans cinq pays avec plus de 500 employés, le plus ancien fondé en 1989 à
Cologne en Allemagne. YAZAKI Europe a plusieurs facilités dans 21 pays avec plus de
33.000 employés, ainsi que 18 usines de fabrication avec plus de 30.000 employées. Parmi les
pays dans lesquelles YAZAKI Europe s‟est implantée, on retrouve le Maroc siège de l‟entité
YAZAKI MOROCCO S.A. à Tanger, en plus des deux sites à Kénitra et à Meknés.
II. Présentation de YAZAKI Morocco S.A.
1. Historique
En 2001, Le Maroc a été le premier pays africain auquel M.YAZAKI a fait honneur, par
l‟inauguration de son site opérationnel YAZAKI Morocco, consacré à la production de
5
câblage automobile, en présence de SM le Roi MOHAMMED VI. L‟installation de ce site a

suivi le programme suivant :
 Un investissement de 15 millions d‟Euros.

 Une construction d‟un site de 49.500 m2 et de 21.000 m2 couverts.
 La création de 1.500 emplois stables dans les 3 premières années de démarrage, et un
objectif de 3000 employés à atteindre.
Vu la performance de son personnel et des résultats réalisés depuis ses débuts, et sa

certification par la maison mère et par plusieurs Organismes de renommée mondiale,
YAZAKI Saltano de Portugal, Succursale du Maroc, a été transformée en mai 2003 en une
entité indépendante appelée YAZAKI MORROCO S.A.
Figure 3: Site de YAZAKI Morocco S.A
2. Fiche signalétique
Raison Sociale YAZAKI Morocco S.A

Investissement 23 mill. €
Capital 8 mill. €
Effectif 2.363
Production surface 19.656 m²
Superficie 49.484 m²
Activité Câblage Automobile
Fondation Janvier. 2002 YSP-T (Succursale d‟YSP).
Mai 2003 YMO (Entité indépendante)
Tableau 1: Fiche signalétique
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3. Vision de l’entreprise
La vision de l‟entreprise YAZAKI s‟articule sur différents points clés :
• La main d’œuvre : La complexité de l‟assemblage du fils et ses composants nécessite en

moyenne plus de 6 heures de main d‟œuvre, de ce fait vient le poids de cet élément dans la
vision de l‟entreprise.
• La communication : Le rôle du management est d‟assurer un meilleur partage de

l‟information.
• Le client : La satisfaction du client est au centre d‟intérêt de la société, c‟est la raison de son
efficacité.
• La qualité : Le personnel de YAZAKI Tanger ne doit accepter que la qualité supérieure

dans l‟ensemble des tâches qu‟il entreprend.
• La Citoyenneté : YAZAKI Tanger est une entreprise citoyenne. Entre autres, des actions
managériales y sont développées. Elles vont dans le sens d‟une prise de connaissance de la
protection de l‟environnement.
4. Organigramme de YAZAKI Morocco S.A.
Figure 4: Organigramme YAZAKI Morocco S.A
7
5. Les projets de YAZAKI Maroc
YMO dispose d‟un grand nombre de projet, chacun spécialisé dans la production des
câbles, pour une marque bien identifiée, avec un volume annuel important.
Marque Projet Câblage produit Location clients
Nissan X12C Engine Espagne
X11M Engine, Body, Main Angleterre
X12K Engine, Body
X12G Engine, Body
B12L Main, body, Engine
Renault HFE Monobloc France
Arrière gauche Espagne
Bouclier
Porte conducteur
Porte Passager
Siège
Ford Ford Fiesta Engine MCA Allemagne
PSA B9 Principal Espagne
A7 PDB Portugal
W02 Habitacle France
Faurecia X52 Monobloc Maroc (Casablanca
& Melloussa)
Espagne
France
Tableau 2: Les projets de YAZAKI Maroc
III. Processus de production à YAZAKI Morocco S.A
1. Les types de câbles
- Câblage principale (Main) ;
- Câblage moteur (Engine) ;
- Câblage sol (Body) ;
- Câblage porte (Door) ;
- Câblage toit (Roof).
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Figure 5: Les types de câble d‟un véhicule
2. Les composants du câble
 Fil électrique : C‟est le principal composant du câblage. Il est utilisé pour conduire le
courant électrique d‟un point à un autre, avec la perte minimum possible.
 Terminaux : Les terminaux sont les pièces responsables d‟assurer une bonne
connexion.
 Connecteurs : Les connecteurs sont des pièces où les terminaux sont insérés.
 Ruban d’isolement : Ceux sont des composants pour assurer la protection, et
L‟isolation du câblage.
 Ruban PVC non adhésif : proportionne une plus grande flexibilité au câblage.
 Ruban plastifié : sert à isoler et protéger contre l‟humidité.
 Soft tape : Ce ruban est utilisé pour éviter les bruits dans la voiture et / ou protéger
les connecteurs et les branches, contre les vibrations.
 Les tubes : Ceux sont des éléments nécessaires à la protection des câbles contre des
agressions mécaniques, et la température élevée, ou à l‟isolation électrique des câbles,
on distingue plusieurs types :
 Gaine gorge ou Cot ;
 Tube lisse ou PVC ;
 Tube de verre - Tube Shrink.
 Fusible : Les fusibles sont des pièces qui protègent le câblage et tous ses éléments de la
surcharge du courant qui pourrait l‟endommager.
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 Clips ou agrafes : Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câblage à la
carrosserie de l‟automobile.
 Protecteur : Comme son nom l‟indique, il sert à protéger le câblage en différents points
de l‟automobile, et aide aussi au placement des câbles dans la voiture.
 Passe-fils : C‟est une pièce en caoutchouc flexible, qui a pour rôle, de faire passer les
fils de la partie extérieure de l‟automobile, á l‟intérieur, et aussi d‟empêcher l‟entrée
d‟eau, de la poussière, et des autres impuretés.
3. Processus de production
Le processus de production des câbles à YMO, se compose des 3 étapes suivantes : la
coupe, le pré-assemblage et le montage.
Figure 6: Processus de production.
3.1. Zone de coupe

La première étape dans le processus de l‟entreprise ; c‟est la coupe, on coupe la matière
première (les fils électriques) selon l‟instruction (ordre de fabrication ou le Kanban) ; dans
cette instruction de coupe il faut respecter la longueur désirée, le dénudée, l‟insertion des
terminaux (sertissage), et l‟insertion des bouchons.
Pour la coupe on utilise deux types de machine :
YACC : C‟est une machine spéciale pour YAZAKI ; elle a été fabriqué pour elle.
KOMAX : Machine standard utilisé par toutes les entreprises de câblage.
10
3.2. Zone de pré-assemblage
Dans cette étape on trouve plusieurs postes de travail, citons :

 Mecal: C‟est le sertissage manuel, on ajoute le terminal, et le bouchon aux fils ayant
une grande section.
 Ultra Sonic: Ce poste est constitué de deux machines :
- Schunk: Cette machine sert au soudage (jointure de plusieurs fils) par Ultrason.
- Raychem : Cette machine sert à mettre du Shrink ou du PVC pour protéger les
jointures avec du chauffage.
 Twist : Sert à twister deux fils (rarement trois fils).
3.3. Zone de montage
C‟est la phase finale du processus de production des câbles ; et dans laquelle est faite la
liaison des circuits qui constituent un câblage électrique. C‟est la zone faisant l‟objet de notre
projet.
La zone montage se subdivise en plusieurs étapes décrites comme suit :
Figure 7: Processus de production dans la zone montage
 Les tableaux mobiles:

C‟est la première étape de processus de câblage dans la zone montage. Elle consiste à insérer
les fils dans les connecteurs, ensuite on procède à l‟enrubannage des câbles, à l‟aide des
rubans et des tubes.
 Machine BFDB:
Appelée également machine visseuse, elle permet de visser quelques types de connecteur sur
les câbles, en ajoutant des écrous de différents diamètres.
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 Machine PU:
C‟est une machine à injection du polyéthylène qui assure l‟étanchéité entre les deux parties du
câble. Elle utilise le polyol et l‟Isocyanate comme matière première, et les mélanges afin
d‟obtenir le produit final à injecter dans le câble.
 Test d’étanchéité:
C‟est une machine mise en place directement après la machine PU, pour assurer si
l‟étanchéité du câble est bien adéquate. Le test se fait en utilisant l‟air comprimé et l‟eau.
 Clip Checker:
C‟est une machine équipée des pistolets pneumatique pour le montage des clips sur les câbles,
et pour ajouter d‟autres accessoires à ce dernier.
 Test électrique:
Cet équipement permet de tester la continuité électrique des câbles. Elle sert à vérifier si les
câbles sont assemblés correctement et que les fils utilisés sont corrects.
 Test visuel:
C‟est la phase finale dans le processus de production des câbles, cette étape appelée
également mur de qualité, elle permet de vérifier la qualité finale du câble avant son
emballage.
IV. Cahier de charge
1. Problématique
Dans un milieu industriel caractérisé par une compétitivité acharnée, l'entreprise se trouve
aujourd'hui, plus que jamais, dans l'obligation de satisfaire les impératifs: Qualité, Coût et
Délai. Afin de conserver cet équilibre, elle cherche à éliminer toutes les anomalies existantes
dans le système de son travail, et ainsi d‟améliorer la qualité de ses produits, partant du
principe que tout problème est une opportunité d'amélioration.
Dans ce contexte YAZAKI nous amène à étudier l‟état actuel de l‟équipement de Test
électrique, qui fait l‟objet de l‟équipement le plus importants de la zone montage, et du
processus de production, puisqu‟il constitue la dernière phase de production d‟un câble, avant
qu‟il soit soumis à des tests de qualité, et ensuite emballé et préparé pour l‟expédition au
client, et qui présente des arrêts fréquents pénalisant ainsi le temps de production. Dans cette
optique, notre projet vise à réduire le taux de downtime de cet équipement et par conséquent à
améliorer sa disponibilité.
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La réalisation de ce projet soulève deux piliers :
- Le pilier organisationnel dont le but est d‟augmenter le taux de satisfaction des clients
en termes de délai, à travers la mise en place d‟une politique de maintenance de l‟équipement
de test électrique, en vue d‟améliorer la disponibilité, et réduire le temps d‟arrêt de cet
équipement. YAZAKI souhaite contrôler toutes les caractéristiques des équipements de la
zone montage et spécialement le Test électrique puisqu‟il influe le plus sur les délais de
production. Et pour faire il nous a été confié d‟analyser les différents problèmes constatés et
d‟élaborer un plan d‟action pour y remédier.
- Le pilier conception technique qui sera consacré à la conception de solution innovante,
qui garantiront par la suite la fluidité, et l‟efficacité de la maintenance du Test électrique de la
zone montage, et de réduire les coûts et les délais des interventions.
Pour atteindre les objectifs de ce projet, on cherchera à :
 Etudier les défaillances et les pannes les plus significatives en termes de „downtime‟, et
minimiser leur occurrence.
 Eliminer les causes de perte de temps, autre que les causes dues au hasard,
principalement le temps d‟attente entre l‟arrêt et l‟intervention, ces facteurs qui
participent à l‟augmentation du „downtime‟.
 Minimiser les micro-arrêts.
2. Contexte du projet
Comme étant des futurs ingénieurs, Nous allons s‟appuyer sur des analyses pour traiter le
sujet de stage. Ces analyses visent à assurer le bon déroulement de ce stage PFE. Dans cette
partie de ce rapport, nous allons présenter d‟une part le cahier de charge du projet, tout en
abordant les contraintes et les spécifications comme exprimées par l‟organisme d‟accueil.
D‟autre part, nous allons décrire les méthodes utilisées, ainsi que le planning suivi pour la
réalisation de ce projet.
 Objet de travail :
Titre : « Réduction du downtime dans l‟équipement de test électrique en utilisant la méthode

DMAIC».
 Caractéristiques :
 Fonctionnel: Réponse au besoin YAZAKI ; minimiser le temps d‟arrêt du Test
électrique.
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 Technique: Maîtrise des fonctionnalités de l‟équipement: électronique, pneumatique,

qualité.
 Organisationnel : Respect des „guidelines‟ impliquant les procédures YAZAKI.
 Délais : Respect de la durée de stage.
 Acteurs du projet
 Maitre d‟œuvre :
Ecole Nationale des Sciences Appliquées (ENSA de Tétouan), Filière Ingénierie
Mécatronique, représentée par :
Ayoub AMESSOU élève ingénieur à l‟ENSA de Tétouan.
Ayoub HAOUARI élève ingénieur à l‟ENSA de Tétouan.
Avec le suivi et l‟encadrement de :
M. Oussama MAHBOUB, Enseignent chercheur à l‟ENSA de Tétouan.
 Maitre d‟ouvrage :
Le maître d‟ouvrage est la société YAZAKI MOROCCO S.A. qui est une société de
fabrication de faisceaux électrique pour l‟automobile, installée à la zone franche de Tanger
(TFZ), et construite en 2002, représentée par :
M. Mohammed DRAOUI, Manager du département maintenance.
M. Mohammed KARMA, Superviseur de la maintenance dans la zone montage.
 Contexte pédagogique
Dans le cadre de notre formation d‟ingénieur d‟état, nous sommes amenés à effectuer un
stage en entreprise pendant le dernier semestre du cursus de formation. Durant lequel nous
sommes censés de réaliser un projet industriel. Au cours de ce projet, nous devons mettre en
place les connaissances et compétences acquises durant la formation, pour accomplir les
missions qui nous ont été confié par l‟entreprise, et aussi pour résoudre l‟ensemble de
difficultés rencontrées lors du travail.
 Besoins exprimés par le maitre d’ouvrage
Les besoins exprimés par le maître d‟ouvrage consiste à :
- Identifier, évaluer les pertes de temps et analyser les causes.
- Analyser les pertes et proposer les mesures correctives.

- Mettre en œuvre les actions d‟amélioration.
14
- Diminuer le taux de downtime.
- Diminuer le temps d‟attente (Waiting time).
- Assurer la qualité des produits.
- Fiabiliser le processus de maintenance des équipements de Testing.
 Identifications des moyens

 Humains
Deux encadrants (encadrant YAZAKI MOROCCO S.A. et encadrant ENSA de Tétouan).
Les chefs d‟équipe et les techniciens du service maintenance.
Les ingénieurs capacitaires et spécifiques du département de maintenance.

 Matériels
Les lignes de montage à étudier, sont constituées des équipements de testing, et d‟une chaine
sous forme de plateforme rotative.
Le „Guideline‟ de maintenance propre à la société YAZAKI.
 Identification des techniques
 Démarche DMAIC.
 Diagramme de Pareto.
 Outils de gestion et de planification du projet (GANTT).
 Analyse AMDEC.
 Questionnaire d‟audit TPME.
 TPME.
3. Analyse des risques
Arriver à la finalité de ce projet et le réussir, dépend de la bonne évaluation des risques

durant la période de stage, pour cela nous avons élaboré une étude, dans l‟objectif de prévenir
et maîtriser les risques liées à la réalisation de notre projet, et par conséquent d‟assurer le bon
déroulement de ce dernier.
Cette étude a permis d‟avoir une vision claire sur les actions à entretenir durant la préparation
de la mémoire.
15
détection
Criticité
Gravité
Non
Risques et contraintes Actions engagées
Dépassement du délai de réalisation -Planification des tâches

4 4 6
du projet. -Etablissement du diagramme de
GANTT du projet
Dépassement du délai de tâche -Rédaction des rapports
4 4 6
hebdomadaires d‟évaluation du travail
de chaque semaine.
Difficulté lors de la collecte de -Rester motivé, sociable et travailleur.
4 3 12
données.
Difficulté de communication avec le -Entretien d‟une bonne relation avec les
4 1 4
personnel YAZAKI. équipes de travail de YAZAKI.
Non validation du travail réalisé, faute -Développement l‟esprit d‟équipe,

3 4 2
de non disponibilité du personnel. -Partage de confiance
-Respecte les travaux de l‟autre.
Utilisation non adéquate des noms -Discussion et demande d‟information.
3 1 3
des composants.
Tableau 3: Analyse des risques
 Contraintes à respecter
 Délai: Contrainte majeure qui réside dans la durée nécessaire pour achever le
projet, vu la diversité des tâches qui nous sont affectées.
 Milieu du travail : Difficulté de collecter des informations utiles, et de valider le
travail fait, à cause de l‟indisponibilité du personnel dans l‟établissement YAZAKI
Tanger.
4. Planification du projet
Pour arriver à nos fins et effectuer le travail demandé dans ce projet, nous avons élaboré
un plan d‟action sous forme d‟un diagramme de GANTT. Dans lequel nous avons désigné et
ordonnancé les tâches de ce projet, notamment nous avons estimé les charges (délai et
ressources), et on a mobilisé tous les profils nécessaires à sa réalisation. Ce planning est
schématisé dans la figure suivante :
16
Figure 8: Diagramme de GANTT
5. Exécution du projet & Suivi et Contrôle
C„est à ce stade que le projet commence à prendre forme, pour cela nous avons misé sur
nos indicateurs pour quantifier l‟état d‟avancement, et pour assurer le déroulement de ce
stage. Et ce afin d‟éviter tout risque qui pourrait compromettre les chances de réussite de ce
projet, ou bien le retard. Les indicateurs posés sont :
 Diagramme de Gantt pour avoir une idée sur les tâches planifiées et ceux réalisées.
V. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté l‟organisme d‟accueil, qui est l‟entreprise YAZAKI
Morocco S.A. sa hiérarchie, ses différents départements ainsi que le processus de production
au sein de l‟entreprise, ensuite nous avons défini le contexte dans lequel nous étions amenés à
travailler sur ce projet, le cahier de charge de notre projet ainsi qu‟une description de la
réalisation de ce projet.
17
Chapitre2
Réduction de downtime en utilisant la méthode DMAIC

La réduction du DOWNTIME consiste à étudier en détail l’état
actuel du système en question, dans ce contexte ce chapitre sera
consacré à l’étude de l’équipement de test électrique afin de
déterminer les éléments les plus critiques pour ensuite analyser ses
éléments et proposer des actions pour les corriger, pour cela nous
allons nous servir de la méthode DMAIC.

Projet de Fin d’Etudes Réduction de Downtime en utilisant la méthode DMAIC
I. Généralité sur DMAIC :
1. Introduction au DMAIC
Dans l‟industrie en général, et l‟industrie de câblage en particulier la satisfaction des

clients, reste l‟objectif essentiel et l‟enjeu majeur dans chaque projet.
Le non-respect des délais de production des produits, est globalement une source de coût
supplémentaire, avec une incidence direct sur le bénéfice espéré. De par l‟insatisfaction du
client, qui reste un facteur difficilement quantifiable, certains éléments comme le temps
d‟arrêt, sont quantifiables et donc mesurables.
DMAIC est une méthodologie qui doit son efficience à la notion de mesure et d‟analyse,
« si on peut mesurer le temps d’arrêt lors de la production, alors on peut trouver les solutions
pour le rectifier ». La DMAIC est utilisée pour mesurer, analyser et éliminer les pertes, les
défauts, ou autre problème quantifiable pouvant survenir lors du processus de la production.
Sa mise en place nécessite l‟implication de tout le personnel concerné par le problème.
2. Objectif de DMAIC
Le but de la démarche DMAIC est de diminuer les variations, ainsi d‟améliorer

rapidement et de façon continue, la performance des systèmes de production. Cette méthode
est utilisée pour faire évoluer les équipements, les processus, et les produits, et réduire les
coûts de toutes sortes.
On peut reformuler ce qui vient d‟être dit, en une seule phrase ; l‟objectif de la démarche
DMAIC est de satisfaire le client en ayant des processus sans défaut.
3. Les étapes de la mise en place de la démarche DMAIC
La méthode DMAIC est fondée sur la généralisation de la mesure. Elle permet de vérifier
la manière dont le système se comporte, d‟atteindre les objectifs d‟amélioration du processus,
et de réduire la dispersion.
Le déroulement d‟un projet d‟amélioration DMAIC est constitué de 5 étapes, „‟Définir,

Mesurer, Analyser, Améliorer, et contrôler‟‟ d‟où vient la siglaison DMAIC.
 Définir : Cette étape consiste à définir le cadre général du problème, à délimiter les
champs de travail et les personnes qui y sont impliquées, et à fixer les objectifs.
19
 Mesurer : C‟est l‟étape de collecte d‟information, sur l‟état des lieux. C‟est aussi
l‟étape dans laquelle le problème sera mesuré.
 Analyser : Etudier l‟impact du problème en question, rechercher les causes probables,
et émettre des hypothèses. Faire une analyse détaillée du problème grâce à des outils
statistiques, confirmer ou infirmer les hypothèses de départ.
 Améliorer : Dans cette étape, nous aurons une idée suffisamment claire, sur les causes
du problème étudié, pour cela nous devrons rechercher proposer et implémenter des
solutions adaptées afin d‟améliorer le processus.
 Contrôler : Cette étape consiste en le suivi de la situation après l‟application des
améliorations, et ainsi de mesurer l‟efficacité des solutions mises en place.
II. Implémentation de la méthode DMAIC :
1. Définir
1.1. Introduction
La phase définir consiste à :
 Déterminer les enjeux du projet.
 Fixer les objectifs à atteindre.
 Désigner les protagonistes du projet.
Dans cette optique, il est indispensable de bien connaître le problème, et de le

cartographier. En ce qui suit nous allons détailler le problème que nous étudions, à travers
l‟élaboration d‟une charte de projet, puis une étude QQOQCP, ensuite la mise en évidence
d‟un objectif quantifiable en utilisant CTQ, et enfin la cartographie du processus avec le
diagramme SIPOC.
1.2. Charte du projet
La charte du projet, est un outil qui met en évidence, le thème du projet, les objectifs, avec
une brève description de l‟état actuel et l‟état souhaité, l‟équipe du travail et ainsi la
méthodologie suivie.
20
Charte du projet
Thème :
Amélioration des indicateurs de la maintenance (MTTR, MWT, MTBF)
Objectifs :
Réduire le taux de DOWNTIME afin d‟atteindre notre objectif à savoir 0.36%
Etat actuel Etat souhaité
 Downtime élevé.  Downtime réduit
 Waiting time important.  Waiting time réduit
 Saisie manuelle des rapports de panne.  Saisie automatique.
L’équipe du projet
Nom & Prénom Service
DRAOUI Mohammed Manager Maintenance
KARMA Mohammed Superviseur Maintenance
LEMLIH Mohammed Coordinateur Maintenance
EL FASSI Chef d‟équipe Maintenance
Imad Technicien Maintenance
AMESSOU Ayoub & HAOUARI Ayoub Maitre d‟œuvre
La méthode DMAIC
*Définir : SIPOC (supplier Input Output Customer-Cartographie des processus), QQOQCP,

CTQ (Critical To Quality).
*Mesurer : Pareto des arrêts, Diagramme Ishikawa, Questionnaire audit de la TPME.
*Analyser : Identification des causes principales, AMDEC.
*Améliorer: AMDEC, BRAINSTORMING.
*Contrôler : Suivi des solutions implanté, Formtaion.
Tableau 4: Charte de projet
21
1.3. Etude QQOQCP

Le but de l‟étude QQOQCP est de décrypter la situation actuelle d‟une manière bien
structuré :
Le problème : Participants : Date : 01/04/2015

L‟indice du Downtime est élevé AMESSOU Ayoub & HAOUARI Ayoub Lieu : YAZAKI
Entrée :  Le taux de downtime dans le test électrique est important.

Problématique générale
Qui ?  Relation directe avec le  Relation indirecte avec le

problème problème
Qui est concerné par le problème ?
Département Maintenance. Département Production, Qualité.
Quoi ?  Indicateur Downtime est élevé, le temps des arrêts est important.
Quel est le problème ?
Où ?  Test électrique.
Où apparaît le problème ?
Quand ?  Depuis le démarrage de chaque projet.
Quand est-ce qu‟apparaît le

problème ?
Comment?  Index downtime.

Comment mesurer le problème ?
 Downtime par projet, downtime par équipement.
Comment mesurer ses solutions ?
 WaitingTime.
Pourquoi ?  Améliorer la disponibilité de l‟équipement.
Pourquoi résoudre ce problème ?  Garantir une bonne qualité de la maintenance préventive.
Quels enjeux quantifiés ?  Eviter les arrêts majeurs.
 Optimiser et standardiser les procédures de travail.
 Améliorer la productivité du processus du testing.
Sortie :  Améliorer les performances de l‟équipement et la mise en place des

solutions permettant d‟atteindre nos objectifs.
Tableau 5: Etude QQOQCP de projet
22
1.4. SIPOC (Supplier Input Process Output Customer)
Cartographier le processus que nous souhaitons améliorer, telle est défini le SIPOC, en
reprenant l‟ensemble des entrées depuis le fournisseur, jusqu‟au sorties du client.
Suppliers Inputs Process Output Customers
Equipements
/ Machine Production Normale
Dept.
Process Guide Line
Référence
Arrêt de l’équipement
Chef d‟équipe
Technicien Déclaration de panne (déplacement

Dept. de l’opérateur vers Gyrophare
Maintenance
Méthode
Encadrement
Déplacement du technicien vers la Qualité Dept.
machine concernée 100% Qualité
Downtime Dept.
Diagnostic des erreurs 0.36 % Maintenance
Performance Dept.
Pièces de 90% Prod
Stock Déplacement du technicien pour
rechange
l’obtention des pièces de
rechange
Chef d‟équipe Réparation

Dept.
Production Opérateur
Déclaration de la fin d’intervention
Remplissage de la fiche
Formation
Dept. d’intervention
RH
Motivation
Démarrage de production
Figure 9: Cartographie SIPOC de projet
23
Le fournisseur (Supplier) fournit une entrée (Input) qui alimente le processus (Process),
de ce processus découle une sortie (Output) adressé aux clients (Customers).
Il est convenable donc de désigner sur le diagramme SIPOC les éléments suivants :
 Livrables (Output): Câble testé.

 Client (Customer) : Service qualité.
Cette cartographie SIPOC (Figure 18) nous permet, de définir l‟équipement de Test
électrique dans son périmètre, et aussi les deux côtés, fournisseur et client.
2. Mesurer
2.1. Introduction
La phase mesurer est une phase de collecte des données, qui seront ensuite interprétées
d‟une manière à faciliter le recensement de l‟état actuel du processus à améliorer et de sa
variabilité.
Dans notre cas, pour mesurer la performance du test électrique, nous allons procéder par
les actions suivantes :
 Etablir une étude PARETO, mettant en jeu le Downtime par projet, pour identifier
ceux qui pénalisent le plus la production.
 Elaborer une évaluation de l‟état du processus dans les projets identifiés, grâce au
PARETO, durant le mois de Février 2015, en termes de l‟indice de Downtime (IDT).
 Procéder à l‟audit sur la TPME, pour mesurer l‟état d‟implémentation des différents
piliers de la TPME.
2.2. Etude PARETO
Pour d‟abord choisir les projets, où l‟équipement de Test électrique pénalise la production,
nous avons établi le diagramme PARETO, traçant l‟historique des arrêts, de l‟ensemble des
équipements du Test électrique dans toute l‟usine.
Comme période de notre étude nous allons prendre le mois de Février 2015. Le tableau
suivant retrace la durée totale d‟arrêt (Downtime total) de la zone montage, réparti par projet.
Le diagramme dans la figire 19 illustre les résultats de notre étude PARETO.
24
Figure 10: PARETO du downtime total par projet (février et Janvier 2015)
Ensuite le choix de l‟équipement du Test Electrique n‟est pas un choix aléatoire, mais on s‟est
basé sur l‟étude PARETO de l‟ensemble des équipements, qui a montré la criticité des
équipements de Test électrique par rapport au reste du parc machine de l‟usine. Aussi, ce
choix est justifié par l‟importance que joue l‟équipement puisqu‟il constitue la dernière étape
de la production, et il présente aussi un temps d‟arrêt très élevé.
 Projet B9
Figure 11: Temps d‟arrêt par type de machine dans la zone B9
25
 Projet Ford
Figure 12: Temps d‟arrêt par type de machine dans la zone FORD
 Interprétation :
Le diagramme PARETO montre que :
 Le downtime est élevé, les projets les plus critiques, sont respectivement :
-B9 avec 28,85 heures d‟arrêt (29 heures et 24 minutes).
-Ford avec 15,77 heures d‟arrêt (16 heures et 8 minutes).
 Les projets B9 et Ford présente le downtime le plus élevé, donc ces deux projets
constitueront le champ de notre étude.
 Le Test électrique présente l‟équipement le plus important en termes de temps d‟arrêt.
2.3. Evaluation de l’IDT
a. Qu’est-ce que l’IDT ?
Le taux du Downtime appelé aussi Indicateur Downtime (IDT), est un indicateur dont
l‟analyse fournit à la fois la mesure et l‟appréciation de la performance de l‟outil de
production, et les plans d‟action nécessaires pour l‟amélioration.
L‟IDT désigne le rapport entre le temps total d‟arrêt de la machine, et les heures de travail
de cette dernière. Il est calculé par la relation suivante en pourcentage :
26
Avec :
DT : DOWNTIME Total t
N : Effectif concerné
HT : Heures de travail
Te
b. IDT des projets B9 et Ford
Nous avons calculé, à partir de l‟historique des arrêts de la Maintenance Montage, l‟indice
du Downtime, les figures ci-dessus illustre les résultats obtenues.
 Projet B9
Figure 13: Indice Downtime -Projet B9
 Projet FORD
Figure 14: Indice Downtime-Projet FORD
27
 Conclusion
Les résultats de l‟évaluation de l‟indice Downtime montre que ce dernier dépasse

l‟objectif que nous avons tracé au départ. Les deux projets B9 et Ford sont concernés par
le problème du taux de downtime élevé.
2.4. Evaluation du Waiting time
Le Waiting time, ou temps d‟attente avant l‟intervention, est un élément très important dans la
réduction du temps d‟arrêts Downtime (DT), puisque ce dernier est égal à la somme du temps
d‟attente (Waiting Time WT) et du temps de réparation (Repair Time RT) :
DT=WT+RT
Donc en conclusion, on peut procéder à la réduction du Downtime, en passant par la

réduction du Waiting time, cette amélioration fera objet du 3ème chapitre de notre rapport.
t
3. Analyser
Cette étape consiste en la détection des causes racines du problème étudié à savoir, le
Te
Downtime élevé, en se basant sur les analyses grâce à des outils analytiques, menées en
collaboration avec l‟équipe du travail.
Pour accomplir cette étape, nous allons dans un premier temps, faire une analyse
fonctionnelle de l‟équipement Test électrique. Ensuite nous allons procéder à une
décomposition fonctionnelle, dont la finalité est de structurer l‟analyse de cet équipement. Et
en fin nous allons faire une synthèse des analyses, pour qu‟on puisse les exploiter dans l‟étape
„Améliorer‟.
3.1. Analyse fonctionnel
L‟analyse fonctionnelle est une méthode, qui se base sur l‟étude des fonctions et des
services ou des équipements, Elle permet de spécifier la raison pour laquelle cet équipement a
été conçu, en s‟appuyant sur un raisonnement logique orienté vers l‟étude des fonctionnalités
attendues ou bien existantes.
Le but de cette méthode est d‟améliorer la qualité du produit. En plus de la qualité du

produit, l‟analyse fonctionnelle prend aussi en considération la conformité aux besoins des
clients, en matière de temps et de budget.
28
Dans cette partie de notre rapport nous allons faire une analyse fonctionnelle de
l‟équipement Test électrique (TE). En utilisant les outils suivants :
 Diagramme de bête-à-corne.
 Diagramme pieuvre.
a. Analyse fonctionnel du projet
L‟analyse fonctionnelle est une étape importante pour la réalisation de l‟AMDEC. Elle
consiste à définir les fonctions remplies par le système, ces fonctions sont en général de 3
types :
 Les fonctions principales : Ce sont les fonctions principales réalisées par le système
étudié. C‟est l‟action responsable de la satisfaction du besoin.
 Les fonctions secondaires : Ce sont les fonctions réalisées par le système afin de
faciliter ou améliorer la fonction principale.
 Les fonctions de contraintes : Ce sont les fonctions impérativement remplies par le
système, mais qui n‟ont pas de relation avec sa mission principale.
b. Diagramme bête à corne
Lors d‟une analyse fonctionnelle, il est indispensable en premier lieu de définir clairement
le besoin, Il s‟agit là de mettre en évidence le contexte général dans une démarche projet.
Notre étude va concerner un produit existant, En effet les questions que l‟on devrait se
poser sont :
- A qui, le produit étudié, rend-il service ?
- Sur quoi, le produit étudié, agit-il ?
- Dans quel but existe le produit étudié ?
Le diagramme bête-à-corne suivant représente une réponse à ces questions :
29
Sur quoi agit-il ?

A qui rend-il service ?
Le faisceau électrique
Service Qualité
Test Electrique
Tester les câbles électriques

Dans quel but ?
Figure 15: Diagramme bête à corne
c. Identification éléments du milieu extérieur

Lors de l‟étude fonctionnelle d‟un produit, on ne peut pas négliger l‟environnement dans
lequel il sera implanté. Cela dit d‟adapter le produit le maximum possible à son entourage,
afin d‟atteindre l‟objectif escompté, et d‟en profiter le maximum de ses performances.
Pour notre projet les éléments extérieurs sont représentés dans le tableau 11:
E1
Energie
E2
Câble électrique
E3
Espace
E3
Opérateur
E4
Temps
E5
Norme de sécurité
E6
Interface homme machine
E7
Guideline
E8
Traçabilité
Tableau 6: Les éléments extérieurs
30
d. Identification des fonctions de service
On définit les fonctions de service suivantes en tenant en compte les éléments du milieu
extérieur.
F1 Tester les câbles
F2 Interagir avec l‟opérateur à tous moment graphiquement
F3 Utiliser l‟énergie électrique et pneumatique
F4 Fournir un historique de la quantité des câbles testés.
F5 Respect des normes de sécurité.
F6 S‟intégrer à l‟environnement.
F7 Test suivant les instructions du guideline
F8 Fournir un test rapide
Tableau 7: Les fonctions de service de test électrique
e. Diagramme de pieuvre
Le diagramme pieuvre est un outil d‟analyse fonctionnelle qui permet de définir les liens
(c'est-à-dire les fonctions de service) entre le système et son environnement. Ce diagramme
permet de recenser la plupart des fonctions du système.
Dans le cadre de ce projet, le système étudié est L‟équipement de Test électrique. De ce

fait, tous les paramètres ayant un lien avec ce système doivent être intégrés au diagramme.
Ces paramètres peuvent avoir un lien direct avec le système, auquel cas ils en seront liés
par une fonction contrainte. On définit aussi une ou des fonctions principales dans le
diagramme. Ces fonctions représentent les paramètres essentiels agissant sur le système, ayant
ou non un lien avec d‟autres.
Ainsi le modèle de diagramme de pieuvre de l‟équipement peut être représenté comme

suit :
31
Figure 16: Diagramme pieuvre Test électrique
Après avoir représenté le diagramme pieuvre, nous allons définir les fonctions principales
les fonctions secondaires, ainsi que les fonctions contraintes. Le détail des fonctions est
représenté ci-dessous :
 Fonction de service principale

FP1: Tester les câbles.
FP2: Interagir avec l‟opérateur à tout moment graphiquement.
 Fonction de service secondaire
FS1: Utiliser l‟énergie électrique et pneumatique.
FS2: Fournir un historique de la quantité des câbles testés.
 Fonction de service contraint
FC1: Respect des normes de sécurité.
FC2: S‟intégrer à l‟environnement.
FC3: Test suivant les instructions du guideline.
FC4: Fournir un test rapide.
32
3.2. Etude du système :

a. Définition de l’outil AMDEC-Moyen
Dans le but d‟analyser tous les modes de défaillance possibles de ces équipements et de
remonter aux sources d‟anomalie susceptibles de conduire à ces modes de défaillance, ainsi
pour faciliter le diagnostic et aider par la suite à définir un plan d‟action, nous avons proposé
de faire une étude AMDEC sur le TE qui posent actuellement des sérieux problèmes au
niveau de la maintenance.
 Processus d’analyse:
La démarche générale retenue dans ce rapport pour cette étude compte quatre étapes
successives :
 Etape 1 : Initialisation
 Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
 Etape 3 : Analyse AMDEC
 Etape 4 : Synthèses
 Définition des grilles de cotation
Pour rendre l‟étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera
évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants à savoir :
la fréquence d‟apparition ou la probabilité d‟occurrence (F), la gravité (G) et la probabilité de
non détection (N). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre
niveaux en s‟appuyant sur : l‟historique des arrêts du service de maintenance et l‟expérience
du personnel.
 Indice de fréquence d’apparition de panne

Pour l‟indice de fréquence F, on adopte la grille de cotation de la fréquence sur quatre
niveaux : il représente le risque que la cause de défaillance survienne et qu‟elle entraîne le
mode potentiel de la défaillance considérée.
La fréquence s‟exprime par le nombre de défaillance de l‟élément sur une période donnée,
elle est présentée dans le tableau ci-dessous :
Niveau de fréquence Valeur Définition

Fréquence très faible 1 Moins d‟une défaillance par mois
Fréquence faible 2 De 2 à 6 fois de défaillance par mois
Fréquence moyenne 3 De 7 à 10 fois de défaillance par mois
Fréquence forte 4 Plus de 10 fois de défaillance par mois
33
 Indice de détection
Il présente la probabilité que la cause (et/ou le mode) de défaillance supposée apparue
atteigne l‟utilisateur.
La probabilité de non détection dépend d‟une part de l‟existence d‟une anomalie

observable de manière suffisamment précoce et d‟autre part des moyens de détection mis en
œuvre (ou envisagé) au moment de l‟étude.
La grille de cotation de détection est présentée dans ce tableau :
Niveau Valeur Description

Evident 1 Détectable par l‟opérateur
Possible 2 Détectable par l‟agent de qualité, chef d‟équipe production
ou technicien de maintenance
Improbable 3 Détectable par le chef d‟équipe maintenance ou technicien
maintenance préventive
impossible 4 Détectable par constructeur équipement (Emdep…)
 Indice de gravité
Les dommages consécutifs à un évènement dangereux peuvent aller d‟un dommage mineur à
la limite de la prise en considération jusqu‟à une catastrophe.
La grille de cotation de la gravité est présentée dans le tableau ci-dessous :
Niveau de gravité Valeur Définition

Gravité mineur 1 Arrêt à courte durée <10 min
Gravité significatif 2 Arrêt à moyenne durée : 10 min <arrêt<15 min
Gravité critique 3 Arrêt à longue durée : 15 min<arrêt< 25 min
Gravité catastrophique 4 Arrêt à très longue durée > 25 min
b. Application sur le TE
Nous présentons ci-après l‟étude AMDEC détaillée du TE. Et pour le faire une étude
préliminaire sera établie concernant le principe de fonctionnement et la constitution de cet
équipement ainsi que ses différentes caractéristiques techniques, qui y seront bien
évidemment consignées.
34
 Etape 1 : Initialisation
 Description du TE
Le Test Electrique est la dernière étape du processus d‟assemblage et qui a pour but
l‟assurance de la qualité et du bon fonctionnement des faisceaux électriques, en vérifiant la
continuité électrique entre les différentes extrémités du circuit et la présence des éléments
secondaires (sécurité des connecteurs, les fusibles, …).De là, les faisceaux conformes
subissent un dernier contrôle qui est celui de contention, au cours duquel les différentes côtes
sont vérifiées avant l‟étiquetage, l‟emballage et l‟envoie au client.
Figure 17: L'équipement de test électrique
 Description du cycle de travail

Le test du câble électrique se fait selon les tâches suivantes :
 L'opérateur saisie sa matricule ;

 L'opérateur scanne la référence du câble. Cette référence s'affiche ensuite sur l'écran ;
 L'opérateur effectue le 1er test en introduisant les connecteurs dans leurs
emplacements, afin de commencer le test ;
 L'opérateur déclenche le 2ème test, pour vérifier la fermeture des composantes de
sécurité ;
 3ème test : test des fusibles ;
 Impression de l'étiquette ;
 Etiquetage du câble ;
 L'opérateur scanne la référence du câble encore une fois ;
 Chargement du câble dans la zone d'attente, pour le contrôle de qualité.
35
 Définition des objectifs

Notre objectif est de :
 Réduire le nombre de défaillances ;

 Prévenir des pannes ;
 Améliorer la maintenance préventive ;
 Réduire l‟indice de Downtime ;
 Améliorer la maintenance corrective ;
 Améliorer la sécurité.
 Constitution de l’équipe de travail:

Au cours de cette étude, nous avons travaillé sous la supervision des responsables du service
maintenance, cités dans une partie ultérieure de ce rapport, la partie „Définir‟ de la démarche
DMAIC
 Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Les composants du Test Electrique sont :
 Pistolet à air : utilisé pour dégager les déchets qui peuvent polluer les contre pièces ;
 Compteur : compte le nombre des câbles testé ;
 Scanner : utilisé afin de scanner le code barre des câbles, pour indiquer au programme
la référence du câble ;
 Moniteur : Permet aux opérateurs et aux programmeurs de se communiquer avec le
programme ;
 Imprimante : l‟impression des étiquettes des câbles, contenant la référence du câble,
l‟heure du test, la référence ;
 Clavier : permet aux opérateurs tels que les programmeurs d‟entrer leurs mots de
passe ;
 Rack : une interface installée par EMDEP afin d‟assurer la communication entre PC et
Cartes C6 qui est connecté au contre pièces du table de test ;
 Caisse rouge : contient des composants défectueux ;
 Aspirateur : c‟est obligatoire de l‟utilisé après le pistolet à air, afin d‟aspirer les
déchets ;
 Couverture : pour protéger la machine contre toute forme d‟endommagements ;
 Contre pièce : dans laquelle les connecteurs du câble doivent être insérés ;
36
 Des cartes électroniques :

-C6 : Insérée pour introduire des informations concernant un projet sur la base de
données (Algorithme) du logiciel programmateur ;
-C5 : Montée sur le RACK (parti traitement du testeur) ;
-C8 : représente l‟interface entrée/sorties du TE.
 Grille AMDEC
Le Tableau 13 représente la grille AMDEC, Cette grille regroupe les différents modes de
défaillance avec leurs causes, leurs effets ainsi que les indices de la fréquence, la gravité, la
probabilité de détection et la criticité de chaque mode de défaillance.
 Synthèse
 Classification des éléments critiques

Dans cette partie nous allons classifier les éléments de notre équipement en fonction du
coefficient de criticité de chaque mode de défaillance.
Figure 18: Classification des éléments critiques
37
Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur

Criticité
Date:15/04/2015 Tableau AMDEC Moyen
Dept : Département maintenance Pilote : Amessou Ayoub & Haouari Ayoub
Criticité
Equipement : Test Electrique Tuteur : M .Mohammed Karma
Action d’amélioration
Mode de
élément Cause de la défaillance Effet de la défaillance F G D C
défaillance
Contre-pièce Non Activation Pin d‟activation cassé Dysfonctionnement de contre 2 3 3 18 - Vérifier les pins
pièce
d‟activation. Changement si
Fil coupé
nécessaire.
Fil dessoudé - Vérifier les niveaux des
pins.
Absence d‟alimentation
- Vérifier le serrage des pins.
Absence d‟air - Vérifier les fils
Problème du Led (mauvais contact) conducteurs.
- Nettoyer la contre pièce.
Existence des impuretés
- Inspecter les circuits
Pin d‟activation mal ajusté pneumatiques.
- Réviser le circuit électrique
Court-circuit
Blocage de pin d‟activation
Mauvais contact de pin d‟activation
38
Contre-pièce 1 3 3 9 - Vérifier la présence de fuite

Problème d‟alimentation
activé, mais le
d‟air.
bloc mobile
n‟atteint pas Problème d‟air (fuite, débit…) - Nettoyer la contre pièce
Blocage contre pièce.
la fin de course Existence des objets étrangers entre le - Vérifier le volume d‟air
bloc mobile et le bloc fixe
nécessaire.
L‟endommagement de l‟une des 4 tiges
Détection Dysfonctionnement contre- 2 3 4 24 - Vérifier les pins de

Pin et/ou Switch de la détection cassé
pièce
détection. Changement si
Fil dessoudé nécessaire.
Fil coupé (à l‟intérieur de l‟isolant) - Vérifier les niveaux des
pins.
Pin mal ajusté
Blocage de pin - Vérifier les fils.
Absence d‟air
- Vérifier l‟alignement des
Absence d‟alimentation blocs mobiles.
Connecteur endommagé - Vérifier la fixation des
blocs mobiles.
Accumulation des impuretés
- Contrôler les capteurs de
Pin confondu position.
Problème de fin de course pour le bloc - Vérifier le serrage des vis.
mobile
- Tester le bon
Le pin est mal aligné
39
fonctionnement des pins et

Desserrage des vis de fermeture du bloc
switchs de détection.
Sensor de position non activé
Problème due à la conception de la

contre-pièce (Géométrie…)
Problème Manque d‟alimentation spéciale (carte -Non fermeture du spacer 1 2 3 6 - Vérifier l‟alimentation.
Fermeture Spacer C8)
Absence d‟air (Fuite, Débit...) - Vérifier la présence d‟air.
Blocage du bloc - Nettoyer du capteur
Blocage du vérin
- Vérifier le vérin
Problème au niveau du sensor
(Alimentation, Fil coupé, Mal
positionné…)
Problème au niveau de connecteur (La
force…)
Problème Leak Leak test non effectué 1 2 3 6 - Vérifier la pression de
Débit d‟air insuffisant
test
réglage du pressostat.
Problème de pressostat
- Vérifier la présence d‟air.
Problème de relai
- Vérifier l‟alimentation.
- Nettoyer contre pièce.
- Vérifier présence des joints
Absence du „Sealer‟ ou bouchon du
connecteur
40
Blocage de bloc mobile d‟étanchéité

Manque joint d‟étanchéité - Vérifier les vis de fixation
(Endommagé)
Desserrage des vis de fixation du bloc des blocs.
Détection de Transmission de donnée non 1 2 3 6 - Nettoyer la contre-pièce.

Problème de détecteur
couleur exacte
Problème de Précision du - Nettoyer le capteur
Accumulation des impuretés détecteur
Problème de sensibilité du détecteur
Problème du connecteur
Problème au niveau de la
communication entre le détecteur et
l‟objet à détecter
Continuité (pin Arrêt du test de la continuité. 3 3 3 27 - Vérifier les pins de

Pin de continuité cassé
zéro force &
pushback) continuité. Changement si
Fil coupé
nécessaire.
Mauvais contact à l'intérieur de l‟isolant
- Vérifier les niveaux des
pins.
Blocage du bloc
- Vérifier les fils.
Pin confondu
41

Pin mal aligné
- Vérifier l‟alignement des
Blocage de pin
blocs mobiles.
Terminal du connecteur non conforme
- Vérifier la fixation des
Les niveaux des pins sont mal ajustés
blocs mobiles.
Tige Pushback aligné
- Contrôler les capteurs de
position.
- Vérifier le serrage des vis.

Problème au niveau du Ressort - Tester le bon
fonctionnement des pins et
switchs de détection.
Rack Problème de Dysfonctionnement de la carte de Blocage de transmission des 1 3 4 12 - Vérifier la carte de

Communication communication. Commande.
communication.
entre le Rack-Pc
ou Rack-CPs Problème d‟alimentation - Vérifier la connexion au pc.
- Vérifier la présence de tous
Problème au niveau du Port PC
les accessoires du RACK.
Problème Rack Arrêts du test électrique. 1 3 4 12 - Arranger les fils
Court-circuit au niveau des CPs
endommagé
(brulé) d‟alimentation du RACK.
Court-circuit de la carte C5
42
Problème de soudage au cours - Eclairage à l‟intérieur et à

d‟intervention
Problème au niveau de la Nappe de l‟extérieur du TE.
communication
- Tester la carte C5 avec
La carte C5 ne fonctionne pas
l‟outil diagnostic.
Problème de la surtension
Carte Relais Echec de l‟alimentation des 1 4 4 16 - Vérifier l‟alimentation.

Court-circuit
contre pièce.
Tests. - Tester les relais, rechange si
Absence d‟alimentation de rack
nécessaire.
Mauvais contact au niveau du port COM
Les cartes Carte c6, c8 Manque et/ou Mauvais contact au Echec de la connexion entre 1 4 4 16 - Nettoyer armoire électrique
C6, C8 endommagés niveau d‟alimentation le Rack et les contres pièces.
Manque ou mauvais contact au niveau - Tester les cartes avec l‟outil
des points de la carte (63pts)
Diagnostic
Fusible endommagé (c6)
- Vérifier les fusibles de la
Existence des impuretés
carte C6.
Court-circuit
Tableau 8 : Tableau AMDEC-Moyen de test électrique
43
4. Améliorer/Innover
Concernant les trois premières étapes de la méthode DMAIC, l‟objectif était de
comprendre le problème et ainsi de trouver les facteurs clés du Downtime élevé au niveau de
l‟équipement Test électrique. Durant ces étapes, on n‟a pas modifié le processus de test des
câblages électriques. Alors le temps est venu pour faire des modifications, au processus, pour
atteindre l‟objectif fixé au départ.
Dans cette partie nous devons apporter des actions amélioratrices, pour réduire le
Downtime au niveau du Test électrique, de la zone B9. Et pour le faire nous allons s‟appuyer
sur les résultats de l‟analyse AMDEC de l‟équipement pour apporter des modifications au
processus.
4.1. Plan de la maintenance préventive

La mise en place de ce plan est basée sur les résultats, de :
 L‟analyse fonctionnelle ;
 L‟analyse AMDEC.
Le plan maintenance préventive a différents objectifs :
 Supprimer les pertes en termes de temps de production, relatives au manque de
fiabilité des équipements qui ont un impact sur la disponibilité, la productivité et la
qualité.
 Réduire la probabilité, et l‟occurrence des défaillances.
 Retrouver, en partenariat avec la production, les conditions normales d‟exploitation
des équipements.
 Optimiser les coûts de maintenance.
a. Objectifs à atteindre
Les objectifs que nous voulons atteindre d‟après l‟implémentation du plan maintenance
préventive :
 Réduire le nombre des défaillances.
 Prévention des pannes.
 Améliorer la maintenance programmée.
b. Fiche de la maintenance préventive

A l‟issue des réunions avec les chefs des équipes de maintenance, et l‟équipe du travail
sur le projet. Concernant l‟analyse AMDEC que nous avons effectué pour l‟étude du Test
44
électrique nous avons pu mettre en évidence les modes, les causes et les effets des
défaillances au niveau de cet équipement.
Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité de chaque combinaison (cause, mode et effet)
nous avons proposé des actions préventives dans le but de dresser un plan d‟actions détaillé
pour l‟ensemble des défaillances, afin de développer la maintenance planifiée.
La figure ci-dessous représente les actions hebdomadaires à effectuer sur l‟équipement. Le
reste des fiches sera présent dans les annexes 2 et 3 : plan de maintenance préventive
hebdomadaire et mensuel.
Figure 19: Aperçu du nouveau plan de maintenance préventif
45
c. Comparaison avec le plan de maintenance préventive actuel

BLOC ELEMENT ANCIEN PLAN NOUVEAU PLAN
Contre Les pins de test - Vérifier les pins. -Vérifier la fixation des pins.
pièce - Vérifier le -Vérifier les niveaux des pins.
fonctionnement des pins. -Vérifier le serrage des pins.
-Vérifier l‟état d‟usure des
pins.
-Vérifier le bon.
fonctionnement des pins.
Push-Button et N/A -Vérifier l‟état des leds.
-Vérifier les buttons poussoirs
Led
d‟expulsion.
Composantes -Vérifier la pression d‟air -Vérifier la fixation des vérins
pneumatiques et actionnant le bloc mobile.
d‟entrée.
mécaniques -Vérifier le fonctionnement
-Vérifier la présence des
des pins d‟activation.
vis des contre-pièces. -Vérifier le fonctionnement
des électrovannes d‟activation.
-Changement guidages.
-Vérifier la lubrification des
-Vérifier le bloc mobile.
tiges des contre-pièces.
-Vérifier l‟absence de fuite
d‟air.
-Ajuster la pression
d‟alimentation des contre-
pièces à 6 bars.
-Vérifier les capteurs de fin de
course des vérins.
-Vérifier la fixation du bloc
mobile.
-Vérifier l‟alignement du bloc
mobile.
-Vérifier la présence et le
serrage des vis des contre-
pièces.
46
-Vérifier la présence de corps

qui coincent le bloc mobile.
-Vérifier l‟état des guidages du
bloc mobile.
Alimentation -Vérifier les fils. -Vérifier la soudure des fils.

électrique -Vérifier la présence des fils
endommagés (coupure,
absence d‟isolation).
Contre-pièce N/A -Vérifier le fonctionnement du
capteur couleur.
spéciale
-Vérifier le fonctionnement du
LEAK Test.
RACK ET Carte Plusboard -Vérifier la carte -Tester la communication avec
ARMOIRE (Communication Plusboard. le PC.
avec PC) -Tester l‟état du port PC.
Carte C5 N/A -Tester la carte C5 à l‟aide de

(Communication l‟outil Diagnostic.
avec les contre- -Vérifier la présence de court-
pièces) circuit dans la carte C5.
Carte relais N/A -Tester les relais.
-Rechange des relais
défaillants.
Armoire du -Arranger l‟armoire du -Arranger les fils.
-Vérifier l‟alimentation du
RACK test électrique.
RACK.
-Vérifier l‟éclairage à
l‟intérieur du RACK.
-Vérifier l‟état des portes de
l‟armoire.
-Vérifier la présence de tous
les accessoires.
Carte C6, C8 Tester les cartes avec -Tester les cartes C6, C8 avec
l‟outil „„Diagnostic‟‟. l‟outil Diagnostic.
-Tester les fusibles de la carte
C6.
Tableau 9: Comparaison avec le plan de maintenance préventive actuel
47
d. Conclusion
A la lumière de l‟étude AMDEC, on a relevé les points critiques au niveau de

l‟équipement TE, on a pu ainsi proposer des actions préventives pour diminuer la défaillance
de l‟équipement dans le but d‟organiser la maintenance préventive.
Donc si on veut améliorer la maintenance préventive, il est nécessaire de respecter les

nouvelles propositions et remplacer le plan préventif actuel avec celui proposé afin de fournir
un programme préventif puissant.
5. Contrôler
5.1. Introduction
Après la mise en œuvre et l‟implémentation des solutions proposées, il est indispensable

de maintenir le processus à améliorer en l‟état de veille pour que l‟application des solutions
reste constante et effective.
L‟objectif d‟après l‟étape contrôler et de maintenir l‟application des améliorations

apportés à l‟équipement TE, et de veiller à ce que l‟impact de ces améliorations dure le
maximum possible de temps, pour cela nous avons proposé d‟établir un plan de formation
pour sensibiliser les parties prenantes dans le maintien de l‟équipement sur l‟importance du
respect de la maintenance préventive.
5.2. Formation
La formation ou bien l‟amélioration des connaissances et le savoir-faire du personnel est

une étape incontournable pour la mise en place des solutions. En effet, pour que le personnel
soit apte à mener bien ses missions il doit savoir :
 Ce qu‟il faut faire.
 Pourquoi il doit le faire.
 Ce qui se passerait s‟il ne le faisait pas.
Principalement trois catégories de personnel devront passer une formation en fonction de
leurs compétences ainsi que la nature de relation avec l‟équipement :
 Personnel de production.
 Personnel de maintenance.
 Personnel appartenant aux autres départements.
48
5.3. Formation du personnel de la maintenance
La formation du personnel de maintenance met l‟accent sur le rôle de la maintenance

envers les équipements. J‟ai détaillé les différents axes de la maintenance planifiée, en partant
de quelques définitions, en passant entre outre par l‟aspect organisationnelle, les différentes
opérations, les niveaux de la maintenance, pour arriver à la gestion des interventions au sein
du service maintenance.
La formation élaboré permet de savoir comment :

 Mettre en place la maintenance préventive.
 Juger si un équipement est dans un état normal ou anormal.
 Réduire les temps d‟intervention;
 Améliorer la fiabilité et la maintenabilité d‟un équipement.
 Acquérir de nouvelles techniques de diagnostic.
 Optimiser leurs activités pour contribuer à la rentabilité de l‟entreprise.
5.4. Evaluation
Le but de l‟évaluation des résultats de la formation est d'établir une base pour évaluer les
compétences de chacun, et de pouvoir y recourir en cas de besoin. Il permet également
d‟identifier les compétences qui manquent au sein de chaque équipe et savoir les lacunes qui
existent dans la formation.
La formation du personnel prend du temps pour qu‟elle soit mise en place, et vue la
contrainte du temps (temps de dépôt de rapport, et durée de stage) et aussi le problème de
choix des créneaux de formation de telle façon à ne pas compromettre la production. Nous
n‟avons pas pu appliquer ces formations sur le champ, nous nous sommes limités à
l‟élaboration des supports de formations.
VI. Conclusion
L‟application de la méthodologie nous a permis de bien comprendre le problème du
Downtime élevé dans le test électrique, et de déterminer les causes racines de ce problème, de
proposer des solutions amélioratrices, et d‟établir un plan permettant d‟assurer
l‟implémentation de ces solutions.
Le chapitre suivant, concerne la conception d‟un système de supervision et de monitoring

des états de machines.
49
Chapitre3
Réalisation de système de signalisation et supervision

Dans ce chapitre, après de donner quelques informations sur le
système de signalisation actuelle et la problématique à résoudre. Nous
détaillons la solution proposée pour la modernisation du système existant.
Ce chapitre décrit aussi les étapes qu‟on a mises en œuvre pour la
réalisation du circuit électrique et la conception des interfaces graphiques
sous Visual Basic.

Projet de Fin d’Etudes Réalisation de système de signalisation et supervision
I. Présentation du projet
1. Cahier de charge
La productique donne une grande importance à l‟informatique, les automates

programmables et les circuits électroniques imprimés à base de microcontrôleurs constituent
sa mise en œuvre. Les microcontrôleurs lient l‟informatique avec l‟électronique et la
mécanique. Cette automatisation peut être effectuée avec des ordinateurs, mais
malheureusement ces derniers ne peuvent pas communiquer seuls avec les systèmes de
puissance. L‟intervention avec un autre système est indispensable dans ce cas.
Dans cette optique, les tâches suivantes nous ont été confiées dans le cadre de notre projet
de fin d‟étude :
 L‟enregistrement des temps et de causes d‟arrêt des machines.

 Réalisation d‟un afficheur synoptique des états de machines.
 Génération automatique des indicateurs de maintenance.
Ces trois taches sont polyvalentes, elles regroupent trois domaines différents: la
mécatronique, l‟informatique industrielle, l‟électronique et la maintenance industrielle.
Pour organiser notre méthode de travail et faciliter l‟atteinte des objectifs du projet, nous
avons pensé à définir une démarche, qui est la suivante :
 Création de trois interfaces programmées sous vb.net :

 Interface Clients sera installée sur les équipements de montage pour la déclaration des
pannes.
 Interface Serveur auxiliaire à installer sur les ordinateurs de supervision, consiste à
visualiser les états des machines de coupe graphiquement.
 Interface de commande de la carte électronique qui assure la communication avec
le microcontrôleur.
 Création de la base de données en SQL-Server liée avec les interfaces Serveur et
Clients. Cette base sera installée au serveur.
 Réalisation de système à base d‟ARDUINO MEGA 2560, liée avec l‟interface
Serveur.
 Simulation de la carte électronique.
 La réalisation pratique.
 Installation dans l‟usine et démarrage des tests sur les machines.
51
2. Objectifs du projet
Les machines de Test Electrique s‟arrêtent très souvent, pour des raisons diverses que cela
soit, les pannes techniques, la mauvaise exploitation de la machine, le manque des câbles à
l‟entrée du procédé ou le non-respect des normes d‟utilisation. Pour réaliser notre projet, nous
avons eu comme objectif :
 La création d‟une interface client pour la déclaration et la justification des pannes.

 La création d‟une autre interface Serveur qui sert à visualiser les états de toutes les
machines, et par conséquent permet la supervision de l‟état du système de production
dans sa globalité.
 La mise en place d‟une base de données qui sert à enregistrer les évènements de
marche, d‟arrêt, de panne…tout en incluant une description qui détaille la génération
des indicateurs de maintenance et des graphes assistés automatiquement via l‟interface
Serveur.
 Notamment, l‟implantation d‟un système à base d‟afficheur LCD et gyrophare, qui ont
pour rôle, l‟avertissement des techniciens et le chef de maintenance en cas d‟existence
d‟une ou plusieurs panne, et de préciser les équipements concernés.
3. Description du projet
Notre projet consiste à effectuer un lien entre les interfaces graphiques, ergonomiques et
simples à utiliser, afin d‟informer l‟utilisateur, qui est dans notre cas le technicien ou le chef
de maintenance, des arrêts des machines sans être obligé de se déplacer vers l‟atelier de
maintenance. Pour ce fait, nous avons réalisé :
 Les interfaces Serveur-Client : deux interfaces développées en langage Visual Basic

avec Microsoft Visual Basic 2010.
L‟interface Client sert à déclarer l‟état de machine, et l‟interface Serveur visualise les états de
toutes les machines.
 La base de données réalisée en SQL-Server enregistre les déclarations.

 L‟enregistrement se fait par des requêtes, introduites dans le code de l‟interface
Serveur.
 Une carte électronique contenant une Arduino, un afficheur LCD, un clavier matriciel
4*4 et des relais pour commander les avertisseurs visuels et la sirène. Cette carte est
commandée par l‟interface Serveur via une liaison série RS232.
52
II. Analyse de l’existant :
1. Présentation du système d’enregistrement des pannes
L‟usine YAZAKI utilise deux types de machines de Test Electrique. Le premier est
EMDEP, le nombre de ces machines est 9. Et le deuxième est DINEFER, le nombre de celles-
là est 2. Ces deux types de machines exécutent la même fonction. C‟est un ordinateur de
commande lié par le réseau industriel de la société qui commande ces machines. On installe le
logiciel Wintestem sur cet ordinateur de commande, pour manipuler le déroulement du test
des câbles électriques selon un guideline défini par le département Process et Ingénierie.
Le système d‟exploitation des ordinateurs varie selon le type de machine : Windows 7

pour les machines EMDEP, et Windows XP pour les machines DINEFER.
Il est absolument très important d‟enregistrer les temps et les causes d‟arrêt des machines
dans la société, c‟est un facteur pour l‟amélioration de la productivité et qualité, et aussi pour
optimiser le temps et la disponibilité des machines.
La supervision des états des machines est aussi indispensable afin de rendre la réaction
contre les pannes plus fluide, et le temps entre la déclaration de pannes et le début
d‟intervention plus réduit.
2. Déroulement de la maintenance corrective suivant le système actuel :
Figure 20: Déroulement de la maintenance corrective
53
3. Evolution de temps d’attente
Figure 21: Evolution de temps d'attente selon l'objectif (1.5 min)
4. Evaluation de la maintenance actuel
Dans le but d‟identifier le problème, et de trouver les causes nous avons procéder à une
inspection sur terrain du déroulement de la maintenance corrective, cette inspection illustré
dans le tableau suivant :
Niveau Présentation Anomalie Durée moyenne

1 Arrêt de machine (la panne)
2 Déplacement operateur vers Perte de temps, et déclaration orale et 1.5 min
l‟atelier de maintenance anonyme non enregistrée
3 Déplacement technicien vers la Perte du temps pour trouver la 1.5 min
machine concernée machine en panne
4 Déplacement pour l‟obtention des Perte du temps en cherchant la pièce 2 min
pièces de rechange de rechange
5 Diagnostique des erreurs Non déclaration de l‟intervention 1 min
6 Réparation Non disponibilité du rapport 15 min
instantané
7 Déclaration de fin d‟intervention Déclaration sans contrôle
8 Remplissage de fiche Perdre du temps + non confidentialité 30 Sec
d‟intervention
Tableau 10: Evaluation de la maintenance actuel
54
Le système d‟enregistrement que la société adopte est assez classique, celui de

l‟enregistrement manuscrit. Un système qui n‟est pas du tout optimal, il entraine une perte
importante de temps, en plus d‟une grande marge d‟erreur dans le calcul de temps d‟arrêt. En
plus de la fiche d‟intervention, que les techniciens remplissent individuellement sans aucun
contrôle, ce qui la rend en manque de crédibilité. Par exemple, dans 99% des interventions les
techniciens remplissent la date de début d‟intervention comme la date de panne, ce qui n‟est
pas le cas en réalité.
Ce retard de début d‟intervention à la panne est dû à l‟absence d‟un système de

visualisation des états des machines. Cette ambiguïté empêche la communication entre les
départements concernés par la production.
5. Conclusion
Compte tenu de tous ces facteurs, il s‟avère indispensable de changer ou moderniser les
systèmes de contrôle, de commande et de supervision.
Le service de maintenance alors, a besoin d‟un système de suivi automatique qui lie
chaque machine de test électrique avec les deux interfaces de supervision et de contrôle, cela
pour optimiser les interventions des techniciens de maintenance. Il aussi besoin d‟un journal
pour chaque machine de test, afin d‟étudier les causes d‟arrêt et les analyser pour améliorer la
disponibilité des machines et augmenter le niveau de qualité des pièces produites.
III. Analyse du système d’enregistrement et de visualisation
1. Introduction
Nous avons réalisé un tel système au but de remplacer l‟ancienne procédure utilisée. Ce
système doit être à la hauteur du niveau de performance et de fiabilité, mais avant, une étude
structurée doit se présenter lors de la conception.
Une optimisation était souvent la clé pour de bonnes performances. Mais aujourd‟hui, elle
n‟est plus suffisante à cause des marchés en perpétuelle évolution imposant une adaptation
plus rapide, des produits plus spécifiques, des lots plus petits et des coûts de fabrication
toujours plus bas.
Les critères suivants doivent être pris en considération afin d‟améliorer les performances
de l‟installation :
55
 La simplicité.
 La robustesse.
 La fiabilité.
 La standardisation des équipements.
 La redondance des équipements.
Par ailleurs, notre nouveau système permet des gains "étendus" de productivité par :
 La réduction des temps avant l‟intervention.
 Une conception pour la performance optimale.
 La réduction des erreurs commis par les intervenants humains
 L‟intégration de l‟information pour une meilleure visibilité.
 L‟amélioration de la qualité, de la répétitivité et du temps de production.
 L‟optimisation de la disponibilité et de la performance des équipements.
 La mise à disposition des rapports instantanés sur les états des machines avec leurs
indices de maintenances d‟une façon continuée.
 L‟extension des capacités du système par une évolution continue.
2. Analyse Fonctionnelle du système
2.1. Analyse fonctionnelle externe
a. Graphe des prestations ou bête à cornes
On retient l‟idée que le produit agit sur un élément de son environnement nommé matière
d‟œuvre et que la transformation apportée correspond à un service souhaité par le client et
satisfait ainsi le besoin exprimé. La verbalisation du besoin est normalisée : le produit rend
service au client en agissant sur la matière d‟œuvre pour satisfaire le besoin. Elle se synthétise
par trois questions : A qui le produit rend service ? Au client, dans quel but ? Satisfaire le
besoin, sur quoi le produit agit-il ? La matière d‟œuvre. Pour notre projet :
56
Figure 22: Diagramme bête à corne
b. Diagramme des Inter acteurs ou diagramme pieuvre
Pour établir ce diagramme on doit suivre une méthode précise :
 Définir le produit.
 Identifier les éléments du milieu extérieur : physique (matières à proximité, milieu
ambiant…) technique (sources d‟énergie,…) humain (ergonomie, esthétique, poids,
bruit, sécurité,…) économique (critères de qualité : coût, maintenance,…).
 Identifier, exprimer, caractériser, valider, hiérarchiser les fonctions de services :
principales ou d‟usage reliant deux éléments du milieu extérieurs par l‟intermédiaire
du produit, Contraintes ou d‟adaptation reliant un élément du milieu extérieur au
produit.
Le cahier de charge fonctionnelle donne l‟ensemble des caractéristiques des fonctions de

services attendues par le client.
57
 Produit :
Système de signalisation et visualisation des pannes
 Les éléments du milieu extérieur :

 E1 : Chef de ligne/Opérateur
 E2 : Technicien
 E3 : Interface Homme Machine (IHM)
 E4 : Chefs de maintenance
 E5 : Interface Lay-out
 E6 : Traçabilité
 E7 : Energie
 E8 : Temps
 E9 : Espace
En tenant compte des éléments extérieur du système souhaité, On définit les fonctions de
service comme suit :
 FP1: Interagir avec le technicien à tout moment.

 FP2: Permettre la saisie automatique des pannes.
 FP3: Renseigner sur les états de machine.
 FS1: Fournir un historique des temps d‟arrêt.
 FS2: S‟alimenter en énergie électrique.
 FC1: Permettre une intervention avec le minimum temps d‟arrêt.
 FC2: S‟intégrer à l‟environnement.
A partir de l‟analyse des éléments extérieurs et des fonctions de service on peut véhiculer le
diagramme de pieuvre suivant :
 Fonction de service principale :

 FP1: Interagir avec le technicien à tout moment.
 FP2: Permettre la saisie automatique des pannes.
 FP3: Renseigner sur les états de machine.
 Fonction de service secondaire :
 FS1: Fournir un historique des temps d‟arrêt.
 FS2: S‟alimenter en énergie électrique.
58
 Fonction de service contrainte :

 FC1: Permettre une intervention avec le minimum temps d‟arrêt.
 FC2: S‟intégrer à l‟environnement.
Figure 23: Diagramme de pieuvre de notre système
2.2. Analyse fonctionnelle interne
L‟analyse fonctionnelle interne modélise les interactions réalisées du produit avec son
environnement en observant l‟organisation des solutions techniques qui le constituent et leur
degré de performance dans la satisfaction des besoins. Plusieurs outils graphiques peuvent
être utilisés comme FAST et SADT.
a. Diagramme FAST
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) détaille en plusieurs niveaux la

réalisation d‟une ou plusieurs fonctions de services. La lecture de ce diagramme se fait de
gauche à droite en posant la question comment ? ou de droite à gauche en posant la question
pourquoi ?
59
Figure 24: Diagramme de FAST
b. Outil SADT
L‟outil SADT (Structured Analysis and Design Technic) décrit le système en utilisant des
boîtes et des flèches représentant des flux entrants ou sortants de ces boîtes. Une boîte appelée
actigramme contient l‟expression de l‟action à accomplir. Le flux comporte un label précisant
les données véhiculées par ce flux. La méthode SADT est une méthode d'analyse descendante
à plusieurs niveaux qui permet de représenter les flux d'énergie et d'information entre les
composants du système.
Le diagramme qui décrit la fonction globale du système est le diagramme A-0.
60
La fonction globale peut être ensuite décomposée en plusieurs composantes éventuellement

sur plusieurs niveaux.
Le SADT de notre projet est comme suit :
Interface
Energie Carte Arduino
électrique Homme Machine
Visualisation actuelle
Déclaration et Signalisation et de l’état des machines
enregistrement classique Visualisation des arrêts
Historique des arrêts
Les Machine de
Montage
Figure 25: Diagramme de SADT
61
IV. Etude de la partie électronique et choix des équipements :
1. Schéma synoptique :
Afficheur LCD 1 2 3 A
Arduino Mega 20*4 4 5 6 B
2560 7 8 9 C
* 0 # D
120v
Ground
Figure 26: Schéma synoptique de la partie électronique
2. Choix des équipements:
2.1. Arduino Mega 2560
La carte Arduino Mega 2560 est une carte à microcontrôleur basée sur un ATmega2560.
Figure 27: Aperçu de la carte Arduino
62
2.2. Caractéristiques de la carte Arduino
Microcontrôleur ATmega2560
Tension de fonctionnement 5V
Tension d'alimentation (recommandée) 7-12V
Tension d'alimentation (limites) 6-20V
Broches E/S numériques 54 (dont 14 disposent d'une sortie PWM)
Broches d'entrées analogiques 16 (utilisables en broches E/S numériques)
Intensité maxi disponible par broche 40 mA (ATTENTION : 200mA cumulé pour

E/S (5V) l'ensemble des broches E/S)
Intensité maxi disponible pour la sortie 50 mA

3.3V
Intensité maxi disponible pour la sortie Fonction de l'alimentation utilisée - 500 mA max
5V si port USB utilisé seul
Mémoire Programme Flash 256 KB dont 8 KB sont utilisés par le bootloader
Mémoire SRAM (mémoire volatile) 8 KB
Mémoire EEPROM (mémoire non 4 KB

volatile)
Vitesse d'horloge 16 MHz
Tableau 11: Caractéristiques de la carte Aeduino
2.3. Protocole de communication et sa configuration
a. Principe de la voie série
Pour faire des communications entre différents supports, il existe différents moyens. Pour
n'en citer que quelques-uns, on retrouve les bus CAN, le bus I²C, l'Ethernet, etc. et la liste est
longue. Dans notre cas, nous allons étudier la communication série, aussi appelée RS232,
puisqu'elle est intégrée par défaut dans la carte Arduino.
La voie série permet de communiquer de manière directe et unique entre deux supports.
Ici, elle se fera entre un ordinateur et la platine Arduino, mais elle pourrait aussi se faire par
exemple entre deux cartes Arduino.
Les types de liaisons série sont :
63
 Le premier type est la liaison simplex. Il n'y a qu'un émetteur et un seul récepteur. Par
exemple, seul l'ordinateur peut envoyer des données à la carte Arduino. Ça nous n'est
pas très utile si on veut faire le contraire. On n'utilisera donc pas ce type de liaison.
 Le deuxième est la liaison half-duplex. En fait, c'est un peu lorsque l'on communique à
quelqu'un avec un talkie-walkie. L'un parle pendant que l'autre écoute. Nous
n'utiliserons pas ce type de communication.
 Le dernier est la liaison full-duplex. Là, c'est un peu comme le téléphone, chacun peut
parler et écouter en même temps ce que l'autre dit. Avec Arduino, c'est de ce type de
communication que nous disposons. Ce qui est bien pratique afin d'éviter d'attendre
que l'on ait réceptionné ce que l'ordinateur envoie pour ensuite lui émettre des
données.
b. Interface série RS 232
Une liaison série est une ligne où les bits d'information (1 ou 0) arrivent successivement,
soit à intervalles réguliers (transmission synchrone), soit à des intervalles aléatoires, en
groupe (transmission asynchrone) La liaison RS232 est une liaison série asynchrone.
Tous les systèmes de transmission numérique par la liaison série RS232 s'organise de la
manière montrée dans la figure suivant :
Système Adaptation Adaptation Système

numérique de ligne de ligne numérique
RS23
Equipement 1 2 Equipement 2
Figure 28: Système de transmission numérique par la liaison série RS232
2.4. Les composants utilisés
a. Relais :
Un relais est un appareil dans lequel un phénomène
électrique (courant ou tension) contrôle la commutation On /
Off d'un élément mécanique (on se trouve alors en présence
d'un relais électromécanique) ou d'un élément électronique (on
a alors affaire à un relais statique). C'est en quelque sorte un
interrupteur que l'on peut actionner à distance. Dans notre
application on utilise le relais pour activer et désactiver le bouton poussoir du gyrophare.
64
b. Afficheur LCD :
Les afficheurs afficheurs LCD (Liquid Crystal Display), sont des modules compacts
intelligents et nécessitent peu de composants externes pour un bon fonctionnement. Ils
consomment relativement peu (de 1 à 5 ma), sont relativement bons marchés et s'utilisent
avec beaucoup de facilité.
Au-dessus de l‟afficheur LCD, on trouve une série de 14 broches aux rôles Suivantes :
 Broche 1 : masse
 Broche 2 : Vcc
 Broche 3 : réglage de la luminosité de l‟afficheur
 Broche 5, R/W : sélection du mode lecture ou

écriture :
0 : pour l‟écriture
1 : pour la lecture
 Broche 6 : Commande des opérations d‟écriture ou de lecture
 Broche 7 à 14 : utilisées pour le transfert des données ou des instructions. Le transfert
peut se faire sur 8 bits, toutes les broches sont alors utilisées, ou sur 4 bits, dans ce
cas, seules les broches 11 à 14 sont utilisées
Arduino possède une bibliothèque « LiquidCrystal.h » qui gère l‟afficheur LCD, cette
bibliothèque fonctionne en mode 4 bits et dispose de plusieurs fonctions qui manipulent
l‟initialisation, l‟écriture et la transmission des données.
2.5. Logiciels utilisés :
a. Logiciel Arduino
Le logiciel de programmation des modules

Arduino est une
application Java, libre et multi-plateforme,
servant d'éditeur de code et de compilateur, et
qui peut transférer le programme au travers de
la liaison série (RS-
232, Bluetooth ou USB selon le module). Il
est également possible de se passer de
l'interface Arduino, et de compiler et uploader
les programmes via l'interface en ligne de commande.
65
Le langage de programmation utilisé est le C++, compilé avec avr-g++ , et lié à la

bibliothèque de développement Arduino, permettant l'utilisation de la carte et de ses
entrées/sorties. La mise en place de ce langage standard rend aisé le développement de
programmes sur les plates-formes Arduino, à toute personne maîtrisant le C ou le C++.
On va utiliser les pins (portes) de notre Arduino, chaque porte commande un gyrophare et
affiche un texte précis sur l‟afficheur LCD en lui assistant un entier de „1‟ à „n‟ pour le
déclenchement et l‟arrêt de chaque gyrophare.
b. Visual Basic studio 2010

Visual Studio est un ensemble complet d'outils de développement
permettant de générer des applications Web ASP.NET, des applications
bureautiques et des applications mobiles.
Visual Basic, Visual C++, Visual C# et Visual J# utilisent tous le même environnement de
développement intégré (IDE, Integrated Development Environment), qui leur permet de
partager des outils et facilite la création de solutions faisant appel à plusieurs langages. Par
ailleurs, ces langages permettent de mieux tirer parti des fonctionnalités du Framework .NET,
qui fournit un accès à des technologies clés simplifiant le développement d'applications Web
ASP et des applications bureautiques.
c. MySql Server
MySQL est une base de données relationnelle libre qui a vu le jour en 1995 et très
employée sur le Web, souvent en association avec PHP (langage) et Apache (serveur web).
MySql fonctionne indifféremment sur tous les systèmes d'exploitation.
Le principe d'une base de données relationnelle est d'enregistrer les

informations dans des tables, qui représentent des regroupements de données par sujets (table
des machines, table des opérateurs, table des techniciens, par exemple). Les tables sont reliées
entre elles par des relations.
Le langage SQL est un langage universellement reconnu par MySql et les autres bases de
données et permettant d'interroger et de modifier le contenu d'une base de données.
d. phpMyAdmin
phpMyAdmin est une interface d'administration pour le SGBD MySQL. Il est écrit en
langage PHP et s'appuie sur le serveur HTTP Apache.
66
Il permet d'administrer les éléments suivants :
 les bases de données

 les tables et leurs champs (ajout, suppression, définition
du type)
 les index, les clés primaires et étrangères
 les utilisateurs de la base et leurs permissions
 exporter les données dans divers formats (CSV, XML, PDF, OpenDocument, Word,
Excel et LaTeX)
V. Conception du système de signalisation et de visualisation
1. Présentation
L‟interface informatique que nous avons conçue affiche les états instantanés de toutes les
machines dans l‟usine sur 3 postes de supervision :
1) Poste de superviseur
2) Poste de chef de maintenance
3) Poste de responsable de production
Ces trois personnes sont les seules pouvant consulter les actualités des machines dans toute
l‟entreprise. Les techniciens, les opérateurs et autres responsables dans l‟usine sont celles
chargées des modes de fonctionnement actuel. Chose qui nous a poussés à réaliser ce tableau
de visualisation publique accessible à tout utilisateur.
Afficheur LCD
Carte
électronique
Avertisseur
Figure 29: Communication entre les interfaces et la carte électronique
67
Chaque avertisseur représente une machine de montage dans l‟entreprise, lorsqu‟ un

employé chargé de production d‟une machine déclare la panne à partir de son poste,
l‟application de supervision affiche l‟état de cette machine puis envoie un code via le câble
232 vers la carte Arduino, qui est à son tour chargée de distinguer le code et activer
l‟avertisseur visuel de machine en panne. Nous avons aussi mis une sirène qui s‟active
pendant 10s chaque fois une machine se déclare en mode panne.
2. Réalisation des circuits électroniques
Le circuit électronique de notre projet est divisé aux quatre blocs dont chaque bloc lié à
une fonction nécessaire pour le bon fonctionnement du système. Ces blocs sont :
 Bloc d‟alimentation
 Bloc de traitement
 Bloc d‟affichage
 Carte relais
Alimentation
Bloc 120V
d’alimentation12V Envoie des commandes Carte Relais
:\Users\yqq\AppD
ata\Local\Temp\b
Bloc de traitement
uild608354028558
7186090.tmp/sket
Carte Arduino Mega 2560
ch_may04a.cpp.he
x
Bloc d’affichage
Envoie des commandes
Figure 30: Les différents blocs des circuits électroniques
Quand la carte Arduino reçoit des données concernant le changement d‟état d‟une
machine, Une trame de donnés de entre -12v / +12v (les données envoyés) sera converties à
une trame de données 0v/5v pour être traité par le microcontrôleur ATMEGA 2560. Ce
dernier envoie des commandes d‟ouverture et de fermeture des relais selon l‟état de la
machine.
68
Figure 31: Commande de gyrophare sous ISIS
Grâce au simulateur ISIS, on a pu réaliser une simulation virtuelle à notre système, en

plus on a simulé le programme pour vérifier l‟interaction de programme avec les autres
composants électroniques dans la carte. Dans la figure précédente on a présenté juste un port
de la carte Arduino (porte 2) lié avec son relai pour faciliter la visualisation. Il faut noter que
le gyrophare permet d‟attirer l‟attention du technicien de maintenance, et ainsi de lui indiquer
qu‟un équipement nécessitera son intervention.
 L’alimentation
Pour pouvoir utiliser notre carte directement sur le secteur de 220V, on a choisi d‟utiliser
un adaptateur de tension comme une source d‟alimentation de notre Arduino.
L‟adaptateur que nous avons utilisé est Ktec AC Adopter avec les caractéristiques suivantes :
* Entrée : 100 - 240V alternatif 50-60 Hz
* Sortie : 12 V, 1.5 A continu
 L’affichage
Comme nous avons déjà signalé, on va utiliser deux éléments pour l‟affichage de l‟état
des machines de la zone de montage citant l‟afficheur LCD et un gyrophare pour chaque
machine. Quand cette dernière tombe en panne, les deux éléments indiquent au même temps
les techniciens de maintenance que la machine X a besoin d‟une intervention pour remettre à
son état de bien.
69
Figure 32: Cricuit électronique de système sous ISIS
70
3. Création des interfaces Visual Studio
3.1. Fonctionnement :
Le schéma structurel suivant montre le déroulement de la déclaration d‟un changement

d‟état de la machine.
- Déclaration de l’état Machine

en panne.
- Matricule de l’opérateur, ID de
la machine. Interface - Déclaration de matricule.
- Début d’intervention.
Client - Type de panne.
Opérateur - Fin d’intervention et
remarques.
- Affichage de changement
d’état. Interface auxiliaire Technicien
- Affichage de
chronomètre et type de Technicien
panne.
Interface
Serveur
Carte Arduino Base de données au
serveur
- Envoie des - Envoie des informations

commandes via concernant l’intervention
- Commande des RS232 au serveur MySql
relais
Commande des gyrophares

et Afficheur LCD
Figure 33: Fonctionnement des interfaces de système
71
3.2. Interface client :
Lorsque la machine tombe en panne, l‟opérateur doit la déclarer tout de suite, à partir de
l‟interface client. Cette interface envoie à la base de donné et à l‟interface auxiliaire toutes les
informations suivantes sur la panne :
- Date de déclaration.
- Matricule de l‟opérateur.
- Etat de la machine
Figure 34: L'interface Client/déclaration
3.3. Interface Intervention
Lorsque l‟interface Auxiliaire reçoit l‟information sur une machine, un changement d‟état
sur cette interface se remarque dans un délai de temps de 1s. Un chronomètre se déclenche
lorsqu‟une machine tombe en panne pour indiquer au l‟utilisateur de l‟interface (technicien de
maintenance ou chef d‟équipe) la durée de l‟arrêt de la machine.
Le technicien ou chef d‟équipe envoie au serveur à travers l‟interface auxiliaire le début

d‟intervention, type de panne et la description détaillée de panne.
72
Figure 35: L‟interface de l'intervention
3.4. Interface de supervision
Un changement d‟état sur une machine est considéré comme un évènement. Tous les
évènements s‟enregistrent dans la base de données crée en SQL SERVER. On peut aussi
exporter à partir de la base de données, des tableaux englobent tous les événements des
machines de montage à l‟usine YAZAKI.
Ces tableaux nous aident à relever les différents indicateurs de la maintenance pour toutes
les machines et de dessiner les différents graphes représentant la disponibilité et la
performance du système de maintenance.
Figure 36: L'interface de supervision et gestion
L‟administrateur a le droit d‟ajouter, de modifier ou de supprimer un opérateur, un poste,

une chaine, un projet ou bien un technicien. Ces changements s‟ajoutent directement à la base
de données MySQL.
73
Exemple :
Figure 37: L'interface d'ajouter un poste
3.5. Communication entre l’interface server et base de données MySQL
La communication entre les interfaces Visual Basic et la base de données MySql se fait
sous forme des requêtes, chaque changement dans l‟interface serveur s‟envoie à la base de
données.
Figure 38: La base de données phpMyAdmin
74
3.6. Communication server/arduino via serialport
La relation serveur /serveur auxiliaire carte se diffère par l‟utilisation d‟un composant
Serialport1 ce composant assure la communication entre l‟interface graphique et le port série
de l‟ordinateur, il envoie un code via le port COM2 à la carte Arduino lié avec le l‟interface
via le port COM1.
Chaque machine est associe à un code pour la déclaration de panne (le matricule de
l‟opérateur), et un code pour la déclaration de début d‟intervention sur la machine.
VI. Conclusion
Dans cette partie, on a décrit notre système proposé pour la signalisation et visualisation
des pannes au niveau de la zone de montage de l‟usine YAZAKI Tanger.
L‟utilité de ce projet se manifeste dans :
 Réduction de temps d‟attente avant intervenir au cas de panne d‟un équipement.

 Visualisation au temps réel l‟état des équipements de la zone de montage.
 Elaboration d‟un historique des arrêts détaillés et standardisés.
 Augmentation de la disponibilité des machines.
75
Chapitre 4
Synthèse des gains

Cette quatrième chapitre sera consacrée à la présentation de l‟étude
économique et de la rentabilité de notre projet.

Projet de Fin d’Etudes Synthèses des gains
I. Pilier organisationnel
1. Introduction
L‟objectif de cette partie est d‟évaluer le gain au niveau organisationnel ainsi qu‟en termes
de coût suite à la mise en place des solutions proposées dans le chapitre précédent. En effet,
nous avons pu améliorer le temps d‟arrêt enregistrés. A travers l‟implémentation de la
maintenance préventive et la maintenance autonome au niveau de l‟équipement TE. Ainsi
nous avons pu réduire les écarts constatés lors de l‟audit sur la TPME au niveau de
l‟organisation des méthodes, et des outils utilisés.
Ce chapitre, vient pour chiffrer les gains en termes de temps d‟arrêt et en termes
d‟organisation.
2. Gain au niveau organisationnel:
Apres la mise en place des piliers faisant l‟objet d‟amélioration, il est nécessaire de refaire
l‟audit pour pouvoir les mettre en relief.
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau ci-dessous :
Domaines Audités Score Obtenu Score maximal possible Pourcentage
Démarche 5S 48 54 88.88 %
Maintenance Préventive 46 54 85,15 %
Maintenance Autonome 35 45 77.77 %
Formation 27 33 81.00%
Hygiène et sécurité 27 30 90.00 %
Maintenance de la qualité 24 27 88.88 %
Tableau 12: Les résultats obtenus aprés la mise en place dse piliers de TPME
Pour visualiser l‟écart entre le score obtenu et le niveau optimal, nous avons utilisé le graphe
suivant :
Figure 39: L'écart entre le score obtenu et le niveau optimal

77
3. Synthèse:
Les informations tirées de cet audit sont logiques et reflète la situation actuelle. En effet
après les améliorations misent en place nous avons constaté qu‟au niveau de :
 La maintenance autonome :
La mise en place de la fiche de début de travail a rendu les taches de maintenance du premier
et du deuxième niveau plus claires, plus précises et plus fiables.
Les départements maintenance et production partagent la responsabilité d‟amélioration de la
performance des équipements.
 La Maintenance préventive :
Le plan de maintenance préventive mis en place, a rendu les interventions plus efficaces et
plus fiables, ce qui a permis de diminuer le nombre de défaillances.
4. Estimation des gains en terme de temps
4.1. Evolution Downtime
Afin de déterminer le gain en DOWNTIME dû aux améliorations effectuées dans les

différents volets de l‟équipement Test Electrique, nous avons calculé en se basant sur les
données du mois Mai 2015, et c‟est dans le but de le comparer avec celui obtenu au mois de
Février.
Le calcul du DOWNTIME est basé sur l‟exploitation de l‟historique fournis par le
département de maintenance et de production du mois en question.
Nous travaillons toujours sur les projets B9 et Ford. Les résultats sont représentés dans les
figures 60, 61.
 Projet B9 :
Figure 40: Evolution du Downtime - Projet B9
78
 Projet Ford
Figure 41: Evolution du Downtime - Projet FORD
Pour récapituler le tableau suivant représente l‟écart entre les valeurs observées, au début du
projet et ceux observées après l‟implémentation des améliorations proposées.
Février Mai Gain
Projet B9 13,31 10,87 -2,44
Projet Ford 15,77 8,41 -7,36
Tableau 13: Les résultats obtenus aprés l'implémentation des améliorations proposées
4.2. Indice Downtime
Au début de notre projet, nous avions comme objectif de réduire l‟indice de downtime
dans l‟équipement de Test électrique au-dessous de 0.36%. Les mesures que nous avons
effectué en se basant sur les résultats du mois de Février et Janvier, on montrées que le taux
de DOWNTIME est élevé par rapport à notre objectif.
Après avoir engagé des actions amélioratrices sur l‟équipement de test électrique, les
résultats de l‟IDT pour le mois de Mai, sont décrits dans la figure 62
Figure 42: Evolution de l'indice IDT dans les projets B9 et FORD

79
4.3. Interprétation
La réorganisation de la TPME dans le test électrique nous a permis de réduire le temps

d‟arrêt (downtime) de cet équipement, en effet l‟application du nouveau plan de la
maintenance préventive a servi de réduire l‟occurrence des défaillances de cette machine.
La combinaison entre maintenance autonome et la maintenance préventive a joué un rôle
important sur le niveau de la performance de la machine, ils ont permis de chasser les pertes
constatées dans la machine et de diminuer les micros arrêts. Et de réduire ainsi l‟indice du
DOWNTIME au niveau de l‟équipement de test électrique.
L‟indice du downtime a diminué sous l‟objectif que nous avons défini pendant le
démarrage du projet, à savoir 0,36%, pour atteindre 0.34% pour le projet B9, et 0,31% pour
le projet Ford.
5. Estimation des gains en terme de coût
Pour quantifier les gains en euro, relatifs à l‟amélioration de la disponibilité de

l‟équipement de Test électrique, nous avons réalisé deux estimations :
 Une estimation du coût du personnel par heure de travail, car chaque arrêt de
production est équivalent à l‟inactivité de plusieurs personnes. Dans notre cas le nombre de
personnes inactifs varie d‟un projet à l‟autre.
 La valeur de production moyenne par heure. Lorsqu‟il y a un arrêt de production, le
temps d‟arrêt est une perte qui aurait pu être utilisée pour fabriquer un nombre de câbles.
Dans ce cas nous allons estimer en moyenne combien de câbles l‟équipement test électrique a
pu fabriquer durant la période considérée.
5.1. Estimation du coût du personnel
Pour calculer ce gain, nous avons contacté le département de finance qui nous a donné une
estimation du coût de personnel par heure, qui est de 3 euro/personne/heure.
Le tableau 19 représente les gains en termes de coût du personnel :
Gain en temps Gain en

Effectif
(h) (Euro)
Projet B9 2,44 15 109,8
Projet Ford 7,36 12 264,96
Total 374,76
Tableau 14: Les gains en termes de coût personnel
80
5.2. Estimation du coût de production
Pour évaluer la valeur de production, nous avons calculé la moyenne des nombres de
câble produit quotidiennement pour chaque projet. Ainsi nous avons eu une approximation
sur le nombre de câble qui auraient pu être fabriqués pendant l‟arrêt de l‟équipement.
On a estimé le gain de coût de production en utilisant la relation suivante :
Gain en production = Coût moyen des câbles x gain en nombre de câbles
Les résultats sont illustrés dans le tableau 19 :
Gain en Gain en
Coût moyen Gain en
temps Cadence/heure nombre de
des câbles Euro
(h) câble
Projet B9 2,44 30 73,2 100 7320
Projet Ford 7,36 18 132,48 140 18547,2
Total 25867,2
Tableau 15: Les gains en termes de coût de production
Remarque : le calcul fait pour déterminer le gain en production ne représente pas le gain net
de l’entreprise. C’est une estimation des coûts de vente des câbles qui est mise en place et non
la valeur du coût de revient, car on n’a pas considéré le coût de la matière première des
câbles vu que cette information est considéré comme étant confidentiel.
6. Conclusion
Le projet de réduction du Downtime au niveau de l‟équipement de Test électrique

présente des gains importants en terme de temps aussi bien qu‟en termes de coût. Ces gains
permettent de justifier économiquement ce projet. Ce projet rejoint également la vision de
l‟entreprise, et s‟intègre à la stratégie menée par les dirigeants de YAZAKI pour devenir le
meilleur fournisseur dans son domaine. Ainsi, ce projet constitue une contribution à la
réorganisation et l‟amélioration du processus interne de l‟entreprise.
81
II. Système de signalisation
1. Introduction
Afin de pouvoir évaluer notre valeur ajoutée au sein de la zone de montage nous avons
effectué une étude économique pour estimer les gains apportés par la mise en place de
système de signalisation et visualisation. L'estimation est faite sur deux niveaux :
 Une estimation du coût du personnel, car chaque arrêt de production est équivalent à
l‟inactivité du personnel.
 Estimation du gain de valeur de production, car le temps d'arrêt de production équivaut
à un nombre de câbles testés.
2. Gains de ressources humains et matériels
Le système proposé pour la signalisation, visualisation des pannes et Elaboration d‟un

historique des arrêts détaillés et standardisés au niveau de la zone de montage de l‟usine
YAZAKI Tanger, pour l‟augmentation de la disponibilité des machines nous a permis
d‟atteindre les résultats suivants :
Réalisation de système de signalisation et visualisation

Gain chiffrage
Ressources Humaines Agent de poste 4100DH/mois
Ressources Matérielles Poste PC 5000DH
Tableau 16: Gains de ressources
3. Gain en termes de temps :
3.1. Introduction
Afin de déterminer le gain en temps d‟attente dû au système de signalisation effectué dans

la zone de montage, nous avons estimé le temps que le système pourra éliminer
3.2. Décomposition du ‘Waiting Time’
D‟abord pour que nos approximations soit plus logiques et les plus pertinents, nous étions
contraints de décomposer dans un premier lieu le temps d‟attente, puisque ce temps d‟attente
est composé de :
 Temps d‟attente brut.
 Temps d‟attente du au déplacement du technicien.
82
Le temps d‟attente brut est le temps qui sera éliminé grâce au système proposé, par ce
qu‟il constitue le temps perdu grâce aux failles observées dans le système de déclaration des
arrêts actuel.
 Méthode de mesure
Alors pour mesurer l‟impact qu‟aura notre système sur le temps d‟attente globale, nous
avons réalisé des inspections sur terrain, en accompagnant le technicien responsable de la
maintenance, des équipements du projet B9, durant le shift matinal, durant la dernière
semaine du mois de Mai. Pendant, cette période nous avons pu relever le temps d‟attente brut
et celui dû au chevauchement entre plusieurs panne. Voir le tableau 22 qui présente la grille
des mesures réalisées.
Date WT WTB WTD
24/05/2015 0:05:00 0:04:07 00:00:53
25/05/2015 0:04:00 0:03:20 00:00:40
26/05/2015 0:01:00 0:00:34 00:00:26
27/05/2015 0:07:00 0:05:18 00:01:42
28/05/2015 0:07:00 0:06:00 00:01:00
Total (60) 0:24:00 0:19:19 0:04:41
Total (h) 0,4 0,32 0,07
Tableau 17: La grille des mesures de temps d'attente
Donc comme vous pouvez le voir, grâce au système proposé, nous pouvons réduire le
temps d‟attente approximativement de 80% du temps totale d‟attente.
3.3. Interprétation
L‟implantation de système conçu pour la signalisation et la visualisation de l‟état en temps

réel des machines, va nous permettre de réduire le temps d‟attente (waiting time) dans la zone
de montage, en effet l‟application de notre système va réduire le taux de l‟indisponibilité des
machines. Dans cette section nous allons se limiter à l‟estimation du coût de production, vu la
difficulté que nous avons rencontré pour spécifier l‟effectif concerné par l‟attente, puisqu‟il
s‟agit là de plusieurs équipement qui y sont touchés.
4. Estimation du coût de production
Pour évaluer la valeur de production, nous avons calculé la moyenne des nombres de
câble produit quotidiennement pour chaque projet. Ainsi nous avons eu une approximation
sur le nombre de câble qui auraient pu être fabriqués pendant le temps d‟attente mesuré
83
Gain en production = Coût moyen des câbles x gain en nombre de câbles
On a estimé le gain de coût de production en utilisant la relation suivante :
Les résultats sont illustrés dans le tableau 23 :

Gain en Cadence/heure Gain en Coût moyen Gain
temps nombre de des câbles en
(h) câble Euro
Projet B9 0,32 30 9.6 100 960
Total (semaine 960
d’inspection)
Tableau 18: Le gain de coût de production
Remarque : Les données représentées sur le tableau concernent les cinq jours durant
lesquelles nous avons effectué l’inspection.
5. Conclusion
Le projet de signalisation et visualisation de l‟état des machines dans la zone de montage

présente des gains importants en terme de temps aussi bien qu‟en termes de coût. Ces gains
permettent de justifier économiquement ce projet. Ce projet rejoint également la vision de
l‟entreprise, et s‟intègre à la stratégie menée par les dirigeants de YAZAKI pour devenir le
meilleur fournisseur dans son domaine. Ainsi, ce projet constitue une contribution à la
réorganisation et l‟amélioration de la maintenance corrective dans l‟entreprise.
84
Conclusion générale et perspectives
Notre mission était l‟amélioration de la disponibilité de l‟équipement de test électrique à

travers :
 Réduction du downtime au niveau de l‟équipement de test électrique.
 Réduction du temps d‟attente (waiting time) dans la zone montage.
Pour atteindre ces objectifs, la première étape du projet consistait à comprendre

l‟équipement, et ses fonctionnalités. Ensuite la mesure des problèmes, en utilisant des outils
statistiques, en se basant sur l‟historique des arrêts et l‟indicateur downtime. Par la suite nous
avons entamé l‟analyse AMDEC en classifiant les problèmes qui entravent le bon
fonctionnement de la machine.
Nous avons ainsi défini les causes racines des défaillances. Suite à cette analyse, deux
solutions ont été proposées et validés :
 La modification du plan de maintenance préventif pour qu‟il devient plus détaillé et plus
précis.
 Mise en place d‟une fiche de début de travail, pour introduire la procédure de la
maintenance autonome au niveau de l‟équipement de test électrique.
Après l‟implémentation de solutions proposées, nous avons proposé un plan de formation

pour servir d‟outils pour le contrôle et le suivi de l‟état d‟implication du personnel YAZAKI
MOROCCO S.A. dans l‟application des améliorations apportés à la politique de maintenance.
Et ainsi de les sensibiliser sur l‟importance de cette implication.
Durant notre période de stage, nous avons pu également déceler des pertes de temps, lors
des interventions en maintenance corrective. Ce propos constituera la deuxième partie de
notre projet, à savoir la réduction du temps d‟attente. Pour cela nous avons proposé la
conception d‟un système de supervision, composé d‟un bloc électronique, et d‟un bloc
informatique.
A l‟issue des actions menées durant ce stage nous avons pu élaborer, une étude
économique permettant de quantifier la rentabilité de notre projet, et d‟évaluer le gain qu‟il a
apporté à la société.
85
Ce travail nous a donné l‟occasion d‟expérimenter nos connaissances théoriques,

percevoir et mesurer les conditions de travail dans le milieu industriel et développer l‟aspect
relationnel.
Notre vision pour les prochaines étapes du projet est de projeter la même démarche sur les
autres équipements dans la zone montage, et d‟étendre les solutions mise en jeu, au reste du
parc machines de l‟entreprise. Les résultats obtenus dans le chantier justifient l‟importance
des actions mise en place, il ne reste que les standardiser pour améliorer le processus de
fabrication des câbles dans toute la zone montage.
86
Bibliographie :
[1] BUFFERNE Jean, le guide de la TPM Total Productive Maintenance, édition Eyrolles.
[2] Gerard Landy, AMDEC guide pratique 2e édition, Paris: AFNOR, 2007.
[3] Manuel de l‟équipement de Test électrique
[4] Monchy, F. (2012). Maintenance, méthodes et organisation. (Dunod, Éd.) Dunod.
[5] Maurice PILLET, Six Sigma Comment l‟appliquer, 2ème édition 2005
[6] Renaud Cuignet, Management de la maintenance 2e édition, Dunod, 2008
Webographie :
[7] http://www.yazaki-europe.com/, mars 2015
[8] Le site officiel de Arduino, http://www.arduino.cc/, avril 2015
[9] Le site officiel de Visual Studio, https://www.visualstudio.com/, avril 2015
87
Annexes:
Annexe 1: Le plan d‟action de maintenance préventive hebdomadaire ................................... 89
Annexe 2: Le plan d'action de maintenance préventive mensuelle .......................................... 90
Annexe 3: Code Arduino.......................................................................................................... 91
Annexe 4: Code Visual Basic Studio ....................................................................................... 92
88
Annexe 1: Le plan d‟action de maintenance préventive hebdomadaire
Le plan de maintenance préventive, a été élaboré en se basant sur l‟analyse AMDEC.
89
Annexe 2: Le plan d'action de maintenance préventive mensuelle
90
Annexe 3: Code Arduino
91
Annexe 4: Code Visual Basic Studio
 Login
92
 Déclarer
93
94

Réduction Du Downtime Dans L Équipement de Test Électrique en Utilisant La Méthode DMAIC

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Université Abdelmalek Essaâdi

Ecole Nationale des Sciences appliqués

Mémoire de Fin d’Etudes

Réduction du downtime dans l‟équipement de test

Réalisé par : Ayoub AMESSOU

Examinateur Pr Mme. Alia Zakriti ENSA Tétouan

Membre Pr Rchad Oulad Ben Zarouala ENSA Tétouan

Membre Ing M. Mohamed Karma YAZAKI Tanger

Encadrant Pr M. Oussama Mahboub ENSA Tétouan

Année universitaire : 2014-2015

 Noms et prénoms des élèves stagiaires de l’ENSA :

 Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :

M.Mohamed KARMA, Superviseur Maintenance

 Nom et prénom de l’encadrant du projet à l’ENSA de Tétouan :

 Date de début et de fin du stage :

Je dédie ce modeste travail :

grands hommes … A mon père.

A mon cher frère Ahmed, mon ami d’enfance et ma confidence.

A ma chère mère, A mon cher père,

A mes chers frères Zaid et Mourad

A tous les membres de ma famille Ranshu,

A tous mes chers,

Nos sincère remerciement à Monsieur Mohamed KARMA, superviseur de maintenance

Nous adressons un très grand et très sincère merci à Monsieur Oussama

Nos profonds remerciements vont au corps professoral et administratif de l‟école

L’indice de Downtime, Test électrique, le Taux de Waiting Time, Système de suivi

Downtime index, Electrical Checker, Waiting Time index, Supervision system.

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, TE : Test électrique

Figure 1: Présence du groupe YAZAKI dans le monde .......................................................................... 4

Tableau 1: Fiche signalétique .................................................................................................................. 6

Annexe 1: Le plan d‟action de maintenance préventive hebdomadaire ................................................ 89

Aujourd‟hui, les activités industrielles se multiplient et les entreprises cherchent en

Effectivement, les entreprises investissent dans la maintenance de leurs systèmes de

Dans cette optique, vient ce stage, effectué au sein du département maintenance,

Présentation de l’entreprise et contexte générale

Figure 1: Présence du groupe YAZAKI dans le monde

En 1949 Sadami YAZAKI a pris la décision stratégique, de se concentrer sur la

Ayant accumulée une forte expérience dans l‟industrie automobile,

3. YAZAKI Europe Limited

II. Présentation de YAZAKI Morocco S.A.

câblage automobile, en présence de SM le Roi MOHAMMED VI. L‟installation de ce site a

 Un investissement de 15 millions d‟Euros.

Vu la performance de son personnel et des résultats réalisés depuis ses débuts, et sa

Figure 3: Site de YAZAKI Morocco S.A

Raison Sociale YAZAKI Morocco S.A

La vision de l‟entreprise YAZAKI s‟articule sur différents points clés :

• La main d’œuvre : La complexité de l‟assemblage du fils et ses composants nécessite en

• La communication : Le rôle du management est d‟assurer un meilleur partage de

• La qualité : Le personnel de YAZAKI Tanger ne doit accepter que la qualité supérieure

4. Organigramme de YAZAKI Morocco S.A.

Figure 4: Organigramme YAZAKI Morocco S.A

5. Les projets de YAZAKI Maroc

III. Processus de production à YAZAKI Morocco S.A

1. Les types de câbles

- Câblage principale (Main) ;

- Câblage moteur (Engine) ;

- Câblage sol (Body) ;

- Câblage porte (Door) ;

- Câblage toit (Roof).