TUGAS UMUM

Industri Industri Yang Menggunakan Fluid Mixing

Defenisi Pencampuran (mixing) Pencampuran diartikan sebagai suatu proses menghimpun dan membaurkan bahan-bahan. Dalam hal ini diperlukan gaya mekanik untuk menggerakkan alat pencampur supaya pencampuran dapat berlangsung dengan baik.

Tujuan Pencampuran 1. Menghasilkan campuran bahan dengan komposisi tertentu dan homogen. 2. Mempertahankan kondisi campuran selama proses kimia dan fisika agar tetap homogen, mempunyai luas permukaan kontak antar komponen yang besar, menghilangkan perbedaan konsentrasi dan perbedaan suu, mempertukarkan panas, mengeluarkan secara merata gas-gas dan uap-uap yang timbul 3. Menghasilkan bahan setengah jadi agar mudah diolah pada proses selanjutnya atau menghasilkan produk akhir yang baik Derajat pencampuran adalah ukuran tercampurnya dengan merata bahan-bahan yang ada dalam suatu campuran pada saat pembentukan campuran yang homogen. Macam Macam Pencampuran Pencampuran Cair-Cair Tujuan pencampuran cair-cair adalah untuk mempersiapkan atau melangsungkan proses-proses kimia dan fisika serta juga untuk membuat produk akhir yang komersil. Beberapa contoh pencampuran cair-cair adalah pada pembuatan sirop, obat tetes dan larutan injeksi. Metode yang paling sering digunakan untuk mencampur cairan dengan cairan ialah dengan metode turbulensi didalam bejana pengaduk atau dalam suatu pencampur getar. Metode lainnya adalah misalnya dengan menyampur dengan penyemprot, dengan pompa, dengan menghembuskan gas kedalam cairan atau dengan mesin pengecil ukuran. 1. Pencampuran dengan alat pengaduk dan pencampur getar Untuk persoalan pencampuran yang sederhana seperti untuk membuat larutan sejati, dapat digunakan pengaduk dengan putaran lambat seperti pengaduk

jangkar, pengaduk bingkai, pengaduk palet dan pengaduk impeler. Untuk membuat emulsi halus dapat dipergunakan alat pengaduk dengan putaran cepat seperti alat pengaduk propeler, pengaduk turbin, pengaduk cakram gigi, ataupun pengaduk palet. 2. Pencampuran dengan alat semprot Pada instalansi-instalansi yang bekerja secara kontinyu, cairan-cairan yang dapat saling melarut seringkali tercampur dengan sendirinya di dalam saluransaluran pipa. Akan tetapi karena pencampuran oleh turbulensi di dalam pipa tanpa adanya alat pendukung lain tidak begitu besar, cairan dengan volume yang lebih kecil seringkali dimasukkan bersama-sama cairan lain ke dalam pipa. 3. Pencampuran dengan Alat Pompa Seringkali penggunaan pompa sentrifugal telah cukup untuk

menanggulangi persoalan pencampuran yang sederhana. Pompa tersebut dipasang sebagai alat pendorong cairan pada saluran pipa. Untuk persoalan yang lebih sukar, efek pencampuran yang baik dapat dicapai dengan memutar bahan secara terus menerus secara sirkulasi. Bahan umumnya dihisap dari bejana campur dengan sebuah pompa sentrifugal dan disalurkan kembali. Pencampuran Cair-Gas Untuk proses kimia dan fisika tertentu gas harus dimasukkan kedalam cairan, artinya cairan dicampur secara sempurna dengan bahan-bahan berbentuk gas. Adapun contoh pencampuran cair-gas adalah pada proses hidrogenasi, chlorinasi dan fosfogenasi. Metode yang paling sering dilakukan untuk mencampur cairan dengan gas adalah membuat gerakan turbulen di dalam bejana pengaduk dengan alat pengaduk atau dengan pencampur getar. Untuk hal-hal yang khusus misalnya pembuatan busa pemadam api, digunakan suatu injektor. Pencampuran Gas-Padat Pencampuran gas dengan bahan padat termasuk proses yang jarang dilakukan. Proses tersebut digunakan misalnya pada pengangkutan puing secara pneumatic, pada pembakaran serbuk pemadam api. Kebanyakan persoalannya adalah bagaimana mendistribusikan bahan padat itu secara merata kedalam gas yang mengalir kontinyu. Pada pencampuran gas dengan bahan padat akan

terbentuk debu maupun asap. Metode terpenting untuk mencampur gas dengan bahan padat adalah dengan menggunakan aat penakar bahan padat dan penyemburan dengan alat semprot. Pencampuran Gas-Cair Sama seperti pencampuran gas-padat, proses ini jarang dilakukan. Pencampuran ini misalnya digunakan pada alat pengering sembur, pembakaran minyak pada menara-menara linang (trickled tower). Persoalan dalam pencampuran ini umumnya ialah bagaimana mendistribusikan cairan secara merata kedalam gas yang mengalir kontinyu. Pada pencampuran gas dengan cairan akan terjadi tetesan ataupun kabut. Pencampuran Gas-Gas Pencampuran gas dengan gas lain terutama dilakukan pada pembuatan campuran bahan bakar yang berbentuk gas dalam alat pembakar dengan gas (misalnya campuran bahan bakar udara). Metode terpenting untuk mencampur gas dengan gas adalah pencampuran dengan alat semprot atau injektor. Berikut Industri-Industri Yang Menggunakan Proses Fluid Mixing : 1. Industri pembuatan cat Proses Pembuatan Cat Secara Industri Tahapan pembuatan cat sangat dipengaruhi oleh seberapa canggih teknologi yang dipakai untuk menunjang pembuatan cat tersebut, makin canggih tinggi teknologi yang dipakai maka makin singkat dan mudah proses pembuatan catnya. a. Persiapan Pada tahap ini dimulai dengan mempersiapkan bahan-bahan baku sesuai dengan formula atau resep cat yang akan dibuat. Bahan-bahan diambil dari gudang yang sudah teruji kualitasnya, tidak kedaluwarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun kimia (yang ditandai dengan adanya perubahan bau, warna, bentuk, atau kekentalan pada bahan tersebut). Mengukur bahan yang akan diproses, bisa dilakukan dengan cara ditimbang beratnya atau diukur volumenya, tergantung dengan basis apa yang digunakan dalam formula atau resepnya. Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil akhir pembuatan cat, terutama pada

penimbangan additive ataupigment. Bahan-bahan tersebut kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia biasa, forklif atau melalui sistim pemipaan (untuk bahan cair). b. Produksi

Proses produksi cat dibagi menurut jenis cat yang akan dibuat: 1. Cat Tanpa Pigment, Extender atau Filler Pembuatannya hanya melibatkan proses

penuangan, mixing dan stiring saja, yaitu menuang bahan-bahan dengan urutan dan cara sesuai dengan jenis cat yang akan dibuat ke dalam sebuah tangki dengan ukuran pas. Kemudian mencampur bahan-bahan dengan putaran mixer relatif pelan, hingga diperoleh suatu campuran yang benar-benar merata di semua titik. Waktu stiring dan kecepatan mixer disesuikan dengan jumlah dan kekentalan campuran. Perlakuan seperti ini juga dipakai untuk membuat tinner, hardener, wood stain (solvent + dyestuff) atau campuran bahan lain yang tidak mengandung pigment atau extender asli (padatan). Namun jika pigment atau extender-nya sudah diproses menjadi bahan setengah jadi (pasta) terlebih dulu, maka bahan atau campuran ini bisa diproses seperti tersebut di atas.

Gambar 1. Macam-macam Pigment cat

2. Cat Dengan Pigment dan Extender

Proses pembuatan cat jenis ini juga dibagi berdasarkan pada seberapa halus padatan (pigment atau extender) terdispersi di dalam campuran. Jika diinginkan padatan terdispersi secara kasar (dengan kehalusan antara 20 50 mikro), maka proses yang dibutuhkan adalah cukup dengan proses dispersi saja namun jika dikehendaki padatan terdispersi secara halus (5 20 mikro) maka diperlukan proses penggilingan partikel padat dalam mesin giling. Contoh jenis cat yang dibuat cukup dengan proses dispersi saja adalah dempul atau filler, cat primer, undercoat, intermediate atau tembok dimana kehalusan partikel bukan merupakan sifat yang harus dicapai.

Gambar 2. Mixing cat 3. Proses Dispersi Tahapan dispersi merliputi: a. Proses pembasahan permukaan partikel-partikel pigment dan extender oleh bahan-bahan cair (millbase). b. Proses pemecahan secara mekanis terhadap kelompok-kolompok partikel pigment dan extender menjadi kelompok-kelompok yang lebih kecil atau partikel-partikel primernya sesuai dengan derajad kehalusan yang dikehendaki. c. Mempertahan agar supaya kelompok-kelompok partikel yang lebih kecil atau partikel-partikel primer ini tetap terpisah satu sama lain, tidak bersatu kembali. Proses dispersi akan mendapatkan hasil optimal bila prinsip-prinsip dispersinya terpenuhi. Adapun prinsip-prinsip dispersi yang perlu mendapat

perhatian adalah kecepatan peripheral campuran, bentuk cakram, diameter cakram terhadap tangki, tinggi cakram dari dasar tangki, diameter tangki, tinggi tangki dan perbandingan padatan dan cairan campuran (kadar padatan = PVC) serta penambahan secara tepat additive wetting dan dispersi nya. Jika kondisi ideal terpenuhi, maka akan terbentuk sebuah aliran yang menyerupai donat, terbentukdoughnut effect. Pada kondisi ini diperoleh proses dispersi yang optimal.

Gambar 3. Triple Roll Mill 4. Penggilingan Dengan hanya dispersi, kita belum mendapatkan kehalusan partikel lebih rendah dari 20 mikro, yaitu ukuran rata-rata partikel primer dari pigment dan extender. Untuk itu diperlukan sebuah tahap lanjutan dimana ikatan fisik partikelpartikel pigment akan dipecahkan lebih lanjut menjadi patikel-partikel yang lebih kecil lagi. Tahapan ini disebut penggilingan. Untuk memudahkan dalam pembuatan cat biasanya pigment, extender, sebagian resin dan additive digiling terlebih dahulu untuk dibuat pasta (bahan setengah jadi). Pasta ini bisa disimpan dalam gudang atau langsung diproses untuk dibuat cat, yaitu hanya dengan proses mixing biasa, seperti dijelaskan pada proses pembuatan cat tanpa pigment di atas. c. Penyelesaian Seperti sudah dijelaskan pada bagian di atas bahwa proses pembuatan cat dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu proses yang melibatkan dispersi dan penggilingan dan proses yang hanya melibatkan proses mixing saja. Tahap akhir dari kedua proses ini juga berbeda, pada proses yang melibatkan dispersi dan

penggilingan pigment, maka mengukur derajad kehalusan dari partikelpartikelnya adalah tahap yang penting guna mengakhiri proses tersebut. Sedang proses lain, yang hanya melibatkan proses mixing, maka untuk melihat seberapa jauh campuran sudah tercampur sempurna dan sesuai komposisi yang ditentukan, cukup mengukur kekentalan atau viskositas campuran tersebut. Namun bila campuran tersebut mengandung beberapa jenis pasta, maka menyamakan warna (colour matching) campuran cat secara kasar perlu dilakukan, agar campuran tidak terlalu jauh berbeda dengan warna standardnya. Kedua tahapan ini biasanya disebut uji kualitas pendahuluan, yaitu tahapan antara sebelum cat diuji secara seksama pada tahap paling akhir dari proses pembuatan cat, yaitu tahap pengujian kualitas cat. 2. Industri Pembuatan Kertas Proses Pembuatan Kertas Secara Industri Dalam proses produksi kertas dilakukan beberapa tahapan proses utama, yaitu penyediaan bahan baku, pulping, cleaning, refining, oksigen delignification, bleaching, mixing, blending, dan paper making. 1. Penyediaan Bahan Baku Penyediaan bahan baku adalah proses pengolahan bahan mentah menjadi bahan baku yang siap digunakan dalam proses pembentukan kertas. Proses bahan baku ini dilakukan melalui proses penghancuran lembaran pulp dan pencampuran bahan kimia untuk mendapatkan kualitas kertas yang baik. Pulping adalah proses pembuburan. Dalam pulping ini digunakan alat yang disebut Pulper. Pulper yang digunakan berbentuk bejana kerucut terbalik yang atasnya terbuka sebagian dan mempunyai rotor. Pulper ini dinamakan hydra pulper. Hydra Pulper mempunyai rotor untuk mensirkulasikan bubur dan menguraikan serat, rotor pisau tersebut digerakkan oleh motor dari arah bawah. Kapasitas pulper mencapai 22 ton. 2. Proses pembuatan pulp a. Proses Mekanik Disini pulp dibuat dengan tidak memakai zat-zat kimia, cukup dengan mesin saja tanpa pereaksi-pereaksi kimia. Pembuatan pulp secara mekanis ini memerlukan biaya yang sangat besar, disebabkan disini tidak dipakai pereaksi-

pereaksi kimia untuk menghancurkan potongan -potongan kayu, yang akan dijadikan pulp atau kertas. Pada proses ini, terjadi pemberian tekanan pada kayu sehingga menghasilkan panas yang berfungsi untuk mengurangi gesekan antara komponen dalam kayu sehingga fiber terpisah dari lignin dengan sedikit kerusakan. Proses pembuatan pulp secara mekanik sangat jarang digunakan. b. Proses Kimia Pembuatan pulp secara kimia biasanya menggunakan NaOH secara langsung maupun tidak langsung. Lignin dilarutkan dari bagian lapisan sehingga fiber terpisah. Dalam proses ini, kulit kayu diambil dan batang kayunya dibuat keping-keping kayu kemudian dihancurkan dalam tekanan pada temperatur yang dibutuhkan. Proses pembuatan pulp secara kimia,yaitu: 1. Proses Sulfat ( proses kraft ) 2. Proses Soda 3. Proses Sulfit 1. Proses Sulfat ( proses kraft ) Mula-mula kayu dipotong-potong dengan mesin pemotong hingga ukuran kurang lebih 5cm, potong-potongan ini kemudian diayak. Kayu yang halus dimasukkan kedalam tempat penampung yang kemudian akan digester (dimasak). Setelah potongan-potongan kayu tersebut di masukkan ke dalam digester, kemudian dimasukkan pula natrium sulfida dan NaOH, kemudian dipanaskan dengan uap dan di aduk dengan suatu alat pengaduk yang terdapat dalam digester tersebut. Digester ini dibuat dari logam steel dan tekanan uapn110lb/in2. Pulp yang telah jadi dikeluarkan dan dicuci dengan air dalam tanki pencuci sehingga liquornya akan terpisah. Liquor yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki penampung untuk direcovery. Pulp yang sudah dicuci disaring lagi dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya diputihkan dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya diinetralkan dengan CaO atau NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah pulp kering. 2. Proses Soda

Proses ini lebih sederhana dari pada proses sulfat karena hanya memakai NaOH. Kayu yang digunakan bisa dari berbagai macam jenis kayu. Bisa juga bahan baku seperti jerami, lalang, serat nenas, tebu, dan lain-lain. Digester yang dipakai dibuat dari steel, sama seperti proses sulfat. Waktu memasak 2-3 jam dengan memakai uap (tekanan 118lb/in2 dan temperatur 3440F). Pulp yang sudah jadi dikeluarkan dari digester melalui lubang dibawah digester. Liquor yang dihasilkan dimasukkan kedalam tanki penampung untuk direcovery. Pulp yang sudah dicuci disaring dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya diputiihkan dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya dinetralkan dengan NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah pulp kering. 3. Proses Sulfit Mula-mula sulfur dicairkan dalam tanki pencair atau pelebur, kemudian dipanaskan dalam pemanas yang berputar sambil dialiri udara untuk mengoksidasi. Dalam pemanasan ini sulfur diuapkan dan selanjutnya dimasukkan dalam ruang pembakaran dengan dialiri udara. Pengaliran udara ini dikontrol agar SO3 tidak terbentuk. SO2 terjadi didinginkan dengan cepat dalam suatu pipa yang melingkar-lingkar yang dikelilingi air. Proses selanjutnya adalah absorbsi gas oleh air dengan menambahkan senyawa kalsium dan magnesium karbonat. Menara absorbsi dibuat minimal 2 buah. Penguliran air dari atas ke bawah dengan spray berlawanan dengan aliran SO2 yang dimasukkan ke menara absorbsi. Liquor yang keluar dari menara berisi sejumlah SO2 yang bebas lalu dimasukkan dalam reclain tank. Akhirnya liquor dimasukkan dalam digester sebagai larutan kalsium dan magnesium bi sulfit. Berdasarkan analisa kira-ira 4,5% total SO2 dan 3,5% SO2 bebas. Digester ini diisi penuh dengan potongan-potongan kayu halus dan asam pemasak dengan kapasitas dari 1 ton sampai 35 ton serabut kayu dan 3000 sampai 51000 galon asam-asam. Digester dipanaskan secara langsung dengan steam (uap) dengan tekanan 70-160 lb/in2 tergantung dari jenis kayu yang dipakai. Waktu yang diperlukan 10-11 jam dengan suhu 1050-1550 C. Setelah pemanasan dalam digester selesai dan sudah masak, pulp dikeluarkan dan masuk dalam blowpit dengan diberi air jernih. Dari blowpit ini

pulp dimasukkan, diayak dan seterusnya disaring dengan rotary drum filter untuk dipadatkan dengan jalan membuang airnya dengan mesin ayakan 80. Kemudian pulp dimasukkan dalam tanki pemutih dan diputihkan dengna klorin dengan penambahan cairan kapur sebagai penetralnya. Selesai pemutihan pulp dimasukkan dalam mesin-chest dan dikeringkan. Selanjutnya dibuat roll-roll pulp. c. Proses Semikimia Pulp yang dibuat dengan metode semikimia pertama kali ditemukan oleh Mitscherlich pada tahun 1984. Tujuan proses ini adalah menghasilkan perolehan yang maksimal yang setara dengan proses dari tingkat kekuatan dan kebersihan yang paling baik. Adapun tahap-tahap yang dilakukan dalam proses ini adalah: 1. Menggunakan larutan kimia untuk menghancurkan dan mencerna kayu. Larutan kimia yang biasa digunakan adalah NaOH, Na2CO3, Na2SO4. Dalam proses ini, sebagian besar hemiselulosa harus sudah tercerna. 2. Menghancurkan bahan secara mekanik, Salah satu proses terkenal pembuatan pulp secara semikimia adalah proses Neutral Sulfite Semichemical (NSCC). Proses pencernaan kayu merupakan proses yang memiliki arti yang sangat penting. Proses ini diatur sedemikian rupa dengan kondisi terbaik mulai dari temperature, tekanan, dan larutan kimia. Proses pulping ditambahkan pula bahan tambahan, antara lain : a. Dyestuff berfugsi sebagai bahan kertas, zat ini dapat juga dicampurkan pada proses pembentukan kertas paper machine. b. Fluorescent Agent disebut juga Optical Brigthening Agent (OBH) yang dapat memberikan efek pemutihan. 3. Cleaning Cleaning adalah proses pembersihan/pencucian bubur serat yang telah dihancurkan dalam pulper. Pencucian pulp secara efisien sangat penting dilakukan untuk memastikan kebutuhan maksimal zat kimia dalam proses pulping dan mengurangi jumlah limbah organik yang terbawa oleh pulp dalam proses pemutihan. pulp yang kurang tercuci membutuhkan dosis zat pemutih yang lebih besar.

Pencucian pulp dilakukan mengikuti masing-masing proses untuk menghilangkan materi yang tidak diinginkan dalam pulp. Hasil samping berupa black liquor, debu, lignin, dan pemutih dihilangkan setelah tiap tahapan proses selesai. Efisiensi pencucian diukur berdasarkan tingkat kebersihan bubur kertas dan jumlah air yang digunakan untuk mencapai tingkat kebersihan tersebut. Alat alat yang digunakan dalam proses cleaning adalah : a. Magnetic Separator, Magnetic yang bekerja secara magnetic, yaitu memisahkan kotoran yang mengandung logam seperti kawat pengikat pulp, seng serta partikel - partikel lainnya yang bersifat magnet. b. HCC (High Consistency Cleaner) bekerja secara sentrifugal, yaitu memisahkan kotoran yang ukurannya hampir sama dengan serat berdasarkan berat jenisnya. 4. Refining Refining adalah proses penggilingan bubur serat lebih lanjut untuk menghasilkan bubur serat yang lebih halus. Setelah itu bubur serat tersebut diolah kembali dengan cara dipotong dan digiling dengan menggunakan 2 buah pisau pemotong yang berbentuk disc plate. 5. Oksigen Delignification Penghilangan lignin (delignifikasi) menggunakan oksigen diperlukan untuk menghilangkan sisa lignin dari brownstock yang merupakan tahap prebleaching. Dengan mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu yang lebih putih. Oksigen dan larutan putih ditambahkan ke dalam brownstock dalam reaktor pemanas. Senyawa lignin akan lepas dan dihilangkan dengan pencucian dan ekstraksi. Oksigen delignification akan mengurangi jumlah klorin yang dibutuhkan dalam proses pemutihan (bleaching). 6. Bleaching Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan lignin tanpa merusak selulosa. Dalam industri kertas terdapat beberapa tahap dalam proses pemutihan. Masing-masing tahapan dijabarkan di bawah ini : a. Tahap klorinasi, menggunakan Cl2 dalam media asam

b. Extraksi Alkali, untuk melarutkan hasil degradasi lignin yang terbentuk pada tahap sebelumnya dengan larutan NaOH. c. Klorin dioksida, mereaksikan ClO2 dengan pulp pada kondisi asam d. Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa e. Hipoklorit, mereaksikan NaClO dalam media basa f. Peroksida, reaksi dengan hidrogen peroksida (H2O2) dalam kondisi basa g. Ozon, menggunakan ozon (O3) dalam kondisi asam h. Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral. Proses pemutihan bubur kertas menggunakan kimia pemutih atau bleach, yang tujuan utamanya khusus untuk membuat kertas cetak atau kertas budaya. Jadi proses pemutihan sangat relatif tergantung pada jenis kertas yang akan dibuat. 7. Mixing Mixing adalah pencampuran bahan atau bubur serat dan aditif. Bahan penunjang bubur kertas yaitu, cationic starch. Penambahan aditif untuk mengikat ion ion kertas agar jaringan kertasnya kuat. 8. Blending Blending adalah proses pengadukan campuran bubur serat yang akan dikirim ke proses pembentukan kertas. Pada bagian ini kekentalan bubur serat dikontrol oleh alat yang dinamakan CRC (Consistence Recording Controller). 9. Paper Making Pulp yang sudah diputihkan kemudian dibawa ke mesin pembuat kertas dimana akan dibentuk lembaran pulp pada screen. Air dihilangkan dari lembaran dengan kombinasi vakum, panas, dan tekanan yang diberikan di bagian penggulung (roller). Kertas jadi dapat dibuat dengan berbagai jenis berat dan digulung menjadi gulungan besar untuk diproses lebih lanjut 3. Industri Pembuatan Susu Kental Manis Proses Pembuatan Susu Kental Manis Di Industri a. Persiapan Bahan

Persiapan bahan dilakukan sebelum proses produksi dilakukan. Bahan yang dipersiapkan disesuaikan dengan jenis produk yang akan diproduksi. Hal ini karena jenis produk yang berbeda dapat memiliki formulasi yang berbeda. Persiapan bahan meliputi jenis bahan (merek dan kode batch) dan jumlah bahan yang akan digunakan. b. Pencampuran (Mixing) Bahan-bahan yang sebelumnya telah disiapkan dicampurkan dalam tangki pencampur bahan (mix tank). Bahan yang terlebih dahulu

dicampurkan adalah susu segar atau air yang telah dipanaskan sebelumnya dengan suhu 55-600C. Kemudian ditambahkan bubuk susu seperti Skim milk powder(SMP), Butter Milk Powder (BMP), dan Whey Powder (WP) dari dumper. Selama penuangan terdapat blower yang bekerja membantu menghisap partikel-partikel susu yang berterbangan sehingga mencegah timbulnya polusi. Setelah penuangan susu bubuk, dilanjutkan dengan penuangan gula dan penuangan palm oil. Gula dan palm oil dituangkan bersama-sama. Palm oil yang dituangkan sebelumnya telah dicampurkan dengan bahan tambahan seperti vitamin A, B1, D3, dan BHA. Tempat pencampuran antara palm oil dan bahan tambahan di dalam tangki palm oil. Pada saat penuangan gula, campuran dalam mix tank dipanaskan terus hingga suhu 510C. Hal ini untuk memudahkan gula larut dalam campuran. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan mesin PHE (Plate Heat Exchanger). Pada tahap ini dilakukan inspeksi oleh QC mengenai besarnya total solid (TS), pH, lemak dan viskositas. Apabila telah memenuhi standar yang ditetapkan, proses dilanjutkan ketahapan berikutnya. c. Penyaringan Pada saat proses pencampuran, produk dilewatkan melalui filter untuk dilakukan penyaringan sebelum produk menuju PHE untuk pemanasan. Penyaringan berfungsi untuk mencegah terjadinya kontaminasi fisik oleh bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kotoran sisa-sisa karung dan pasir. Filter yang digunakan terbuat dari nilon yang berukuran 500 mikron. Setelah disaring dan dipanaskan dalam PHE, produk kembali ke tangki pencampuran. Dalam tangki pencampuran, produk terus diaduk hingga

suhu mencapai 60oC. Dari tangki pencampuran, produk dialirkan menuju tangki penampungan I (Balance Tank I). Balance Tank I (BT I) merupakan tangki tempat penampungan sementara produk sebelum dihomogenisasi di

homogenizer. Selama ditampung dalam BT I, produk mengalami proses

penyaringan kembali. Filter yang digunakan terbuat dari nilon dengan ukuran 200 mikron. Ukuran filter yang makin kecil dimaksudkan untuk menyaring kotoran-kotoran yang berukuran lebih kecil yang sebelumnya tidak ikut tersaring. d. Homogenisasi Produk dari BT I dialirkan ke dalam homogenizer untuk dilakukan proses homogenisasi. Susu yang dihomenisasi mengalami suatu proses pemecahan globula-globula susu sehingga dihasilkan globula susu yang ukurannya lebih kecil dan seragam. Ukuran globula awal 200 m diperkecil menjadi 2m. Hal ini terjadi karena produk dilewatkan dalam suatu celah sempit dalam kecepatan dan tekanan tinggi (450-1500 psi). Homogenisasi dilakukan untuk menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Viskositas akhir proses berkisar 3 poise dan ukuran globula lemak akan membentuk cluster, yaitu gabungan dari globula-globula lemak. Proses homogenisasi akan

mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi. e. Pasteurisasi Produk yang telah dihomogenisasi dialirkan ke dalam pasteurizer. Di dalam pasteurizer, produk akan mengalami proses pasteurisasi. Proses

pasteurisasi bertujuan untuk membunuh semua bakteri patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim lipase. Dengan demikian, produk diharapkan tetap dalam kondisi baik selama pendistribusian dan lebih awet serta amam dikonsumsi oleh konsumen. Metode yang digunakan untuk proses pasteurisasi adalah metode HTST (High Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Suhu pasteurisasi untuk produk semi recombine adalah 90C + 2C dan suhu

pasteurisasi untuk produk fully recombine adalah 85C + 2C. Keduanya dengan lama waktu pasteurisasi 30 detik. Saat proses pasteurisasi, produk dilewatkan ke holding tube, yaitu pipa berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu selama pasteurisasi. Dalam holding tube terdapat Flow diversion Valve (FDV) yang merupakan sensor suhu selama pasteurisasi. Pada proses produksi susu kental manis semi recombine, apabila suhu kurang dari 90C maka valve ke bagian pendingin akan tertutup dan susu akan kembali ke small balance tank untuk diresirkulasikan dengan melewati proses homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Jika suhu lebih dari 92C, produk akan dialirkan ke plat pendingin. Demikian pula pada proses produksi susu kental manis fully recombine, apabila suhu kurang dari 83C maka valve ke bagian pendingin akan tertutup dan susu akan kembali ke small balance tank untuk diresirkulasikan dengan melewati proses homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Jika suhu lebih dari 87C, produk akan dialirkan ke plat pendingin. Produk yang telah dipasteurisasi akan dialirkan ke dalam BT II. BT II adalah tempat sementara untuk menampung produk sebelum produk dikentalkan di vacuum cooler.

f. Proses Pengentalan (Evaporasi) Produk dikentalkan. susu Dalam dari BT II dialirkan produk ke vacuum cooler untuk proses

vacuum

cooler,

akan

mengalami

penguapan pada kondisi vakum sehingga lama kelamaan produk akan menjadi kental. Tekanan yang digunakan agar tercapai kondisi vakum sebesar 40 cmHg. Proses penguapan pada kondisi vakum terjadi pada suhu yang lebih rendah dibanding proses penguapan biasa yaitu 30-31 C. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa dan aroma serta peningkatan viskositas produk selama penyimpanan. Dalam proses

pengentalan juga dilakukan penambahan kristal laktosa dalam ukuran kecil. Proses ini dinamakan lactose seeding. Diameter kristal laktosa yang ditambahkan kira-kira berukuran 10 mikron. Proses di vacuum cooler berhenti setelah suhu susu mencapai 27-28C. Pada

tahap ini produk telah menjadi susu kental manis Sebelum susu kental manis dialirkan ke storage vat, QC melakukan inspeksi untuk mengukur kadar lemak, viskositas, gula, TS, dan protein. Apabila parameter proses yang diukur telah memenuhi standar yang ditetapkan di perusahaan maka susu kental manis dialirkan ke storage vat. Storage vat merupakan tangki penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi dilakukan selama 2 jam untuk memperoleh campuran adonan susu yang seragam dari beberapa batch yang ditampung dalam storage vat

DAFTAR PUSTAKA

Yulianti,Nia.2013. Proses Pembuatan Susu Kental Manis. Diperoleh pada 17 maret 2014,dari http://niayulianty.blogspot.com/2013/11/proses-pembuatansusu-kental-manis.html Zuriadi,Rizki. Proses Pembuatan Kertas. Diperoleh pada 17 maret 2014, dari http://rizkizuriadi.blogspot.com/2011/07/makalah-pulp-and-paper.html Husnilubis,Ahmad. Macam- Macam Pencampuran. Diperoleh pada 17 maret 2014, dari http://ahmadhusnilubis.blogspot.com/2012/02/pencampuran-bahan-kimiamixing-process.html Anonim. 2013. Proses Pembuatan Cat. Diperoleh pada 17 maret 2014, dari http://www.erfolgkimia.com/2013/06/proses-pembuatan-cat-dan-bahaya.html