MAKALAH SEMINAR HASIL

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PENGURANGAN WAKTU SETUP MENGGUNAKAN METODE SMED SERTA
PENGURANGAN WAKTU PROSES PRODUKSI DAN PERAKITAN
MENGGUNAKAN METODE MOST
DI PT PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum

Sarjana Strata-1 (S-1)

Disusun Oleh :
RIZKI NURUL FATHIA
063.12.017

Paraf

Pembimbing

PembimbingPendamping

Pembimbing

Ir. Sumiharni Batubara, Msc

Dian Mardi Safitri, ST, MT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS TRISAKTI
2015

Paraf Pembimbing
Pendamping

PENGURANGAN WAKTU SETUP MENGGUNAKAN METODE SMED SERTA

PENGURANGAN WAKTU PROSES PRODUKSI DAN PERAKITAN
MENGGUNAKAN METODE MOST
DI PT PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA
Rizki Nurul Fathia, Sumiharni Batubara, Dian Mardi Safitri
Laboratorium Sistem Produksi
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
085295716888, [email protected] , [email protected] , [email protected]

Abstract
PT Panasonic Manufacturing Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur
yang melakukan proses produksi dan perakitan produk. Sebagai perusahaan yang melakukan proses produksi
dan perakitan produk Air Conditioner, Air Conditioner Business Unit PT Panasonic Manufacturing Indonesia
seringkali terjadi permasalahan terkait pencapaian target harian produksi untuk produk Air Conditioner Model
CS-YN9RKJ. Identifikasi masalah dengan diagram ishikawa menunjukkan bahwa waktu setup mesin yang lama
dipengaruhi oleh lamanya waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Sedangkan, lamanya waktu pembuatan
evaporator dan perakitan produk dipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai standar.
Lamanya waktu pembuatan evaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak berdekatan antar
stasiun kerja. SMED (Single Minute Exchange Of Dies) adalah salah satu metode improvement dari Lean
Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian
dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Metode ini digunakan untuk mengurangi lamanya
waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Dari usulan perbaikan menggunakan metode SMED diperoleh waktu setup
mesin Fin Press Fix 18 selama 931.15 detik yaitu adanya pengurangan waktu setup sebanyak 54.27%. Metode
MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) adalah salah satu teknik predetermined time system untuk
pengukuran waktu yang disusun berdasarkan urutan sub-sub aktivitas atau gerakan. Metode ini digunakan
untuk mengurangi waktu proses pembuatan evaporator dan perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ.
Usulan perbaikan yaitu melakukan perubahan gerakan dan postur tubuh operator. Selain itu, usulan perbaikan
untuk proses pembuatan evaporator adalah melakukan perubahan tata letak (layout) stasiun kerja, sedangkan
untuk proses perakitan adalah mengurangi elemen kerja operator. Dari usulan perbaikan menggunakan metode
MOST diperoleh waktu proses pembuatan evaporator selama 1082.42 detik yaitu adanya pengurangan waktu
sebanyak 19.47%. Sedangkan, waktu proses perakitan selama 393.27 detik yaitu adanya pengurangan waktu
sebanyak 29%. Hasil usulan perbaikan menggunakan metode SMED dan MOST adalah pengurangan
Manufacturing Lead Time selama 423415 detik atau adanya pengurangan Manufacturing Lead Time sebanyak
23 %.

Kata Kunci : SMED, MOST, Setup Mesin, Perakitan, Manufacturing Lead Time

1.
1.1

PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
PT Panasonic Manufacturing Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
manufaktur yang melakukan proses produksi dan perakitan produk. Sebagai perusahaan yang
melakukan proses produksi dan perakitan produk Air Conditioner, Air Conditioner Business Unit PT
Panasonic Manufacturing Indonesia seringkali terjadi permasalahan terkait pencapaian target harian
produksi untuk produk Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Identifikasi masalah dengan diagram
ishikawa menunjukkan bahwa waktu setup mesin yang lama dipengaruhi oleh lamanya waktu setup
mesin Fin Press FIX 18. Sedangkan, lamanya waktu pembuatan evaporator dan perakitan produk
dipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai standar. Lamanya waktu pembuatan
evaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak berdekatan antar stasiun kerja.
1. 1

Rumusan Masalah
Permasalahan yang dihadapi oleh
Air Conditioner Business Unit PT Panasonic
Manufacturing Indonesia adalah tidak tercapainya target produksi harian untuk pembuatan Air
Conditioner. Berdasarkan pengamatan, data aktual dan dan wawancara yang dilakukan dengan pihak
perusahaan, masalah yang sedang dihadapi adalah tidak tercapainya target harian produksi
dikarenakan lamanya waktu setup mesin pada mesin Fin Press FIX 18, lamanya proses pembuatan
evaporator di lini produksi serta lamanya waktu perakitan produk Air Conditioner Cooling System
(CS) atau unit dalam ruangan yang dipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai
standar. Lamanya waktu pembuatan evaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak
berdekatan antar stasiun kerja.
1. 2

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan di Air Conditioner Business Unit PT Panasonic
Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi waktu setup mesin Fin Press FIX 18 pada proses produksi produk Air
Conditioner menggunakan metode SMED (Single Minute Exchange of Dies).
2. Mengurangi waktu proses pembuatan evaporator dan perakitan produk Air Conditioner model
CS-YN9RKJ di Line CS (Cooling System) menggunakan metode MOST (Maynard Operation
Sequence Technique).
1. 3

Batasan Masalah
Batasan Masalah yang digunakan dalam penelitian di Air Conditioner Business Unit PT
Panasonic Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Penelitian difokuskan untuk produk Air Conditioner yang sering mengalami target harian
produksi yang tidak tercapai yaitu Air Conditioner Model CS-YN9RKJ.
2. Penelitian hanya dilakukan di stasiun kerja Fin Press FIX 18.
3. Penelitian hanya dilakukan di stasiun kerja yang memproduksi evaporator untuk komponen
perakitan produk Air Conditioner Cooling System (CS).
4. Penelitian hanya dilakukan di lini perakitan produk Air Conditioner Cooling System (CS) atau
unit dalam ruangan produk Air Conditioner.
2.
2.1
2.1.1

TINJAUAN PUSTAKA
Pengukuran Waktu
Pengukuran Waktu Jam Henti
Langkah-langkah yang dilakukan untuk melakukan pengukuran pendahuluan adalah sebagai
berikut :
1) Menghitung standar deviasi dari waktu penyelesaian
=

2
..........
1

(1)

dimana, N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan

x = waktu penyelesaian yang teramati selama dilakukan pengukuran pendahuluan yang
telah dilakukan
2

2) Melakukan Uji Kecukupan Data

N =

( 2 )( )2

...... (2)

dimana, k = tingkat keyakinan

s = tingkat/derajat ketelitian
Dalam penelitian kali ini digunakan tingkat tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5% dan
tingkat keyakinan yang digunakan sebesar 95%. Jumlah pengamatan dan pengumpulan data dilakukan
selama 30 kali untuk setiap kegiatan. Rumus perhitungan Uji Kecukupan Data adalah sebagai berikut.
40

N =

( 2 )( )2

......... (3)

dimana, N = jumlah data pengamatan

N = jumlah data teoritis
3) Menghitung standard deviasi distribusi harga rata-rata (sampel) waktu penyelesaian yang diukur
1

( 2 )( )2

=
......... (4)

dimana, N = jumlah data pengamatan

N = jumlah data teoritis
4) Melakukan Uji Keseragaman Data dengan menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas
Kontrol Bawah (BKB)
BKA = + 3. ......... (5)
BKB = - 3. .......... (6)
Data dikatakan seragam apabila waktu rata rata berada diantara BKA dan BKB.
5) Perhitungan Waktu Siklus
Waktu siklus merupakan waktu rata-rata dari semua pekerjaan yang telah dilakukan.

Ws = ... ........... (7)

dimana, xi = waktu yang dikumpulkan
N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan
6) Perhitungan Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu penyelesaianpekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam
kondisi wajar dan kemampuan rata-rata. Dengan menggunakan rumus :
Wn = Ws x p.................. (8)
dimana, Ws = waktu siklus
p = faktor penyesuaian
7) Perhitungan Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk
menyelesaikan pekerjaan yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu.
Wb = Wn + (1 x A) ................... (9)
dimana, Wn = waktu normal
A = % kelonggaran
2.1

Tata Letak Pabrik

Tata Letak Pabrik adalah tata cara pengaturan fasilitas - fasilitas pabrik dengan memanfaatkan
luas area secara optimal guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, S., 2003: 67).
2.2

Peta - Peta Kerja

Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi
secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang
diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja.
2.3.1

Simbol-Simbol Standar Yang Dipakai Untuk Pembuatan Peta Kerja

Operasi,
Inpeksi,
Tranposrtasi,
Menunggu,
Menyimpan,

Aktivitas Ganda

2.3.2 Macam-Macam Peta Kerja

2.3.2.1 Peta Proses Operasi
Peta Proses Operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses
yang akan dialami bahan baku mengenai urutan operasi dan pemeriksaan. (Sutalaksana, 2000)
2.3.2.2 Peta Aliran Proses
Peta aliran proses digunakan untuk mengamati secara lebih lengkap dan rinci setiap komponen
pembentuk suatu produk.
2.3.2.3 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Peta ini menggambarkan semua gerakan pada saat bekerja dan waktu menganggur yang
dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan.
2.3

Therblig
Seorang tokoh yang meneliti gerakan-gerakan dasar secara mendalam adalah Frank B.Gilbert
beserta istrinya. Ia menguraikan gerakan kedalam 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang dinamai
Terblig.(Sutalaksana, 2000)
2.4

SMED (Single Minute Exchange Of Dies)

SMED (Single Minute Exchange Of Dies) adalah salah satu metode improvement dari Lean
Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup
pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Shingo (1985)
mendefinisikan:
a. Operasi setup eksternal adalah semua operasi yang dapat dilakukan saat mesin beroperasi
b. Operasi setup internal adalah semua operasi yang hanya dapat dilakukan ketika mesin dihentikan/
tidak beroperasi
2.5

MOST (Maynard Operation Sequence Technique)

MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) adalah salah satu teknik pengukuran waktu
yang disusun berdasarkan urutan sub-sub aktivitas atau gerakan.
2.6.1

Model - Model Urutan MOST

Metode MOST terdiri dari model-model urutan dasar (Basic Sequence Model). Model ini
terdiri dari 3 urutan kegiatan, yaitu :
a. Urutan gerakan umum (The general move sequence)
Model ini dipakai bila terjadi perpindahan objek dengan bebas. Model urutan gerakan umum
ini adalah A B G A B P A.
b. Urutan gerakan terkendali (The controlled move sequence)
Model ini menggambarkan perpindahan objek secara manual dibatasi satu arah karena kontak
atau menempel dengan objek lainnya. Model urutan gerak ini adalah A B G M X I A.
c. Urutan pemakaian peralatan (The tool use sequence)
Model ini dipakai bagi gerakan yang memakai bantuan alat. Model urutan ini adalah
ABG/ABP//ABG/A.
2.6

Manufacturing Lead Time

Manufacturing Lead Time adalah total waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah
item, tidak termasuk lead time pembelian. Termasuk didalamnya persiapan order, waktu antri, waktu
setup, waktu proses, waktu perpindahan, waktu inspeksi dan waktu pengambilan. (Fogarty, et al,
1991).
MLT = Q + S + (N X O)+ W + M................ (10)
Dimana,
Q = Waktu antrian, S = Waktu setup, N = Lot Size, O = Waktu operasi, W= Waktu menunggu
M = Waktu perpindahan

3.

Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian merupakan suatu proses kerangka pikir yang sistematis yang terdiri dari
beberapa tahapan penelitian sehingga penelitian yang dilakukan lebih terarah untuk menuju kepada
suatu solusi dan penyelesaian hasil yang lebih baik. Tahapan penelitian didalamnya terdiri dari
penelitian pendahuluan, identifikasi masalah, studi pustaka, tujuan penelitian, pengumpulan data,
pengolahan data, analisa dan usulan serta kesimpulan dan saran.
Start

Penelitian Pendahuluan :
1. Melakukan pengamatan setup mesin Fin Press FIX 18
2. Melakukan pengamatan gerakan operator pada proses
pembuatan evaporator dan perakitan produk Air
Conditioner unit dalam ruangan di Line CS (Cooling
System)
3. Wawancara dengan kepala produksi dan supervisor di
lantai produksi
Studi Pustaka
Identifikasi Masalah :
Permasalahan tidak tercapainya target harian
produksi disebabkan lamanya waktu setup mesin pada
mesin Fin Press FIX 18 serta lamanya waktu pembuatan
evaporator dan perakitan produk yang dipengaruhi oleh
metode gerakan operator yang tidak sesuai standar
dalam proses pembuatan evaporator dan perakitan di
Line CS. Lamanya waktu pembuatan evaporator juga
disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak
berdekatan antar stasiun kerja.

Tujuan Penelitian :
1.
Mengurangi waktu setup mesin Fin Press FIX 18
pada proses produksi produk Air Conditioner menggunakan
metode SMED (Single Minute Exchange of Dies)
2.
Mengurangi waktu proses pembuatan evaporator
dan perakitan produk Air Conditioner model CS-YN9RKJ
di Line CS (Cooling System) menggunakan metode MOST
(Maynard Operation Sequence Technique)

Pengumpulan Data

Data primer :
- Melakukan pengamatan terhadap metode
kerja atau gerakan operator
- Menghitung waktu setup mesin Fin Press FIX
18, waktu operasi, waktu perakitan, waktu
inspeksi dan waktu perpindahan menggunakan
stopwatch
- Melakukan wawancara dengan kepala
produksi dan supervisor di lantai produksi

Data sekunder :
- Mencatat data umum perusahaan, data aktual dan
target produksi harian Air Conditioner pada bulan
Agustus, September dan Oktober tahun 2015 di Air
Conditioner Business Unit PT Panasonic
Manufacturing Indonesia

Pengolahan Data

Layout, Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses,

Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri dari setup
mesin Fin Press FIX 18

Layout, Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri dari

proses pembuatan evaporator dan perakitan AC
unit dalam ruangan di Line CS

Metode SMED :
- Melakukan pengukuran pendahuluan
- Uji keseragaman dan kecukupan data
- Menghitung waktu siklus,waktu normal dan
waktu baku setiap kegiatan setup mesin Fin Press
FIX 18
- Memisahkan internal setup dan eksternal setup
- Mengubah internal setup menjadi eksternal setup

Metode MOST :
- Mengukur waktu standar metode kerja sekarang
- Memperbaiki metode kerja sekarang
- Mengukur waktu standar metode kerja usulan

Menghitung Manufacturing Lead Time

Gambar 1. Flowchart Tahapan Penelitian/Metodologi Penelitian

5

Analisa Hasil dan Usulan :

1. Melakukan analisa dan mengajukan usulan

perbaikan layout proses pembuatan evaporator
2. Melakukan analisa dan mengajukan usulan
perbaikan Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses dan
Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri proses pembuatan
evaporator dan perakitan di Line CS
3. Melakukan analisa dan mengajukan usulan
perbaikan dari waktu setup mesin Fin Press FIX 18
sebelum dan sesudah menggunakan metode SMED
(Single Minute Exchange Of Dies)
4. Melakukan analisa dan mengajukan usulan
perbaikan dari waktu proses pembuatan evaporator
dan perakitan di Line CS sebelum dan sesudah
perbaikan dengan menggunakan metode MOST
(Maynard Operation Sequence Technique)
5. Melakukan analisa dari hasil perhitungan
Manufacturing Lead Time sebelum dan sesudah
perbaikan

Kesimpulan dan Saran

End

Gambar 2. Flowchart Tahapan Penelitian/Metodologi Penelitian (lanjutan)

4.
4.1

HASIL DAN PEMBAHASAN

Usulan Perbaikan Tata Letak (Layout) Proses Pembuatan Evaporator
Usulan perbaikan tata letak (layout) dalam proses pembuatan evaporator dilakukan karena
letak antar stasiun kerja atau mesin yang tidak berdekatan. Tujuan usulan perbaikan layout adalah
untuk mempersingkat waktu proses, jarak antar mesin atau antara operasi yang satu dengan yang lain.
Perubahan layout tersebut dilakukan untuk semua stasiun kerja selain mesin cutting evaporator
dengan konveyor yang berjarak 0 cm. Usulan perbaikan tata letak (layout) dalam proses pembuatan
evaporator digunakan untuk pengukuran waktu menggunakan metode MOST. Berikut ini Tabel 1.
yang menunjukkan perubahan jarak antar stasiun kerja proses pembuatan evaporator.
Tabel 1. Perubahan Jarak Antar Stasiun Kerja Proses Pembuatan Evaporator
No
1
2
3
4
5
6
7
8

Keterangan
Stasiun Kerja
Hairpin Bender
Fin Press FIX 18
Expand Evaporator
Cutting Evaporator
Konveyor
Oven
Painting Evaporator
Line CS

Jarak antar Stasiun Kerja

Awal
Usulan
Stasiun Kerja Jarak (cm) Stasiun Kerja Jarak (cm)
1-2
150
1-2
100
2-3
350
2-3
100
3-4
200
3-4
100
4-5
0
4-5
0
5-6
250
5-6
50
6-7
3000
6-7
150
7-8
5000
7-8
250

4.2

Metode SMED (Single Minute Exchange Of Dies) untuk Mengurangi Lamanya Waktu
Setup Mesin Fin Press FIX 18
4.2.1 Tahap A
Tahap A, di mana perusahaan tidak membuat perbedaan antara operasi pengaturan internal
dan eksternal dan akibatnya mesin tetap menganggur untuk waktu yang sangat lama. Dari hasil
pengambilan data secara aktual di lantai produksi, diperoleh 40 aktivitas setup mesin Fin Press FIX 18
dan juga total waktu baku untuk seluruh aktivitas yaitu selama 2167.52 detik setara dengan 33 menit
56.15 detik.
4.2.2

Tahap B
Tahap B, di mana perusahaan memisahkan operasi setup internal dari operasi setup eksternal.
Dari hasil pengamatan tidak terdapat adanya operasi setup eksternal dan dalam hal ini berarti semua
kegiatan setup mesin dilakukan oleh operator saat mesin tidak beroperasi, sehingga tidak ada
pengurangan waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Dalam tahap ini waktu setup mesin Fin Press FIX
6

18 masih tetap atau sama dengan tahap A yaitu selama 2167.52 detik setara dengan 33 menit 56.15
detik.
4.2.3 Tahap C
Tahap C, di mana perusahaan mengkonversi secara maksimum operasi setup internal maupun
eksternal. Dalam tahap ini dilakukan perubahan kegiatan atau operasi yang bisa dilakukan perubahan
dari operasi setup internal menjadi eksternal untuk menghemat waktu setup mesin. Berikut ini Tabel 2.
yang menampilkan perubahan operasi internal menjadi eksternal setup pada mesin Fin Press FIX 18.
Tabel 2. Perubahan Operasi Internal menjadi Eksternal Setup pada Mesin Fin Press FIX 18
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40

Kegiatan Setup Mesin Fin Press FIX 18

Waktu Baku (detik) Klasifikasi Kegiatan Waktu Baku (detik)
Membuka gerbang
13.77
Internal
13.77
Mengecek mesin
12.99
Internal
12.99
Mengambil forklift
586.92
Eksternal
Memindahkan alumunium menggunakan forklift
4.28
Eksternal
Menaikkan pengait crane
13.53
Eksternal
Mengambil gunting
7.48
Eksternal
Menggunting plastik pembungkus alumunium roll
8.07
Eksternal
Meletakkan gunting
3.87
Eksternal
Mengaitkan crane ke besi tabung pengangkat alumunium roll
9.52
Eksternal
Memindahkan crane ke dekat alumunium roll
111.99
Eksternal
Memindahkan trolley besi ke dekat alumunium roll
18.91
Eksternal
Mengaitkan tabung pengangkat ke dalam lubang alumunium roll
115.65
Eksternal
Memindahkan alumunium roll ke trolley besi
115.87
Eksternal
Memindahkan trolley besi ke dekat mesin Fin Press
56.77
Eksternal
Memasang roll alumunium ke ke mesin Fin Press
33.56
Internal
33.56
Memindahkan crane ke tempat semula
83.92
Internal
83.92
Melepaskan pengait crane
9.31
Internal
9.31
Meletakkan posisi pengait ke tempat semula
38.09
Internal
38.09
Memutar bobin mesin Fin Press
138.25
Internal
138.25
Melepaskan lakban alumunium roll
49.26
Internal
49.26
Mengambil gunting
7.76
Eksternal
Menggunting sisa lembaran alumunium awal
10.92
Internal
10.92
Memasang lembaran alumunium ke mesin Fin Press
126.80
Internal
126.80
Mengambil papan pola dan gunting
4.79
Eksternal
Memposisikan lembar alumunium dan papan
55.29
Internal
55.29
Menggunting lembaran alumunium
19.31
Internal
19.31
Mengambil lakban
31.66
Eksternal
Menggunting lakban
7.93
Eksternal
Menyambung lembaran alumunium lama dengan yang baru
91.82
Internal
91.82
Menutup gerbang mesin
15.90
Internal
15.90
Mengambil oli
10.96
Eksternal
10.96
Mengisi oli ke mesin Fin Press bagian bawah
18.30
Internal
18.30
Mengisi oli ke mesin Fin Press bagian atas
17.48
Internal
17.48
Mencoba mesin
40.45
Internal
40.45
Mengatur speed
3.41
Internal
3.41
Mencoba mesin
53.49
Internal
53.49
Mengambil blower machine
7.32
Internal
7.32
Membersihkan mesin menggunakan blower machine
54.67
Internal
54.67
Mencoba mesin
16.84
Internal
16.84
Mengecek hasil mesin Fin Press
9.04
Internal
9.04
Total Waktu Setup
2036.15
931.15
33 menit 56.15 detik
15 menit 31.15 detik
Sebelum SMED
Sesudah SMED

Dari tahap ini terdapat pengurangan waktu setup mesin Fin Press Fix 18 selama 1105 detik
atau pengurangan waktu sebesar 54.27 % dari waktu setup awal sebelum dilakukan usulan perbaikan
menggunakan metode SMED. Pengurangan waktu merupakan hasil perubahan 17 operasi internal
setup menjadi eksternal setup dimana operasi yang awalnya dilakukan ketika mesin dihentikan atau
tidak beroperasi bisa dilakukan saat mesin sedang beroperasi.

4.2.4

Tahap D
Tahap D, memperlancar semua aspek operasi setup. Fase ini bertujuan untuk perbaikan
sistematis dari setiap dasar pengoperasian setup internal dan eksternal, pengembangan solusi untuk
menyelesaikan tugas-tugas yang berbeda dalam cara yang lebih mudah, lebih cepat dan lebih aman.
Pada tahap ini yaitu memparalelkan atau menggabungkan operasi setup eksternal untuk
mempermudah dan mempersingkat waktu setup mesin. Setelah melihat data setup internal dan
eksternal mesin Fin Press FIX 18, diperoleh empat macam aktivitas yang bisa diparalelkan untuk
mempersingkat waktu setup mesin. Berikut ini Tabel 3. yang menunjukkan kegiatan memparalelkan
operasi eksternal setup pada mesin Fin Press FIX 18.
Tabel 3. Memparalelkan Operasi Eksternal Setup pada Mesin Fin Press FIX 18
No

Paralel operasi setup eksternal

Aktivitas no. 6,21,24 dan 27

Alasan
Aktivitas mengambil gunting bisa dilakukan satu kali saja,
aktivitas mengambil gunting juga bisa dilakukan bersamaan
dengan mengambil papan pola dan lakban karena diambil
pada kotak tools yang sama untuk mempersingkat waktu

4.3

Metode MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) untuk Mengukur Waktu Proses
Pembuatan Evaporator dan Perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ
4.3.1 Parameter Indeks Proses Pembuatan Evaporator
Parameter indeks ditentukan dari tabel MOST berdasarkan elemen kerja yang dikerjakan.
Contoh parameter indeks proses awal pembuatan evaporator terdapat pada elemen pekerjaan ke-2
yaitu operator menjangkau hasil pemotongan material yang terletak di mesin hairpin bender sejauh 2
langkah kemudian operator membungkuk dan duduk dengan posisi lutut menyentuh lantai.
Pengendalian pada objek yang ringan yaitu seberat 0.5 kg dengan menempatkan objek ke trolley
sejauh jangkauan tangan. Tangan, kaki dan tubuh digerakkan untuk merubah posisi tubuh
membungkuk menjadi berdiri, tanpa penyesuaian dan tidak ada gerakan kembali. Model urutan pada
elemen pekerjaan ke-2 adalah A1B10G1A1B10P1A0 dengan total indeks 24.
Usulan perbaikan elemen pekerjaan ke-2 operator yaitu postur tubuh operator membungkuk
dan duduk dengan posisi lutut menyentuh lantai diubah menjadi posisi berdiri dan kegiatan tangan,
kaki serta tubuh yang digerakkan untuk merubah posisi tubuh membungkuk menjadi berdiri
dihilangkan. Sehingga model urutan pada elemen pekerjaan ke-2 adalah A1B0G1A1B0P1A0 dengan
total indeks 4.
4.3.2 Parameter Indeks Proses Perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ
Contoh parameter indeks proses awal pembuatan perakitan Air Conditioner Model CSYN9RKJ terdapat pada elemen pekerjaan ke-145 yaitu operator membawa unit ke pallet sejauh 6
langkah dengan postur tubuh berdiri tanpa gerakan tubuh secara menyeluruh. Pengendalian pada objek
yang berat yaitu seberat 19 kg dengan menempatkan unit sejauh jangkauan tangan. Kemudian tubuh
membungkuk dan bangkit untuk kembali berdiri. Objek diletakkan begitu saja dan operator kembali ke
posisi semula sejauh 6 langkah. Model urutan pada elemen pekerjaan ke-145 adalah
A10B0G3A1B6P1A10 dengan total indeks 31.
Usulan perbaikan elemen pekerjaan ke-145 operator yaitu langkah operator untuk membawa
unit ke pallet awal sejauh 6 langkah diubah menjadi 2 langkah. Gerakan tubuh membungkuk dan
bangkit untuk kembali berdiri diubah menjadi posisi berdiri tanpa gerakan tubuh secara menyeluruh.
Gerakan operator kembali ke posisi semula sejauh 6 langkah diubah menjadi 2 langkah. Sehingga
model urutan pada elemen pekerjaan ke-145 adalah A1B0G3A1B0P1A1 dengan total indeks 7.
Setelah dilakukan perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode MOST, berikut ini
Tabel 4. yang menunjukkan perbedaan sebelum dan sesudah perbaikan menggunakan metode MOST.

Tabel 4. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Metode MOST
Proses Pembuatan Evaporator
Keterangan
Sebelum
Sesudah
Pengurangan
Total Elemen Kerja
41
41
0
Waktu (TMU)
29710
23490
6220
Waktu Baku (detik)
1344.15
1082.42
261.73
Proses Perakitan Air Conditioner model CS-YN9RKJ
Keterangan
Sebelum
Sesudah
Pengurangan
Total Elemen Kerja
145
117
28
Waktu (TMU)
12330
8670
3660
Waktu Baku (detik)
553.85
393.27
160.58

Dari hasil pengukuran waktu metode kerja usulan menggunakan metode MOST diperoleh
waktu baku sebesar 1082.42 detik yaitu adanya pengurangan waktu sebesar 261.73 detik dari metode
kerja awal proses pembuatan 1 unit evaporator dengan membuat usulan perbaikan tata letak (layout)..
Sedangkan, usulan perbaikan untuk perakitan yaitu 117 elemen pekerjaan dengan pengurangan 28
elemen pekerjaan dari metode kerja awal. Hasil pengukuran waktu metode kerja usulan menggunakan
metode MOST diperoleh waktu baku sebesar 393.27 detik yaitu adanya pengurangan waktu sebesar
160.58 detik dari metode kerja awal dalam proses perakitan 1 unit Air Conditioner model CSYN9RKJ di Line CS (Cooling System).
4.4

Manufacturing Lead Time

Dalam pengolahan data kali ini, waktu antrian (Q), waktu menunggu (W) dan waktu
perpindahan diabaikan (M). Hal itu dikarenakan tujuan untuk penelitian kali ini adalah mengurangi
waktu setup dan waktu perakitan dan juga tidak adanya waktu antrian, waktu menunggu dan waktu
perpindahan dalam pengamatan dan pengambilan data aktual di lantai produksi. Oleh karena itu,
dalam pengolahan data kali ini, variable yang digunakan dalam perhitungan Manufacturing Lead Time
hanya lot size (N), waktu setup (S) dan waktu operasi (O).
4.4.1 Manufacturing Lead Time Awal
Waktu setup mesin Fin Press FIX 18 sebelum dilakukan usulan perbaikan menggunakan
metode SMED (Single Minute Exchange Of Dies) adalah sebesar 2036.15 detik. Sedangkan, hasil
pengukuran waktu metode kerja awal dengan menggunakan metode MOST (Maynard Operation
Sequence Tecnique) untuk waktu operasi pembuatan evaporator diperoleh waktu sebesar 1344.15
detik dan waktu operasi perakitan Air Conditioner model CS-YN9RKJ diperoleh waktu sebesar
553.85 detik. Lot Size yang digunakan adalah 1000 untuk proses pembuatan evaporator dan perakitan
Air Conditioner model CS-YN9RKJ. Hasil perhitungan Manufacturing Lead Time awal dengan
menggunakan rumus pada persamaan 9 diperoleh waktu 1900036 detik.
4.4.2 Manufacturing Lead Time Setelah Penerapan Metode SMED dan MOST
Waktu setup mesin Fin Press FIX 18 setelah dilakukan usulan perbaikan menggunakan
metode SMED (Single Minute Exchange Of Dies) adalah sebesar 931.15 detik. Sedangkan, hasil
pengukuran waktu metode kerja usulan perbaikan dengan menggunakan metode MOST (Maynard
Operation Sequence Tecnique) untuk waktu operasi pembuatan evaporator diperoleh waktu sebesar
1082.42 detik dan waktu operasi perakitan Air Conditioner model CS-YN9RKJ diperoleh waktu
sebesar 393.27 detik. Lot Size yang digunakan adalah 1000 untuk proses pembuatan evaporator dan
perakitan Air Conditioner model CS-YN9RKJ. Hasil perhitungan Manufacturing Lead Time setelah
dilakukan usulan perbaikan menggunakan SMED dan MOST dengan menggunakan rumus pada
persamaan 9 diperoleh waktu 1476621 detik.

5.

KESIMPULAN
Berdasarkan pengamatan dan perhitungan yang dilakukan di Air Conditioner Business Unit
PT Panasonic Manufacturing Indonesia dapat disimpulkan bahwa :
1. Waktu setup kegiatan mesin Fin Press FIX 18 awal yaitu selama 2036.15 detik dan setelah
dilakukan penerapan metode SMED waktu setup mesin yang dibutuhkan yaitu selama 931.15
detik. Hasil dari penerapan metode MOST adalah pengurangan waktu setup mesin Fin Press
Fix 18 selama 1105 detik atau adanya pengurangan waktu setup mesin sebanyak 54.27 %.
2. Hasil pengukuran waktu menggunakan metode MOST pada metode kerja awal proses
pembuatan evaporator diperoleh waktu (TMU) sebesar 29710 dengan waktu baku selama
1344.15 detik untuk proses pembuatan 1 unit evaporator. Dari hasil usulan perbaikan
diperoleh waktu (TMU) sebesar 23490 dengan waktu baku selama 1082.42 detik yaitu adanya
pengurangan waktu sebesar 261.73 detik atau pengurangan waktu sebesar 19.47% dari metode
kerja awal proses pembuatan 1 unit evaporator. Sedangkan, pengukuran waktu metode kerja
awal pada proses perakitan Air Conditioner model CS-YN9RKJ diperoleh waktu (TMU)
sebesar 12330 dengan waktu baku selama 553.85 detik untuk proses perakitan 1 unit Air
Conditioner model CS-YN9RKJ. Dari hasil usulan perbaikan diperoleh waktu (TMU) sebesar
8670 dengan waktu baku selama 393.27 detik yaitu adanya pengurangan waktu sebesar
160.58 detik atau pengurangan waktu sebesar 29% dari metode kerja awal proses perakitan
Air Conditioner model CS-YN9RKJ.
3. Manufacturing Lead Time awal adalah selama 1900036 detik dan setelah dilakukan
penerapan metode SMED dan MOST adalah selama 11476621 detik. Hasil penerapan metode
SMED dan MOST adalah pengurangan Manufacturing Lead Time selama 423415 detik atau
adanya pengurangan Manufacturing Lead Time sebanyak 23 %.
6.
DAFTAR PUSTAKA
Sutalaksana, IZ, Ruhana A., J.H.Tjakraatmadja. (2000). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan
Teknik Industri ITB.
Wignjosoebroto, Sritomo. (2000). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya : Penerbit Guna
Widya.
Shingo, Shiego. (1983). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Massachusetts.
Niebel, B. W. (1988). Motion and Time Study. Irwin, Honewood, Illinois.
Barnes, Ralph M. (1980). Motion and Time Study, Design and Measurement of work .Seventh
Edition. New York: John Willey & Sons.
Fogarty, Donald W., Blackstone, John H. Jr., and Hoffman, T. R. (1991). Production and Inventory
Management. Second Edition. Cincinnati, Ohio : South Western Publishing Co.
N.C.A, Mohd., S.S.S, Mohd. (2012). The Effectiveness of the Single Minute Exchange of Die
(SMED) Technique for the Productivity Improvement. International Journal of Sciences :
Basic and Applied Research (IJSBAR). ISSN : 2307-453, Volume 5, No.1, pp 9-13.
Tanjung Toan Saravanan, Karim, A.N.M., Emrul Kays, H.M., Amin, A.K.M.N., Hasan, M.H. (2014).
Journal Improvement of Workflow and Productivity through Application of Maynard
Operation Sequence Technique (MOST). International Conference on Industrial Engineering
and Operations Management Bali, Indonesia . Malaysia : SAutomotive Industry Sdn Bhd and
Department of Manufacturing and Materials Engineering. International Islamic University.
Belokar, R. M., Dhull, Y., Nain, S., and Nain, S. (2012). Optimization of Time by Elimination
Unproductive Activities through MOST. International Journal of Innovative Technology and
Exploring Engineering (IJITEE). ISSN : 2278-3075, Volume-, Issue-1.
Kanda, R., Akhai, S., Bansal, R. (2013). Analysis of Most Technique for Elimination of Ideal Time by
Synchronization of Different Lines. International Journal of Research Advent Technology.
Volume 1, Issue 4. India : Department of Mechanical Engineering, PEC University of
Technology, Candigargh.

10