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PROCÉDURES SAP MRP
TABLE DES MATIÈRES
Contenu
PROCÉDURES SAP MRP .................................................. .................................................................. ...........1
1.1. Comment ça fonctionne ............................................... .................................................................. ......................3
1.2. Procédure MRP ............................................................ .................................................................. ..............4
3.1. Type MRP PD (procédure MRP D) ............................................ ......................................dix
3.2. MRP Type PP (Procédure MRP D) ....................................... ......................................13
3.3. Type MRP PV (Procédure MRP D) ............................................ ......................................17
3.4. MRP Type PW (Procédure MRP D) .......................................... ......................................18
3.5. MRP Type P6 (Procédure MRP D)............................................ ......................................18
3.9. MRP Type ZP (Procédure MRP D) .......................................... ......................................28
3.10. MRP Type Z8 (Procédure MRP D) ............................................ ......................................28
4.1. Point de réapprovisionnement manuel CBP Type VB (procédure MRP B) ....................................... ......29
4.2. Point de réapprovisionnement automatique CBP Type V2 (Procédure MRP B)............................................. ...32
6.1. CBP Type R1 ou VS Planification temporelle (procédure MRP R)....................................40
6.2. MRP Type RS Réapprovisionnement au détail (Procédure MRP W) ....................................... ......40
7.1. Calcul de la taille des lots pour la proposition de marché.................................................. ............42
7.2. Procédure de dimensionnement statique des lots ............................................ ......................................................43
7.3. Procédure périodique de dimensionnement des lots ............................................ ......................................................43
7.4. Procédure de dimensionnement optimal des lots.................................................. ......................................44
7.5. Autres outils dans la procédure de lotissement.................................................. ......................................44
8.1. Valeurs de consommation ................................................................ .................................................................. .....47
8.2. Valeurs prévisionnelles ...................................................... .................................................................. ............48
8.3. Exécution des prévisions ...................................................... .................................................................. .......48
8.4. Modèles de prévision ................................................ .................................................................. ...........50
9.1. Indicateur de création ...................................................... .................................................................. .........54
9.2. Mode planification ...................................................... .................................................................. ............55
10.1. Lieu de stockage MRP avec approvisionnement spécial ............................................ ................57
10.2. Contrôle de disponibilité MRP par type de stock ............................................ ......................................57
11.1. Stratégie de planification 40 et VE ............................................ ......................................................60
11.2. Propriété clé de la stratégie VE et de la procédure.................................................. ......................61
11.3. Exemple de stratégie VE............................................................ .................................................................. .....62
12.1. Planification des matériaux achetés en externe.................................................. ......................65
12.2. Planification des matières fabriquées en interne .............................................. ................65
14.1. Procédure Kanban SMT (KTEC) ............................................ ........................................70
14.2. Procédure Kanban STT et SRK.................................................. ......................................71
14.3. SST - Procédure de prévision annuelle GI.................................................. ......................................74
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PROCÉDURES SAP MRP
1. Aperçu de la planification du matériel
La planification des matériaux est l'une des clés d'un bon système de contrôle des stocks.
L'objectif de la planification des matériaux est de surveiller les stocks pour garantir la disponibilité des matériaux ;
Grâce à la planification des matériaux dans SAP, nous pouvons déterminer automatiquement quel matériau est
requis, la quantité requise et quand il est nécessaire. Nous pouvons ainsi éviter le manque de matériel si
nécessaire.
La planification des matériaux dans SAP peut créer automatiquement des propositions d'approvisionnement pour les
achats et la production (ordres planifiés, demandes d'achat ou calendriers de livraison). Cet objectif est atteint en
utilisant diverses méthodes de planification des matériaux qui couvrent chacune des procédures différentes.
1.1. Comment ça fonctionne
Le module Ventes et distribution de SAP reçoit la demande du client. Le service commercial

créera une commande client ou une prévision de vente contenant des informations sur les
produits finis dont le client a besoin, combien et quand.
La commande client ou la prévision des ventes seront considérées comme une exigence indépendante et cette
exigence déclenchera le processus de planification des matériaux pour les produits finis.
SAP comparera les besoins avec le stock actuel de produits finis et si la satisfaction des besoins
entraîne une pénurie de stocks (selon la règle de calcul déterminée pour les produits finis), la
planification des matériaux créera automatiquement une proposition d'approvisionnement, comme
un ordre planifié.
L'ordre planifié peut être converti en ordre de fabrication (si les produits finis sont produits en interne) ou en
demande d'achat (si les produits finis sont approvisionnés en externe). De plus, la planification des matériaux
peut également créer une demande d'achat directement sous forme de proposition d'approvisionnement (pas
d'ordre planifié).
Si les produits finis sont fabriqués en interne, l'ordre de fabrication ou l'ordre planifié créé sera
considéré comme un besoin dépendant. SAP déterminera ces exigences dépendantes en utilisant
les informations de la nomenclature (BOM) des produits finis. Ces besoins dépendants
déclencheront également la planification des matériaux pour les composants ou les matières
premières.
Si les produits finis/composants/matières premières sont achetés en externe, le service

des achats traitera la demande d'achat en bon de commande.
Les conditions préalables à la mise en œuvre de toutes les procédures de planification des matériaux sont que la
gestion des stocks doit toujours être à jour ; si cette condition n'est pas respectée, la planification des matériaux ne
parviendra pas à atteindre son objectif de surveiller les stocks afin de garantir la disponibilité des matériaux.
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PROCÉDURES SAP MRP
1.2. Procédure MRP
Nous utiliserons le type MRP afin d'affecter la procédure à utiliser pour planifier un
article et pour contrôler quels paramètres MRP seront gérés dans la fiche article.
Suit une image de la section MRP1 de la fiche article que nous utiliserons pour définir notre
paramètre pertinent :
La clé Type MRP détermine la façon dont l'article sera planifié, selon les options
suivantes :
o Planification déterministe MRP
o Point de réapprovisionnement + Chronologique + Basé sur des prévisions = Planification basée sur la consommation
o Calendrier directeur de production MPS
Comme nous le verrons dans le prochain chapitre de ce document, à partir de la même Procédure
MRP, nous aurons la possibilité de maintenir en personnalisation un groupe de paramètres afin de
mieux définir les résultats attendus.
Donc fondamentalement, pour résumer, on peut distinguer 3 types de procédures de planification des matériaux
dans SAP, qui sont :
Une planification traditionnelle des besoins en matériaux (MRP)
Dans le système MRP traditionnel, les commandes clients, les besoins indépendants, les réservations et les
besoins dépendants issus de l'explosion de la nomenclature sont planifiés directement en tant que besoins.
La procédure de planification des matériaux créera une proposition d'approvisionnement uniquement

si ces exigences résultent d'une pénurie de stocks de matériaux à un moment donné. Aucune autre
exigence ne peut déclencher une proposition de marché public. Cette procédure est utilisée par
exemple dansPDType MRP (code procédure de customisationD).
La procédure MRP traditionnelle est particulièrement utile pour la planification des produits finis et des
assemblages ou composants importants.
B Planification basée sur la consommation (CBP)
La planification basée sur la consommation est une procédure de planification des matériaux basée sur les
valeurs de consommation passées qui déterminent les besoins futurs à l'aide de prévisions ou d'autres
procédures statistiques.
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PROCÉDURES SAP MRP
À l’origine, dans le CBP, les besoins indépendants planifiés ou les besoins dépendants ne seront pas pris en compte dans
le calcul des besoins nets. Au lieu de cela, il est déclenché lorsque les niveaux de stock tombent en dessous d'un point de
réapprovisionnement prédéfini ou par des besoins prévisionnels calculés à partir des valeurs de consommation passées.
Ainsi, tous les besoins indépendants ou dépendants prévus sur une certaine période de temps auraient dû être pris en
compte au préalable.
La procédure de planification basée sur la consommation est essentiellement une procédure de planification des matériaux
simple que nous pouvons utiliser avec peu d'effort : elle est donc généralement utilisée dans les domaines sans production
interne.
Nous sommes en mesure de définir 3 procédures différentes dans la planification basée sur la consommation :
1Planification des points de commande
Lors de la planification du point de commande, SAP vérifie si les stocks disponibles sont inférieurs au point de
commande défini pour l'article. Si tel est le cas, une proposition d’approvisionnement sera créée. Nous pouvons
déterminer le point de commandemanuellement(VB) ou, on peut aussi le calculer automatiquementen utilisant la
prévision matière (Machine virtuelle).
Le point de commande doit couvrir les besoins moyens en matériaux attendus pendant le délai de
réapprovisionnement. Outre la consommation moyenne, il faut également considérer le stock de sécurité. Le
stock de sécurité existe pour couvrir à la fois la consommation excédentaire de matériaux dans le délai de
réapprovisionnement et tout besoin supplémentaire pouvant survenir en raison de retards de livraison. Le stock
de sécurité est donc inclus dans le niveau de réapprovisionnement.
Afin de définir le niveau correct de stock de sécurité, il sera nécessaire de prendre en compte les
éléments suivants :
- valeurs de consommation passées (données historiques)
- délais de livraison des fournisseurs et de la production
- niveau de service à atteindre
- erreur de prévision
Outre les types de MRP VB (point de commande manuel) et VM (point de commande automatique), il existe
également d'autres types qui utilisent le point de commande comme base pour calculer les besoins avec une
procédure supplémentaire qui prend en compte les besoins externes (comme la commande client et la
réservation manuelle) : ceux-ci les types sont :V1(point de commande manuel avec exigences externes) etV2
(point de commande automatique avec exigences externes). Dans tous les cas, le code de la procédure de
personnalisation estB
2Planification basée sur des prévisions
Dans la planification basée sur les prévisions, les données historiques sont utilisées dans les prévisions
matérielles pour estimer les besoins futurs. Ces besoins sont appelés besoins prévisionnels et sont
immédiatement disponibles dans la planification.
La prévision est effectuée à intervalles de temps réguliers : cela présente l'avantage que les
besoins, automatiquement déterminés, sont continuellement réadaptés aux besoins de
consommation actuels.
En fait, nous n'avons aucun exemple ni aucune utilisation dans notre paramètre de personnalisation.
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PROCÉDURES SAP MRP
3Planification des matériaux par étapes
Dans la planification chronologique, les données historiques sont également utilisées pour estimer les
besoins futurs, mais la planification n'est effectuée qu'en fonction d'intervalles de temps prédéfinis. Si
un fournisseur livre toujours un article un jour particulier de la semaine, il est logique de planifier cet
article selon le même cycle dans lequel il est livré.
Cette procédure est utilisée dansR1, R2etCONTREType MRP dans SAP standard (code procédure de
personnalisationR.).
Outre toutes les procédures expliquées ci-dessus, nous pouvons créer d’autres procédures
selon nos propres besoins.
C Calendrier directeur de production (MPS)
Le programme directeur de production est simplement une forme de MRP basé sur les mêmes procédures, qui concentre la
planification sur les pièces ou les matériaux qui influencent fortement les bénéfices de l'entreprise ou nécessitent des
ressources critiques. Les articles marqués comme articles du programme directeur peuvent être des produits finis ou même
des matières premières.
Ces éléments sont sélectionnés pour une exécution MPS distincte qui a lieuavant l'exécution de la planification
MRP. L'exécution du MPS est exécutée sans explosion de nomenclature : cela permet au contrôleur MRP de
garantir que les éléments du programme directeur sont correctement planifiés.avant toute exécution MRP
détaillée a lieu.
Si nous comparons MRP et MPS, il n’y a aucune différence dans le processus logique ; ce qui est vraiment
pertinent de dire c'est que MPS n'agit que sur les matériaux de type MRP MPS (M0, M1, etc...), et MRP agit
sur les matériaux de type MRP MRP (PD). La manière dont les matériaux sont traités est exactement la
même, l'algorithme est le même, les deux fonctionnent avec les types Plan Time Fences et Fixation et
l'utilisation de la replanification est comparable.
Ainsi, pour résumer l'objectif de MPS, nous pouvons dire que l'idée est de « séparer » la planification des
besoins de différents types de matériaux : par exemple, pour certains produits stratégiquement finis, nous
exécuterons MPS une fois par semaine, et pour d'autres composants, nous planifierons une exécution
quotidienne du MRP.
La procédure est utilisée dansM0Type MRP dans SAP standard (code procédure de personnalisationM).
2. Personnalisation des paramètres
Nous sélectionnerons un type MRP particulier pour attribuer la procédure que nous avons l'intention d'utiliser
afin de planifier un article et pour contrôler les paramètres MRP que nous devrons gérer dans les données de
base article.
Suit une brève description de la signification de tous les champs pertinents que nous pouvons combiner dans la
personnalisation à partir d'une procédure de planification donnée ; en effectuant la transaction OMDQ nous
trouverons cette image :
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PROCÉDURES SAP MRP
Certains paramètres importants méritent d’être considérés avec attention car ils sont pertinents
s’ils sont liés à des procédures MRP spécifiques :
un Type raffermissant
Il détermine la manière dont les propositions d'approvisionnement sont confirmées et planifiées dans le délai
de planification. Nous disposons des options suivantes :
0 Aucun raffermissement n’a lieu avec ce type de raffermissement.
1 Les propositions d'approvisionnement comprises dans la plage de gestion de planification sont confirmées
automatiquement dès que leur date est au moins un jour avant la date de fin de la plage de gestion de planification.
2 Aucune nouvelle proposition d'approvisionnement n'est créée automatiquement pendant la plage de planification ;
c'est-à-dire que la situation de pénurie n'est pas corrigée dans le cadre de la plage de gestion de planification.
3 Les propositions d'approvisionnement dans la plage de gestion de planification ne sont pas automatiquement
confirmées. Toutes les propositions d'approvisionnement nécessaires pour couvrir les besoins sont déplacées à la fin
de la plage de gestion de planification.
4 Aucune proposition d'approvisionnement n'est créée automatiquement dans la plage de gestion de planification.
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PROCÉDURES SAP MRP
b Code de restauration (MPS)
Afin d'ajuster la planification de la production à une nouvelle situation de besoins modifiée, il sera
possible d'utiliser ce code pour supprimer les ordres planifiés obsolètes. Cela permet de définir que
le Programme Directeur de Production sera mis à jour sur une période spécifique.
c Inclure les exigences externes (CBP-RPP)

Ce groupe de sélections demande au système d'inclure les besoins en composants qui ont été fournis au
sous-traitant, l'ordre de transfert de stock, les réservations de commande, la demande de transfert de stock
et tout autre type de réservation, pour la production en tant que besoins externes dans le calcul de la
planification des points de commande.
d Indicateur de prévision (CBP)

L'indicateur indique si les résultats des prévisions doivent être utilisés dans la planification des articles et donc
pris en compte lors de l'exécution du MRP. La prévision obligatoire est généralement obligatoire, par exemple
dans les procédures de planification temporelle R1, R2, RR, de point de réapprovisionnement V2, VV et S0 basées
sur les prévisions.
Pour le reste des procédures de planification, l'indicateur peut être facultatif ou simplement
non activé.
e Calcul automatique du stock de sécurité et du point de commande

Nous utiliserons cet indicateur pour définir si le système calculera automatiquement le stock de sécurité et le
point de commande. Le stock de sécurité peut être calculé automatiquement pour les articles planifiés à l'aide
du MRP traditionnel ou à l'aide des procédures de point de commande sidonnées historiques existe et si la
prévision a été réalisée.
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3. Exécution de la planification et exemples pour les matériaux MRP traditionnels
Nous allons maintenant commencer une exécution de planification afin de planifier les besoins en matériaux
pour les articles appartenant au groupe « MRP traditionnel » dont la situation des stocks ou les besoins en
général ont changé.
Nous avons le choix d'exécuter une planification MRP pour un seul article, pour un groupe de produits, pour
une usine, pour plusieurs usines et même pour une zone MRP spécifique si elle est gérée.
3.1. Type MRP PD (procédure MRP D)

Nous prenons comme exemple l'article 10276103 dont le paramétrage dans les données de base est le suivant
(la vue Prévision n'est pas prévue)
Concernant le MRP Type PD, on retrouve dans la personnalisation comme suit :
PAS de type raffermissant
NON Roll Forward
Indicateur de prévision OPTIONNEL
NON Calcul automatique du stock de sécurité et du

point de réapprovisionnement
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À l'aide de la transaction MD04, nous vérifierons la situation réelle des stocks :
Nous allons maintenant supposer recevoir un ordre de vente pour un produit fini que nous
produisons en interne et dont la nomenclature est composée de divers matériaux comme suit :
À partir de cet ordre de fabrication, nous souhaitons également vérifier le besoin généré sur notre article
10276103 utilisé dans la nomenclature ; nous exécuterons une planification MRP simplement en utilisant la
transaction MD02 au niveau d'un article unique.
Différents paramètres de contrôle sont disponibles pour déterminer comment la planification doit être
exécutée et quels résultats doivent être produits. Les paramètres comprennent notamment les
indicateurs :
Clé de traitement : les 3 types suivants sont possibles
- Pendant la planification régénérative (NEUPL), tous les matériaux sont prévus pour une usine ; cela a du
sens lorsque nous effectuons la planification pour la première fois ainsi que plus tard au cours de la
production si la cohérence des données ne peut pas être garantie en raison d'une erreur technique.
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L'inconvénient de la planification régénérative réside dans le fait que le système doit gérer des
charges de capacité élevées, car tous les articles sont planifiés, y compris les articles qui ne peuvent
pas être affectés par l'exécution de la planification.
- Pour remédier à cet inconvénient, il est judicieux, lors de la production, d'effectuer la planification à l'aide
de la procédure de planification des modifications nettes (NETCH); les seuls articles inclus dans
l'exécution de la planification sont ceux qui ont subi une modification pertinente pour MRP depuis la
dernière exécution de la planification. La procédure de planification des modifications nettes permet
d'exécuter la planification à intervalles courts, par exemple à intervalles quotidiens.
- Nous utiliserons la planification du changement net dans l'horizon de planification (NETPL) pour raccourcir
encore davantage la planification MRP. Le système planifie alors uniquement les articles qui ont subi une
modification pertinente pour MRP au cours de l'horizon de planification.
Nous pouvons définir l'horizon de planification par usine ou par groupe MRP. L'horizon de planification
doit être au moins suffisamment long pour couvrir la période de réception des commandes client et doit
également tenir compte des délais de livraison et des délais totaux de livraison des matériaux.
Prévoyez également les composants inchangés : si nous n'activons pas ce code, le système planifiera
uniquement les composants qui ont subi une modification pertinente pour l'exécution de la planification.
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Après l'exécution du MRP, nous trouverons comme résultat la situation suivante concernant notre composant :
Nous pouvons observer que puisque le stock est à 0 et que nous devons produire (Ordre de
production Res. 10002106), afin de répondre au besoin (86 pc) nous devons fournir notre composant
(Demande d'achat 13992093)
Nous allons donc maintenant approfondir chaque type de type MRP qui utilise la procédure MRP D,
afin de souligner quelles constellations sont possibles.
3.2. MRP Type PP (Procédure MRP D)
Prenons comme exemple le produit fini 10025126 dont le paramétrage dans les données de base est le
suivant (la vue Prévision n'est pas prévue)
Le type d’approvisionnement E définit que notre matériel est produit en interne. Le point de commande est
calculé automatiquement (dans notre cas, il est temporaire 0)
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Concernant le MRP Type PP, nous retrouverons dans la personnalisation comme suit :
À l'aide de la transaction MD04, nous vérifierons la situation des stocks :
Supposons maintenant que nous soyons au début de la semaine (heure à laquelle le point de commande est
automatiquement calculé à partir du système en utilisant un travail planifié et en fonction de la consommation
passée) et que nous vérifions comment les données seront transférées dans la fiche article, ainsi comment la
nouvelle valeur écrase l'ancienne :
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a cette capture d'écran nous montre que le champ « indicateur de période » a été réglé sur W (hebdomadaire)
b celui-ci montre le plan de travail
c celui-ci montre le nouveau « point de commande » recalculé
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Nous souhaitons maintenant exécuter la procédure MRP avec la transaction MD02 à un seul niveau et vérifier le
comportement du système :
Aucune donnée n'a été modifiée car le MRP Type PP calcule le point de commande mais celui-ci n'est
pas pris en compte comme exigence. Ainsi, dans ce cas, le « point de commande » n’a de sens qu’en
tant qu’information.
Ce n'est que dans le cas où nous aurions un nouveau décompte de « stock de sécurité » que le système
générerait une nouvelle exigence en fonction du niveau du stock de sécurité et de la « taille minimale du
lot ».
L'image ci-dessous montre comment la situation modifiée influencerait la liste des besoins en stock
(nouvel ordre planifié interne) :
De la même manière, si nous générions une commande client pour notre produit fini, la situation
changerait comme ceci :
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3.3. Type MRP PV (procédure MRP D)
Passons maintenant au produit fini 10025156 dont le paramétrage dans les données de base est le suivant
(la vue Forecast n'est toujours pas prévue)
Le point de réapprovisionnement est temporairement fixé à 0 mais il n'a aucune influence liée au MRP Pr. PV (ne
représente donc qu'une information)
Le MRP Type PP a été personnalisé comme suit :
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Par rapport au type PP précédent, aucune différence n'existe et donc aucun comportement
différent produit par l'exécution MRP ne peut être attendu.
3.4. MRP Type PW (Procédure MRP D)
Aucune différence n'a lieu par rapport aux types précédents PP et PV
3.5. MRP Type P6 (Procédure MRP D)
Nous prenons maintenant en considération comme exemple le matériel 10003709 qui appartient au groupe « fournitures de
fonctionnement » ; les paramètres des données de base sont les suivants (la vue des prévisions est gérée)
V IEW MRP1
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V PRÉVISIONS IEW
Le MRP Type P6 a été personnalisé comme suit :
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Juste pour rappel, le point de commande est calculé automatiquement simplement pour des raisons
statiques ou informatives (comme toutes les procédures MRP de type D).
Vérifions maintenant l'état des stocks de notre matériel à l'aide de la transaction MD04 :
Nous supposons ensuite lancer la procédure de prévision mensuelle et vérifier comment les données
seront prises en compte tant dans la fiche article que dans la liste des besoins. Nous souhaitons
d'abord exécuter la procédure puis vérifier les valeurs contenues dans la vue prévisionnelle :
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Voyons maintenant comment la situation des exigences a changé :
Comme on peut le constater, le cycle de prévision a produit 3 lignes de besoins correspondant aux 3 prochains
mois (selon le champ « période de prévision ») ; en plus nous avons également une « demande de stock de
sécurité » générée indépendamment de notre paramétrage de prévision mais en fonction du champ « stock de
sécurité ».
Nous voulons maintenant considérer ce que produira une exécution d'article unique MRP (transaction MD02 comme
d'habitude) :
Comme prévu, le système génère une demande d'achat de 96 afin de couvrir la totalité de
nos demandes et selon la « taille minimum de lot » maintenue dans la vue MRP1.
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Le type MRP P7 présente les caractéristiques d'une procédure MRP normale, sans aucune particularité.
La constellation que nous retrouverons dans la personnalisation sera la suivante :
Il apparaît tout à fait évident qu'aucun comportement particulier ne caractérisera les matériaux
appartenant à ce groupe ; si l'on prend par exemple la matière première 10001752 (type
d'approvisionnement F30 sous-traitance externe) les données de base seront
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Le comportement de cet article sera totalement comparable à celui des articles appartenant au
groupe PD ou PP : si un besoin émerge après une exécution MRP, il s'agira d'une demande
d'achat de type L (sous-traitance). Aucune autre différence n’aura lieu.
Aucune différence par rapport au type MRP P6.
Quoi qu'il en soit, analysons un exemple : nous prenons le produit semi-fini 10002396 et vérifions
comme d'habitude dans la fiche article la vue MRP1 :
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Pour ce matériau, nous avons également ouvert la vue Prévisions :
Le champ « modèle de prévision » définit le modèle que nous envisageons d'utiliser pour
calculer les besoins futurs du matériau ; les stratégies disponibles pour effectuer le calcul dont
nous disposons sont les suivantes :
- modèle constant (D)

- constante avec ajustement du facteur (K)
- modèle de tendance (T)
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- modèle saisonnier (S)
- modèle de tendance saisonnière (X)
- moyenne mobile (G)
- moyenne mobile pondérée (W)
- Tendance du 2ème ordre avec ajustement (0)
- Tendance du 2ème ordre (B)
- sélection automatique du modèle (J)
La stratégie de prévision de sélection automatique de modèle nous permet de laisser le système sélectionner le modèle de
prévision qui correspond le mieux à la tendance des données historiques.
Nous commençons maintenant à vérifier la situation des stocks (en évidence le niveau du stock de sécurité) :
Après l’exécution de la prévision, nous aurons la situation suivante :
Le stock de sécurité a évolué selon le nouveau calcul et 3 nouvelles lignes de besoins

ont été générées ; à partir de là, l'exécution des demandes suivra les procédures
habituelles.
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Vérifions le paramètre de personnalisation :
La seule différence que nous pouvons noter par rapport aux autres modèles basés sur D concerne le champ «
Prévision de l'indicateur MRP » : cela signifie que dans ce cas, les valeurs prévisionnelles ne seront pas prises
en compte dans le calcul des besoins nets.
Nous prenons comme exemple l'article 10288146 et exécutons la prévision comme d'habitude :
S SITUATION DE LA TARTE
F EXÉCUTION D'ORECAST
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MVÉRIFICATION MAÎTRE MATÉRIELLE (Le stock de sécurité a changé)
S LISTE EXIGENCES DE TOCK (La situation des stocks a changé)
Nous souhaitons donc vérifier après un run MRP (transaction MD02) si les nouvelles valeurs
prévisionnelles produites seront prises en compte ou non (comme prévu)
Un nouvel ordre planifié a été créé afin de couvrir la quantité requise, mais aucune ligne de «
besoins prévus » comme indiqué ci-dessous (élément MRP ForReq) générée lors de l'exécution
des prévisions n'a eu lieu, comme nous voulons le démontrer.
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3.9. MRP Type ZP (Procédure MRP D)
Aucune différence n'a lieu par rapport aux types précédents PP (et PV).
3.10. MRP Type Z8 (Procédure MRP D)
Aucune différence n'a lieu par rapport aux types P9 précédents.
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4. Exécution de planification et exemples de matériels CBP
Nous avons déjà compris que le rôle central de chaque procédure MRP est de suivre les stocks puis de créer
automatiquement des propositions d'approvisionnement pour l'achat ou la production (demandes d'achat,
ordres planifiés ou plannings de livraison). La planification basée sur la consommation est basée sur les
valeurs de consommation passées et utilise les prévisions ou d'autres procédures statistiques pour
déterminer les besoins futurs.
Les procédures de la planification basée sur la consommation ne font pas référence au programme directeur de
production ; cela signifie que le calcul des besoins nets n'est pas déclenché par un besoin indépendant planifié ou un
besoin dépendant. Au lieu de cela, il est déclenché lorsque les niveaux de stock tombent en dessous d'un point de
réapprovisionnement prédéfini ou par des besoins prévisionnels calculés à partir des valeurs de consommation
passées.
Généralement, cette procédure de planification est utilisée dans des zones sans production interne ou, éventuellement, dans
des usines de production, afin de planifier des pièces secondaires, des produits semi-finis ou des fournitures d'exploitation.
4.1. Point de commande manuel CBP type VB (procédure MRP B)
Dans les procédures de point de commande, les achats sont générés lorsque la somme du stock usine et des
réceptions confirmées tombe en dessous d'un « point de commande » donné. Dans la planification manuelle des
points de commande, nous définirons manuellement le niveau de commande et le niveau du stock de sécurité sans
l'aide d'aucune procédure de prévision.
Commençons par prendre en considération le produit semi-fini 10288697 et analyser ses
caractéristiques pertinentes dans la fiche article (aucune vue prévisionnelle n'est gérée) :
MVUE RP1
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MVUE RP2
Le champ « Point de commande » est par définition géré manuellement.

« Taille du lot » FX détermine la procédure utilisée par le système pour calculer la quantité à acheter ou
à produire : dans notre cas, il s'agit d'une quantité de commande fixe liée à une taille de lot fixe.
Le « type d'approvisionnement » X définit que notre matériel peut être à la fois produit en interne ou acheté
en externe.
« Indicateur de période » T indique que la période pendant laquelle les valeurs de consommation et les valeurs
prévisionnelles de l'article sont gérées est quotidienne.
Nous souhaitons maintenant vérifier le paramètre de personnalisation :
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Si nous comparons la constellation de personnalisation sous-rapportée avec d'autres déjà examinées,
nous remarquons immédiatement une nouvelle partie de paramètres configurables liés à certains
composants d'exigences supplémentaires qui pourraient être pris en compte dans le calcul de la
planification du point de commande : dans notre cas spécifique, aucun champ possible. a été activé car le
champ « inclure une demande externe » n'a pas été signé.
Les autres paramètres ne présentent aucune particularité.
Nous souhaitons maintenant considérer la situation des stocks au temps zéro :
Et exécutons la transaction MRP à élément unique (MD02) afin de vérifier les résultats et
d'évaluer les effets de notre paramétrage :
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Comme prévu, partant d'une situation de stock 0, point de commande fixé à 44.000 pièces et taille de lot
égale à 19.200, notre écart a été comblé à travers 3 commandes planifiées différentes qui peuvent être
converties soit en ordres de fabrication, soit en demandes d'achat, soit en un mélange des deux. , selon la
situation.
4.2. Point de commande automatique CBP Type V2 (Procédure MRP B)
Dans le RPP automatique, le niveau de réapprovisionnement et le stock de sécurité sont déterminés par
la procédure de prévision intégrée. Le système utilisera les données de consommation passée pour
prévoir les besoins futurs, puis prendra en compte le niveau de service (spécifié par le contrôleur MRP) et
le délai de réapprovisionnement du matériel.
Comme la prévision est effectuée à intervalles de temps réguliers, le niveau de réapprovisionnement et le stock de
sécurité sont constamment adaptés à la situation actuelle de consommation et de livraison.
Cela signifie qu'une grande contribution est apportée au maintien du niveau des stocks aussi bas que
possible.
Considérons maintenant l'article en ligne 10283028 et analysons ses caractéristiques pertinentes dans
la fiche article (aucune vue prévisionnelle n'est gérée) :
MVUE RP1
Un nouveau domaine doit être considéré comme pertinent afin de mieux décrire notre démarche :
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« Délai de traitement GR » : délai de traitement de l'entrée de marchandises. Cela signifie le nombre de jours de
travail nécessaires pour traiter le matériau après inspection et placement dans le lieu de stockage. « Délai de
livraison prévu » : nombre de jours ouvrables nécessaires pour recevoir le matériel en cas d'approvisionnement
externe. En cas de fournisseurs différents, nous devons spécifier une valeur moyenne.
« Niveau de service » : le système utilise ce paramètre pour calculer le stock de sécurité ; il s'agit du
pourcentage décrivant quelle proportion du besoin doit être couverte par le stock de l'entrepôt. Plus nous
souhaitons un niveau de service élevé, plus le stock de sécurité calculé pour compenser d'éventuelles
consommations supplémentaires ou retards de livraison sera élevé.
F VUE ORECAST
« Périodes historiques » : nombre de valeurs historiques que le système utilise pour la prévision. S'il
existe moins de valeurs historiques dans le système que ce qui est spécifié ici, le système inclut toutes les
valeurs existantes dans la prévision. En cas d'initialisation manuelle, ce champ pourrait rester vide et par
conséquent aucune valeur ne sera utilisée pour réaliser la prévision.
« Périodes de prévision » : nombre de périodes pour lesquelles une prévision doit être créée dans le futur.
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Vérifions maintenant de quel paramètre de personnalisation nous disposons :
Si nous comparons cette constellation de personnalisation avec la procédure VB CBP précédente, nous pouvons
constater que l'indicateur de prévision est réglé comme obligatoire, ce qui signifie que la vue prévisionnelle dans les
données de base joue un rôle important pour calculer nos paramètres.
Deuxièmement, nous trouvons comme géré le champ « inclure les besoins externes » : chaque
besoin externe est inclus dans le calcul net pour la planification des points de commande. Notre
indicateur est mis à 2 et indique que le système ne doit pas inclure les besoins clients avec une date
en dehors du délai de réapprovisionnement.
Nous souhaitons maintenant vérifier la situation actuelle des stocks :
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Dans un premier temps, nous exécutons la procédure de prévision dans les données de base articles :
et vérifiez au fur et à mesure que les données sont modifiées :
Et maintenant, exécutons la transaction MRP à article unique (MD02) afin de vérifier les résultats :
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Le nouveau stock de sécurité a déclenché un besoin et donc une demande d'achat
(approvisionnement de type F externe) afin de couvrir la pénurie ; la quantité proposée de la
demande d'achat est égale au niveau du point de commande car elle correspond au besoin
minimum (le stock de sécurité ne joue ici aucun rôle).
La quantité prévue (0,448 x 6) n'est pas prise en considération car, comme base,
chaque procédure B n'utilise pas ces valeurs pour influencer ou déterminer les besoins
futurs.
5. Exécution de planification et exemples de matériaux MPS
Nous utiliserons la procédure MPS pour planifier les matériels qui influencent grandement la gestion de
l'entreprise ou qui consomment des ressources critiques ; nous les vérifierons et les planifierons
séparément grâce à une série d'outils spéciaux.
MPS fonctionne uniquement dansun niveau de la nomenclature, tandis que le MRP peut être utilisé à tous les niveaux
de la nomenclature d'un article. Si un MPS est exécuté sur un article, les commandes nécessaires sont planifiées à ce
niveau et les besoins dépendants, s'ils existent, sont placés au niveau de nomenclature immédiatement inférieur.
Ces éléments spéciaux sont marqués comme pièces « A » (éléments MPS) et sont planifiés avec une attention
particulière ; ils sont ensuite sélectionnés pour une exécution MPS distincte qui a lieu avant l'exécution MRP.
L'exécution MPS est effectuée sans explosion de nomenclature afin que le contrôleur MRP puisse garantir que
les éléments du programme directeur (MSI) sont correctement planifiés avant l'exécution détaillée du MRP.
MPS est exécuté en utilisant les mêmes principes qu'une exécution MRP traditionnelle ; son objectif est de
réduire les coûts de stockage et d'augmenter la stabilité de la planification. Cela pourrait être utile, par
exemple, dans le cas de ces articles, cela influence fortement l'ensemble du processus de production où la
planification des pièces dépendantes dépend des résultats de planification des produits finis, même si les
produits finis représentent une petite part de tout l'article. à prévoir.
Nous considérons maintenant l'article en ligne 10061836 et analysons ses caractéristiques pertinentes
dans la fiche article (aucune vue prévisionnelle n'est gérée) :
Aucune particularité ne ressort des données de base (pas de point de commande, pas de stock de sécurité)
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« Type de confirmation » : ce champ détermine la manière dont les propositions d'approvisionnement sont confirmées et
planifiées dans la plage de gestion de planification. Le type 0 indique que les propositions d'approvisionnement ne sont pas
automatiquement confirmées. Si nous saisissons une date de confirmation manuelle (dans l'écran initial du cycle de
planification ou dans la liste des stocks/besoins), la plage de gestion de planification est automatiquement étendue jusqu'à
cette date.
Maintenant, nous voulons vérifier comment cela fonctionne ; vérifions la situation initiale du stock :
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Nous supposons maintenant générer un ordre de fabrication contenant un produit fini en utilisant dans sa
nomenclature notre matériau MPS :
Nous commençons maintenant la planification globale des postes du programme directeur à l'aide de la transaction MD40 ;
Contrairement à l'exécution MRP, cette exécution de planification planifie uniquement le niveau des postes du programme directeur.
Le système créera des exigences dépendantes pour le niveau de nomenclature directement en dessous du niveau de planification.
Cependant, ce niveau et les niveaux inférieurs ne sont pas prévus :
Après l'exécution, nous sommes devenus le résultat suivant 2 : les matériaux MPS ont été
pris en compte :
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Et dans MD04 nous irons vérifier comment la situation a changé
MD04 PRODUIT FINI M0
MD04 MATÉRIAU DE LA RANGÉE M0
Nous pouvons désormais apporter, si nécessaire, des modifications manuelles à notre ordre planifié d'articles MPS,
en nous rappelant que la planification n'est qu'un conseil et ne peut jamais remplacer notre décision personnelle.
Ensuite, une fois que nous aurons confirmé les besoins dépendants en fonction des ordres planifiés d'articles MPS,
nous exécuterons, comme d'habitude, la procédure MRP via la transaction MD02 : cette exécution ne modifiera pas les
résultats de l'exécution MPS.
L'idée de base découle immédiatement et peut être résumée en disant que nous aurons la possibilité de séparer
différents types de matériaux afin de fixer et de rendre définitive la situation de planification pour un code
important et, dans un second temps, de lancer un processus de planification massif sans changement ou
influence sur une situation déjà consolidée.
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Cela garantira que ce type de matériaux aura la possibilité d'être planifié
indépendamment des autres planifications.
6. Autres exemples de matériaux MRP non traditionnels
Dans Planification basée sur la consommation, il est disponible la procédure Planification temporelle qui
utilise la procédure MRP R.
6.1. CBP Type R1 ou VS Planification temporelle (procédure MRP R)
Les articles planifiés à l'aide de cette méthode reçoivent une date MRP dans le fichier de planification ;
cette date est décomptée lors de la création d'une fiche article et est réinitialisée après chaque
planification.
Elle représente la date à laquelle l'article doit être à nouveau planifié et est calculée sur la
base du cycle de planification saisi dans la fiche article.
Le code de planification des modifications nettes et le code d'horizon de planification des modifications nettes ne
sont pas pertinents pour les articles planifiés à l'aide de la procédure de planification chronologique. Le système ne
les active donc pas si des modifications sont apportées au cours de la planification.
La planification chronologique peut être exécutée à l'aide de la planification basée sur la consommation ou du MRP :
- si nous voulons utiliser les procédures typiques du CBP, les besoins doivent être créés à l'aide
de la prévision des matières
- si nous souhaitons utiliser les procédures MRP, toutes les exigences pertinentes pour le MRP sont
incluses dans le calcul des exigences nettes ; les besoins prévisionnels peuvent également être
pris en compte dans ce processus
6.2. MRP Type RS Réapprovisionnement au détail (Procédure MRP W)
La fonction de réapprovisionnement est généralement utilisée par une unité organisationnelle pour coordonner
l'approvisionnement en marchandises d'une autre unité organisationnelle. Cela peut aller d'un centre de distribution
à un magasin ou d'un grossiste à un détaillant.
Le réapprovisionnement sera coordonné et contrôlé uniquement par l'unité organisationnelle
fournisseur, en tenant compte uniquement des exigences du destinataire. Le réapprovisionnement peut
donc être considéré comme un service fourni par un vendeur pour un client. Les exigences peuvent être
déterminées de deux manières :
- La méthode standard ne peut être utilisée qu’en relation avec la gestion des stocks basée sur les
matériaux ; le stock disponible tel qu'indiqué dans MM Inventory Management est le chiffre de stock
utilisé pour le réapprovisionnement. Cette méthode nécessite un stock cible défini pour chaque
matière et peut être contrôlée via un point de commande.
- La méthode simplifiée est conçue pour un environnement système moins sophistiqué ;
il se base uniquement sur les quantités vendues aux caisses électroniques et ne
nécessite aucun autre mouvement de stock. Le stock cible est le stock de départ du
client. Étant donné que le système ne connaît pas le stock réel disponible chez le client,
il utilise zéro pour le stock cible et le stock de départ. Avec la méthode simplifiée, moins
de données de base doivent être gérées, car aucun stock cible n'est nécessaire.
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Dans les deux cas, nous pouvons utiliser une prévision pour déterminer le niveau de stock cible. Tous les modèles de prévision
du système R/3 sont disponibles. Un modèle spécial avec des facteurs de pondération saisonniers a également été développé
pour être utilisé dans le cadre du réapprovisionnement.
Nous souhaitons maintenant examiner brièvement le paramètre de personnalisation :
7. Procédure de dimensionnement des lots MRP
La taille de lot clé dans la fiche article définit quel type de procédures de « dimensionnement de lot »
utilise SAP afin de calculer la quantité à approvisionner (dans le cas d'articles achetés en externe) ou à
produire (si fabriqués en interne).
Cette procédure peut être définie dans le Customizing ou directement via la transaction OMI4 ; nous
affecterons la procédure de taille de lot appropriée à l'article dans la zone de la fiche article MRP1 comme
suit :
L'image ci-dessous montre le tableau du Customizing contenant toutes les procédures de taille
de lot possibles (en jaune les clés utilisées dans le Groupe) :
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7.1. Calcul de la taille des lots pour la proposition de marché
Après avoir analysé les quantités manquantes, le MRP de SAP démarre le processus de création des
besoins/proposition d'approvisionnement liés aux situations où la quantité disponible n'est pas
suffisante pour couvrir les besoins.
Cette proposition d'approvisionnement doit être conforme à la procédure de dimensionnement des lots définie dans la
fiche article ; Avec cette clé, l'exécution MRP prendra également en considération d'autres paramètres appropriés
impliqués dans la procédure de taille faible, comme « taille de lot minimale ou maximale », « valeurs d'arrondi », « taille
de lot fixe », « stock de sécurité », « pourcentage de rebut » et ainsi de suite
Afin de simplifier, nous pouvons dire que 3 groupes de procédures de lot-sizing sont disponibles, à savoir :
1 Procédures de dimensionnement statiques

2 Procédures de dimensionnement périodique
3 Procédures de dimensionnement optimal
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7.2. Procédure de dimensionnement statique des lots
Les procédures possibles de dimensionnement statique des lots sont :
E lot pour lot (exacte)

F taille de lot fixe
Hréapprovisionnement jusqu'au niveau de stock maximum
Lorsque la taille du lot est «EX» ou la taille exacte du lot, le système crée des ordres planifiés ou des propositions
d'approvisionnement pour couvrir les besoins exacts en matière de pénurie. La taille du lot correspond à la
quantité totale en pénurie nécessaire pour satisfaire la demande. Autrement dit, si le besoin porte sur une
quantité de 200 pièces, la proposition sera créée pour une quantité exacte de 200 pièces.
En revanche si la procédure de dimensionnement des lots estEffets"taille de lot fixe », alors la
quantité totale requise telle que proposée par le système pour couvrir les pénuries, sera divisée
en nombre de quantités fixes telles qu'incluses dans la fiche article (MRP 1) ; par exemple, si la
taille du lot est fixée à 100 pièces et que la quantité en rupture est de 500, le système créera 5
ordres planifiés pour combler l'écart.
De même, si la taille du lot du matériau estHB"réapprovisionner jusqu'au niveau de stock maximum », puis en cas
de pénurie des quantités requises, le système crée des ordres planifiés pour le remplir jusqu'au niveau de stock
maximum.
7.3. Procédure de lotissement périodique
Les procédures de dimensionnement périodique les plus courantes possibles sont (nous pouvons décider de la période dans le
customizing) :
Mdimensionnement mensuel des lots W
dimensionnement hebdomadaire des lots
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Selon cette procédure, le système regroupera un groupe d'exigences dans un laps de
temps donné, afin d'en créer un lot.
Cela signifie que les exigences générées dans un intervalle de temps donné sont regroupées et la date de
disponibilité des propositions de passation de marchés serait la date de début de la première exigence de la
période concernée. La configuration standard des tailles de lot place les exigences de dimensionnement
périodique des lots au début de la première exigence, mais nous pouvons également choisir de la fixer à la
fin de la période.
Si la procédure de dimensionnement des lots estW2, ZÉouZW"hebdomadaire", le MRP prendra en compte toutes
les demandes de la semaine et toutes les réceptions de la semaine et fera une proposition hebdomadaire
(commande planifiée ou demande d'achat). La proposition hebdomadaire peut être mise en début de semaine ou
en fin de semaine selon le paramétrage dans la procédure de dimensionnement des lots.
De la même manière mais bien sûr en référence à une période de temps « mensuelle », la procédure
fonctionneraMo.
7.4. Procédure de dimensionnement optimal des lots
Au sein du Groupe, cette procédure n'est pas prise en compte ; en tout cas, selon ce
paramétrage, l'intention est de regrouper les pénuries de manière à minimiser les
coûts.
Par exemple, si la procédure de dimensionnement des lots est quotidienne, le système prendra en compte toutes les
demandes et toutes les réceptions de cette journée et, si nécessaire, générera une proposition de pénurie quotidienne.
7.5. Autres outils dans la procédure de lotissement
Au cours de la procédure de dimensionnement du lot, nous pouvons utiliser d'autres outils, dont la fonction est de compléter et de
mieux définir les dimensions de notre lot mentionnées ci-dessus :
- taille minimale du lot correspond à la quantité minimale d'approvisionnement et peut être

utilisé avec presque toutes les procédures définies. Lorsque le minimum ls est de
200 pièces et que la quantité requise est de 150 pièces, le système crée une proposition de
200 pièces pour couvrir la pénurie.
- taille maximale du lot correspond à la quantité qui ne peut pas être dépassée par le
processus d'approvisionnement (ordre de fabrication ou ordre planifié) par commande
unique. Lorsque le ls maximum est de 100 pièces et que la quantité requise est de
150 pièces, le système crée deux propositions de 100 et 50 pièces pour couvrir la pénurie.
- taille de lot fixe signifie que les propositions d'approvisionnement sont créées en fonction d'une
quantité fixe donnée. Lorsque le correctif ls est de 100 pièces et que la quantité requise est de
250 pièces, le système crée trois propositions de 100 pièces (total 300 pièces).
pour combler la pénurie.
- valeur d'arrondi est la clé utilisée par le système pour ajuster la quantité de la proposition
de commande aux unités livrables. Si la valeur d'arrondi est de 20 unités, le système
arrondira toujours chaque proposition d'approvisionnement à un multiple de 20 unités.
Lorsque la quantité requise est de 150 pc et que le profil d'arrondi correspond à 20 pc,
alors le système générera un nombre de lot selon les règles de taille min ou max du lot,
mais en arrondissant la quantité à 20 pc, donc 160 pc.
- profil arrondi est utilisé lorsqu'une valeur d'arrondi unique statique n'est pas en mesure de
satisfaire toutes les analyses de rentabilisation : il peut y avoir une situation où l'arrondi
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la valeur peut changer en fonction de la taille de la proposition de marché et cela
pourrait être un scénario typique dans lequel le profil d'arrondi peut être utile.
Cette clé nous permet de configurer le système pour avoir une valeur arrondie de 10
unités dans le cas où la quantité d'achat est d'au moins 1 unité, et une valeur arrondie
de 100 unités lorsque la quantité d'achat atteint, par exemple, 90 unités.
Le code de transaction que nous utiliserons pour configurer tous lesstatique ou

dynamique le profil d'arrondi est OWD1 :
- temps takt peut être défini comme le temps maximum accordé pour fabriquer un produit
afin de répondre à la demande ; si une quantité requise ne peut être produite en un seul lot,
nous devons planifier plusieurs réceptions et nous utiliserons le takt time pour préciser que
ces réceptions sont retardées de n jours ouvrés. Le système utilisera ce paramètre par
exemple, en cas de restriction due à la taille maximale du lot ou à la valeur d'arrondi.
8. Vue prévisionnelle
Afin d'effectuer toute prévision pour nos articles, nous devons tout d'abord gérer le paramètre de
prévision nécessaire dans la fiche article ; nous commencerons notre analyse en prenant en
considération le matériau 10003709 (MRP Type P6) dont la configuration « Vue prévisionnelle » est la
suivante :
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Tout d'abord, il sera utile de préciser que pour tous les articles il n'est pas nécessaire d'ouvrir et de gérer indistinctement la vue
prévisionnelle : les principaux candidats sont les articles gérés en fonction de la consommation (point de réapprovisionnement
de type MRP).
Deuxièmement, une fois que nous avons décidé de gérer la vue prévisionnelle, nous aurons les 2 options suivantes :
- nous pouvons directement insérer nos valeurs de consommation et de prévision comme « point
de départ » nécessaire au calcul initial
- nous pouvons exécuter directement une prévision individuelle pour le matériau (il est possible, en
fonction des paramètres maintenus, de simuler la prévision suivant plusieurs fenêtres de dialogue)
8.1. Valeurs de consommation
Les valeurs de consommation servent de base aux prévisions ; ils sont insérés par période unique à l'aide
d'une simple fenêtre de dialogue, comme le montre l'image ci-dessous :
Il existe 2 types de consommation que nous pouvons utiliser :
- La consommation totale correspond à la somme des consommations planifiées et non

planifiées. Si les articles sont planifiés à l'aide d'une planification basée sur la consommation,
le système mettra à jour la consommation totale ; mais dans le cas où des matériaux sont
planifiés via MRP et retirés sur la base d'une réservation, le système mettra à jour uniquement
la consommation totale fournie, la quantité retirée ne dépasse pas la réservation.
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-La consommation non planifiée sera mise à jour uniquement pour les articles planifiés à l'aide du MRP.
Le système mettra normalement à jour automatiquement les valeurs de consommation dans la fiche article
chaque fois que le stock est retiré de l’entrepôt. Dans tous les cas, nous pouvons insérer nos valeurs
manuellement aux fins suivantes :
- comme base pour la première prévision

- de corriger les valeurs de consommation mises à jour automatiquement si les valeurs
s'avèrent atypiques et auraient un effet négatif sur la prochaine prévision
8.2. Valeurs prévisionnelles
Les valeurs prévisionnelles indiquent la consommation future d'un article sur une période donnée.
Les valeurs de prévision sont généralement déterminées par le système lors des prévisions et mises à jour dans la
fiche article ; cependant, nous pouvons saisir des valeurs prévisionnellesmanuellement aux fins suivantes :
- comme base pour la planification des besoins en matériaux

- corriger les valeurs prévisionnelles calculées par le système : cela pourrait être nécessaire,
par exemple, si une consommation plus élevée est attendue en raison d'une croissance
inattendue de la demande
8.3. Exécution des prévisions
Afin de réaliser une prévision individuelle pour un seul matériau, nous aurons 2 manières :
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- en utilisant la transaction MM02 et en exécutant simplement la prévision dans la vue
spécifique
- à l'aide de la transaction MP30 allouée dans le cadre du menu MRP
Dans les deux cas, le résultat sera le même et suivra la même étape de base. Avant le
lancement de la procédure de prévision, certains prérequis doivent être remplis :
Gestion des paramètres de prévision dans la fiche article

Détermination de la période pour laquelle le système effectuera le calcul des prévisions : pour chaque
article, la procédure peut être exécutée sur une base quotidienne, hebdomadaire ou mensuelle, ou bien
selon des périodes spécifiques
Détermination du modèle de prévision : cette came peut être réalisée manuellement ou
automatiquement par le système. Dans le cas d'une sélection automatique de modèle, le nombre requis
de valeurs historiques doit être disponible et ce nombre dépend du modèle de prévision sélectionné.
La valeur historique doit être saisie contextuellement à la création de la fiche article ;

sinon il faut initialiser le modèle manuellement
Nous aurons la possibilité d'ajuster les valeurs téléchargées qui sont normalement calculées par le
système à travers l'activité normale de publication : cela peut être fait directement dans la boîte de
dialogue de la fenêtre ou en corrigeant le « facteur de poids » dans la personnalisation.
Commençons maintenant une procédure d'exécution de prévision étape par étape : une fois le
matériau et l'installation spécifiés, un aperçu du paramètre donné sera fourni :
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Il suffira d'appuyer sur le bouton « exécuter » pour lancer la procédure de prévision ; il suffit de
préciser la période souhaitée, comme le montre la photo
et les résultats prévisionnels apparaîtront :
en gardant à l’esprit que toute valeur peut également être ajustée en fonction de nos besoins spécifiques.
8.4. Modèles de prévision
Dans les données de base de la vue prévisionnelle, nous avons la possibilité de choisir le
modèle de prévision, qui est un paramètre qui définit selon quel modèle le système base
son calcul pour donner et prévoir les besoins futurs d'un matériau.
Cet indicateur peut être saisi manuellement mais, alternativement, il peut être déterminé automatiquement par le
système à l'aide d'une procédure de sélection des prévisions.
La manière dont un modèle SAP est défini dépend de l'analyse se référant à une série de valeurs de
consommation : normalement, un modèle ou une tendance spécifique peut être reconnu. A partir de
ces schémas il sera possible de distinguer divers modèles :
DConstante
TS'orienter
SSaisonnier
XTendance saisonnière
J.Sélection automatique
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Nous appliquerons unconstante flux de consommation si les valeurs de consommation
s’éloignent très peu d’une valeur stable.
Avec uns'orienter Dans ce modèle, les valeurs de consommation diminuent ou augmentent constamment sur une longue période avec
seulement des écarts occasionnels.
Si des valeurs maximales ou basses périodiquement récurrentes, qui diffèrent considérablement d'une valeur stable,
sont observées, nous serons alors en présence d'unsaisonnier flux de consommation.
UNtendance saisonnière Le modèle de consommation sera caractérisé par une augmentation ou une
diminution constante des valeurs.
Si nous ne voulons pas ou si nous ne pouvons pas définir un modèle de prévision présélectionné, nous devons
donner des instructions au système pour qu'il fasse unsélection automatique . Dans ce cas, le système analysera
les données historiques et sélectionnera le modèle approprié en utilisant soit des tests statistiques, soit en se
basant sur l'écart absolu le plus faible. En cas d'absence de détection de modèle régulier, le modèle constant sera
automatiquement sélectionné.
Si aucune des situations décrites ci-dessus ne peut être identifiée dans une série de valeurs de consommation
passées, nous aurons alors un flux de consommation irrégulier.
Juste pour compléter le tableau des paramètres que nous devons définir, il est nécessaire de préciser
brièvement à quoi sert le champ « indicateur de période » ;
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Il représente la période pendant laquelle la consommation de l'article et les valeurs prévisionnelles
sont gérées. Nous utiliserons cette clé pour préciser la période d'évaluation des statistiques de stock
et de réception : le système déterminera la réception et la quantité requise dans la période en cours,
la période suivante et la période suivante, ainsi que les quantités qui sont déjà sujet à retard.
Les options proposées sont les suivantes :
Mmensuel
Whebdomadaire
T tous les jours

P. période selon la variante d'exercice
Tous les articles qui ont le même indicateur de période dans la fiche article que l'indicateur que nous
saisirons dans une éventuelle exécution de prévision en masse (transaction MP38), seront inclus dans la
prévision.
9. Type d'exécution de planification MRP
L'objectif principal du MRP est de planifier les besoins en articles pour tous les articles dont les
besoins ou la situation des stocks ont changé.
Le type d'exécution de planification détermine quels articles dans quelle division (ou zone MRP si elle est gérée)
doivent être planifiés ; de cette façon, nous aurons la possibilité d'exécuter une planification
- pour une installation ou pour une zone MRP si nécessaire (ou des combinaisons de ces 2 éléments)
en effectuant une planification globale et en utilisant les transactions MD01 en cas d'exécution
en ligne ou MDBT en tâche de fond
- pour un seul article ou groupe de produits via une planification mono-article et à
l'aide des transactions MD02 ou MD03
Tout d’abord, nous souhaitons analyser la signification du champ « clé de traitement » utilisé dans toutes les
transactions mentionnées ci-dessus.
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Les entrées possibles seront :
NETCHplanification des modifications nettes : le système planifiera tout le matériel contenu dans le fichier de
planification
NETPLplanification régénérative etNEUPLchangement net dans l'horizon de planification : le système
planifiera uniquement les articles qui ont subi une modification pertinente pour MRP depuis le dernier
cycle de planification.
Dans la planification des modifications nettes (NETCH), seuls les articles pour lesquels le « code de
modification nette » a été activé comme entrée du fichier de planification sont planifiés : le système active
généralement ce code automatiquement dès qu'une modification est apportée à l'article pertinent MRP. .
Les modifications suivantes déterminent une entrée dans le fichier de planification :
- les changements de stock si ceux-ci modifient le stock ou la situation des besoins de

l'article
- création de demandes d'achat, de bons de commande, d'ordres planifiés, de besoins
commerciaux, de besoins prévisionnels, de besoins dépendants ou de réservations
- modifications des zones pertinentes pour la planification ou dans la fiche

article
- supprimer des reçus ou des quantités de sortie
Si nous modifions un paramètre pour un article pertinent pour le MRP, l'article affecté par ces modifications
n'aura aucune entrée dans le fichier de planification et ne sera donc pas inclus automatiquement dans la
prochaine exécution de planification ; afin de remédier à cette situation, nous pouvons soit choisir d'exécuter
un plan de régénération (NETPL), soit de faire manuellement l'entrée dans le fichier de planification, en utilisant
la transaction MD20 (en arrière-plan avec MDAB) :
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Nous pouvons également utiliser un horizon de planification afin de restreindre davantage la portée de l'exécution de la
planification. Dans la modification nette de l'horizon de planification (NEUPL), le système planifiera uniquement les articles qui
ont subi une modification pertinente pour l'exécution de la planification au cours de la période que nous avons définie comme
« horizon ». Pour ces articles, le système activera automatiquement l'indicateur correspondant.
9.1. Indicateur de création
Le code de création définit si des ordres planifiés, des demandes d'achat ou des échéances doivent
être créés pour les articles approvisionnés en externe.
Les options suivantes sont disponibles :
- commandes planifiées uniquement

- demandes d'achat uniquement
- les demandes d'achat dans la période d'ouverture et les commandes planifiées en dehors
Le délai d'ouverture représente le nombre de jours ouvrés à soustraire de la date de début de commande
afin de déterminer la date d'ouverture de la commande. Cette période est donc utilisée comme « marge
temporelle » dont dispose le contrôleur MRP pour convertir un ordre planifié en demande d'achat.
La même chose pourrait être étendue à l’autre indicateur « calendriers de livraison » ; les options suivantes
sont disponibles :
- pas de lignes d'horaire

- uniquement les lignes horaires
- lignes d'horaires en période d'ouverture et demandes d'achat en dehors
Bien entendu, si nous souhaitons que les échéances puissent être générées automatiquement par l'exécution de la
planification, certaines conditions préalables doivent être remplies : nous avons déjà créé un programme de livraisons
pour l'article ainsi qu'une entrée valide, pertinente pour le MRP, dans la liste d'origine.
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9.2. Mode planification
Le mode de planification contrôle la manière dont le système doit traiter les propositions d'approvisionnement du
dernier cycle de planification, qui ne sont pas encore confirmées, lors du prochain cycle de planification. La
proposition de marché confirmée reste inchangée.
Les options suivantes sont disponibles :
- adapter les données de planification
- réexploser la nomenclature et le routage

- supprimer et recréer les données de planification
Généralement, le mode de planification est défini automatiquement dans le fichier de planification, mais, si nécessaire, nous
pouvons l'écraser dans chaque écran initial de chaque exécution.
Dansmode de planification 1 le système réactive les données de planification existantes : cela signifie que les
propositions d'achat non confirmées restent dans la base de données et ne sont ensuite adaptées que si les dates et les
quantités ne conviennent pas à la nouvelle situation de planification. Ainsi, le système réexplosera la nomenclature
uniquement pour les propositions d'approvisionnement ajustées.
Mode de planification 2 est utilisé si un article a des entrées dans le fichier de planification et que l'indicateur «
rééclatement » est également enregistré dans le fichier de planification ; cela signifie que le système réexplosera les
nomenclatures pour toutes les propositions d'approvisionnement existantes non confirmées, ainsi que pour celles dont les
dates et les quantités ne doivent pas être ajustées.
Dans lemode de planification 3 Les propositions d'approvisionnement existantes non confirmées sont complètement
supprimées et recréées : le système procédera à une nouvelle explosion des nomenclatures.
10. Lieu de stockage
La planification des articles est effectuée au niveau de l'installation ; cela signifie que le système inclut les stocks
des différents emplacements de stockage dans le stock total de l'installation.
Dans tous les cas, lorsque nous gérons la fiche article, nous avons la possibilité soit d'exclure un emplacement
de stockage d'un article spécifique de l'exécution de la planification, soit de demander au système de planifier
certains emplacements de stockage séparément ou même de l'exclure.
Les options suivantes seront disponibles :
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nous pouvons définir un indicateur MRP au niveau du magasin qui exclut son stock associé de
l'exécution de la planification. Ainsi, le stock du magasin n'est pas contenu dans le stock disponible
au niveau de la division et n'est pas non plus inclus dans la planification. L'exclusion du stock du
magasin n'a d'importance que pour l'exécution de la planification, mais reste par exemple
entièrement disponible pour les retraits ;
nous pouvons définir un indicateur MRP au niveau de l'emplacement de stockage qui donne les informations
au système pour le planifier séparément. Nous définissons également un niveau de réapprovisionnement et un
niveau de réapprovisionnement et, ce faisant, il sera possible de suivre automatiquement le stock de ce lieu de
stockage : si le niveau de stock descend en dessous du point de réapprovisionnement, le lieu de stockage sera
automatiquement réapprovisionné.
Le système crée une proposition de commande pour le montant de la quantité de réapprovisionnement ou pour un multiple de
la quantité de réapprovisionnement afin que le niveau de stock dépasse à nouveau le niveau de réapprovisionnement. Les
réceptions confirmées existantes pour le lieu de stockage sont également prises en compte (comme pour la procédure de point
de commande au niveau de l'usine). Lors de l'exécution de la planification, les stocks qui se trouvent dans des magasins planifiés
séparément ne sont pas contenus dans le stock disponible au niveau de la division.
Plusieurs possibilités sont disponibles pour l'approvisionnement en stock pour des emplacements
de stockage planifiés séparément : soit via un transfert de stock depuis la division, soit via un
approvisionnement spécial. Si un élément d'entrée (ordre planifié, demande d'achat, commande
d'achat, etc.) ou un élément de sortie (réservation, commande client) fait référence à un magasin
spécial (exclu de la planification ou planifié séparément) , alors ces éléments ne sont pas pris en
compte au niveau de l’usine.
Afin de mieux expliquer la chance que nous avons, il sera opportun de s'intéresser aux
transactionsOMI:
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Avec cette transaction, nous agissons directement afin de créer ou non un emplacement de stockage pertinent pour
l'exécution du MRP ou, éventuellement, de planifier notre st.loc. séparément.
Et maintenant, regardons la transaction MM02 :
10.1. Lieu de stockage MRP avec approvisionnement spécial
Si nous avons paramétré un code MRP pour le magasin MRP, nous pouvons contrôler la manière dont le
système approvisionnera l'article en saisissant un type d'approvisionnement spécial au niveau du magasin.
Les types d'approvisionnement spéciaux suivants sont disponibles au niveau du magasin :
Type d'approvisionnement spécial Clé standard dans le Customizing

Production en interne -
Achats externes -
Achat par consignation dix
Sous-traitant 30
Transfert de stock 40
Production dans une usine alternative 80
Si nous ne saisissons aucun type d'approvisionnement spécial au niveau du magasin, l'article sera
approvisionné par une réservation de transfert de stock depuis la division à laquelle le magasin est
affecté.
Les actions suivantes sont exécutées lors de l'exécution de la planification : pour chaque magasin dont le stock
est planifié séparément, le système comparera le niveau de réapprovisionnement avec le niveau de stock du
magasin considéré. Si le stock disponible est inférieur au niveau de réapprovisionnement, le système créera une
réception au niveau du magasin pour le montant de la quantité de réapprovisionnement ou pour un multiple de
celle-ci. La proposition de commande sera soit une demande d'achat, soit une commande planifiée, soit un
calendrier de livraison et fera référence au lieu de stockage spécifique associé.
Une fois la proposition de commande créée, le système prendra en compte, s'il existe, la répartition des
quotas ou la liste des sources.
10.2. Contrôle de disponibilité MRP par type de stock
Il peut être nécessaire de définir quel type de stock doit être pris en compte par rapport aux règles de
contrôle ; une règle de contrôle est une caractéristique MRP qui identifie un groupe d'éléments
capables de configurer selon quelles règles un stock spécifique doit être considéré comme « disponible
à promettre ».
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Chaque règle de contrôle est attribuée à un groupe de contrôle : ensemble, ces deux
éléments déterminent les exigences du contrôle final. De plus, la règle de contrôle précise
si un contrôle de disponibilité doit ou non prendre en compte le délai de
réapprovisionnement.
Jetons un coup d'oeil à la configuration de personnalisation réalisable via la transaction OPJJ ou OVZ9 : une fois
que nous avons sélectionné la règle, nous serons confrontés à la capture d'écran suivante
Ainsi, une fois précisé le périmètre de contrôle pour une certaine règle de contrôle, nous aurons la
possibilité de sélectionner les éléments de stock suivants :
Stock de sécurité (données MRP)

Stock en transfert dans l'usine réceptrice
Stock de contrôle qualité
Stock bloqué
Stock à usage restreint
Stock de sous-traitance
Un autre paramètre important à prendre en compte est le flag « délai de réapprovisionnement » ; il

précise le temps nécessaire pour commander ou produire un matériau spécifique. Le système
déterminera le RLT comme suit :
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- pour les articles achetés en interne, il est déterminé à partir du temps de production interne et du
temps de traitement de l'entrée de marchandises ou bien à partir du délai de réapprovisionnement
total, si cela est spécifié
- Pour les articles approvisionnés en externe, il est déterminé à partir du délai de traitement de l'entrée de
marchandises et du délai de traitement de l'achat.
Ainsi, si nous effectuons le contrôle de disponibilité en utilisant le délai de réapprovisionnement, nous devons planifier
à l'avance à intervalles réguliers (sur une base quotidienne pour les besoins individuels et quotidiens, sur une base
hebdomadaire pour les besoins hebdomadaires) pour éviter une pénurie et donc une éventuelle livraison. bloc.
11. Stratégie du processus de planification
Nous voulons maintenant analyser quel type d'influence le champ « groupe stratégique » est-il géré
dans la fiche article, vue MRP2 :
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Tout d'abord, nous devons définir ce qu'est une stratégie de planification : elle représente une
procédure de planification d'un article et est techniquement contrôlée via des types d'exigences. À l'aide
de la stratégie de planification, l'article est automatiquement affecté au type de besoin correct dans la
gestion de la demande et la gestion des commandes clients.
Chaque stratégie de planification est définie par
- un type d'exigences issu de la gestion de la demande

- un type de besoin issu de la gestion des commandes clients
- une combinaison des deux qui a du sens
Ainsi, pour résumer les principaux concepts, nous dirons que la stratégie de planification représente la
procédure utilisée pour planifier un article, techniquement contrôlée par les types MRP ; le groupe de
stratégie, quant à lui, regroupe toute la stratégie de planification pouvant être utilisée pour un article
spécifique. Dans le système, les stratégies de planification sont enregistrées par une combinaison de types
de besoins issus de la gestion des demandes et des commandes client : cette combinaison détermine soit la
consommation des besoins indépendants planifiés par les besoins du client, soit la manière dont le contrôle
de disponibilité est effectué.
Si nous avons saisi un groupe de stratégies ou un groupe MRP contenant les stratégies appropriées
dans la fiche article, nous n'avons pas besoin de saisir un type de besoins dans la gestion de la
demande, car le système déterminera le type valide avec le groupe de stratégies à partir de
l'enregistrement article et le destinera automatiquement lors de la création des besoins
indépendants ou clients.
Dans le cas d'un groupe stratégique, il contiendra plus d'un pl. stratégie, alors le système
proposera le type de stratégie principale.
Nous utilisons en fait le groupe de stratégie suivant :
11.1. Stratégie de planification 40 et VE
Cette stratégie est certes la stratégie make-to-stock la plus utilisée mais pas dans notre contexte, où le
type le plus utilisé correspond à la stratégie VE ; sinon, c'est simplement une copie de la stratégie 40.
Il sera de toute façon utile de l'analyser afin de produire un bon exemple des paramètres qui
jouent un rôle important dans toute stratégie de planification.
D’une manière générale, si nous pouvons prévoir la quantité de production des produits finis, il sera
alors logique d’utiliser cette stratégie de planification.
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Jetons un coup d'œil à la configuration du personnalisation :
Il y a 2 paramètres qui déterminent et définissent le comportement de notre stratégie :
- type d'exigence pour les exigences indépendantes (VSF) opté pour la « planification
avec montage final »
- type d'exigence des exigences du client (KSV) réglé sur « commande client avec
consommation »
11.2. Propriété clé de la stratégie VE et de la procédure
Dans un premier temps, nous commençons le processus de saisie des besoins indépendants planifiés au
niveau du produit fini, ce qui déclenchera l'approvisionnement ou la production des composants nécessaires
avant de recevoir la commande client.
Dès réception de la commande client, elle consommera les besoins indépendants
prévus : cela signifie que nous pourrons comparer les pl.ind.req. situation avec la
situation réelle des exigences du client.
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Ensuite, un contrôle de disponibilité précis sera effectué selon la logique ATP, pendant la procédure
de traitement de la commande client : le système vérifiera si des besoins indépendants
prévisionnels suffisants ont été planifiés pour couvrir la commande client.
La dernière étape prévoit que les besoins issus de la commande client seront confrontés à la
production et entraîneront éventuellement un ajustement de l'approvisionnement dans le cas
où les besoins provenant des commandes clients dépasseraient la quantité des besoins
indépendants planifiés.
Ainsi, en cas de couverture insuffisante des composants, les commandes clients ne peuvent pas être
confirmées : le système ajustera automatiquement le plan directeur. Les quantités de besoins indépendants
planifiés qui restent encore non consommées augmenteront le stock de produits finis, mais le système ne
créera pas d'ordres de fabrication supplémentaires s'il existe un stock suffisant.
11.3. Exemple de stratégie VE
Donnons maintenant un exemple du fonctionnement de cette stratégie de planification, en passant par 3 étapes
spécifiques :
1Besoin indépendant prévu sont créés (pour le plan de production) :
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Le système trouvera le type d'exigences VSF car lié à cet article, le groupe de stratégie a
été défini sur VE :
2 Approvisionnement avant vente : une demande d'approvisionnement est créée via l'exécution
MRP MD02
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Cette demande d'approvisionnement est le point de départ de la production ou de l'approvisionnement
externe ; selon nos paramètres, nous aurons différentes possibilités pour gérer le processus
d'approvisionnement, mais l'une d'elles serait de convertir la commande planifiée en commande d'achat.
Après la réception du bon de commande et un deuxième cycle MRP, la liste des stocks/besoins
apparaît comme suit :
3Commande client : une fois que nous avons créé une commande client, la vérification de la
disponibilité prouvera que le stock est disponible (le système trouvera le type de besoin KSV car le
groupe de stratégie a été défini sur VE)
12. Stratégie de planification
Comme nous l'avons déjà vu, lors du calcul des besoins nets, la tâche du système est de déterminer
les quantités en rupture de stock et les dates de rupture de stock ; ce faisant, le système calculera
ainsi les quantités d'approvisionnement nécessaires pour couvrir les besoins. Au cours du processus
de planification, le système déterminera également les dates de début et de fin des éléments
d’approvisionnement des matériaux produits « en interne » et « en externe ».
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Afin de garantir que l'exécution MRP planifiera correctement les propositions d'approvisionnement, nous devons
gérer correctement les champs de la fiche article suivants :
- Délais de production en interne : précise le temps en jours ouvrables nécessaire pour produire le
matériau en interne et est indépendant de la quantité commandée. Le système utilisera ce paramètre
pour déterminer les dates planifiées pour les ordres planifiés dans la planification des articles.
- Délai de livraison prévu : il représente le nombre de jours calendaires nécessaires pour obtenir le
matériel en cas d'approvisionnement externe ; par exemple, si nous avons différents fournisseurs
pour le même matériau, nous devons préciser une valeur moyenne
- Délai de traitement GR : nombre de jours ouvrables nécessaires, après réception du matériel,
pour l'inspection et la mise en lieu de stockage.
- Clé de marge de planification : ce paramètre provient du système utilisé pour déterminer les marges
nécessaires à la planification d'une commande en jours ouvrables ; nous pouvons définir les flottants
suivants avec la clé de marge de planification :
- période d'ouverture
- flotter après production
- flotter avant production
- période de libération
12.1. Planification des matériaux achetés en externe
Pour les articles achetés en externe, le système utilisera le délai de livraison prévu (délais) et les délais
d'entrée des marchandises dans la fiche article pour planifier les dates de livraison et de lancement des
propositions d'approvisionnement. Nous pouvons utiliser la planification aval ou la planification amont
pour ce type de matériaux.
12.2. Planification des matériaux fabriqués en interne
Pour les articles qui doivent être fabriqués en interne, comme les assemblages par exemple (articles
fabriqués en interne), l'ordonnancement est effectué selon la méthode d'ordonnancement sélectionnée
dans l'écran de sélection du cycle MRP.
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Si 1"planification de dates de base " est sélectionné, le système prendra en compte le " temps de
production interne " de l'article dans la vue MRP 1 ainsi que son temps de réception des
marchandises. Les délais en jours inclus dans la fiche article ne dépendent pas de la quantité et MRP
les utilisera directement, indépendamment du fait qu'il planifie pour 1 unité ou pour un million
d'unités.
Le Planning ne génère aucun chargement de capacité et les dates d'opération ne sont pas dérivées. Le
système génère la date de début de base de l'ordre et la date de fin de base de l'ordre planifié. Ce type
de planification est mieux utilisé lorsque la taille des lots de production et leurs délais sont
généralement fixes.
Alternativement, si la méthode de planification sélectionnée sera 2 »planification des délais », la

planification des commandes planifiées se fera grâce à l'utilisation de timings standards dans les routages/
recettes du matériel. Les valeurs standard ou les délais standard dans les gammes ou les recettes
concernent une quantité de base, ce qui signifie que la planification effectuée à l'aide de la méthode des
délais est une méthode de planification précise et donne à chaque fois les meilleurs résultats. Il calcule non
seulement le délai de l'opération (heures de début et de fin des opérations) mais les cumule également
pour arriver à un délai total avec une date de début de commande et une date de fin de commande.
Lorsque nous utilisons la méthode « planification en délais », le système utilise les méthodes de planification
configurées ; nous pouvons utiliser la méthode de planification aval ou de planification arrière pour l'exécution du
MRP. Comme type de planification par défaut, le système utilise la planification en amont, mais il passe également
automatiquement en planification en aval si la date de début déterminée se situe dans le passé.
Essayons maintenant de produire un exemple concret à partir du matériel suivant et de la situation

MD04 suivante :
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Nous créons maintenant une commande client de 200 pc afin de dépasser le stock
réellement « disponible » et donc de générer un besoin de 100 pc :
Le paramètre réel pour l'article 10529906 dans la fiche article est le suivant :
Et maintenant, exécutons le MRP selon la combinaison de paramètres « mode de planification » 3

(supprimer et recréer les données de planification) et"planification » 1(détermination des données de base
des ordres planifiés) afin d'évaluer les résultats :
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Comme prévu, l'exécution MRP a généré une commande planifiée de 100 pièces, correspondant à la quantité
manquante ; la date de début déterminée par le système afin de commencer à produire à temps, sera le 2èmede
juin, opportunément calculé en déduisant 30 jours ouvrables à date du 1le 5èmedu mois de juillet et n'ayant pas
d'autres jours ouvrés à prendre en compte selon la clé de marge d'ordonnancement PP0.
Il suit l'ordre de fabrication créé :
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13. Rôle de liste source
Une liste de sources est normalement définie au niveau de l'usine et est strictement liée à un article spécifique ;
pour les demandes d'achat ou les programmes de livraison créés lors de la planification, le système peut
déterminer la source d'approvisionnement directement à partir de la procédure de planification.
Le système vérifie d'abord si un accord de quota a été maintenu pour l'article, dont
la période de validité peut couvrir la date des besoins de la demande d'achat.
Il vérifie ensuite s'il existe dans la liste source une seule entrée pertinente pour MRP. Le code
d'utilisation de la liste d'origine doit donc être activé pour un fournisseur particulier afin que les
demandes d'achat et les programmes de livraison créés lors de la planification soient
automatiquement affectés à ce fournisseur. Dans le cas d'un programme de livraison, nous devons
également avoir tenu un programme de livraisons pour cette entrée.
Si nous avons correctement géré toutes les entrées, le système créera une demande d'achat
avec la source d'approvisionnement enregistrée dans la liste des sources.
Afin de mieux expliquer quels champs nous devons maintenir pour assurer l'affectation automatique d'un
fournisseur spécifique lors d'une exécution MRP, il sera utile de jeter un œil directement à la liste source :
Les clés que nous avons la possibilité de gérer sont au nombre de 3 (transaction ME01) :
1 Les demandes d'achat générées dans le cadre de la planification des

besoins en composants sontattribué automatiquement à cette source
2 Si la source d'approvisionnement est un programme de livraisons, MRP créera une

échéance de livraison par rapport à un besoin.
3 La source d'approvisionnement n'est pas prise en compte par MRP
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Bien entendu, un autre domaine important à prendre en compte sera le « correctif » du drapeau qui précise si la source
d'approvisionnement sera l'option d'approvisionnement privilégiée au cours de la période donnée : de cette manière, pendant le
processus de détermination de la source, la source préférée sera suggérée comme option d'approvisionnement. d'abord.
14. Procédure spéciale
Certaines procédures spéciales sont utilisées dans STT et SPK et elles ont été analysées dans le paragraphe
suivant. D'une manière générale, la méthode Kanban est basée sur la quantité réelle en stock en
production : le matériel nécessaire régulièrement est continuellement fourni en petites quantités en
production. Le réapprovisionnement ou la production d'un article n'est déclenché que lorsqu'un niveau de
production plus élevé nécessite réellement l'article. Ce réapprovisionnement est déclenché directement en
production à l'aide des données de base préalablement gérées. Les saisies que nous devons effectuer dans
le système ont été réduites au minimum, par exemple la lecture d'un code à barres. Toutes les autres
actions du système sont effectuées automatiquement en arrière-plan.
En gros on va trouver 2 manières d’utiliser la méthode Kanban dans le Groupe :
- via impulsion externe à l'aide d'une carte Kanban

- via SAP Pulse en utilisant un ordre de fabrication généré automatiquement
La première procédure est analysée dans le paragraphe suivant
14.1. Procédure Kanban SMT (KTEC)
Disons que l'un des composants nécessaires à la fabrication de notre produit fini est une brosse de
dimensions particulières et qu'elle arrive/a été produite sur palette ; lorsque la palette est vide, la
personne qui assemble le FP prend la carte kanban qui était attachée à la palette et l'envoie à la zone de
fabrication des composants. Une autre palette de composants est ensuite fabriquée et envoyée à
l'assembleur FP. Une nouvelle palette de FP n'est pas fabriquée tant qu'une nouvelle carte Kanban n'est
pas reçue
Cette première façon d'effectuer la procédure Kanban, s'exécute selon certaines règles spécifiques qui peuvent
être décrites comme suit :
- le plan des besoins en matériaux en ligne est basé sur un « point de réapprovisionnement » : les stocks de
réapprovisionnement sont calculés à partir de SAP à l'aide d'un Job spécifique et selon d'éventuels
paramétrages spécifiques que nous considérerons plus tard. Le point de commande est également utilisé pour
les produits finis et semi-finis
- en ce qui concerne les produits finis, nous n'utiliserons aucun cycle MRP afin de définir la quantité
à produire ; les produits finis seront autrement gérés à l’aide d’une carte typique et d’un tableau
Kanban. Si une quantité minimale de cartes a été totalisée alors la phase de production peut avoir
lieu
- les ordres de production sont générés manuellement par référence à diverses cartes Kanban et
éventuellement confirmés à l'aide d'une transaction spécifique (ZPCO01) ; puis pour chaque bon de
commande nous aurons une seule opération produisant une saisie automatique des marchandises avec une
consommation de composants corrélée
- le plan des exigences en matière de produits finis se déroule selon unsimulation exécuté
via MD61 et nous permet de calculer un besoin prévu
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Cette procédure n'est pas utilisée pour le moment car la société SMT a été acquise auprès
d'une autre société.
14.2. Procédure Kanban STT et SRK
Un autre type de projet de kanban n'est pas basé sur une seule fiche contenant la description du matériel à
produire, mais fait référence à un ordre de production : dans ce cas, en effet, l'ordre de production est le
même.est la carte Kanban.
Pour résumer les principales caractéristiques et les différences avec la
procédure précédente, il suffira de dire
- tous les matériaux Kanban seront gérés et approvisionnés selon une méthode de « point de
commande » : le calcul de la quantité de commande est effectué manuellement et saisi
manuellement dans le système SAP
- une fois le MRP exécuté, un ordre de fabrication sera généré automatiquement et géré comme
une seule carte kanban : dans ce cas notre table kanban contiendra un certain nombre d'ordres
de fabrication qui suggéreront de produire ou d'attendre encore
- l'ordre de fabrication sera ajusté en insérant le numéro de lot des composants et en adaptant la quantité
du lot de composants à la quantité en tête de l'ordre de fabrication ; nous aurons ensuite la première
confirmation d'opération avec la confirmation finale de la consommation rétroactive associée via un jalon
- et une bonne réception automatique du FP
Certains paramètres importants de la fiche article qui jouent un rôle central pour exécuter cette
procédure doivent être soulignés :
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Le type MRP doit être VB, donc réglé sur le point de commande manuel, et la quantité au point de commande
doit contenir une quantité ; ensemble, ils définissent la stratégie des besoins et donnent l'impulsion pour générer
un nouvel ordre de production.
La taille du lot doit être fixée à FX (quantité de commande fixe) : la quantité indiquée dans le champ
« taille de lot fixe » détermine la quantité précise à produire, selon la règle.
1 quantité de taille de lot PO = 1 kanban
Le contrôleur MRP doit toujours être comme 191
Certains autres paramètres importants sont gérés dans la vue de planification du travail :
Le lieu de stockage de production doit être défini sur 1013 ou 1014 (kanban G3 ou kanban RK), sinon
l'entrée de marchandises automatique ne peut pas être exécutée.
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Le profil de planification de la production doit être défini sur 000003 afin de lier chaque ordre de production
kanban au bon type de bon de commande lors de la création de la commande.
La gestion des lots reste toujours activée ; de toute façon, le champ de saisie du lot doit être vide, sinon la
libération et l'impression automatiques du bon de commande ne peuvent pas avoir lieu.
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14.3. SST - Procédure de prévision annuelle GI
Les matériaux qui doivent être produits de manière continue et constante sont gérés par le biais de
besoins indépendants planifiés (transaction MD61) et de quantités prévues pour l'année, distribuées
et divisées par jour.
Ces articles seront gérés à l'aide d'un champ spécial dans la classification de la fiche article
(quantité prévue).
Comme d'habitude, un ordre de fabrication sera automatiquement généré et automatiquement lancé ;

après cela, tous les composants seront consommés selon l'option « consommation kanban » via la
transaction ZRMG.
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TABLE DES MATIÈRES

1. Aperçu de la planification du matériel

1.1. Comment ça fonctionne

Le module Ventes et distribution de SAP reçoit la demande du client. Le service commercial

Si les produits finis/composants/matières premières sont achetés en externe, le service

1.2. Procédure MRP

o Planification déterministe MRP

o Calendrier directeur de production MPS

Une planification traditionnelle des besoins en matériaux (MRP)

La procédure de planification des matériaux créera une proposition d'approvisionnement uniquement

B Planification basée sur la consommation (CBP)

1Planification des points de commande

- valeurs de consommation passées (données historiques)

- délais de livraison des fournisseurs et de la production

- niveau de service à atteindre

2Planification basée sur des prévisions

3Planification des matériaux par étapes

C Calendrier directeur de production (MPS)

2. Personnalisation des paramètres

0 Aucun raffermissement n’a lieu avec ce type de raffermissement.

b Code de restauration (MPS)

c Inclure les exigences externes (CBP-RPP)

d Indicateur de prévision (CBP)

e Calcul automatique du stock de sécurité et du point de commande

3.1. Type MRP PD (procédure MRP D)

Concernant le MRP Type PD, on retrouve dans la personnalisation comme suit :

PAS de type raffermissant

NON Roll Forward

Indicateur de prévision OPTIONNEL

NON Calcul automatique du stock de sécurité et du

Clé de traitement : les 3 types suivants sont possibles

3.2. MRP Type PP (Procédure MRP D)

À l'aide de la transaction MD04, nous vérifierons la situation des stocks :

b celui-ci montre le plan de travail

c celui-ci montre le nouveau « point de commande » recalculé

Le MRP Type PP a été personnalisé comme suit :

3.4. MRP Type PW (Procédure MRP D)

Aucune différence n'a lieu par rapport aux types précédents PP et PV

3.5. MRP Type P6 (Procédure MRP D)

Le MRP Type P6 a été personnalisé comme suit :

3.7. MRP Type P8 (Procédure MRP D)

Aucune différence par rapport au type MRP P6.

- modèle constant (D)

Après l’exécution de la prévision, nous aurons la situation suivante :

Le stock de sécurité a évolué selon le nouveau calcul et 3 nouvelles lignes de besoins

Vérifions le paramètre de personnalisation :

S LISTE EXIGENCES DE TOCK (La situation des stocks a changé)

3.10. MRP Type Z8 (Procédure MRP D)

Aucune différence n'a lieu par rapport aux types P9 précédents.

4.1. Point de commande manuel CBP type VB (procédure MRP B)

Le champ « Point de commande » est par définition géré manuellement.

Nous souhaitons maintenant vérifier le paramètre de personnalisation :

Nous souhaitons maintenant considérer la situation des stocks au temps zéro :

4.2. Point de commande automatique CBP Type V2 (Procédure MRP B)

et vérifiez au fur et à mesure que les données sont modifiées :

5. Exécution de planification et exemples de matériaux MPS

Vérifions maintenant de quel paramètre de personnalisation nous disposons :

MD04 PRODUIT FINI M0