Pelapisan Logam PDF
Pelapisan Logam PDF
Pelapisan Logam PDF
1
Kutipan Pasal 44:
Sanksi Pelanggaran Undang-undang Hak Cipte 1987
1. Barang siapa dengan sengaja dan tanpa hak mengumumkan atau memperbanyak suatu
ciptaan atau memberi izin untuk itu, dipidana dengan pidana penjara paling lama 7
(tujuh) tahun dan/atau denda paling banyak Rp 100.000.000,00 (seratus juta rupiah).
___________________________________________________________________________
2
KATA PENGANTAR
Penulis.
3
KATA SAMBUTAN
DEKAN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
Bismillahirohmanirohim,
Puji syukur kehadirat Allah swt, dimana atas rahmatNya jua maka
buku Pelapisan Logam yang telah terbit pada bulan Juli tahun 2002
dapat diperbaharui. Buku ini lebih layak disebut sebagai pendukung
perkuliahan karena isinya yang sederhana dan mudah dipahami,
khususnya untuk mata kuliah Pengendalian Korosi dan Perlakuan
Permukaan pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Unsri.
Sebagai buku pendukung, tentu saja isinya masih merupakan
pemahaman dasar yang perlu dipelajari dan dikembangkan lebih
lanjut terutama oleh mahasiswa yang membacanya. Sebagai Dekan
Fakultas Teknik, kami selalu mendukung semua kegiatan yang sifatnya
akan meningkatkan kualitas belajar mengajar, yang pada ahirnya akan
meningkatkan mutu akademik lulusan.
Ahirnya, kami mengucapkan selamat atas penerbitan dan
pembaharuan buku ini semoga memberikan manfaat bagi mahasiswa
dan bagi masyarakat yang membutuhkan informasi yang terkait.
4
DAFTAR ISI
5
V.4.a. Pelapisan Phosfat ............................................................... 31
V.4.b. Pelapisan Chromat ............................................................. 33
V.4.c. Anodizing ........................................................................... 34
V.5. Pengendapan Uap (Vapor deposition)...........................................36
V.5.a. Pengendapan uap secara fisik (PVD)...................................37
V.5.b.Pengendapan uap secara kimia (CVD)..................................40
V.6. Pelapisan Dengan Elektroplating................................................. 40
V.6.a. Larutan (Bath) .................................................................... 42
V.6.b. Preparasi Benda Kerja (Substrate) ..................................... 47
V.6.c. Proses Pengendapan (Elektrodeposition)........................... 54
V.6.d. Anoda ................................................................................. 59
VI. LOGAM-LOGAM PELAPIS .............................................................. 61
VI.1. Logam Pelapis Anodik .............................................................. 64
VI.1.a. Zinc ................................................................................. 64
VI.2. Logam Pelapis Katodik ............................................................. 66
VI.2.a Nikel................................................................................... 67
VI.2.b Chromium .......................................................................... 69
VI.2.c Perak .................................................................................. 72
VI.2.d Emas .................................................................................. 77
VII. PELAPISAN DENGAN CAT ............................................................. 81
VII.1. Pigmen....................................................................................... 82
VII.1.a. Pigmen Aktif ................................................................. 82
VII.1.b. Pigmen Pasif.................................................................. 83
6
VII.1.c. Pigmen Racun................................................................ 84
VII.2. Zat Pengikat (Binder) ............................................................... 84
VII.3. Zat Pelarut ................................................................................ 85
VII.4. Pengisi (Filter) .......................................................................... 86
VII.5. Zat Tambahan (Additif) ........................................................... 86
VIII. DAFTAR BACAAN ........................................................................... 87
IX. LAMPIRAN ........................................................................................ 88
7
DAFTAR GAMBAR
8
DAFTAR TABEL
9
I. PENDAHULUAN
10
II. TUJUAN DAN JENIS PELAPISAN LOGAM
11
Ill. MACAM-MACAM PELAPISAN LOGAM
1. Pelapisan Dekoratif
2. Pelapisan Protektif
3. Pelapisan untuk sifat khusus permukaan
12
Ill.2. Pelapisan Protektif
13
secara bersama-sama. Pelapisan untuk tujuan ini umumnya lebih tebal
dibanding lapisan terdahulu. Satuan ketebalan umumnya dinyatakan
dalam milimeter, tidak dalam micrometer seperti umumnya.
Pelapisan untuk menambah ketebalan suatu bagian mesin yang aus
setelah sekian lama beroperasi, juga termasuk dalam kategori ini.
Misalnya pada bagian bantalan poros, atau roll pada pabrik baja.
Pelapisan Nikel, merupakan salah satu jenis pelapisan untuk
menghasilkan sifat keras dan tahan aus pada permukaan logam. Misalnya
untuk permukaan dalam silinder mesin Diesel dimana selalu
terjadigesekan dengan cincin iston pada suhu yang tinggi. Pelapisan yang
sama juga dapat dilakukan pada permukaan poros yang ditumpu dengan
bantalan journal
14
IV.1. Pelapisan Anodik atau Sacrificial Coating
15
substrate.Pelapisan yang dilakukan dengan Emas atau Perak terhadap
Tembaga merupakan contoh Pelapisan Katodik yang banyak dikenal.
16
- Pelapisan dengan Celup Panas (Hot Diping)
- Pelapisan dengan Penyemprotan (Metal Spraying)
- Cladding
- Coversion Coating
- Pelapisan Listrik (Elektroplating)
yang akan dilapisi harus lebih tinggi dari titik cair logam pelapis. Metode
pelapisan Celup Panas yang paling dikenal di tingkat komersial adalah
pelapisan sheet baja dengan Zinc pada pembuatan atap seng.
17
Secara garis besar proses Zinc Coating berlangsung dengan
rangkaian proses seperti pada Gambar 1.
Degreasing
Rinsing
Drying
Fluxing
Hot Dipping
Cooling
Chromatizing
Air drying
18
Shearing
Corrugating
Marketing
19
serta untuk membersihkan kotoran yang dilakukan sebelumnya serta
untuk membersihkan kotoran yang mungkin masih melekat pada
permukaan CRS setelah proses itu. Proses ini dilakukan dengan air
hangat tanpa campuran pada temperatur 60 oC – 80 oC.
pemanasan air ini dilakukan dengan suplai uap yang terus menerus.
- Drying, adalah proses pengeringan permukaan CRS yang sudah bersih
dari proses sebelumnya. Pengeringan dilakukan dengan pemanasan
yang berasal dari ‘filament’ yang ditempatkan pada sepanjang laluan
CRS.
- Fluxing, merupakan persiapan akhir yang dilakukan agar bahan pelapis
dapat melekat dengan baik di permukaan CRS. Larutan fluxing berupa
0,85 Kg ZnCl2 dan 0,8 Kg NH4Cl yang dilarutkan dalam lima liter air.
Kapasitas tanki fluxing pada adalah 600 liter dengan penambahan terus
menerus sebanyak 4 kg fluxing per 1 ton CRS. Pengeringan tak perlu
dilakukan setelah fluxing, karena temperature operasi fluxing yang
berkisar pada 340 oC.
20
Proses hot dipping ini dilanjutkan dengan proses pendinginan CRS
dengan air pada suhu kamar. Proses ini sekaligus memberikan effek
‘tempered’ terhadap permukaan pelapis. Setelah itu dilanjutkan dengan
proses pelapisan lanjutan berupa “chromatizing’.
- Chromatizing, merupakan proses yang berguna untuk membuat agar
CRS yang sudah dilapisi awet dalam penyimpanan. Chromatizing
merupakan proses pelapisan lanjutan dengan Sodium Dichromat
(CrO3) kepermukaan seng.
- Drying dengan udara hembus. Proses ini dilakukan dengan udara
hembus untuk memberikan effek ‘Sakura Flower’ pada permukaan
CRS. Setelah proses ini, maka CRS sudah selesai diproses dan dapat
disebut sebagai “galvanized-CRS”
- Shearing, yaitu proses pemotongan galvanized-CRS dengan gunting.
Proses ini sudah merupakan proses teknis biasa yang bukan merupakan
proses pelapisan.
- Corrugating, yaitu proses pembuatan gelombang pada galvanized-
CRS. Proses ini dilakukan dengan Corrugated rolls.
- Marketing, merupakan proses akhir dari proses produksi galvanized-
CRS.
21
- Pelapisan relative tebal, yaitu sekitar 50 hingga 150 mils.
22
tiga bentuk pengkasaran yang umumnya dilakukan sebelum melakukan
metal spraying, yaitu:
23
jenis pelapisan lain, yaitu pengecatan untuk mengisolasi bahan pelapis
yang sudah ada dari proses oksidasi atmosfir.
24
Stainless steels, nickel and monel untuk anti-corrosion and tahan
aus.
Aluminium, nickel/aluminium untuk tahan korosi
25
Gambar 2. Pelapisan dengan baja dengan kandungan chromium
13%. Titik-titik hitam menunjukkan porositas.
26
Gambar 3. Pelapisan dengan nickel. Titik-titik hitam menunjukkan
porositas.
27
Gambar 4. Pelapisan dengan Molybdenum. Titik-titik
28
Gambar 5. Pelapisan metoda spraying dengan baja karbon tinggi.
Titik-titik hitam menunjukkan porositas.
29
Prisnsip kerjanya sama, dimana ke bagian dalam ‘chamber’ atau
ruang pembakar dialirkan gas campuran antara acetylene dan oksigen.
Gas ini akan terbakar ketika melewati elektroda panas dalam ‘chamber’
sehingga timbul suhu yang tinggi mencapai 8500 – 17000 (0C).
Dalam waktu yang bersamaan, gas panas ini akan melelehkan
logam pengumpan yang diumpankan kedalam ‘chamber’ setelah tercapai
stabilitas temperatur dalam ‘chamber’. Gas panas yang mengalir dengan
kecepatan tinggi ini kemudian akan memecah logam umpan yang
meleleh tersebut menjadi butiran-butiran yang halus dan membawa butir-
butir logam cair ini ikut serta dalam aliran gas tersebut hingga keluar alat
penyemprot. Ketika aliran gas ini disemprotkan ke permukaan
‘substrate’, butiran-butiran logam yang halus ini akan terdampar pada
permukaan logam ‘substrate’ dan tetap disana sebagai logam pelapis.
30
Temperatur gas panas dalam chamber berkisar antara 8500 hingga
17000 oC. Gas ini dapat diatur kecepatannya dengan mengatur kelep
yang ada pada alat penyemprot tersebut. Pada pistol dengan logam
pengumpan berupa kawat, butir-butir halus logam cair berasal dari kawat
yang di umpankan kedalam aliran gas panas.Karena dalam kondisi
operasi, timbul panas yang tinggi dalam ‘chamber’ maka pelapisan
dengan penyemprotan ini sering juga disebut “Flame Spraying”.
Operasional pengaturan kelep, jarak permukaan logam yang akan
dilapisi serta kaitannya dengan logam pelapis yang digunakan (antara
lain Zinc dan Aluminium) amat merupakan keahlian praktis yang
dimiliki seorang operator pengguna peralatan tersebut.
31
Proses pelapisan dengan pengumpan serbuk ini bekerja dengan
cara serbuk dialirkan ke ruang bakar yang berbahan bakar gas
(Acetylene / Hydrogen) ditambah dengan Oxygen. Temperatur di
ruang bakar 3.100 0C (Oxy-Acetylene), 2.700 0C (Oxy-Hydrogen)
sehingga akan dapat mencairkan serbuk dan udara yang bertekanan
mendorong serbuk cair tersebut dengan kecepatan sebesar 60 – 240
m/s. Material yang sering digunakan pada pelapisan metoda ini
diantaranya adalah karbida, baja paduan tinggi, stainless steel cobalt-
base alloy dan ceramic.
32
Gambar 8. Pelapisan spraying komposit Cu-Al dengan pengumpan
serbuk. Bagian-bagian hitam menunjukkan porositas.
33
Metal Spraying dengan pengumpan Plasma
34
memecah dan mengionisasi sehingga membentuk plasma yang
kemudian mendorong serbuk yang ditaburi ke luar menuju
permukaan. Tungsten digunakan sebagai elektroda yang memancing
terjadinya busur api dan air pendingin yang digunakan untuk
mengurangi panas yang ditimbulkan. Temperatur plasma sebesar
28.000 0C dan diameter partikel serbuk sebesar 30 – 100 µm. Serbuk
yang digunakan dicampur dengan inert gas dan digetarkan agar tidak
terjadi gumpalan. Jenis serbuk yang biasa digunakan yaitu logam,
ceramic (Oxide dan Carbida), Cermet dan komposit. Jarak
penyemprotan sekitar 25 mm.
V.3. Cladding
- Hot rolling
- Explosive forming.
- Laser cladding
35
sebuah celah roll dan dikenai suhu tinggi sehingga menyatu. Untuk itu,
kedua permukaan logam harus benar-benar besih hingga tak terhalang
untuk menyatu. Proses ini terutama digunakan pada pembuatan heat
exchanger pada peralatan sistem pendingin.
Explosive forming atau disebut juga explosive welding adalah
sebuah proses untuk menyatukan dua buah logam yang berbeda untuk
suatu tujuan, terutama untuk menahan serangan korosi. Explosive sendiri
merupakan suatu ‘ledakan’ dari senyawa kimiawi yang membentuk suatu
lapisan antara keduanya. Flat dengan ukuran 4 – 16 meter dapat
dikerjakan dengan metode ini.
Laser cladding merupakan suatu metoda pengendapan material
berupa bubuk logam atau berupa pengumpan kawat yang dilelehkan
dengan laser dipermukaan material lainnya hingga membanetuk suatu
pelapisan. Metoda ini sering digunakan untuk menciptakan ketahanan
korosi bahan, memperbaiki bagian mesin yang aus dan fabrikasi metal
matrix composite.
Dari kedua cara ini, metode pelapisan dengan rolling lebih banyak
digunakan, karena hasilnya lebih rata kekuatannya dan lebih mudah
dikontrol. Cladding merupakan suatu proses pelapisan dengan
kesenyawaan yang sangat kuat.
Cladding umumnya dilakukan untuk pelapisan logam dengan
logam lain yang tidak berbeda jauh potensial elektrokimianya. Cladding
36
merupakan pelapisan logam dengan logam lain dengan ketebalan yang
tinggi.
Pelapisan ini terutama digunakan pada keadaan khusus dengan
tujuan untuk mereduksi biaya manufaktur. Misalnya pada dinding vessel,
bila keseluruhan dinding dibuat dari baja stainless, maka biaya produksi
akan mahal dan harga alat akan tinggi. Dengan cladding, maka proses
produksi dapat dibuat lebih murah yaitu dengan menyatukan kedua flat
logam stainless dan flat baja biasa yang harganya lebih murah. Dimana
baja biasa dibuat menghadap ke luar, dan baja stainless dibuat
menghadap kedalam dimana diperlukan ketahanan terhadap korosi.
Cladding merupakan suatu cara pelapisan logam untuk
mengendalikan korosi merata dalam jangka waktu yang relative panjang.
Misalnya dilingkungan dengan korosifitas yang tinggi.Tujuan pelapisan
dengan perbedaan potensial elektrokimia yang kecil adalah untuk
menghindari effek korosi galvanic antara keduanya selama masa operasi.
Berikut adalah beberapa contoh pelapisan cladding yang pernah
dilakukan, diantaranya adalah:
- Pelat baja tebal inch, di lapis Cladding dengan Stainless Steel
1/8 inch.
- Flat baja 1 inch dilapisi dengan flat Nikel 1/8 inch.
- Paduan Aluminium dilapisi dengan Aluminium murni.
37
Seperti disebutkan diatas bahwa, pelapisan cladding diaplikasikan
untuk menekan biaya produksi.Misalnya pada bejana-bejana tekan dan
pada boiler.
Misalnya baja yang dilapisi cladding dengan Stainless Steel,
dimana stainless steel digunakan untuk memberikan ketahanan korosi,
sedang baja digunakan untuk memenuhi kekuatan yang diperlukan untuk
menopang gaya-gaya yang bekerja pada struktur boiler. Dengan cara ini
maka untuk bejana tersebut, baja stainless yang digunakan cukup tipis
hingga biaya produksi juga lebih murah.
Pada proses cladding, dapat timbul permasalahan korosi karena
hal-hal berikut ini:
- Terjadi difusi unsur-unsur yang tak diinginkan dari logam yang
dilapisi kedalam logam pelapis selama proses cladding. Misalnya
difusi unsur karbon kedalam Stainless Steel dari Baja Karbon yang
di-clad dengan Stainless Steel. Karbon yang terdiffusi ini dapat
menyebabkan korosi intergranular pada Stainless Steel karena
terbentuknya karbida pada batas butir di dalam logam stainless.
- Terjadi perubahan metalurgis yang besar pada logam pelapis
sehingga perlu perlakuan panas pasca proses Cladding untuk
menghilangkan tegangan dalam (internal stress) pada logam clad,
dan mengembalikan struktur mikro logam mendekati bentuk
awalnya..
38
V.4 Conversion Coating
39
V.4.a. Pelapisan Phosfat
Pelapisan Phosfat umumnya digunakan untuk logam ferrous dan
non-ferrous. Ketebalan pelapisan phosfat adalah sekitar 0,0001 hingga
0,002 inch. Sedemikian tipisnya, sehingga lapisan konversi phosfat
umumnya tidak berdiri sendiri untuk menahan korosi. Lapisan konversi
phosfat umumnya digunakan untuk dua tujuan berikutnya, yaitu:
- Sebagai lapisan dasar dari proses pengecatan.
- Sebagai lapisan yang dapat menyerap Oil atau Wax agar tahan
terhadap korosi.
Lapisan konversi phosfat yang banyak dipakai adalah phosfat yang
mengandung Zinc, Ferro dan Mangan.Bahan-bahan ini semua larut
dalam asam, tetapi tidak dalam larutan yang netral atau alkali.Salah satu
aplikasi lapisan konversi phosfat yang popular adalah pada body
mobil.Lapis konversi phosfat.
40
Unsur {Zn3(PO4)2 + FeHPO4} merupakan senyawa yang terbentuk
pada permukaan logam yang membentuk lapisan konversi phosfat.
Dalam praktek, pada saat logam dicelupkan dalam larutan asam phosfat,
selalu ditambahkan nitrit sebagai akselerator reaksi guna memperkecil
dampak polarisasi katodik akibat evolusi hydrogen di permukaan.
Urutan proses pelapisan phosfat ini adalah sebagai berikut:
41
V.4.b. Pelapisan Chromate
42
Pelapisan konversi Chromate dilakukan dengan mencelupkan
logam yang akan dilapisi kedalam larutan asam yang mengandung
banyak ion Cr+6. Larutan itu misalnya Na2Cr2O7 yang dilarutkan dalam
asam mineral H2SO4.Lapisan itu terbentuk dengan cepat. Namun perlu
diingat hasil pelapisan chromate tidak boleh diganggu selama 24 jam
pertama, dengan maksud agar struktur pelapisan benar-benar mantap.
V.4.c. Anodizing
43
3. Bilas dengan air.
4. Lakukan penyempurnaan oksida dengan mencelupkan hasil
pelapisan kedalam larutan dengan 4% sodium dichromate selama
10 hingga 20 menit.
44
Gambar 10. Pelapisan anodizing logam aluminium dengan katoda
timbal (Pb)
45
molekul dan dikondensasikan sebagai lapisan/film pada permukaan yang
hendak dilapisi. Transformasi dari padat menjadi uap terjadi akibat
pemanasan dimana berlaku aturan apabila pada suatu keadaan energi
kinetic atom-atom cukup besar untuk memisahkan diri dan membentuk
uap. Semakin tinggi temperature maka energi kinetic atom akan semakin
besar. Dalam keadaan kedap udara dan tekanan rendah, material padat
lebih cepat menjadi uap.
46
Pelapisan dengan proses seperti ini diantaranya dilakukan pada alat
mesin, optik, elektronik dan alat kimia. Diantara proses dengan
prinsip PVD ini adalah Sputtering, Penguapan Thermal (Thermal
Evaporation) dan Ion Plating.
Sputtering
Thermal evaporation
47
Thermal Evaporation terjadi dalam ruang bakar kedap udara dengan
tekanan 1,3 x 10-3 Pa. System pemanasan digunakan untuk
menguapkan logam. Dinding Ruang bakar terbuat dari baja yang tahan
terhadap tekanan rendah. Pelapisan thermal evaporation akan
menghasilkan lapisan jika benda kerja berada dalam fluks logam
pelapis yang diuapkan. Benda yang akan dilapisi dapat berupa logam,
plastic, cermet. Ikatan pada permukaan tergantung dari kebersihan
permukaan benda kerja, tegangan dalam lapisan dan rekasi kimia yang
terjadi antara endapan dan permukaaan. Permukaan yang dilapisi harus
bersih agar ikatan yang terjadi lebih kuat dengan cara melakukan
pembersihan dengan bahan pelarut (acetone atau isopropyl alcohol )
atau pembersihan secara mekanikal, yaitu dengan sand blasting.
Ion plating
48
dilapisi, hingga terbentuk lapisan ionik dipermukaan logam. Proses
ini semuanya berlangsung dalam ruang vakum. Tebal lapisan sekitar 3 – 5
µm/menit dan temperatur dalam ruang pemanas yaitu 2600 – 540 0C.
Sumber arus DC
Larutan yang mengandung
V A
ion logam pelapis
- +
Anoda
Benda
kerja
49
Tedapat 4 (empat ) unsur electroplating yaitu;
1. Sirkuit luar, yang terdiri dari sumber arus DC dan peralatan terkait
seperti : Ammeter , Voltmeter , serta alat pengatur voltage serta
arus
2. Katoda , yaitu eletroda negative , yang merupakan elektroda yang
akan dilapisi
3. Larutan pelapis dimana terdapat ion-ion logam pelapis. Dikalangan
asosiasi pelapisan disebut “ bath ”.
4. Anoda , yaitu elektroda positif yang merupakan elektroda
pelapisam. Namun, kadang kala hanya merupakan material
penghubung untuk melengkapi sirkuit tempat terjadi reaksi
reduksi, anoda tersebut merupakan logam inert atau logam yang
tidak larut. Pada pelapisan semacam ini ion logam pelapis
semuanya tersedia dalam elektrolit atau larutan pelapis.
50
Gambar 12. Bak plating untuk pelapisan lebih dari satu
buah benda kerja.
Untuk suatu produksi massal, dapat dibuat bak yang cukup besar
dengan batang anoda yang bermuatan positif mengapit batang katoda
yang bermuatan negative yang ditempatkan ditengah-tengah.Dalam hal
ini, benda kerja digntung pada batang bermuatan positif. Prinsip kerja
pelapisan yang terjadi, sama dengan proses pelapisan untuk benda kerja
tunggal.
51
kimia; sedang penghantaran arus listik dengan kontak elektrolitik , selalu
disertai oleh pergerakan material dalam konduktor serta diikuti oleh suatu
reaksi kimia.
52
HCl + H2O H3O+ + Cl-
Begitu juga NaOH akan terurai menjadi Na+ dan OH-. Namun demikian , terdapat
juga unsur-unsur yang tidak sepenuhnya larut, misalnya asam asetat dan ammonia.
Zat garam dari basa, yang sukar larut dalam air akan membentuk
kesetimbangan dinamis antara ion-ion yang larut dan zat padat yang
mengendap yang ditunjukkan oleh tanda panah dua arah. Larutan dengan
senyawa yang terlarut penuh , disebut larutan ‘kuat’dan larutan yang
tidak terlarut penuh disebut “lemah”.
53
itu larut.Harga Ksp dipengaruhi oleh temperature. Makin tinggi
temperature , makin besar pula kelarutan suatu zat dalam air.
Ambil contoh, harga Ksp untuk AgBrO3 adalah 3,4 x 10-5. Reaksi
kesetimbangan kelarutannya adalah :
54
Tabel 1. Konstanta hasil kali kelarutan beberapa senyawa
55
Tidak semua proses pelapisan harus menggunakan larutan dengan
kandungan bahan- bahan untuk melaksanakan semua fungsi diatas. Ini
semua tergantung pada kondisi-kondisi yang ingin dicapai.Misalnya ,
pelapisan untuk tujuan teknis yang lebih mengutamakan pembentukan
senyawa ion kompleks yang pada umumnya lebih kuat daripada
pelapisan dengan ion tunggal. Pelapisan dekoratif akan mengutamakan
sifat halus, rata dan mengkilap sehingga unsur kerataan arus dan
brightener lebih diperhatikan. Namun ada beberapa fungsi yang harus
dimiliki larutan, apapun tujuan pelapisan tersebut , yaitu:
- Larutan harus mengandung ion logam yang akan diendapkan
kepermukaan benda kerja.
- Memiliki sifat hantar listrik yang baik. Untuk garam-garam
logam yang kurang baik sifat konduktor listriknya, agar tidak
menggunakan tegangan yang tinggi, sering ditambahkan
garam-garam lain untuk memperbaiki konduktifitas larutan.
Benda kerja adalah benda yang akan dilapisi, atau disebut juga
substrate. Sebelum benda ini dicelupkan kedalam larutan pelapis, terlebih
dahulu dipersiapkan dengan benar, agar diperoleh pelapisan yang baik,
yaitu kuat melekat dan tahan lama. Untuk itu benda kerja harus
56
dibersihkan ( cleaning ) , dimana rangkaian dari proses pembersihan ini
disebut “ preparasi ” atau penyiapan.
Pembersih Alkaline
dipakai dengan cara elektrolitik, atau dengan cara lain seperti pencelupan
, penyemprotan , atau dengan gosokan tangan. Pembersihan logam
dengan alkaline harus dilakukan secara hati-hati , tergantung pada factor-
57
faktor antara lain : kondisi permukaan logam , keadaan kotoran yang
akan dibersihkan , metode pembersihan dan tingkat kebersihan yang
diharapkan.
Pickling Asam
58
Tabel 2. Larutan pembersih Kerak, Pickling asam dan Pencerah dalam %
volume
59
Bahan-bahan Yang Terkandung Dalam Larutan Pembersih
60
benda dengan bentuk yang kompleks serta kotoran yang melekat,
kadang-kadang perlu agitasi.
2H2O 2H2 + O2
61
Benda kerja yang bermuatan negative akan menolak kotoran
yang bermuatan negative pada permukaannya dan terkelupas oleh
hydrogen yang berevolusi pada permukaan. Pada larutan alkali,
kebanyakan koloid akan bermuatan negative.
62
2 Tembaga 85 : 15 45- 60
3 Kuningan AsamPosfordengan 60
5 - 7 % chromic anhydrit
(CrO3)
Rapat Arus berkisar antara 500 hingga 4000 A/m2 dengan waktu proses 2
hingga 7 menit.
63
atau sama dengan 10-4 cb/det-cm2 , maka laju pelarutan logam
emas perdetik perasentimeter bujursangkar adalah :
= 6,8036 gr/det.cm2
64
Gambar 13. Distribusi endapan logam pelapis terhadap substrate.
a. Disribusi arus yang merata pada benda yang konsentrik.
b. Arus cenderung terkonsentrasi pada bagian ujung dan sisi tajam.
65
- Permukaan yang tidak merata yang menyebabkan
penerapan pelapisan tidak dapat dilakukan pada
bagian yang memerlukan akurasi tinggi
- Kekuatan atau kekerasan atau ketahanan permukaan
yang dihasilkan akan menjadi tidak merata pula.
“Throwing Power”
66
distribusi arus, kondisi operasi, efesiensi aus, dan
konduktifitasnya. Sedangkan mirco throwing power adalah
67
Gambar 14. Levelling
V.6.d. Anoda
Anoda pada proses pelapisan ada dua jenis yaitu:
-Anoda yang terbuat dari logam yang akan diendapkan yang disebut
anoda terlarut (soluble anode).
- Anoda yang tidak larut atau disebut anoda inert (inert anode)
Anoda terlarut digunakan terutama bila bahan anoda sama dengan
logam yang akan diendapkan pada permukaan katoda. Ion logam yang
berasal dari anoda akan terlarut kedalam elektrolit dan akan mengendap
dipermukaan logam yang hendak dilapisi, demikian seterusnya. Anoda
inert merupakan anoda yang pada permukaannya hanya berlangsung
68
reaksi elektrolit saja dan menyuplai elektron ke permukaan katoda.
Dengan elektron ini, proses deposisi ion logam pelapis akan berlangsung
di permukaan substrate.
Persoalan penting pada anoda terlarut adalah kemurnian material.
Hampir tak ada logam komersial yang murni. Logam pencemar
(impurities) yang ada di dalam anoda akan menjadi kontaminant di dalam
elektrolit. Bagian-bagian anodik dalam anoda akan terlarut lebih cepat
dari bagian yang lain dan akan mengendap di permukaan substrate
sehingga terbentuk lapisan yang tidak homogen, mengandung nodul-
nodul dan terbentuknya lobang-lobang (pits). Sebaliknya bila logam-
logam pencemar dalam anoda tersebut lebih mulia, maka akan lebih
sukar larut dan dianggap lebih aman bagi elektrolit. Dalam praktek, efek-
efek yang kurang menguntungkan ini diatasi dengan menggunakan
sarung anoda atau diafragma, atau penyaringan bertingkat dalam
elektrolit.
Diantara anoda, ada yang tidak memerlukan aplikasi potensial
external untuk terlarut. Misalnya anoda zinc, didalam larutan sulfat atau
larutan cyanida, sudah cukup terlarut karena reaksi kimia dengan larutan.
Untuk katoda dengan bentuk yang kompleks, misalnya bagian dalam
sebuah pipa, atau katoda bentuk cekung, akan terdapat bagian yang
terlindung dri arus listrik sehingga menyebabkan pelapisan yang tidak
rata, meskipun larutan cukup baik ‘throwing power’ nya. Untuk
mendapatkan pelapisan yang merata diperlukan alat bantu yang disebut
69
‘anoda bipolar’ atau anoda dua kutub. Anoda bipolar adalah sebuah
anoda yang terbuat dari logam inert yang tidak dihubungkan ke sirkuit
listrik, namun ditempatkan diantara anoda dan katoda yang aktif,
sehingga arus cenderung melewati anoda tersebut dan melompat ke
permukaan yang terlindung.
70
hydrogen dan menghalang pengendapan logam bila ada. Ambil contoh,
pada pelapisan dengan logam nikel, pH larutan adalah 5 potensial
kesetimbangan untuk evolusi hydrogen adalah – 0,295 volt sedangkan
potensial elektrokimia standard adalah logam nikel adalah – 0,250 volt.
Pada larutan alkali dengan pH 10 potensial reduksi hydrogen adalah –
0,59 volt, lebih positif lagi.
Karena alasannya yang sama maka Zn tak dapat diendapkan pada
besi tuang yang banyak mengandung “grafit”, karena potensial lebih
hydrogen pada grafit, sangat rendah. Untuk ini, biasanya dilakukan
“flash”, yaitu membuat deposit awal yang tipis pada permukaan besi
tuang, dengan logam cadmium atau timah putih.
Pada tabel sistem periodic, unsur logam yang dapat diendapkan
dari larutan adalah logam-logam yang menempati posisi dalam box yang
bergaris tebal. Logam-logam tersebut meliputi chromium, Mangan,
Ferrum, Cobalt, Nikel, Cuprum, Zinc, Indium, Stannum, Stibium, Arsen,
Platinum, Aurum, Plumbum…..
Pada buku ini penulis membagi pelapisan logam berdasarkan
potensial elektrokimia logam pelapis, menjadi dua macam pelapisan saja,
yaitu pelapisan anodic atau disebut juga Sacrificial Coating dan
pelapisan katodik.Oleh karena itu penulis juga membagi logam pelapis
menjadi dua macam pula yaitu logam pelapis yang anodic dan logam
pelapis yang katodik. Logam pelapis yang anodic antara lain adalah :
Zinc dan Cadmium sedangkan logam pelapis yang katodik antara lain
71
adalah : Tembaga (Cu), Nikel (Ni), Chromium (Cr), Perak (Ag) dan
Emas (Au)
72
VI. 1 . Logam Pelapis Anodik
Termasuk dalam kategori logam pelapis anodic adalah Zinc,
Alumunium dan Cadmium. Dalam buku ini yang akan dibahas hanyalah
logam zinc yang telah umum dikenal oleh masyarakat
VI. 1. A . Zinc
Zinc tidak banyak di alam, hanya kurang lebih 0,03% di Lithosfir.
Zinc banyak ditemukan berupa senyawa zinc sulfide (ZnS). Campuran
antara Zinc dan tembaga adalah kuningan yang kita kenal.
Sifat fisik Zinc:
Berat atom 65,37
Titik cair (0C) 419,5
Density (gr/cm3) pada 250C 7,133
Potensial standar pada 250C -0,7628 Volt
Elecrochemical equivalent (mg/C) 0,339
Elecrochemical equivalent (gr/A.-jam) 1,22
73
kondisi operasi dengan kisar yang luas dan telah banyak pengalaman
dalam penggunaannya.
Larutan zinc cyanide mengandung ion komplek cyano-zincate
Zn(CN)4 , ion zincate, cyanide bebas dn ion hydroxyl serta ion sodium
untuk pembalans
Komposisi larutan zinc cyanidaa adalah seperti tertuang pada tabel:
Gram/liter
Dekoratif Protektif
Zinc 20-45 45-60
NaCN 50-140 90-150
NaOH 60-120 90-140
Na2CO3 20-120 30-75
Ratio NaCN/ZN 2,5-3,1 2,0-2,5
Rapat Arus Katoda 100-900
(A/m2)
Rapat Arus anoda 30-450
(A/m2)
Temperature (0C) 20-50
74
ZnO + 4CN- + H2O ↔ Zn(CN)-4 + 2OH-
Zn(CN)2 + 2CN ↔ Zn(CN)-4
Zn(CN)-4 ↔ Zn(CN)2 + 2CN ↔ Zn++ + 4CN-
VI. 2 .a . Nikel
Nikel ditemukan dalam bentuk senyawa metalik dengan besi, pada
meteorit dan batuan mineral.Banyak terdapat di Canada, Afrika Selatan,
Rusia, dan Finlandia.
75
Sifat fisik Nikel
Berat atom 58,7
Titik cair (0C) 1453
Density (gr/cm3) 8,908
Potensial standar pada (Ni++) pada 250C -0,25 Volt
Pelapisan Nikel
Pelapisan nikel komersial pertama dilaporkan pada tahun 1870
oleh Bottger. Pada masa berikutnya diperkenalkan suatu larutan asam
boric plus chloride yang disebut larutan watt sang penemu, pada tahun
1916. Larutan ini hingga kini menjaddi dasar bagi kebanyakan pelapisan
nikel.
Formula larutan watt adalah tertuang pada tabel
76
pH 1,5-4,5 3-4
Rapat Arus (A/m2) 250-1000 500
Nikel sulfat memberikan bagian terbesar dari ion Nikel, dan nikel
chloride merupakan sumber ion chloride yang diperlukan guna
menghindari pembentukan lapisan pasif pada permukaan anoda. Pada
proses pelapisan, ion chloride juga berfungsi untuk meningkatkan
konduktifitas larutan dan memperbaiki “throwing power”.
Asam boric berfungsi sebagai buffer, mengendalikan pH pada
katoda dan cenderung menghasilkan lapisan yang lebih putih.Asam boric
tersedia dalam bentuk extra-pure.Harganya murah, stabil dan non-
volatile.
Untuk pemakaian larutan watt tanpa tambahan bahan organic,
dianjurkan untuk menambahkan 0,5 ml hydrogen peroksia dari 30% per
liter larutan, untuk mengurangi tegangan dalam lapisan serta
mengeluarkan hydrogen bubble yang dapat menyebabkan pitting pada
lapisan yang dihasilkan.
Pada pelapisan nikel dewasa ini, telah dikembangkan suatu larutan
yang dapat menghasilkan lapisan yang terang (bright) tanpa perlu zat
tambahan untuk “buffing”.Persoalan yan harus dihadapi bila masih
diperlukan “buffing” pada larutan adalah perlunya tenaga kerja terampil
sebagai pekerja dan biaya produksi yang tidak ekonomis.
77
Terdapat dua kelas pengkilap (brighteners), yaitu pengkilap kelas
I, yang meliputi asam sulfonic aromatic, sulfonamide, dan asam
sulfinic.Konsentrasi zat-zat tambahan ini relative tinggi, yaitu 1-10 gr/l.
Pengkilap kelas II digunakan dalam kombinasi dengan pengkilap kelas I
untuk menghasilkan endapan yang mengkilap penuh, brilliant dan level.
Umunya, unsur-unsur ini berupa senyawa organic tak jenuh dari banyak
type. Pengkilap kelas II umunya kurang baik bila digunakan tanpa
disertai pengkilap kelas I, karena hasilnya akan bersifat getas,
mengandung tegangan dalam dan kurang adhesi terhadap substrate.
VI. 2 .b . Chromium
78
Titik cair (0C) 1875
Density (gr/cm3) 7,19
Potensial standar pada Cr+++ -0,71 Volt
Cr++ -0,41 Volt
Pelapisan Chromium
79
Untuk pelapisan chromium, senyawa utama dalam larutan
adalah asam chromic (CrO3) yang diencerkan dalam larutan kental
H2 CrO4 dan beberapa asam lain. Namun untuk dapat diendapkan
dari air, didalam larutan tersebut harus ada zat tambahan yang
berfungsi sebagai katalis yang memungkinkan terjadinya
pengendapan logam chromiumpada katoda.Zat tambahan tersebut
umunya adalah sulfat dan fluoride dalam bentuk fluosilikat atau
silicoflorida (SiF6).
Perbandingan antara CrO3 terhadap katils yang pada
umunya adalah sulfat memiliki arti penting bagi hasil yang
didapatkan.Oleh karena itu ratio antara CrO3 terhadap sulfat harus
dibuat optimum dalam rangka mendapatkan cakupan arus yang
merata dan menyeluruh (good coverage).
80
Kedua larutan memiliki kelebihan dan kelemahan, dimana larutan
yang encer lebih rendah biaya, efisiensi katoda lebih
baik.Sedangkan untuk larutan yang pekat memerlukan voltage
yang lebih rendah, tidak sensitive terhadap kontaminasi dan
cakupan arus lebih baik.Temperature operasi keduanya antara
320C hingga 500C dan umunya diambil 430C.Rapat arus untuk
keduanya biasanya diambil 1430 A/m2.Voltage umunya
antara 4 hingga 12 volt.
VI. 2 .c . Perak
81
Pelapisan dengan perak
82
Ag sebagai logam 24-44 36-121 36-40 60-89
Cyanide potassium, 50-78 70-235 65-72 85-143
KCN
KCN bebas 35-50 45-160 45-50 50-90
Potassium karbonat 15-90 15-90 45-80 15 minimal
K2CO3
Potassium nitrat KNO3 - 40-60 40-60 -
Potassium hidroksida, - 4-30 10-14 0-30
KOH
Zat pengkilap rekomendasi rekomendasi rekomendasi rekomendasi
2
Rapat arus (A/m ) 50-150 50-1000 500-1000 500-1000
Temperature 0C 20-28 38-50 42-45 38-50
83
Agitasi pada pelapisan perak sangat dianjurkan, baik melalui
pergerakan katoda (benda kerja) maupun melalui putaran mekanis
84
Larutan pendahulu Larutan pendahulu
pertama (gr/ltr) konvesional (gr/ltr)
Cyanide perak, AgCN 1,5-2,5 1,5-5
Cyanida tembaga, CuCN 10-15 -
Potassium cyanide, KCN 75-90 75-90
Temperature 0C 22-30 22-30
2
Rapat arus (A/m ) 150-300 150-300
Potensial, Volt 4-6 -
85
VI. 2 .d . Emas
86
Logam emas tahan terhadap serangan sebagian besar asam, kecuali
asam hidrokhlorik, asam nitrat, dan ferri chloride dan alkali
cyanide.Logam ini sangat cepat terserang hidrochlorik pada temperatur
tinggi dan dalam larutan tedapat oksigen. Logam emas juga tahan
terhadap serangan alkali hidroksida dan karbonat pada semua
temperature. Emas bereaksi cepat terhadap mercury oleh karena itu,
kontak dengan mercury harus dihindarkan.
87
Larutan ini mengandung emas dalam bentuk Au(CN)2 pada
konsentrasi 8,3 gram/liter. Larutan juga mengandung excess cyanida
dengan pH diatas 8,5. Larutan ini memiliki ‘throwing power’ yang baik.
88
pH 6-8 6-8
Finish Finish
buram mengkilap
Gram/Liter Gram/Liter
Potassium emas cyanida KAu(CN)2 3 – 23,5 6 – 17,5
Emas sebagai logam murni 2 – 16 4 – 12
Potassium phosfat, KH2PO4 0 – 100 0 – 100
Chelates 10 – 200 10 – 150
Zat Pengkilap primer 0 0,1 – 20
Zat pengkilap sekunder 0 – 10 0,1 – 10
Temperatur, 0C 40 – 70 25 – 50
Rapat Arus, A/m2 10 – 50 80 – 200
Anoda Carbn, Pt,Ti C, Pt, Ti
Agitasi Sedang Cepat
pH 3–6 3–6
89
Potassium phosfat, KH2PO4 0 0 – 45
Chelates 0 15 – 90
Temperatur, 0C 40 - 60 30 – 60
pH 8 – 13 3–7
Voltage, Volt 3–8 4 – 12
Agitasi Sedang Sedang
Anoda Baja stainless Pt, Ti, C
1. Cat harus memiliki daya adhesi yang kuat terhadap benda dan sifat
ini harus stabil setiap watu.
2. Cat harus mudah dilapiskan dengan cara-cara yang dianjurkan dalam
proses pengecatan, misalnya dengan kuas,rol dan semprot.
3. Lapisan cat yang disapuakan ke permukaan harus bersifat dapat
menutupi permukaan dengan merata dan sempurna.
4. Kualitas cat seperti waran dan viskositasnya harus tetap.\
5. Memiliki sifat khusus untuk kegunaan yang khusu pula, misalnya
tahan air untuk cat bawah air, tahan suhu tinggi dan anti korosi.
90
VII. 1 Pigmen
91
- Serbuk Seng
Serbuk seg ini umumny besifat ‘sacrificial’ terhadap logam baja. Sehingga
sebagian dari bahan cat, zat ini akan bersifat mengorbankan dirinya dalam bentuk
terkorosi atau teroksidasi guna melindungi logam yang dilapisinya dari serangan
korosi akibat interaksi dengan lingkungan di liuar logam.
- Zn khromat
Pigmen ini jika beraksi dengan lingkungan akan membentuk senyawa
kompleks pada permukaan logam sehingga menjadi lapisan yang pasif dan
protektif.
- Ca2 PbO4
Hampir sama dengan Zn khromat, pigmen ini akan membentuk lapisan
yang
tipis berupa Fe2PbO4 yang akan merupakan lapisan pasif pada permukaan logam
yang dilapisinya,sehingga mamapu melindungi logam dari berinteraksi dengan
lingkungan.
92
VII.1.c. Pigmen Racun
93
- Alkyd resin, merupakan jenis pengikat yang memberikan sifat
tahan korosi. Atmosfir,cat mudah dioleskan dan dapat dilapisi
ulang. Pengikat ini banyak diadu dengan pigmen Zn khromat dan
Zn phosfat.
- Bitumen, merupakan zat pengikat yang tahan terhadap air. Cat
jenis ini dapat dilapisi dengan cat jenis lain. Pigmen aluminium
yang dipadu dengan bahan pengikat ini, banyak digunakan untuk
cat bawah air.
- Khlorinated rubber, merupakan zat engikat dari karet alam dengan
khlorinasi sekitar 67%. Cat dengan pengikat ini tahan terhadap
lingkungan yang agresif seperti lingkungan yang asam dan alkali
serta lingkungan air dan perubahan cuaca.
- Vinyl, merupakan zat pengikat untuk cat dengan tugas berat
seperti pengikat khlorinated rubber. Cat dengan zat pengikat ini
lebih tahan lama, lebih cerah dan lebih ulet.
- Epoxy, merupakan pengikat untukcat dengan tugas berat seperti
cat industri dengan ketahanan mekanik yang tinggi tahan air laut,
tahan atmosfi laut dan atmosfir dengan zat kimia yang kental.
94
cat.Cat yang baik selalu mempunyai waktu pengeringan yang tertentu.
Misalnya satu jam untuk pengeringan awal, dan dua be;as jam untuk
pengeringan total. Diantara zat - zat pelarut yang dikenal adalah
senyawa-senyawa hidro karbon, alkohol,esther,ketone, dan alfatik.
95
DAFTAR BACAAN
96
LAMPIRAN - LAMPIRAN
97
Lampiran I:
19. K → K+ + e- - 2,925
98
Lampiran II:
Konsentrasi Larutan Asam untuk Proses Pickling berbagai logam untuk
Elektroplating:
37,5 – 75 Besi 21 – 76
150 – 262,5 Tembaga 21- 60
37,5 – Besi 49 – 60
7,5
75 – 150 Besi 21 – 38
450 - 600 Perak 21 – 49
37,5 - 45 Timah 21 - 38
hitam
112,5- Magnesium 21 – 38
300
37,5 – 75 15 – 30 Besi 21 – 38
22,5 – 45 52,5 – 75 Magnesium 21 – 38
75 – 150 30 – 60 Besi 21 – 38
225 – 337,5 75 – Tembaga 21 – 38
112,5
37,5 - 75 15 – 30 Besi 21 – 60
60 – 75 30 – Baja 21 – 60
37,5 stainless
60 – 75 7,5 – 15 Baja 21 – 60
Stainless
112,5 – 7,5 – 15 Titanium 31 – 38
150
187 – 15 – 30 Nikel 60 – 76
262,5
150 – 150 – Baja 49 – 65
187,5 187,5 Stainless
525 – 675 60 – 90 Aluminium 21 – 82
75 – 105 90 – Magnesium 21 – 38
120
15 – 22,5 150 – Magnesium 21 – 32
180
99
0,375 – 7,5 150 - Magnesium 21 – 32
180
300 – 330 60 – 90 Aluminium 38 – 82
15 – 22,5 225 – Zinc 21 – 38
300
22,5 – 450 – Zinc 21 – 38
37,5 600
7,5 – 15 45 – 60 Baja 21 – 71
Stainless
112,5 – 150 45 – 60 60 – 90 Nikel 21 – 38
450 – 525 0,15 – 375 – 450 Nikel 48 – 82
0,3
187,5 – 30 – 45 60 - 105 Aluminium 60 – 65
262,5
37,5 – 375 - Nikel 21 – 38
52,5 450
Lampiran III:
Konduktifitas dan Resistifitas
Berbagai Larutan Kimia pasa konsentrasi tertentu pada 200C:
100
Lampiran IV:
Faktor konversi beberapa satuan penting dalam elektroplating:
Dari Menjadi Dikalikan dengan
Gram/liter Onze/gallon 0,134
Onze/gallon Gram/liter 7,5
Amp/ft2 Amp/dm2 0,108
Amp/dm2 Amp/ft2 9,29
Gr/liter Onze/ft3 1,00
Inch Cm 2,54
cm Inch 0,394
gallon Liter 3,78
gallon ft2 0,134
liter gallon 0,264
liter ft3 0,0353
ft3 Liter 28,3
cm3 In3 0,0610
In3 Cm3 16,4
Cm2 In2 0,155
In2 Cm2 6,45
101
Darmawi, adalah dosen Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya. Lahir
di desa Petaling Kecamatan Tulung Selapan,
Kabupaten Ogan Komering Ilir, pada tanggal
15 Juni 1958.
Menjadi dosen Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya sejak
Juni 1988. Mata kuliah yang paling sering diampuh diantaranya adalah Alat
Pengangkat dan Pengangkut, Teknik Korosi , Proses Manufaktur, Sistem Pembangkit
Tenaga Air, Ilmu Logam dan Membimbing mahasiswa KKN di pedesaan Sumatera
Selatan.
102
Pekerjaan bidang Rekayasa Korosi yang pernah ditangani diantaranya Kajian Resiko
Pipa Pertamina DOH dari Simapang Y hingga Borang, Tahun 2006; Kajian Resiko
Pipa Pertamina UPMS Plaju – Kertapati dari Depo Kertapati hingga Kilang Plaju,
Tahun 2006; Survey dan Perencanaan Penggantian Pipa Pertamina dari Depo
Kertapati hingga Plaju tahun 2009; Survey Kondisi Existing Pipa Elnusa dari Sungai
Gerong hingga Tempino Jambi pada Tahun 2010.
103