TUGAS KHUSUS

A. Pendahuluan
Dalam kegiatan kerja praktek di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk di Tuban pada
tanggal 5 Januari-31 Januari 2015 diberikan tugas khusus untuk menghitung secara teoritis
apakah gypsum dapat ditambahkan pada awal proses pembuatan semen yaitu pada unit Raw
Mill.
B. Latar Belakang
Proses pembuatan semen di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah proses kering.
Adapun tahapan proses dalam pembuatan semen adalah:
1. Penyiapan bahan baku
2. Pengolahan bahan baku
3. Pembakaran
4. Penggilingan semen
5. Pengisian dan pengantongan.
Pada proses kering ini bahan baku akan diiling sampai kadar air 1%. Bahan baku yang telah
digiling dan dicampur ini akan diumpankan ke kiln dan selanjutnya didinginkan dan
ditambahkan dengan gypsum sehingga menjadi semen.
Gypsum mempunyai rumus CaSO4.2H2O (gypsum) yang pada umumnya terdapat di
gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Tujuan penambahan gipsum pada saat
penggilingan terak ini adalah untuk memperlambat pengerasan pada semen. Gypsum ini
biasanya ditambahkan pada finish mill di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Namun,
Gypsum disini menyebabkan total moisture dari semen yang dihasilkan terlalu tinggi. Oleh
karena itu, diperlukan suatu perhitungan teoritis untuk menambahkan gypsum pada Raw Mill
terlebih dahulu dengan harapan kadar moisture pada semen yang dihasilkan bisa turun.
Sehingga, dengan tugas khusus yang kami susun ini dapat lebih mempelajari karakteristik
dari gypsum dan sebagai salah satu acuan apakah gypsum memungkinkan untuk dimasukkan
ke Raw Mill terlebih dahulu.
C. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk mempelajari dan mengetahui apakah
gypsum bisa dimasukkan terlebih dahulu ke Raw Mill dengan hasil produk yang sesuai
dengan kriteria yang diinginkan melalui perhitungan neraca massa.

D. Tinjauan Pustaka

Pengertian Semen
Semen berasal dari bahasa latin Caementum yang berarti bahan perekat .
Lebih luasnya semen adalah senyawa yang terdiri dari kalsium silika yang
mempunyai sifat adhesif maupun kohesif yang digunakan sebagai bahan pengikat
(bonding material) bahan-bahan bangunan seperti batu, pasir dan bahan lain menjadi

bahan padat dan kompak yang digunakan pada pekerjaan konstruksi.

Sifat Semen
Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan komponenkomponen yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya disebut reaksi hidrasi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi adalah kehalusan semen, jumlah air,
temperatur dan komposisi kimia. Hasil dari reaksi-reaksi ini adalah senyawa hidrat.
Di dalam semen, gypsum berfungsi untuk memperlambat setting. Gypsum
terutama bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan melapisi C 3A dan
menahan reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan digantikan dengan lapisan yang
baru sampai seluruh gypsum habis bereaksi. Bila kadar gypsum dalam semen terlalu
tinggi maka jumlah lapisan yang melindungi C 3A akan semakin banyak dan waktu
pengerasan semakin lama.
Walau gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun kandungan
gypsum dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan SO3 di dalam
semen akan menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan keretakan pada beton.
Kandungan maksimum SO3 dalam semen 1,6 3%.

Gypsum
Gypsum mempunyai rumus CaSO4.2H2O (gypsum) yang pada umumnya
terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Bahan ini ditambah
setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Tujuan penambahan gips pada
saat penggilingan terak adalah untuk memperlambat pengerasan pada semen. Gips
merupakan bahan galian alam sebagai mineral calsium sulfat berbentuk hydrous yang
disebut gypsum dan berbentuk anhydrous yang disebut anhydrant (CaSO4). Deposit
ini mula-mula terjadi karena endapan kimia dari air laut yang kadar garamnya tinggi.
Deposit ini berasal dari deretan deposit batu kapur, gips, anhydrant dan garam
lainnya. Peristiwa geologi yang terjadi menyebabkan batu kapur berubah menjadi
deposit karena reaksi sulfat air laut. Gips dan anhydrant yang terjadi bersifat lunak,
berbentuk butiran dan terkadang berserat. Jika Gips bercampur dengan tanah liat dan
tanah lainnya disebut gypsite. Gips digunakan unutk mencegah adanya fulse set dan

akan memberi setting time serta memberikan kekuatan tekanan pada semen (Sumber :
Teknologi Semen, Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT. Semen Indonesia.)
Spesifikasi Gypsum
Sifat fisis:

Fase

: padat

Warna

: putih kotor

Kadar air

Bulk density

Ukuran material

: 10% H2O
: 1,40 ton/m3
: 30 mm

Sifat kimia:
Mengalami pelepasan hidrat
CaSO4.2H2O

CaSO4. 0,5H2O + 1,5H2O + 69 KJ

Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sintetis. Gypsum di alam terdapat
dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau kawah
gunung. Gypsum berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi gypsum adalah
memperlambat proses pengerasan semen.
Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement ( OPC ) atau semen abu-abu
dibutuhkan 4% gypsum yang dicampur dengan 96% terak/klinker.
-

Pada temperatur 97C menghasilkan gypsum hemi hidrat (stucco/plaster paris) :

CaSO4.2H2O ----> CaSO4. 0,5 H2 O.

Pada temp 170 berubah menjadi hemihidrat.

CaSO4.2H2O ----> CaSO4 0,5 H2O + 1,5 H2O

Pada temperatur 200C akan terbentuk plaster anhidrous kalsium sulfat, bersifat
kurang plastis, keras dan kuat.
CaSO42H2O -------> CaSO4 + H2O

Pada temp. 500C dihasilkan insoluble anhidrit atau dead burning gypsum. Bila
ditambah accelerator akan dihasilkan plaster (keenes cement)
CaSO4 2 H2O ---------> CaO + SO3 + 2 H2O

Pada temp 900o C dihasilkan masa sangat padat, keras, ketahanan tinggi

(Pabwi.S,2014).
Roller Mill

Fungsi dari Roller Mill adalah menggiling sekaligus mengeringkan campuran

dari material sehingga keluar dari mill berukuran 170 mesh dengan kadar air
maksimal 1%. Penggilingan diikuti dengan pengeringan ini mempunyai tujuan selain
mendapatkan ukuran material yang seragam juga menguapkan kandungan air yang
masih terdapat dalam material.
Type : FULLER LM 5942
Kecepatan putaran table : 23 rpm
Kecepatan putaran motor : 940 rpm
Dalam pengoperasiannya Roller Mill dilengkapi dengan :
Grinding Table, yaitu : berbentuk seperti piring, dipingir-pinggirnya terdapat lubang
tempat disemburkannya udara panas untuk pengeringan.
Grinding Roller, yaitu : merupakan bagian yang memberikan penggilingan karena
adanya gaya menekan ke bawah dan gerak putarnya antara roll dengan Grinding
Table.
Hidroulic Spring System, yaitu : merupakan bagian yang memberikan gaya naik dan
turun terhadap Grinding Roller sehingga mempunyai gaya tekan terhadap Grinding
Table.
Classifier, yaitu : pengaturan kehalusan produk, digerakkan oleh motor hidroulic.
ID Fan Mill, yaitu : fan ini untuk menarik material dari dalam mill bercampur dengan
udara menuju cyclone separator.
Cyclone Separator, yaitu : untuk memisahkan material produk dengan udara yang
bersamanya.

Gambar 3.12 Raw Mill ( Roller Mill) untuk penggilingan bahan baku

Prinsip Kerja Roller Mill

Raw material (batu kapur, tanah liat, cooper slag, silica sand) masuk melalui
cerobong feed dari Roller Mill, lalu material turun ditengah Grinding Table
menyebabkan material menuju ke dinding. Dinding Roller Mill menekan ke bawah
material yang ada diantara Grinding Roller dan Grinding Table. Gas panas yang
berasal dari preheater suhunya berkisar 370 C dan masuk ke Roller Mill melalui
celah-celah Grinding Table. Kehalusan produk diatur oleh Clasifier dengan putaran 90
rpm dihasilkan produk dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron (170 mesh)
dengan kandungan air <1%. Material yang halus akan tertarik keatas menuju Cyclone
Separator untuk pemisahan antara material dengan gasnya, sedangkan untuk material
kasar karena dipengaruhi gaya beratnya turun untuk kembali digilas.

Rotary Klin
Type : Fuller Rearculation Flash Calsiner
Kapasitas untuk kiln feed : 500 ton/jam ; output : 312 ton/jam
Ukuran : d = 5,6 m ; p = 8.4 m ; sudut kemiringan 4-5.
Power : 600 Kw, 1.150 rpm
Rotary Klin disebut sebagai tanur putar yang merupakan suatu silinder baja
yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api (fire bricks). Temperatur Kiln
900 1450 C.
Di dalam Rotary Kiln dibagi 4 Zone :

Zone Calcinasi ( 900 1000 C )

Zone Transisi ( 1000 1250 C )
Zone Burning ( 1250 1450 C )
Zone Cooling ( 1450 1300 C )

Gerakan antara material dengan gas panas hasil pembakaran batu bara adalah
Counter Current.
Prinsip kerja Rotary Kiln:
Umpan Kiln dari Preheater telah terkalsinasi 91% masuk ke Rotary Klin
dengan suhu material 900 C. material langsung mengalami proses kalsinasi lanjutan
sehingga CaCO3 benar-benar habis terurai. Setelah itu pada zona transisi mulai
terbentuk komponen dasar semen seperti C2S, C3A, C3AF. Perputaran motor
diteruskan oleh gigi reducer untuk menggerakkan Kiln. Bahan bakar yang berupa batu
bara lebih besar dan efisiensi pembakaran lebih baik. Karena adanya perputaran dan
posisi Kiln yang miring maka klinker dapat mengalir keluar. Untuk udara

pembakarnya digunakan udara primer dan udara sekunder dari hasil Cooler. Setelah
melewati zona pembakaran, material didinginkan secara mendadak di Cooler.
E. Metodologi

Metode Perhitungan
Data-data yang diperlukan untuk perhitungan diambil dari sumber-sumber sebagai

berikut :
1. Data actual dari over view central control room I & II pada tanggal 26 Januari 2015
2. Data analisa dari laboran jaminan mutu pada tanggal 26 Januari 2015

Metode Penyelesaian
Dalam perhitungan neraca massa menggunakan asumsi sebagai berikut :
1. Basis operasi yaitu 1 jam
2. Dust dari hot gas yang masuk ke Raw Mill dianggap masuk semua ke dalam Raw
Mill Feed.
3. Total Dust yang masuk Raw Mill dianggap 10% dari Kiln Feed
4. Total Dust yang keluar Raw Mill dianggap 10% dari Raw Mill Feed

F. Langkah-langkah penyelesaian.
Langkah-langkah perhitungan yang dilakukan yaitu:
1. Perhitungan komposisi umpan dan gypsum di Raw Mill.
2. Perhitungan neraca massa produk dari Raw Mill.
3. Perhitungan LSF, SIM, dan AIM pada produk dari Raw Mill.
4. Trial komposisi gypsum hingga didapatkan produk dengan LSF, AIM dan AIM seperti yang
diinginkan.
5. Menganalisa apakah gypsum bisa dimasukkan ke dalam Raw Mill terlebih dahulu.
G. Hasil Perhitungan dan Pembahasan

Hasil Perhitungan
Basis 1 jam operasi
Neraca massa dihitung dengan asumsi sebagai berikut :
1. Dust dari hot gas yang masuk ke Raw Mill dianggap masuk semua ke dalam
Raw Mill Feed.
2. Total Dust yang masuk Raw Mill dianggap 10% dari Kiln Feed
3. Total Dust yang keluar Raw Mill dianggap 10% dari Raw Mill Feed
Tabel Neraca Massa pada Raw Mill

Komposisi
Raw Mix
Lime Stone
Copper Slag
Silica
Gypsum
Dust
Raw mill
H2O vapor
H2O liquid
Total

Input (ton)
699,9428
42,24148
6,7947
0,781
31,24
43,06431
0
35,03569
62,48
921,58

Output (ton)
0
0
0
0
0
78,1
843,48
0
0
921,58

Tabel komposisi umpan masuk di Raw Mill

Komposisi

Raw Mix
Lime stone
Copper
Slag
0,87
6,7947
Silica
0,1
0,781
Gypsum
4
31,24
Total
100
781
Komposisi Bahan Utama masuk di Raw Mill
Komposi
si
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
H2O
K2O
Na2O
Total

Massa
%massa (ton)
89,6213
6
699,9428
5,40864
42,24148

Raw Mix
%mass Massa
a
(ton)
15,037
105,2504
4,426
30,97947
1,934
13,53689
42,239
295,6488
0,655
4,584625
12,500
87,49285
10,000
69,99428
13,209
92,45545
100
699,9428

Komposisi Bahan Korektif masuk di Raw Mill

Lime Stone
Komposis %mass
i
a
Massa (ton)

CaO
H2O
Total

93
7
100

39,28458
2,956904
42,24148

Copper Slag
Komposis %mass
i
a
Massa (ton)
Fe2O3
61
4,144767
CuO
0,75
0,05096
SiO2
31,5
2,140331
Al2O3
6,75
0,458642
Total
100
6,7947
Silica
%mass
Komposisi a
Massa (ton)
SiO2
92,5
0,722425
H2O
7,5
0,058575
Total
100
0,781
Komposisi Dust yang masuk di Raw Mill
Dust in
Komposisi %massa Massa (ton)
SiO2
13,87
5,97302
Al2O3
5,15
2,217812
Fe2O3
2,09
0,900044
CaO
42,29
18,2119
MgO
0,93
0,400498
K2O
0,52
0,223934
Na2O
0,2
0,086129
S
0,16
0,068903
Cl
0,2
0,086129
H2O
34,59
14,89594
Total
100
43,06431

Tabel Komposisi Produk Raw Mill

Produk Raw Mill
Komposis %
i
massa
Massa (ton)
SiO2
12,8175
108,1132

Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
H2O
K2O
Na2O
CuO
CaSO4
Total

1
3,72719
1
2,09627
5
39,7085
2
0,54353
7
18,1377
5
8,29827
4
10,9611
9
0,00604
2
3,70370
4
100

31,43811
17,68166
334,9334
4,584625
152,9883
69,99428
92,45545
0,05096
31,24
843,48

Komposisi Dust yang keluar dari Raw Mill

Dust out
Komposis
Massa
i
%massa (ton)
7,64791
SiO2
3
5,97302
2,83970
Al2O3
8
2,217812
1,15242
Fe2O3
5
0,900044
23,3186
CaO
9
18,2119
0,51280
MgO
2
0,400498
0,28672
K2O
8
0,223934
Na2O
0,11028
0,086129
0,08822
S
4
0,068903
Cl
0,11028
0,086129
63,9329
H2O
5
49,93163
Total
100
78,1

Pembahasan

Gypsum (CaSO4.2H2O) merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous. Fungsi

dari penambahan gypsum pada pembuatan semen adalah sebagai retarder (dapat
memperlambat waktu pengerasan semen). Gypsum yang berada di alam merupakan
gypsum yang stabil karena didalam gypsum mengandung air yang bersatu dengan
molekulnya sehingga bersifat stabil.
Pada umumnya semua industri semen menambahkan gypsum dibagian semen
mill/finish mill. Penambahan gypsum pada proses akhir/finish mill pada PT Semen
Indonesia, Tbk ini memilikikendala yaitu total moisture yang tinggi. Sehingga,
gypsum diharapkan bisa dimasukkan melalui raw mill terlebih dahulu agar dapat
mengurangi kadar air dalam gypsum tersebut. Berdasarkan perhitungan neraca massa,
gypsum yang ditambahkan diproses awal (raw mill) dengan umpan masuk 781
ton/jam serta komposisi raw mix 89.621%, lime stone 5.41%, copper slag 0.87%,
silica 0.1% dan gypsum 4% didapatkan parameter LSF,SM dan AM pada produk raw
mill mendekati dengan syarat yang ditentukan yaitu LSF 98.5, SM 2.201, AM 1.778.
Berdasarkan hasil perhitungan yang didapatkan dan dengan asumsi reaksi
dianggap sempurna gypsum yang dimasukkan terlebih dahulu kedalam Raw Mill ini
akan bereaksi semua dan membentuk plaster anhidrous kalsium sulfat( CaSO4) dan
H2O karena suhu operasi pada raw mill sekitar 3700C sedangkan gypsum akan
berubah menjadi CaSO4 dan H2O pada suhu 2000C-4990C. Plaster anhidrous kalsium
sulfat (CaSO4) ini bersifat kurang plastis, keras dan kuat karena kehilangan molekul
air dan akan sulit menarik kembali molekul air. Semen retarder akan mengeras
setelah ditambahkan dengan air. Karena gypsum ini sudah sulit untuk menarik air
kembali, maka gypsum ini sudah kehilangan sifatnya sebagai retarder. Akibat dari
sifat plaster anhidrous kalsium sulfat (CaSO4) yang sangat kuat ini dapat menyumbat
peralatan itu sendiri. Gypsum disini juga sebaiknya tidak dimasukkan kedalam kiln
mill karena selain gypsum sudah habis bereaksi berubah menjadi anhidrous kalsium
sulfat dan sudah kehilangan sifatnya sebagai retarder, gypsum akan bereaksi lagi
menghasilkan insoluble anhidrit. Hal ini dikarenakan pada suhu 500C gypsum akan
bereaksi membentuk insoluble anhidrit atau dead burning gypsum dan pada suhu
900oC dihasilkan masa sangat padat, keras, ketahanan tinggi senyawa yang dihasilkan
adalah CaO ,SO3, dan 2 H2O sedangkan suhu operasi pada Kiln Mill berkisar 8000C15000C.(Pabwi.S, 2014). Sehingga gypsum ini sebaiknya tidak dimasukkan terlebih
dahulu pada raw mill maupun kiln mill karena gypsum yang digunakan akan
kehilangan sifatnya sebagai retarder akibat dari suhu operasi dari peralatan yang

sangat tinggi serta dapat mengganggu kinerja dari raw mill ataupun rotary kiln
sendiri.
Oleh sebab itu, lebih baik penambahan gypsum dilakukan di akhir karena
gypsum tidak boleh kehilangan sifatnya sebagai retarder dalam pembuatan semen.
Penambahan gypsum di akhir tidak akan menghilangakan sifat gypsum sebagai
retarder. Hal ini dikarenakan suhu finish mill yaitu pada 1200C gypsum akan berubah
menjadi gypsum hemi hydrat yang tidak stabil dan akan stabil saat semen
ditambahkan dengan air sehingga akan membentuk kembali gypsum alam yang
bersifat stabil. Sehingga dapat memperlambat proses pengerasan semen hingga
didapatkan proses pengerasan yang sempurna.
H. Kesimpulan
1. Gypsum yang dimasukkan terlebih dahulu kedalam Raw Mill akan bereaksi membentuk
plaster anhidrous kalsium sulfat( CaSO4) dan H2O karena suhu operasi pada raw mill
sekitar 3700C sedangkan gypsum akan berubah menjadi CaSO4 dan H2O pada suhu
2000C-4990C dimana Plaster anhidrous kalsium sulfat (CaSO4) ini bersifat kurang
plastis, keras dan kuat
2. Gypsum yang kehilangan molekul air akan sulit menarik kembali molekul air sehingga
gypsum ini sudah kehilangan sifatnya sebagai retarder dimana gypsum akan mengeras
setelah ditambahkan dengan air.
3. Gypsum disini juga sebaiknya tidak dimasukkan kedalam kiln mill karena gypsum juga
akan kehilangan sifatnya sebagai retarder. Hal ini dikarenakan pada suhu 500C akan
dihasilkan insoluble anhidrit atau dead burning gypsum dan pada suhu 900oC
dihasilkan masa sangat padat, keras, ketahanan tinggi senyawa yang dihasilkan adalah
CaO ,SO3, dan 2 H2O sedangkan suhu operasi pada Kiln Mill berkisar 8000C-15000C.