Université Mohammed Premier Oujda

Les granulats

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Abdelouafi EL Ghoulbzouri
 PLAN

3.1 Introduction

3.2 Classification

3.3 Granulats naturels et artificiels.

3.4 Propriétés et formes.

3.5 Granulométrie.
3.1 Introduction
Définition:

 Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc impropre. En effet,
un agrégat est un assemblage hétérogène de substances ou éléments
qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou le béton par exemple).

 Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type,

quel que soit le critère de classification utilisé. Le terme granulats, au pluriel,
sera utilisé pour désigner un mélange de grains de divers types.

 Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des
impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats
constituent le squelette du béton et ils représentent, dans les cas usuels, environ
80 % du poids total du béton.
Définition:

Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons; du point de vue
économique, car ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est plus cher;
du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait,
fluage)
et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. Il faut par conséquent, augmenter
au maximum la quantité de granulats, en respectant toutefois les deux conditions
suivantes:

Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;

La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
 Définition:
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites
de matériaux, ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques
de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon
utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble. Cette opération est généralement
difficile,prend du temps et, parfois, est coûteuse, mais elle est essentielle; souvent,
les essais effectués sont sans valeur car ils ne sont pas représentatifs.En général
le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:

a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux

nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai.

b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également

eprésentative de l'échantillon de départ.
Définition:
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à
un prélèvement local.

Prélèvement sur tas normaux

a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.

b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage

dans un récipient.
Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire

à l'essai,peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit
être séché à l'étuve à 105 ºC s'il est exempt de minéraux argileux, ce qui est rare,
ou à 60 ºC dans le cas contraire.

Quartage
Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Echantillonneur

Cet appareil de laboratoire fig 3.3, permet de diviser facilement en deux parties
représentatives la totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans
un bac de manière séparée.La répétition en cascade de cette opération, en retenant
à chaque opération le contenu de l'un des bacs, permet d'obtenir l'échantillon nécessaire,
après trois ou quatre opérations identiques.
Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Echantillonneur

Le procédé peut être résumé par la (fig. 3.4) ci-dessous. Celle-ci permet de sélectionner
une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m

Fig. 3.4: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de

l'échantillonneur
3.2.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique

Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs.

Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable. Pour
atteindre ce but, il faut:

- que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter

 (pour réduire la porosité).

- un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité

de pâte liante nécessaire pour remplir les vides, tous les vides devant être remplis
de pâte liante)

- un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage

 et obtenir un rapport C/E plus élevé).
3.2.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique

Par ailleurs:

- il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce
à bétonner et l'encombrement des granulats.

- la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir
les vides laissés par les grains de dimensions supérieures.

- il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne
maniabilité et une bonne compacité.
3.2.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique

Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces

conditions. La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles
(meilleure compacité)dans un mélange de sable et gravillon est de: 35 % de sable
de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.

Fig. 3.5: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers

3.2.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique

Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par
l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560).

L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant

une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures
sont décroissantes du haut vers le bas .Le matériau étudié est placé en partie supérieure
des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis.

On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus
de 1 % entre deux séquences de vibration de la tamiseuse. On trace la courbe
granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des
tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une
graduation logarithmique.
3.2.Courbes granulométriques

Par exemple pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5, on pèse
une certaine quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple. Le poids des tamisats
successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisats (tableau 3.1)
correspondant à chacun des tamis utilisés.

Tableau 3.1: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable

3.2.Courbes granulométriques
3.2.Courbes granulométriques
Description de l'essai

Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C.

On emboite les tamis les uns sur les autres,dans un ordre tel que la progression
des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure,
on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire
toute perte de matériau pendant le tamisage.

On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus

le poids de matériau retenu par ce même tamis.
3.2.Courbes granulométriques
Description de l'essai

Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en

vibration à l'aide de la tamiseuse électrique.Le temps de tamisage varie avec le type
de machine utilisé, mais dépend également de la charge de matériau présente sur
le tamis et son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire.
On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus
de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de ce refus.

fig. 3.1.2: Colonne de tamis

3.2.Courbes granulométriques
Description de l'essai

Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2
la masse du deuxième refus.Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris
dans l'ordre des ouvertures décroissantes.Ceci permet de connaître la masse des
refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisat présent
sur le fond de la colonne du tamis est également pesé.

Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

Tableau 3.1.2 : Dimensions nominales des tamis

3.2.Courbes granulométriques
Expression des résultats de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont
représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures
des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en
ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue
et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points.

Fig. 3.1.3: Courbe granulométrique d'un sable

3.3. Classification des granulats
On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de
passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de granulats par un ou deux
chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé en
mm;
si l'on donne deux chiffres, le premier désigne le diamètre minimum d, des grains
et le deuxième le diamètre maximum D.

Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque d
est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
3.3. Classification des granulats

Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes
d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):

- Les fines        0/D avec D ≤ 0,08 mm,

- Les sables       0/D avec D ≤ 6,3 mm,

- Les gravillons   d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,

- Les cailloux      d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,

- Les graves       d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,

3.3. Classification des granulats

Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (a) La masse volumique absolue

La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de
ce matériau, déduction faite de tous les vides, aussi bien des vides entre les
grains que des vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau
à température donnée à la masse du même volume d'eau distillée à la même température
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (b) La masse volumique réelle

La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de
ce matériau déduction faite des vides entre particules. La déduction ne concerne
pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)

La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau
sec dans l'air à température donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée
à la même température.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (c) La masse volumique apparente

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre
cube du matériau pris en tas,comprenant à la fois des vides perméables et
imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules.

Volume hachuré = Volume du récipient

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
Détermination de la masse volumique absolue

Méthode de l'éprouvette graduée

Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du matériel très courant
de laboratoire. Toutefois sa précision est faible.

1. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.

2. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans

l'éprouvette en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air.

3. Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V2.

La masse volumique est alors:

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
Détermination de la masse volumique absolue

Méthode de l'éprouvette graduée

Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette graduée en verre
de 500 cm3 de volume. La lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du
ménisque formé par l'eau. En effet, celle-ci a tendance à remonter sur les bords de
l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm, ce qui fausse bien sûr la lecture des
volumes si la lecture est effectuée en haut du ménisque.

Fig. 3.5.1: Méthode de l'éprouvette

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques

(d) Absorption

La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain
temps, peuvent par la suite absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide
pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en résulte sont appelés
absorption.
L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat.
Elle peut varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour granulat léger.

En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux
et n'absorbent pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le ciment et l'eau.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (d) Absorption

La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un granulat
est poreux et qu'il est ou a été en contact avec de l'eau.

Tableau 3.3: La teneur en eau des grsnulats stocké à l'atmosphère

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (d) Absorption

Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P 18-555)

But de la mesure

Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est
préjudiciable,en particulier, à la résistance au gel des bétons. En effet, l'eau incluse
dans le granulat provoque l'éclatement du béton lorsque celui-ci est soumis de
manière prolongée à des basses températures.

Principe de la mesure
On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport
de l'augmentation de la masse de l'échantillon après imbibition par l'eau, à la masse
sèche de l'échantillon. Cette imbibition est obtenue par immersion de l'échantillon
dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C.Le coefficient d'absorption (Ab) est défini
par la relation :

Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C.

Ma = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche déterminée comme suit.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques

(e) Porosité et compacité (1) Porosité

En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume.

Volume quelconque

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume
apparent.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques

(e) Porosité et compacité (2) Compacité

La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.

Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

Volume unitaire

La porosité et la compacité sont liées par la relation:

p+c=1
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques

(f) Teneur en eau

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau
au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids
d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (g) Propreté et forme des granulats

Propreté des granulats

Les granulats employés pour le béton doivent être propres, car les impuretés
perturbent l'hydratation du ciment et entraînent des adhérences entre
les granulats et la pâte.
La propreté désigne:
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface
des grains, ce qui se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte
les granulats entre les mains.d'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à
la qualité du béton, parmi lesquelles on peut citer les scories, le charbon, les particules
de bois, les feuilles mortes,les fragments de racine.

fig. 3.8: Détermination de l'équivalent de sable piston

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques (g) Propreté et forme des granulats

Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par essai appelé "équivalent
de sable piston PS" (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable des particules
très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de l'éprouvette où l'on a
effectué le lavage. L'essai est fait uniquementsur la fraction de sable 0/2 mm.
La valeur de PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65. L'essai dit "équivalent
de sable piston" permet de mesurer le degré de propreté du sable

Tableau 3.4: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de sable)

La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons telles que l'essai
au bleu de méthylène, d'équivalent de sable à 10 % de fines etc., mais dans ce cours,
on va présenter seulement l'essai d'équivalent de sable.

But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition
des bétons. L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues dans le sable.
Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d'équivalent de sable
qui quantifie la propreté de celui-ci.

Principe de l'essai

L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. On lave l'échantillon,
selon un processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes,
on mesure les éléments suivants :

- hauteur h1 : sable propre + éléments fins,

- hauteur h2 : sable propre seulement.
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de sable)

On en déduit l'équivalent de sable qui, par convention est (figure 3.6.1). L'essai dit
d'équivalent de sable - permet de déterminer le degré de propreté du sable :

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine
ESV (équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston)

Fig. 3.6.1: Définition de l'équivalent de sable

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
Forme des granulats

La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques:

- La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités

du granulat,
- L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,

- La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse

passer le granulat. Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est
le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation :

Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E, on peut déterminer aussi:

fig 3.9: Forme d'un granulat

3.4. Les caractéristiques principales des granulats
La forme des granulats influence:
- La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton.

- La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.

L'état de surface des grains influence:

- La compacité du mélange.

- L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube:

Tableau 3.5: Forme des granulats

3.5. Différents types de granulats
Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.

3.5.1. Les granulats naturels

Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et
quartzites, ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.

Granulats roulés et granulats de carrières

Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en

deux catégories:
1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion.
Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à
la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes classes de
dimension.

2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur
donnent des formes angulaires Une phase de précriblage est indispensable à l'obtention
de granulats propres.Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention
des classes granulaires souhaitées.
3.5. Différents types de granulats
3.5.2. Les granulats artificiels

Sous-produits industriels, concassés ou non

Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut
fourneau obtenus par refroidissement à l'eau.

La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier

cristalisé concassé, 800 kg/m3 pour le granulé.

Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes
caractéristiques des granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet
des normes NF P 18-302 et 18-306.

Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement

Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois,

notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages
industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou granulats réfractaires.
3.5. Différents types de granulats
3.5.2. Les granulats artificiels

Granulats allégés par expansion ou frittage

Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats- Unis,
n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils aient des caractéristiques
de résistance, d'isolation et de poids très intéressantes.

Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier
expansé (NF P 18-307). D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3
selon le type et la granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons
de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.

Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique
comprise entre 1200 et 2000 kg/m3.
3.5. Différents types de granulats
3.5.2. Les granulats artificiels

Les granulats très légers

Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale

(bois, polystyrène expansé).Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser
des bétons de masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3.

On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la réalisation
d'éléments légers: blocs coffrants, blocs de remplissage, dalles, ou rechargements
sur planchers peu résistants.