Laporan Juni Irwanda Universitas Riau PDF

LAPORA KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG PABRIK INDARUNG V
Evaluasi Efisiensi Unit Kiln PT. Semen Padang Pabrik

Indarung V
JUNI IRWANDA
NIM 1207136440
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2016
Laporan Kerja Praktek
PT Semen Padang (Persero) Tbk.
04 April – 13 mei 2016
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK (KP)
TANGGAL 4 APRIL s/d 13 MEI 2016
EVALUASI EFISIENSI UNIT KILN PABRIK INDARUNG V
Oleh :
NAMA : JUNI IRWANDA (1207136440)
JURUSAN : TEKNIK KIMIA S1
UNIVERSITAS : UNIVERSITAS RIAU
Mengetahui:
Pembimbing Lapangan
Ronandi Zain
NIP. 6587049
Disahkan Oleh:
Pembimbing Khusus
Fajar Aristyanto, ST
NIP. 8409027
| ii
04 April – 13 mei 2016
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK (KP)
TANGGAL 4 APRIL s/d 13 MEI 2016
EVALUASI EFISIENSI UNIT KILN DI BIRO PRODUKSI V
Oleh :
NAMA : JUNI IRWANDA (1207136440)
JURUSAN : TEKNIK KIMIA S1
UNIVERSITAS : UNIVERSITAS RIAU
Disetujui oleh :
Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing
Drs.Irdoni HS, MS Sri Helianty, ST. MT

NIP. 195704151986091001 NIP. 196008251986092002
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Ir. Bahruddin, MT

NIP. 19680804 199703 1 003
| iii
04 April – 13 mei 2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja Praktek
dengan judul EVALUASI EFISIENSI UNIT KILN DI PABRIK INDARUNG V.
Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat serta
doa restunya
2. Bapak Dr. Bahruddin, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Riau
3. Bapak Drs. Irdoni HS, MS, selaku Koodinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
4. Ibu Sri Helianty, ST, MT., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
5. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kerja praktek kepada
penulis sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
6. Bapak Fajar Aristyanto, ST., selaku pembimbing khusus serta bapak Ferdy
Dinardo, ST., dan bapak Ronandi Zain selaku pembimbing lapangan yang
telah memberikan arahan dan bimbingan selama penyusunan laporan ini
7. Semua pihak terkhusus karyawan Departemen Produksi V, Pak Apriyuli, Pak
Yusrizal (uncu), Pak Mulfaroza, Pak Safril, Pak Meri, Pak Dodi, Pak Seiven
Rahman, Pak adi, Pak Rahman Sujana, Pak Edison (ajo), Pak Yarman, Pak
Gharin, bg Yogi, bg Ropi, Bg rangga dan lainnya yang tidak dapat disebutkan
namanya satu persatu yang telah memberikan banyak bantuan selama
pelaksanaan kerja praktek
| iv
04 April – 13 mei 2016
8. Teman – teman seperjuangan selama kerja praktek di PT. Semen Padang,

khususnya Dion, Bayu, Riski, Caca, Olsy dan Angel atas kerjasama dan
bantuannya selama kerja praktek berlangsung
9. Oma Rasyidah, bg Rezak dan bg Omen yang telah memberikan penulis
tempat tinggal selama melakukan kerja praktek di PT. Semen Padang
10. Teman – teman angkatan 2012 Teknik Kimia, Universitas Riau yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi
11. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu yang telah
membantu penulisan selama pelaksanaan dan pembuatan laporan kerja
praktek ini
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, oleh
sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi kalangan Civitas Akademika
maupun bagi PT. Semen Padang.
Padang, Mei 2016
Penulis
| v
04 April – 13 mei 2016
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................................ii

KATA PENGANTAR....................................................................................... iv
DAFTAR ISI...................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek..............................................................1
1.2 Latar Belakang Pabrik .........................................................................1
1.2.1 Sejarah Perusahaan..........................................................................1
1.2.2 Visi dan Misi ...................................................................................2
1.2.3 Lokasi Pabrik...................................................................................3
1.2.4 Tata Letak Pabrik ............................................................................3
1.2.5 Bahan Baku dan Produk ..................................................................4
1.2.6 Pemasaran........................................................................................8
1.3 Tujuan Kerja Praktek...........................................................................9
1.4 Ruang Lingkup Pelaksanaan ...............................................................9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Semen ...................................................................................10
2.2 Komposisi Semen ...............................................................................10
2.3 Sifat – Sifat Semen .............................................................................11
2.3.1 Sifat Fisika......................................................................................11
2.3.2 Sifat Kimia .....................................................................................16
2.4 Jenis – Jenis Semen ............................................................................19
2.5 Teknologi Pembuatan Semen .............................................................22
2.5.1 Proses Basah (Wet Process) ...........................................................22
2.5.2 Proses Semi Basah ........................................................................24
| vi
04 April – 13 mei 2016
2.5.3 Proses Semi Kering (Dry Proses) ..................................................24

2.5.4 Proses Kering .................................................................................24
BAB III DESKRIPSI PROSES
3.1 Flowsheet Pembuatan Semen .............................................................27
3.2 Langkah – Langkah Proses.................................................................27
3.2.1 Persiapan Bahan Baku....................................................................29
3.2.2 Proses Unit Pengolahan Bahan (Unit Raw Mill) ............................31
3.2.3 Proses Unit Pembakaran (Unit Kiln)..............................................36
3.2.4 Proses Penggilingan Akhir (Unit Cement Mill) .............................49
3.3 Peralatan Proses..................................................................................54
3.3.1 Peralatan Pemecah Material ...........................................................54
3.3.2 Peralatan Utama .............................................................................54
3.3.3 Peralatan transportasi .....................................................................57
3.3.4 Peralatan Pemisah dan Penangkap Debu .......................................60
3.3.5 Peralatan Sensor .............................................................................63
3.3.6 Peralatan Penunjang .......................................................................65
3.3.7 Ruang Kontrol ................................................................................69
BAB IV. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Unit Utilitas.........................................................................................70
4.1.1 Penyediaan Air ...............................................................................70
4.1.2 Penyediaan Tenaga Listrik .............................................................70
4.1.3 Penyediaan Bahan Bakar................................................................72
4.2 Pengolahan Limbah ............................................................................72
BAB V. ORGANISASI PERUSAHAAN
5.1 Organisasi Perusahaan ........................................................................73
5.2 Anak Perusahaan dan Rekan Kerja PT. Semen Padang......................74
BAB VI. TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang ....................................................................................76
6.2 Perumusan Masalah ............................................................................77
6.3 Tujuan .................................................................................................77
6.4 Manfaat ...............................................................................................77
| vii
04 April – 13 mei 2016
6.5 Tinjauan Pustaka .................................................................................77

6.5.1 Sistem Pembakaran dan Permasalahannya ....................................77
6.5.2 Kesetimbangan Sistem Massa (Neraca Massa)..............................78
6.5.3 Kesetimbangan Kalor Sistem .........................................................78
6.5.4 Tinjauan Sistem Kiln......................................................................79
6.6 Cara Mendapatkan Data......................................................................81
6.6.1 Data Dari Lapangan .......................................................................81
6.6.2 Data – Data dari Pustaka ................................................................81
6.6.3 Asumsi............................................................................................81
6.7 Hasil dan Pembahasan ...........................................................................82
6.7.1 Hasil ...............................................................................................82
6.7.2 Pembahasan ....................................................................................82
6.8 Kesimpulan dan Saran ...........................................................................83
6.8.1 Kesimpulan.....................................................................................83
6.8.2 Saran...............................................................................................83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
| viii
04 April – 13 mei 2016
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1 Tata Letak Pakrik PT. Semen Padang (persero) Tbk. ................................4
1.2 Jalur Pemasaran Dalam Negeri...................................................................8
1.3 Jalur Pemasaran Luar Negeri......................................................................9
3.1 Flowsheet Pembuatan Semen di Pabrik Indarung V .................................27
3.2 Flowsheet Penambangan Batu Kapur PT. Semen Padang Indarung V .....29
3.3 Flowsheet Persiapan Tanah Liat (Clay) Indarung V .................................30
3.4 Flowsheet Pengangkutan Bahan Baku ......................................................31
3.5 Bagian – Bagian Bridge Scrapper .............................................................31
3.6 Bridge Scrapper.........................................................................................32
3.7 Bagian-Bagian Side Reclaimer ..................................................................32
3.8 Side Reclaimer ...........................................................................................32
3.9 Pasir Besi (Irond Sand)..............................................................................33
3.10 Bagian – Bagian Bucket Chain Excavator ................................................34
3.11 Bucket Chain Excavator ............................................................................34
3.12 Flowsheet Unit Raw Mill ..........................................................................35
3.13 Raw Mill.....................................................................................................36
3.14 Flowsheet Unit Kiln...................................................................................37
3.15 Flowsheet Pengolahan Batubara................................................................37
3.16 Storage Batubara........................................................................................38
3.17 Bagian – Bagian CF Silo ...........................................................................40
3.18 Flowsheet Pengolahan Raw Mix ...............................................................40
3.19 CF Silo Indarung V....................................................................................41
3.20 Suspension Preheater .................................................................................42
3.21 Rotary Kiln Indarung V .............................................................................46
3.22 Bagian – Bagian Rotary Kiln.....................................................................46
3.23 Bagian – Bagian Grate Cooler...................................................................48
3.24 Dome Silo ..................................................................................................48
3.25 Flowsheet Proses Unit Cement Mill ..........................................................49
| ix
04 April – 13 mei 2016
3.26 Bagian – Bagian Cement Mill....................................................................50

3.28 Pergerakan Ginding Ball............................................................................51
3.29 Flowsheet Proses Pemisahan Semen .........................................................53
3.30 Flowsheet Penyimpanan Semen ................................................................53
3.31 Belt Conveyor ............................................................................................57
3.32 Appron Conveyor.......................................................................................58
3.33 Air Slide .....................................................................................................58
3.34 Bucket Elevator..........................................................................................59
3.35 Screw Conveyor .........................................................................................60
3.36 Drag Chain Conveyor................................................................................60
3.37 Jet Pulse Filter...........................................................................................61
3.38 Electro Static Precipitator.........................................................................62
3.39 Cyclone ......................................................................................................63
3.40 Sensor Proximity Switch ...........................................................................63
3.41 Sensor Temperatur.....................................................................................64
3.42 Sensor Pressure..........................................................................................64
3.43 Sensor Level ..............................................................................................65
3.44 Dosimat Feeder .........................................................................................66
3.45 Gas Conditioning Tower............................................................................67
3.46 SEPAX Separator ......................................................................................68
5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang.....................................................73
5.2 Struktur Organisasi PT. Semen Padang Pabrik Indarung V ......................74
6.1 Diagram Alir Massa dan Panas Unit Kiln .................................................79
| x
04 April – 13 mei 2016
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen ....................................................14

2.2 Perbandingan Panas Hidrasi ......................................................................14
2.3 Tipe dan Komposisi Semen Portland ........................................................20
3.1 Suhu Material di Setiap Stage Suspension Preheater ................................41
3.2 Ukuran Grinding Media Cement Mill........................................................52
3.3 Kapasitas Silo Indarung V .........................................................................66
3.4 Kapasitas Hopper Indarung V ...................................................................66
5.1 Anak Perusahaan PT. Semen Padang ........................................................75
5.2 Rekan Kerja PT Semen Padang.................................................................75
| xi
04 April – 13 mei 2016
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan. semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan
utama rancang bangun. Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat
di era pembangunan seperti saat ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi
jumlah produksi semen. Untuk mencapai target produksinya, pabrik semen
dipengaruhi oleh kinerja peralatan proses. Adapun peralatan proses utama dalam
memproduksi semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu: unit penggilingan bahan
baku (raw mill), unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit penggilingan
semen (cement mill).
Untuk mengetahui kinerja unit peralatan proses, perlu dilakukan evaluasi
kinerja unit tersebut. Langkah evaluasi yang dapat dilakukan antara lain
mempelajari kualitas dan kuantitas material yang terlibat, serta membandingkan
data hasil pengamatan tersebut dengan standar internal perusahaan. Dalam laporan
kerja praktek ini, khusus dipelajari mengenai kinerja unit kiln PT Semen Padang
(Persero) pabrik Indarung V.
1.2 Latar Belakang Pabrik
1.2.1 Sejarah Perusahaan
PT Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910
dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM) yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada
tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik
Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami
proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas
pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi
proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
|1
04 April – 13 mei 2016
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT

Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero) Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan
adalah PT Semen Gresik (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar
99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01
%. PT Semen Gresik (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh
Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar
48,09% dimiliki publik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan
yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
Sejak 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk berubah nama
menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sesuai hasil Rapat Umum Pemegang
Saham Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta pada 20 Desember 2012.
1.2.2 Visi dan Misi
Visi
“Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara.”
“To become a reliable, leading and environtment friendly cement industry”
Misi
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.
Meaning Semen Padang
“Giving the Best to Build a Better Life”
|2
04 April – 13 mei 2016
Budaya perusahaan
“CHAMPS”
Compete with a clear & synergized Vision
Have a High Spirit for Continuous Learning
Act with High Accountability
Meet Customer Expectation
Perform ethically with high Integrity
Strengthening Teamwork
1.2.3 Lokasi Pabrik
Dalam pendirian suatu pabrik, salah satu faktor yang sangat penting adalah
pemilihan lokasi pabrik, karena pemilihan lokasi pabrik yang tepat dapat
menaikkan daya guna dan akan menghemat biaya produksi suatu pabrik.
Pabrik Semen Padang beralamat di jalan raya indarung Kota Padang
Provinsi Sumatra Barat. Secara geografis, lokasi pabrik berada pada ketinggian
200 m diatas permukaan laut.
Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Padang antara lain didasarkan pada:
1. Ketersediaan bahan baku
2. Ketersediaan air dan tenaga listrik
3. Pertimbangan faktor transportasi
4. Pertimbangan faktor sosial
5. Pertimbangan pemasaran
1.2.4 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik PT. Semen Padang (Persero) tbk. Dapan dilihat pada
gambar berikut:
|3
04 April – 13 mei 2016
Gambar 1.1 Tata Letak Pabrik PT. Semen Padang (Persero) Tbk.
Saat sekarang ini, PT Semen Padang telah memiliki 5 unit pabrik, yaitu unit
pabrik Indarung I, II, III, IV, dan V, yang mana seluruh unit pabrik ini berada
dalam satu lokasi yang cukup berdekatan. Meskipun PT. Semen Padang telah
memiliki 5 unit pabrik yang ada, namun hanya 4 unit yang masih aktif yaitu
Pabrik Indarung II, III, IV, dan V. Hal ini didasarkan atas pertimbangan efisiensi
dan polusi, karena pabrik ini beroperasi dengan proses basah. Maka, total
kapasitas produksi PT Semen Padang saat ini adalah sebagai berikut :
Pabrik Indarung II : 660.000 ton / tahun (Proses Kering)
Pabrik Indarung III : 660.000 ton / tahun (Proses Kering)
Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton / tahun (Proses Kering)
Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton / tahun (Proses Kering)
1.2.5 Bahan Baku dan Produk
Bahan baku dalam pembuatan semen terdiri dari tiga kategori yaitu bahan
baku utama, bahan korektif dan bahan tambahan (aditif). Penjelasan mengenai
ketiga bahan baku tersebut:
|4
04 April – 13 mei 2016
1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan dasar dalam industri semen. Bahan
baku utama terdiri dari:
a. Batu Kapur (Limestone) digunakan sebanyak ± 81 %.
Batu kapur merupakan bahan baku utama pembuatan semen karena
memiliki kadar CaCO3 tinggi. Batu kapur mempunyai tingkat kekerasan berbeda-
beda tergantung dari umur geologinya. Semakin tua umurnya maka akan semakin
keras. Kekerasan batu kapur secara umum adalah 1,8–5,0 skala mohr dan specific
gravity 2,6–2,8. Dalam keadaan murni, batu kapur berwarna putih karena
dipengaruhi oleh adanya komponen tanah liat dan oksida besi. Batu kapur sebagai
bahan baku dalam pembuatan semen mempunyai kadar CaO sebesar 50%-60%
dan kadar airnya sekitar 5%. Batu kapur didapat di tambang bukit karang putih.
b. Batu Silika (SiO2) digunakan sebanyak ± 9 %.
Batu silika diambil dari tambang batu silika di bukit karang putih. Pada
umumnya batu ini tercampur dengan benda-benda logam lainnya sehingga
potensinya kurang dari 100%. Batu silika dengan kadar 95% merupakan bahan
baku baik dalam pembuatan semen.
c. Tanah Liat (Clay) digunakan sebanyak ± 9 %.
Penambangan tanah liat dilakukan oleh anak perusahaan seperti PT. Igasar
dan PT. Yasiga di kawasan Bukit Atas dan Gunung Sariak.
d. Pasir Besi (Irond Sand) digunakan sebanyak ± 1 %
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya
selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi
sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik
dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% - 80%. Bahan baku pasir besi
didatangkan dari PT. Aneka Tambang Cilacap.
2. Bahan Korektif
Bahan korektif merupakan bahan baku penambah untuk koreksi bahan baku
ketika terjadi kekurangan. Bahan korektif antara lain:
|5
04 April – 13 mei 2016
a. Limestone high grade (CaCO3)

Limestone digunakan sebagai pengoreksi apabila kadar CaO dalam bahan
baku kurang. Limestone yang digunakan adalah yang mempunyai kadar CaO
tinggi yaitu jenis High Grade Limestone.
b. Fly Ash
Fly ash merupakan abu dari sisa pembakaran batu bara dengan kandungan
oksida silika amorf (SiO2) sebesar 40,06%. Penambahan bahan ini yaitu untuk
meningkatkan kuantitas produk semen.
3. Bahan Tambahan (Aditif)
Bahan tambahan merupakan bahan yang ditmbahkan agar didapatkan sifat-
sifat tertentu. Bahan-bahan tambahan adalah:
a. Batuan gypsum (CaSO4.2H2O)
Batu gips ini dipakai sebagai bahan campuran pada terak untuk digiling
pada penggilingan akhir. Tujuan penambahan gips pada saat penggilingan terak
adalah untuk memperlambat pengerasan pada semen, mencegah adanya false set,
serta memberikan kekuatan tekanan pada semen.
b. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika reaktif, yang mempunyai
sifat mengikat semerti semen, akan tetapi dalam bentuiknya yang halus dan
dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi secara kimia dengan kalsium
hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti
semen. Pozzolan disupply dari Lubuk Alung.
4. Produk PT Semen Padang
PT Semen Padang memproduksi beberapa jenis semen, antara lain:
a. Portland Cement Type I
Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Lebih tepat
digunakan pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% - 0,10 %, dapat juga
digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan
lain-lain.
|6
04 April – 13 mei 2016
b. Portland Cement Type II

Lebih tepat digunakan untuk konstruksi bangunan yang terbuat dari beton
massa yang memerlukan ketahanan sulfat lebih tinggi (pada lokasi tanah dan air
yang mengandung sulfat antara 0,10-0,20%) dan panas hidrasi sedang, misalnya
bangunan di pinggir laut, bangunan di tanah rawa, saluran irigasi, beton massa
untuk dam-dam dan landasan jembatan.
c. Portland Cement Type V
Lebih tepat digunakan untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air
yang mengandung sulfat > 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan
limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan
pembangkit tenaga nuklir.
d. Super Masonry Cement
Semen ini lebih tepat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan
dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk
bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, tegel dan bahan
bangunan lainnya.
e. Oil Well Cement
Merupakan semen khusus yang lebih tepat digunakan untuk pembuatan
sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi. Untuk saat ini jenis OWC yang telah diproduksi adalah
class G, HSR (High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai "BASIC OWC".
Bahan additive/tambahan dapat ditambahkan/dicampurkan hingga menghasilkan
kombinasi produk OWC untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan
temperatur.
f.Portland Pozzolan Cement
Adalah semen hidrolid yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum dan
bahan pozzolan. Produk ini lebih tepat digunakan untuk bangunan umum dan
bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, seperti:
jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan
irigasi dan fondasi pelat penuh.
|7
04 April – 13 mei 2016
1.2.6 Pemasaran
Daerah pemasaran PT Semen Padang untuk produksi Semen Portland Tipe
I, Super masonry Cement (SMC) dan Portland Pozzolan Cement (PPC) meliputi
seluruh wilayah Provinsi di Pulau Sumstera, DKI Jakarta, Banten, Jawa Barat,
Jawa Tengah, Kalimantan Barat, dan Kalimantan Selatan. Sedangkan untuk
produk-produk lainnya seperti Semen Portland Tipe II, V, dan Oil Well Cement
(OWC) disamping dipasarkan ke daerah-daerah tersebut, juga dipasarkan ke
daerah lain yang memerlukannya. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh,
Myanmar, Srilangka, Maldives, Philipina, Singapura, Brunai, Timor Timur,
Madagaskar, Kuwait, dll.
PT Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui angkatan
laut dalam kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya melalui angkutan darat,
dalam kemasan zak, big bag, dan curah.Distribusi ke daerah pasar melalui
angkutan darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan,
Bengkulu, dan Jambi dikantongkan di Pengantongan Indarung (PPI) dan distribusi
melalui angkatan laut dikantongkan di Pengantongan Teluk Bayur.
Gambar 1.2 Jalur Pemasaran Dalam Negeri
|8
04 April – 13 mei 2016
Gambar 1.3 Jalur Pemasaran Luar Negeri
1.3 Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. Semen Padang dilaksanakan dengan tujuan:
1. Memahami proses pembuatan semen
2. Memahami proses dan langkah kerja unit kiln serta peralatan
pendukung unit kiln tersebut.
3. Menganalisa kinerja unit kiln dengan perhitungan mass balance dan
heat balance.
1.4 Ruang Lingkup Pelaksanaan
Kerja praktek dilaksanakan untuk mencapai tujuan kerja praktek, oleh
karena itu dilakukan pembatasan lingkup pengamatan. Untuk memahami proses
produksi semen pada Pabrik Indarung V PT. Semen Padang khususnya untuk
memahami kinerja dan kondisi unit kiln dilakukan pengamatan lebih mendalam di
unit kiln Pabrik Indarung V. Selanjutnya, data mengenai proses kualitas dan
kapasitas di kiln, diperoleh dari bagian Laboratorium Proses dan Pusat
Pengendalian Proses (CCR) serta pengamatan langsung ke lapangan Pabrik
Indarung V, PT. Semen Padang.
|9
04 April – 13 mei 2016
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Semen

Semen adalah pengikat hidrolis, dimana jika bercampur dengan air akan
membentuk suatu pasta yang akan mengeras karena adanya hidrasi. (Locher and
Kropp, 1986).
2.2 Komposisi semen
Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika
(SiO2), oksida alumina (Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari
keempat oksida kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut “major
oxides”, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO)
dan oksida lain. Keempat oksida utama pada semen akan membentuk senyawa-
senyawa yang biasa disebut:
1) Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO2 disingkat C3S
2) Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO2 disingkat C2S
3) Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al2O3 disingkat C3A
4) Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al2O3. Fe2O3, disingkat C4AF
Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut:
1. C3S
Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air
akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasti akan mengeras. C3S
menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi ±500
joule/gram. Kandungan C3S pada semen portland bervariasi antara 35% -
55% tergantung pada jenis semen portland.
2. C2S
Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras
dan menimbulkan sedikit panas yaitu ±250 joule/gram. Pasta yang
mengeras, perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa
minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan
| 10
04 April – 13 mei 2016
C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 15% - 35%
dan rata-rata 25%.
3. C3A
Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ±850
joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari,
tetapi sangat rendah. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi
antara 7% - 15%.
4. C4AF
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa
menit, menimbulkan panas hidrasi ±420 joule/gram. Warna abu-abu pada
semen dipengaruhi oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland
bervariasi antara 5% - 10% dan rata-rata 8%.
2.3 Sifat–sifat Semen
Sifat-sifat semen antara lain sebagai berikut :
2.3.1 Sifat Fisika
a. Setting dan Hardening
Proses setting dan hardening terjadi karena adanya pembentukan komponen
hidrat yang dihasilkan dari reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air
akan menghasilkan pasta yang elastis dan dapat dibentuk (workable), sampai
beberapa waktu karakteristik dari pasta tersebut tidak berubah dan periode ini
sering dinamakan dormant periode. Pada tahapan selanjutnya pasta mulai menjadi
kaku walau masih ada yang lemah, tetapi sudah tidak dapat dikerjakan
(unworkable), kondisi ini dinamakan initial set. Tahapan berikutnya pasta
melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh, kondisi ini
dinamakan final set. Proses pengerasan berjalan terus dan sejalan dengan waktu
akan diperoleh kekuatan, proses ini dikenal dengan nama hardening. Hasil
padatan tersebut biasa disebut hardened cement paste atau cement stone. Jika pada
pasta semen ditambahkan pasir dan agregat maka sifat cement stone akan
meningkat (Locher and Kropp, 1986).
| 11
04 April – 13 mei 2016
b. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara senyawa semen dengan
air. Semen terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen terdiri
dari beberapa reaksi kimia yang berjalan bersamaan. Semen Pozzolan mempunyai
kandungan utama yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF, dan silika aktif pada bahan
pozzolan yang ditambahkan. Adapun reaksi-reaksi senyawa tersebut dengan air
adalah sebagai berikut :
 Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk kalsium silika
hidrat (CSH) dan kalsium hidroksida. Kalsium silikat hidrat adalah kristal yang
bentuknya berupa padatan yang sering disebut tube morite gel. Dengan adanya
Ca(OH)2 pasta semen mempunyai kebasaan yang tinggi.
C3S + H2O → CSH + Ca(OH)2
C2S + H2O → CSH + Ca(OH)2
 Hidrasi C3A
Hidrasi C3A akan menghasilkan kalsium aluminat hidrat (CAH) yang
kristalnya berbentuk kubus. Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta
semen cepat mengeras yang disebut dengan false set, untuk mencegahnya, perlu
ditambah
gypsum (CaSO4.2H2O).
Mula-mula C3A akan bereaksi dengan gypsum menghasilkan kalsium sulfo
aluminat (C3A.3CaSO4.31H2O) dimana kristalnya berbentuk jarum dan lebih
stabil disebut dengan ettringite yang akan membungkus permukaan sendiri
dengan C3A, sehingga menyebabkan reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat
peristiwa osmosis lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi.
Peristiwa ini terjadi pada dormant periode.
Namun, setelah gypsum bereaksi, maka akan terbentuk kalsium aluminat
hidrat (C3A.6H2O).
C3A + 3CaSO4 + 32H2O → C3A.3CaSO4.32H2O
(Ettringite), menunda pengerasan
| 12
04 April – 13 mei 2016
C3A + H2O → CAH + panas tinggi

 Hidrasi C4AF
Reaksi hidrasi C4AF air akan membentuk kalsium aluminoferrit hidrat dan
kalsium hidroksida.
Reaksi:
C4AF + H2O → CAFH + Ca(OH)2
C4AF+2Ca(OH)2(s)+ 4H2O(l) → 3CaO.Al2O3.3H2O(s) +3CaO.Fe2O3.3H2O(s)
 Pozzolan
Bahan pozzolan mengandung silika aktif dan alumina, dan jika bertemu
dengan kalsium hidroksida dan air juga akan mengalami reaksi hidrasi
membentuk calcium silica hydrat dan tetra calcium alumina hydrat.
SiO2 + Ca(OH)2 + Air → CSH
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain:
1) Kehalusan dari semen
2) Jumlah air yang digunakan
3) Temperatur
4) Additive
 Panas Hidrasi
Hidrasi merupakan reaksi eksotermis. Panas hidrasi merupakan panas yang
terjadi selama semen mengalami proses hidrasi. Pada komposisi kimia semen
yang menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A, sedangkan C2S
menghasilkan panas hidrasi yang terkecil (Tabel 2.1). Panas hidrasi yang terlalu
tinggi akan menimbulkan keretakan pada beton. Hal ini disebabkan panas yang
timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan
akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan. Tabel 2.2
menunjukkan perbandingan panas hidrasi yang ditumbulkan dari semen Portland
dan semen Pozzolan.
| 13
04 April – 13 mei 2016
Tabel 2.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen

Komponen Panas Hidrasi (J/kg)
C3 S 500
C2 S 250
C3 A 1340
C4AF 420
CaO 1150
MgO 840
Sumber: (Loscher and Kropp, 1986)
Tabel 2.2 Perbandingan Panas Hidrasi
Tipe Semen Panas Hidrasi (J/kg)
Semen Portland 375-525
Semen Pozzolan 315-420
Sumber: (Loscher and Kropp, 1986)
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar,
kemungkinan terjadi retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul
sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan
mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.
c. Kuat Tekan (Strength)
Kuat tekan merupakan kemampuan semen menahan suatu beban tekan.
Cement gel merupakan dasar kekuatan semen. Cement gel terbentuk dari rangka
lanjutan calcium silicate hydrat dan calcium aluminate hydrat. (Locher and
Kropp, 1986)
Kuat tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu
C3S dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan kuat tekan awal pada semen
sedangkan untuk C2S kuat tekan akhir yang hampir sama dengan C3S. Komponen
C3A berpengaruh pada kecepatan pengerasan semen dan C3AF berpengaruh pada
warna semen. (Austin, 1985)
Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah:
1) Kehalusan semen, makin halus ukuran partikel semen maka kuat
tekan yang dimiliki akan semakin besar.
2) Pori-pori, makin tinggi pori-pori semakin rendah kekuatan semen.
| 14
04 April – 13 mei 2016
3) Senyawa C3S dan C2S pada semen, senyawa C3S akan memberikan
kekuatan awal pada semen, sedangkan untuk C2S memberikan
pengaruh kekuatan akhir pada semen.
d. Daya Tahan Semen terhadap Asam Sulfat
Pada umumnya daya tahan beton terhadap asam sulfat sangat lemah,
sehingga mudah terdekomposisi. Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH)2 dan
calcium aluminate hydrat, sehingga akan terjadi pengembangan volume dan
menyebabkan terjadinya keretakan pada beton. Oleh sebab itu, dibuatlah jenis
semen lain yang dapat mengatasi masalah tersebut, biasanya dipergunakan untuk
daerah dengan kadar asam sulfat tinggi, misalnya daerah pantai. Semen tahan
sulfat adalah semen yang mengandung C3A rendah atau slag tinggi (minimal
65%). (Locher and Kropp, 1986)
e. False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature setting) terjadi
beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperoleh
kembali dengan pengadukan tanpa penambahan air.
Penyebab terjadinya false set:
1) Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan ke dalam
klinker yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum
semi hidrat atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air
akan terbentuk gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.
2) Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat.
3) Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan
menimbulkan kekakuan pada pasta.
4) C3S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi
dan pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat
sehingga menimbulkan false set.
| 15
04 April – 13 mei 2016
2.3.2 Sifat Kimia

a. Loss On Ignition (LOI)
LOI dipersyaratkan untuk pencegahan mineral-mineral yang dapat diuraikan
dengan pemijaran karena kristal mineral-mineral tersebut pada umumnya
mengalami perubahan dalam periode yang panjang. Proses ini dapat menimbulkan
kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
b. Insoluble Residue
Insoluble residue adalah impuritas sisa setelah semen tersebut direaksikan
dengan asam klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na2CO3). Insoluble residu
dibatasi untuk upaya pencegahan tercampurnya semen Portland dengan
bahanbahan alami lainnya dan tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.
c. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif
dari senyawa-senyawa CaO, SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Perhitungaan modulus
semen ini bertujuan untuk menentukan perbandingan jumlah dari masing-masing
bahan mentah dalam penyiapan umpan kiln (kiln feed) sehingga diharapkan akan
diperoleh terak/klinker dengan komposisi yang dikehendaki. Komposisi terak
yang berbeda akan menghasilkan sifat semen yang berbeda pula.
Beberapa modulus semen yang biasa digunakan adalah sebagai berikut:
Hydraulic Modulus (HM)
Hydraulic Modulus merupakan perbandingan antara CaO dengan SiO2,
Al2O3 dan Fe2O3. Nilai HM antara 1,7 - 2,3.
Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

1) Umpan kiln sulit dibakar, sehingga kebutuhan panas pembakaran
tinggi.
2) kadar free lime tinggi, sehingga dapat menyebabkan retak-retak saat
semen diaplikasikan.
3) kekuatan awal tinggi.
| 16
04 April – 13 mei 2016
Hydraulic Modulus yang rendah menyebabkan:

1) klinker mudah dibakar karena fluxing material berlebih.
2) kekuatan awal rendah.
3) kandungan C3S, C3A, C4AF turun.
Silica Ratio (SR)
SR yaitu perbandingan antara SiO2 dengan total Al2O3 dan Fe2O3. Nilai
SR berkisar antara 1,9 – 3,2.
SR yang tinggi menyebabkan:

1) klinker sulit dibakar, sehingga memerlukan suhu yang lebih tinggi.
2) komposisi C3A dan C4AF turun.
3) komposisi C2S dan C3S naik.
4) fase meningkat karena suhu tinggi sehingga dapat merusak coating.
5) merusak batu tahan api.
6) memperlambat pengerasan semen.
SR yang rendah menyebabkan:
1) klinker mudah dibakar.
2) komposisi C3A dan C4AF naik.
3) komposisi C2S dan C3S turun, sehingga burnability factor rendah.
4) mempercepat pengerasan semen.
Alumia Ratio (AR)
AR merupakan perbandingan antara Al2O3 dengan Fe2O3. Nilai AR
biasanya antara 1,5 - 2,5.
Alumina ratio yang tinggi menyebabkan:

1) klinker sulit dibakar, sehingga membutuhkan suhu yang lebih tinggi.
2) kadar C3A dan C4AF naik.
| 17
04 April – 13 mei 2016
3) pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi.

Alumina ratio yang rendah menyebabkan:
1) klinker mudah dibakar.
2) kadar C4AF turun karena Al2O3 kurang.
3) terdapat sisa Fe2O3.
4) warna semen kurang gelap.
Lime Saturation Factor (LSF)
LSF adalah perbandingan antara CaO dalam raw meal dengan jumlah CaO
maksimum yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida yang lain. LSF dapat
dicapai jika semua silika telah terikat sebagai C3S, semua oksida besi terikat
dengan jumlah equivalen dengan alumina membentuk C4AF, sedangkan sisa
alumina membentuk C3A. LSF yang tinggi pada umpan kiln akan menyebabkan
pembakaran klinker menjadi lebih sulit.
Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free lime rendah,
liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing,
potensial C3S rendah, C2S tinggi, dan panas hidrasi semen rendah.
jika LSF > 98 menyebabkan terak sulit dibakar, kadar free lime tinggi,
temperature burning zone tinggi, potensial kadar C3S tinggi, dan panas hidrasi
tinggi. Nilai LSF standar semen Portland antara 0,90 – 0,95.
Burnability Index (BI)
Burnability index dihitung berdasarkan komponen klinker yang penting
yaitu C3S, C4AF, dan C3A. Dalam rumus berikut akan terlihat bahwa kandungan
C3S yang tinggi dengan kandungan C4AF atau C3A yang rendah akan
menyebabkan klinker sulit dibakar. Jadi makin besar nilai BI, makin sulit
pembakaran klinker.
| 18
04 April – 13 mei 2016
Burnability Factor (BF)

Untuk kiln feed yang tidak mengandung magnesia atau alkali, nilai BF
dihitung berdasarkan persamaan berikut:
BF = LSF + 10.SR
Persamaan di atas juga berlaku untuk kiln feed yang kandungan magnesia
dan alkalinya tidak berubah, sedangkan untuk kiln feed yang kandungan magnesia
atau alkalinya berubah 1% atau lebih, nilai BF dihitung berdasarkan persamaan
berikut:
BF= LSF + 10.SR – 3(MgO + Alkali)
Nilai BF bertambah besar jika LSF atau SR meningkat, sedangkan
kandungan MgO atau alkali menurun. Makin besar nilai BF, makin sulit
pembakaran klinker.
2.4 Jenis-jenis Semen
a. Semen Portland
Di Amerika Serikat terdapat lima tipe umum semen portland yang memiliki
spesifikasi tertentu dan didesain oleh ASTM Specification C 150-63
b. Tipe I/Ordinary Portland Cement (OPC)
Semen ini digunakan untuk semua konstruksi umum yang tidak
membutuhkan sifat-sifat khusus misalnya rumah dan gedung-gedung perkantoran.
c. Tipe II/Moderate Heat Cement
Digunakan untuk konstruksi dengan persyaratan panas hidrasi dan tahan
sulfat yang sedang.
d. Tipe III/High Early Strength Cement
Digunakan untuk konstruksi dengan persyaratan kekuatan awal yang tinggi.
Kekuatan awal semen tergantung oleh jumlah C3S. Untuk meningkatkan
kandungan C3S maka semen tipe III ini memiliki kandungan perbandingan
| 19
04 April – 13 mei 2016
limesilica dan kehalusan yang lebih tinggi dibandingkan semen tipe OPC. (Austin,
1984)
e. Tipe IV/Low Heat Portland Cement
Semen Portland jenis ini memiliki panas hidrasi yang rendah,oleh karena itu
kandungan C3S dan C3A lebih sedikit dibanding jenis semen Portland lain.
Konsekuensinya kandungan C4AF mejadi lebih tinggi. Kandungan C3S yang
rendah mengakibatkan kekuatan awalnya sangat rendah. (Austin, 1984)
f. Tipe V/Sulfate Resistance Portland Cement
Semen tipe V memiliki sifat tahan sulfat yang tinggi. Semen ini memiliki
kandungan C3A yang rendah.
Tabel 2.3 Tipe dan Komposisi Semen Portland
Komposisi
Tipe Semen
C3S C2S C3A C4AF
I 55 19 10 7
II 51 24 6 11
III 56 19 10 7
IV 28 49 4 12
V 38 23 4 9
Sumber : Austin, 1975
g. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen jenis ini dibuat dengan cara menggiling terak semen portland dengan
bahan yang memiliki sifat pozzolan baik, yang berasal dari alam maupun buatan.
Kekuatan awal PPC lebih rendah dari OPC, namun seiring bertambahnya waktu
kekuatannya akan bertambah hingga mencapai kekuatan akhir yang dapat lebih
tinggi dari OPC. Hal ini disebabkan karena kandungan silika aktif dalam pozzolan
yang dapat bereaksi dengan CaO selama proses hidrasi semen membentuk
kalsium silika hidrat. (Bogue, 1968)
Sifat-sifat yang dimiliki semen pozzolan antara lain:
1) Panas hidrasi rendah
2) Tahan sulfat dan air laut (Bogue, 1968).
Sifat-sifat tersebut menyebabkan PPC sesuai untuk bangunan di tepi laut

atau rawa, irigasi dan pencoran beton massa.
| 20
04 April – 13 mei 2016
h. High Allumina Cement (Semen Alumina Tinggi)

High Allumina Cement adalah semen yang mengandung kalsium alumina
tinggi dan dibuat dengan cara melebur campuran batu kapur dan bauxite. Bauxite
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan impuritas lainnya. Semen
tipe ini memiliki sifat tahan air laut, sulfat, dan asam. Selain itu memiliki kuat
tekan tinggi dalam waktu singkat, dan tahan suhu tinggi, oleh sebab itu semen tipe
ini cocok digunakan untuk pabrik kimia, tambang, dan penyusun furnace. (Bogue,
1968)
i. Oil Well Cement
Oil Well Cement adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti asam borat, kasein, lignin, gula atau organic hydoxid acid.
Retarder berfungsi untuk mengurangi kecepatan pengeringan semen sehingga
adukan dapat dipompakan ke dalam sumur minyak atau gas. OWC bersifat tahan
terhadap tekanan dan suhu tinggi. Kegunaan OWC:
1) melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau tanah di
sekelilingnya.
2) pelindungi oil well casing terhadap serangan air yang korosif.
3) menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam pipa
baja.
4) menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak.
j. Blended Cement (Semen Campuran)
Semen ini dibuat dengan menambahkan bahan-bahan lain ke dalam semen
Portland. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat baik yang tidak dimiliki
semen Portland. (Shukla and Pandey, 1977)
k. White Portland Cement/WPC (Semen Portland Putih)
White Cement dibuat dari bahan mentah yang mengandung oksida besi dan
oksida magnesia serendah mungkin. Semen putih banyak digunakan untuk
bangunan arsitektur dan dekorasi yang memerlukan warna dasar putih. WPC
dapat juga digunakan untuk melapisi permukaan dinding atau lantai beton cor.
(Shukla and Pandey, 1977)
| 21
04 April – 13 mei 2016
l. Masonary Cement
Semen ini dibuat dari penggilingan klinker semen Portland, kapur halus dan
pasir. Sifat-sifat yang dimiliki oleh masonary cement adalah workability, daya
plastisnya tinggi, dan ekspansinya rendah. Semen jenis ini digunakan untuk
bangunan di daerah dingin sebab masonary cement memiliki perubahan volume
kecil pada suhu yang berubah-ubah. (Shukla and Pandey, 1977)
m. Expanding Cement
Berbeda dengan jenis semen lainnya, semen tipe ini justru memiliki sifat
expanding pada awal pengerasan. Expanding Cement cocok digunakan untuk
menambal beton yang tua. Namun semen ini tidak dianjurkan untuk bangunan
yang terkena air larut secara langsung.
Expanding Cement dibuat dari 70% klinker, 10% expanding medium seperti
calcium sulfoaluminate (campuran dari 50% gipsum, 25% bauxite¸dan 25% chalk)
dan 20% stabilizing agent seperti granulated slag. (Shukla and Pandey, 1977)
2.5 Teknologi Pembuatan Semen
Ditinjau dari kadar air umpan yang masuk raw mill, maka proses pembuatan
semen dibagi menjadi empat macam:
a. Proses basah
b. Proses semi basah
c. Proses semi kering
d. Proses kering
2.5.1 Proses Basah (Wet Process)
Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25% - 40%. Kiln
yang digunakan untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan
memerlukan zona dehidrasi. Zona dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar
air yang cukup tinggi sehingga diperlukan panas yang besar.
Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah
sebagai berikut:
| 22
04 April – 13 mei 2016
a. Penyiapan bahan
Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang, sedangkan tanah liat
dilumatkan dengan air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil
diaduk supaya tidak mengendap. Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam
tempat penimbunan masing-masing.
b. Pengolahan bahan
Batu kapur, pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan
sejumlah air kemudian ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank)
bersama lumatan tanah liat sambil terus diaduk supaya tetap homogen.
c. Pembakaran
Bahan yang telah dicampur kemudian dipompakan melalui pipa- pipa ke
dalam kiln untuk dibakar pada suhu 1350°C - 1400°C. Selama proses pembakaran
akan terjadi penguapan air, pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material
klinker. Setelah dibakar, bahan kemudian didinginkan sehingga diperoleh klinker
padat.
d. Penggilingan
Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi
semen. Semen hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo-silo
penyimpanan semen.
e. Pengantongan
Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg.
Semen yang telah dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan.
Keuntungan proses basah:
 Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.
 Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran
udara).
Kerugian proses basah:
 Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas
yang besar.
 Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.
| 23
04 April – 13 mei 2016
2.5.2 Proses Semi Basah

Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah,
kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam
jumlah tertentu hingga terbentuk slurry dengan kadar air 15% - 25%. Sebelum
diumpankan ke unit pembakaran terlebih dahulu disaring dengan filter press.
Filter cake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan long rotary kiln.
Keuntungan proses semi basah adalah:
1) Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.
2) Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
Kerugian proses semi basah adalah:
1) Kiln yang digunakan lebih panjang dibanding kiln pada proses kering.
2) Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang
berupa slurry.
2.5.3 Proses Semi Kering (Semi-Dry Process)
Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular
dengan kadar air 10% - 12%.
Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering:
Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap
penyiapan kiln feed. Setelah itu kiln feed ditambah 10% - 15% air hingga menjadi
nodule kecil. Nodule kemudian diumpankan dalam traveling grate calciner
supaya terkalsinasi sebagian sebelum diumpankan ke dalam kiln. Pemanasan
nodule memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas kemudian dilewatkan melalui
bagian atas nodule. Setelah mengalami kalsinasi sebagian, bahan masuk ke dalam
kiln untuk mengalami klinkerisasi. Klinker yang terbentuk kemudian didinginkan
lalu digiling bersama bahanbahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas.
2.5.4 Proses Kering (Dry Process)
Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku
0,5% - 1%. Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini
adalah sebagai berikut :
| 24
04 April – 13 mei 2016
a. Penyimpanan bahan
Limestone ditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke
hammer crusher untuk memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm.
Material kemudian dibawa dan disimpan dalam bentuk pile (timbunan). Untuk
clay juga diperoleh dari pertambangan, tetapi cara pengambilannya dilakukan
dengan penggarukan. Batu kapur dan tanah liat yang sudah dihancurkan kemudian
dipindahkan ke silo-silo penyimpanan bahan baku. Demikian pula pasir besi, pasir
silika, dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo
masing-masing.
b. Pengolahan bahan
Bahan dari silo-silo penyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang
sesuai proporsi yang telah ditentukan, selanjutnya diumpankan ke dalam mesin
penggiling. Untuk proses kering, raw material digiling bersamaan dalam grinding
mill. Material yang sudah digiling memiliki kehalusan 170 mesh dengan 10% -
20% tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0,4%. Oleh sebab itu pada
grinding mill, selain mengalami proses penggilingan material juga mengalami
proses pengeringan. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar
antara 100°C - 280°C. Setelah halus, bahan dimasukkan ke silo pencampur
(homogenizing silo) dan di dalam silo-silo ini bahan dicampur sampai menjadi
homogen untuk selanjutnya disimpan di dalam silo-silo pengumpan (kiln feed
silo). Sedangkan untuk proses basah, raw material dari pile diumpankan ke
grinding mill. Di dalam grinding mill, material ditambah air sehingga akan
berbentuk slurry yang mempunyai kandungan air sekitar 30%. Slurry tersebut
kemudian disimpan dalam wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan
dengan pengadukan.
c. Pembakaran
Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami
pemanasan awal, yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat
dalam clay menurut reaksi:
Al2O3.2 SiO2.xH2O → Al2O3 + 2 SiO2 + xH2O
| 25
04 April – 13 mei 2016
Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting)

kemudian dibawa oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Transfer panas
terjadi ketika bahan dibawa bersama gas melewati ducting secara searah. Dari
cyclone I, bahan turun menuju ducting di bawahnya lalu dibawa menuju cyclone
II. Bahan kemudian turun lagi melalui ducting dibawah cyclone II dan dibawa
menuju cyclone III. Dari cyclone III, bahan dibawa menuju cyclone IV. Dari
cyclone IV, bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi. Bahan
dari calciner kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Pada
proses pembakaran terjadi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Setelah keluar dari kiln, klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan
disimpan dalam clinker storage. Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari
1000°C.
d. Penggilingan akhir (finish mill)
Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan
penggilingan akhir. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4%
– 5% dari berat klinker. Suhu klinker keluar dari cooler sekitar 100°C dan
temperatur ini tidak turun banyak selama penyimpanan. Untuk mengatasi panas
yang berlebih, biasanya digunakan air yang dispraykan ke finish mill. Semen yang
keluar dari finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh.
e. Pengantongan
Dengan menggunakan mesin pengantongan, semen dimasukkan ke dalam
kantong dengan berat standar. Kantong-kantong yang telah terisi kemudian
diangkut dan siap untuk dipasarkan.
Keuntungan proses kering:
 Kiln yang digunakan relatif pendek.
 Heat consumption rendah.
 Kapasitas kiln besar.
| 26
04 April – 13 mei 2016
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Flowsheet Pembuatan Semen

Flowsheet pembuatan semen di PT. Semen padang Pabrik Indarung V
secara umum dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 3.1 Flowsheet pembuatan semen di pabrik Indarung V
3.2 Langkah-langkah Proses

Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proses
kering. Proses pada PT Semen Padang (Persero) Tbk., Pabrik Indarung V adalah
proses kering. Alasan dihentikannya proses basah adalah penggunaan bahan bakar
dan biaya operasional terlalu tinggi. Proses kering menggunakan prinsip
preblending dan homogenasi umpan dalam keadaan kering (kadar air 0,1% – 1%),
untuk penghilangan air dilakukan pra pemanasan di luar kiln, yaitu pemanas awal
(preheater). Proses pemanasan awal dilakukan dengan memanaskan material
dengan jalan mensuspensikan material ke dalam aliran gas panas. Prinsip
pencampuran suspensi ini dapat dilakukan dengan mudah dan dapat dilakukan
secara vertikal dan bertingkat. Keuntungan proses kering adalah kiln yang
digunakan relatif pendek, kebutuhan energi rendah sehingga konsumsi bahan
| 27
04 April – 13 mei 2016
bakar relatif lebih sedikit, kapasitas besar, dan biaya operasi rendah. Sedangkan
kerugian proses kering adalah kadar air sangat mengganggu operasi karena
material menjadi lengket, impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada
saluran, campuran kurang homogen, dan banyak debu yang dihasilkan, maka
dibutuhkan penangkap debu (Duda, 1985).
Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi dalam lima tahap
produksi, yaitu penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan, pembakaran,
penggilingan, serta pengisian dan distribusi. Batu kapur, silika dan tanah liat
diambil dari quarry, Batu kapur dan Batu silika diangkut dan dihancurkan dengan
alat pemecah (crusher), tanah liat yang diambil, diangkut dan diiris dengan clay
cutter, kemudian semua bahan disimpan di storage masing-masing dalam bentuk
pile. Pasir silika diperoleh dari pemasok.
Kemudian dilakukan pengolahan bahan mentah, yaitu bahan mentah
dicampur dengan proporsi tertentu, digiling dan dikeringkan pada mesin
penggiling (vertical roller mill), sehingga menjadi tepung dan disimpan di silo
umpan (homogenizing silo). Dalam tahap pembakaran, tepung umpan kiln
diumpankan ke pemanas awal (preheater), dibakar dalam tanur putar (rotary kiln)
agar membentuk terak/klinker sampai temperatur 1400°C, didinginkan secara
mendadak pada cooler dan disimpan pada penampung klinker (dome silo).
Selanjutnya klinker ditambah dengan gypsum dan atau tambahan lain pada
proporsi tertentu dan kemudian digiling pada mesin penggiling (tube mill/cement
mill) dengan kehalusan tertentu menjadi semen dan disimpan pada silo-silo
semen. Semen dikemas dengan berat 40 kg, 50 kg, atau curah, pada unit pengisian
(packing plant), dan siap didistribusikan melalui darat maupun laut (Arsa, 1995).
Tahap-tahap pembuatan semen secara detail dijelaskan sebagai berikut:
3.2.1 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku dari lokasi penambangan dibawa menuju pabrik dengan
pengangkutan belt conveyor yang kemudian disimpan di storage. Penyimpanan
bahan baku dilakukan untuk penampungan sementara bahan baku utama seperti
batu kapur dan batu silika. Storage ini juga berfungsi sebagai pengerigan material
| 28
04 April – 13 mei 2016
dengan pengontakan udara terbuka. Untuk material yang kebutuhan sedikit

biasanya langsung di suplay ke hopper masing-masing.
a. Persiapan Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Daerah penambangan batu
kapur terletak di daerah bukit karang putih. Penambangan batu kapur dilakukan
dengan beberapa tahapan yaitu tahap pembersihan lahan (Land Clearing), tahap
pengeboran (drilling), Tahap peledakan (Blasting), tahap pemuatan dan
pengangkutan, dan tahap pengecilan ukuran (crushing).
Batu kapur hasil crusing berukuran ± 50 mm dan akan di bawa ke storage
batu kapur (limestone pile storage) melalui belt conveyor dengan kapasitas 2000
ton/jam. Didalam Storage batu kapur indarung V batu kapur di tumpuk (stacking)
dengan metode chevron stacking yang mana material dijatuhkan oleh stacker yang
bergerak maju dan mundur di atas material hingga tercapainya ketinggian tertentu.
Kapasitas dari storage batu kapur di pabrik indarung V adalah 70.000 ton yang
dibagi menjadi 2 pile didalam storage.
Gambar 3.2 Flowsheet penambangan Batu Kapur PT. Semen Padang Indarung V
b. Persiapan Clay (Tana Liat)

Penambangan tanah liat hampir sama dengan penambangan batu kapur
hanya saja tanpa proses pengeboran dan peledakan. Tanah liat setelah ditambang
diambil menggunakan dengan menggunakan excavator dan di transportasikan
| 29
04 April – 13 mei 2016
dengan dump truck dan diumpankan kedalam clay hopper, selanjutnya

diumpankan ke clay cutter untuk di potong-potong sehingga memudahkan proses
pengeringan. Produk clay cutter dibawa belt conveyor ke storage clay dengan
kapasitas 15.000 ton.
Gambar 3.3 Flowsheet Persiapan Tanah Liat (Clay) Indarung V
c. Persiapan Batu Silika

Batu silika diperoleh dengan cara ditambang. Daerah penambangan batu
silika terletak di daerah bukit karang putih. Penambangan batu silika dilakukan
dengan beberapa tahapan yaitu tahap pembersihan lahan (Land Clearing), tahap
pengeboran (drilling), Tahap peledakan (Blasting), tahap pemuatan dan
pengangkutan, dan tahap pengecilan ukuran (crushing). Produk proses crushing di
bawa belt conveyor menuju storage batu silika yang berkapasitas 11.000 ton dan
dibagi menjadi 2 pile.
d. Persiapan Pasir Besi
PT. Semen Padang tidak memiliki area tmbang pasir besi oleh karena itu
persediaan pasir besi di beli dari pihak luar yaitu PT. Aneka Tambang Cilacap,
yang disimpan di storage pasir besi dengan kapasitas 7.000 ton.
| 30
04 April – 13 mei 2016
3.2.2 Proses Unit Pengolahan Bahan (Unit Raw Mill)

Unit pengolahan bahan bertugas menyiapkan bahan mentah agar sesuai
dengan komposisi umpan kiln. Unit pengolahan dibagi menjadi 2 yaitu Raw
Material Reclaiming dan Raw Grinding.
a. Raw Material Reclaiming
Proses pengangkutan material dari storage di pabrik Indarung V dapat diliat
pada gambar berikut:
Gambar 3.4 Flowsheet pengangkutan bahan baku

Limstone
Limestone Pile storage indarung V dilengkapi dengan reclaimer tipe
bridge scrapper. Produk dari reclaimer dibawa oleh belt conveyor dan
dimasukkan kedalam hopper Limestone, hopper disini berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara sebelum masuk ke proses penggilingan di unit raw mill.
Gambar 3.5 Bagian-Bagian Bridge Scrapper

| 31
04 April – 13 mei 2016
Prinsip kerja bridge scraper adalah Harrow yang terpasang pada dua sisi
pile yang menarik material ke scrapper blade yang kemudian material dibawa ke
belt conveyor.
Gambar 3.6 Bridge Scraper
Batu silika
Sistem reclaimer storage silika adalah Side Reclaimer dimana produk dari
reclaimer ini dibawa oleh belt conveyor menuju ke hopper silika.
Gambar 3.7 Bagian-Bagian Side Reclaimer
Keterangan Gambar :
1. Hoist untuk menaikkan/menurunkan scraper chain 4. Roda dan rel
2. Ruangan operator 5. Scraper chain
3. Belt conveyor
| 32
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.8 Side Reclaimer
Pasir Besi (iron sand)

Pasir besi disimpan dalam open storage dan diangkut atau di reclaim
dengan loader selanjutnya di transportasikan menuju hopper iron sand dengan
menggunakan belt conveyor.
Gambar 3.9 Pasir besi (irond sand)
Tanah Liat (Clay)

Sistem stacking pada storage clay menggunakan sistem winrow sedangkan
reclaimer pada storage Clay adalah Bucket Chain Excavator (BCE), Bucket chain
excavator merupakan salah satu alat penarikan material yang dirancang khusus
untuk material yang lengket. Material bawaan BCE akan di transportasikan
menggunakan belt conveyor menuju hopper clay.
| 33
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.10 Bagian-Bagian Bucket Chain Excavator
Keterangan Gambar :
1. Jembatan stacking 1 6. Bucket chain hoist
2. Belt conveyor di atas jembatan 7. Jembatan reclaiming
3. Ruang operator 8. Ruang operator
4. Roda kabel 9. Jembatan reclaiming
5. Bucket chain 10. Jembatan stacking 2
Gambar 3.11 Bucket Chain Excavator
Bahan baku yang berada didalam hopper akan turun ke dosimat feeder
untuk ditimbang dan selanjutnya akan diumpankan ke raw mill oleh belt
conveyor. Belt conveyor dilengkapi dengan magnetik separator untuk memisahkan
metal yang terikut.
| 34
04 April – 13 mei 2016
b. Raw Grinding
Alat penggilingan bahan baku di pabrik indarung V menggunakan 2 unit
Raw Mill tipe Fuller Loesche, raw mill ini dilengkapi dengan 4 buah roller.
Flowsheet dari proses unit raw mill dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3.12 Flowsheet Unit Raw Mill
Proses pengeringan material di dalam raw mill menggunakan udara panas

dari Suspension Preheater (SP) yang memiliki temperatur ± 230°. Produk output
dari raw mill mempunyai kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron dan 97% lolos
ayakan 180 mikron dengan kadar air kurang dari 0,5%. Produk tersebut dibawa
aliran udara masuk ke dalam Cyclone akibat tarikan mill fan, ±93% dari material
akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone kemudian
dilepas ke Stack melalui Electro Static Presipitator (ESP). Dikarenakan suhu gas
keluaran cyclone masih tinggi dan akan mengganggu kinerja dari ESP maka
sebelum masuk ESP gas akan masuk ke gas conditioing tower (GCT) untuk
menurunkan suhu dari gas menjadi ≤150°C. Sisa produk yang masih ada diambil
oleh GCT dan ESP, sedangkan gas yang telah bersih dibuang ke udara melalui
Stack. Kedua produk dari ESP dan cyclone dibawa oleh Air Slide dan Bucket
elevator ke Bllending silo berjenis Controlled Flow (CF Silo). Pembakaran tidak
sempurna pada kiln atau Suspension Preheater (SP) menghasilkan gas CO yang
sebagian akan masuk ke dalam ESP. Kondisi ini akan meningkatkan suhu Electro
Static Presipitator secara drastis. Untuk pencegahan kerusakan alat, maka dust
| 35
04 April – 13 mei 2016
tertampung dalam Electro Static Presipitator harus dilepas ke udara. Kinerja

Electro Static Presipitator dipengaruhi oleh beberapa parameter yaitu temperatur
masuk ESP dan peralatan yang berhubungan dengan dust transport. Pengambilan
sampel produk Raw Mill sebelum disimpan ke dalam CF silo melalui alat sampel
otomatis, yang terdapat pada air slide dan dibawa oleh screw conveyor ke
laboratorium. Gambar Raw Mill dapat dilihat pada gambar 3.13.
Gambar 3.13 Raw Mill
3.2.3 Proses Unit Pembakaran (Unit Kiln)

Unit pembakaran merupakan unit utama sehingga perlu penanganan serius
karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan oleh keberhasilan unit
ini. Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian yaitu CF silo, Coal mill,
suspension preheater, rotary kiln dan grate cooler. Flowsheet unit kiln di pabrik
indarung V dapat dilihat pada gambar 3.14.
| 36
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.14 Flowsheet Unit Kiln
a. Penyediaan Bahan Bakar (Coal Mill)

Batubara bahan bakar di PT Semen Padang, Pabrik Indarung V didatangkan
dari daerah Sawalunto. Batubara ini ditimbun dipenimbunan dekat kawasan
pabrik dengan kapasitas 16.000 ton. Sistem stacking dan reclaiming didalam
storage batubara sama dengan sistem di storage batu kapur, dengan menggunakan
sistem chevron dan bridge scrapper.
Reclaiming batu bara menggunakan harrow dan blade scrapper kemudian
dibawa dengan belt conveyor yang dilengkapi metal detektor menuju raw coal
feed bin. Dari raw coal feed bin, batu bara diumpankan ke coal mill yang
memiliki tipe dan prinsip kerja mirip dengan Raw mill tetapi hanya menggunakan
3 buah roller. Flowsheet pengolahan batubara dapat dilihat pada gambar 3.15.
Gambar 3.15 Flowsheet Pengolahan Batubara

| 37
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.16 Storage Batubara
Coal mill terdiri dari meja berputar (grinding table) dengan kecepatan 25
rpm dilengkapi tiga buah alat penggiling (grinding roller) dengan sistem hidrolik
dan gas nitrogen sebagai pegasnya. Batu bara jatuh ke atas Grinding table dan
tersebar menuju tepi meja akibat gaya sentrifugal. Batu bara tersebut kemudian
akan digiling oleh grinding roller dengan tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2.
Selain penggilingan, didalam coal mill, batu bara juga mengalami
pemanasan awal. Ke dalam coal mill, dialirkan gas panas dari suspension
preheater dan kiln. Umpan masuk mill berkadar air ± 30% dan keluar dengan
spesifikasi ukuran produk lolos 80% dari classifier 170 mesh berkadar air 15%-
20% dan bertemperatur sekitar 40°C. Proses pengumpanan fine coal ke
pembakaran menggunakan sistem pneumatic moving, maksudnya fine coal
didorong oleh udara yang berasal dari blower. Alat yang berperan dalam
pengumpanan yaitu coriolis. Fine coal dari hopper masuk ke coriolis melalui
inlet. Fine coal akan mengisi segmen feed yang berputar dengan kecepatan
tertentu. Pada level 1300 putaran inlet, fine coal akan ditimbang melalui deteksi
load sell. Udara tekan dari arah bawah akan membawa fine coal menuju burner.
Umpan memasuki pusat roda dan diputar dengan cepat dalam arah tangensial.
b. CF silo
Merupakan alat yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan raw mix. CF
(Controlled Flow) silo merupakan sistem operasi kontinu untuk homogenisasi dan
| 38
04 April – 13 mei 2016
penyimpanan rtaw mix, dimana material akan diambil secara simultan dengan laju
alir yang berbeda dari sejumlah outlet di bawah silo. CF silo berfungsi sebagai
mixing chamber dan storage silo yang beroperasi secara continue flow silo,
artinya pengisian ke dalam silo bersamaan dengan pengeluaran material dari
dalam silo. Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan
layer material yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam
silo. Jadi proses blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk sebanyak
mungkin layer material di dalam silo dengan komposisi yang berbeda.
Terbentuknya layer di dalam silo akibat adanya pengumpanan ke dalam silo lewat
air slide, dengan ketebalan layer maksimal satu meter. Layer-layer material yang
terbentuk di dalam silo akan bergabung dan tercampur sewaktu proses
pengeluaran.
Dasar dari silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masing-
masing dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di bottom
atau dasar silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup dengan
aeration box yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya artinya
masing-masing aeration box berdiri sendiri. Supply udara untuk aerasi atau
fluidizing pada tiga segmen aeration box dilakukan secara serempak oleh rotary
blower yang terpisah atau berbeda. Atau dengan kata lain setiap segmen mendapat
aerasi dari satu blower dan aerasi yang terjadi pada ketiga segmen berjalan
serempak atau bersamaan waktunya.
Prinsip kerja dari homogenizing CFsilo adalah berdasarkan pada efek
pengeluaran raw mix pada beberapa tempat pengeluaran yang terdapat di dalam
dasar silo dengan rate yang berbeda. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang
terbaik, perlu menjaga isi dari setiap silo sedikitnya separuh dari kapasitas silo
sebab bila isi silo kurang dari setengahnya akan mengakibatkan proses
pencampuran material menjadi tidak baik. Material keluar dari Silo dikirim ke
DLD tank dengan melalui Air Slide. Umpan kiln yang ada di air slide diambil
sampelnya dengan alat sampler masuk ke dalam sampel transport, dikirim ke
laboratorium untuk dianalisis komposisinya. Umpan kiln dari DLD tank masuk ke
| 39
04 April – 13 mei 2016
dalam Shenk feeder untuk ditimbang dan diumpankan kemudian ke Suspension

Preheater ILC dan SLC melalui Bucket elevator dan Air Slide.
Gambar 3.17 Bagian-Bagian CF Silo
Flowsheet dari pengolahan raw mix didalam CF silo dapat dilihat pada
gambar 3.18.
Gambar 3.18 Flowsheet Pengolahan Raw Mix
| 40
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.19 CF Silo Indarung V
c. Pembuatan Klinker
Proses pembuatan klinker terdiri dari beberapa tahapan proses yaitu tahap
pelepasan air dan kalsinasi awal, tahap kalsinasi lanjutan dan klinkerisasi,
1. Tahap Pelepasan air dan Kalsinasi awal dalam suspension preheater
Suspension Preheater yang digunakan terdri dari cyclone empat stage dan
memiliki distribusi suhu seperti pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage Suhu
I 310°C - 400°C
II 500°C - 650°C
III 700°C - 820°C
IV 850°C - 900°C
Sumber : CCR Indarung V, 2016
Pada tahap tersebut, material halus umpan ke kiln akan mengalami

pemanasan awal. Udara pemanas pada suspension preheater diperoleh dari udara
panas dari kiln dan grate cooler yang dihisap dengan menggunakan ID Fan
| 41
04 April – 13 mei 2016
melalui bagian bawah suspension preheater (kalsiner). Selain itu, panas juga
dihasilkan dari pembakaran batu bara pada kalsiner. Suspension preheater
tersebut terdiri dari dua bagian yaitu ILC dan SLC. Masing-masing bagian
tersebut terdiri dari 4 buah cyclone separator dan sebuah kalsiner.
Gambar 3.20 Suspension Preheater
Material masuk ke bagian Riser Duct I dengan bantuan bucket elevator.

Karena pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut terbawa ke atas
dan masuk ke cyclone I. Dalam cyclone I, material akan terpisah dari udara
pemanas, kemudian jatuh ke Riser Duct II. Dari Riser Duct II, material terbawa ke
atas oleh udara dan masuk ke Cyclone II. Dan seterusnya, sampai pada akhirnya
material masuk Cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln. Di stage 4 ILC terdapat
gate yang dapat mengatur arus keluar ILC langsung masuk kiln atau SLC terlebih
dahulu. Pada saat start up, unit ILC dioperasikan terlebih dahulu (dengan bahan
bakar IDO). Baru setelah ILC stabil, SLC mulai dioperasikan. Pada kondisi start
up, material keluar ILC akan langsung dimasukkan kiln. Setelah steady state,
material keluar ILC akan dialirkan ke SLC untuk dikalsinasi lanjut, dan
selanjutnya masuk sebagai umpan kiln. Dalam suspension preheater, air bebas
| 42
04 April – 13 mei 2016
serta air hidrat yang terdapat pada tanah liat mengalami penguapan. Deskripsi
prosesnya adalah sebagai berikut
 Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
 Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
 Pada temperatur 700°C – 900°C terjadi proses kalsinasi awal.
 Pada temperatur 800°C – 900°C terjadi reaksi pembentukan senyawa

2CaO.SiO2 atau C2S sebagian.
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 900°C. Pada

titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90% – 95%. Pada kondisi normal,
derajat kalsinasi ILC adalah 90-95%, sedangkan derajat kalsinasi SLC adalah 70-
80%.
2. Tahap Kalsinasi Lanjutan dan Klinkerisasi di rotary kiln
Umpan akan masuk rotary kiln dengan temperatur inlet pada kiln sekitar
900°C. Rotary kiln terbagi menjadi empat zona, yaitu:
 Zona Kalsinasi (Calsining Zone)
Pada daerah tersebut terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi
peruraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO, MgO dan CO2.
| 43
04 April – 13 mei 2016
Temperatur di zona kalsinasi ini sekitar 900°C – 1100°C. Partikel CaCO3

pada permukaan isi kiln akan mengalami kalsinasi relatif lebih cepat,
karena secara terus menerus dibantu oleh gerakan tumbling selama kiln
berputar. Pada saat proses kalsinasi berlangsung akan terjadi proses
pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2. Persamaan reaksinya adalah
sebagai berikut:
 Zona Transisi (Transition Zone)

Pada zona ini, oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan
oksida alumina membentuk campuran C2(A,F). Dengan meningkatnya
temperatur, maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium
alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk 3CaO.Al2O3 atau C3A
dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi
pada temperatur 1100°C – 1250°C. Reaksinya adalah sebagai berikut:
 Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)

Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah fase
menjadi cair pada temperatur 1250°C – 1400°C. Pada zona ini, temperatur
operasi terus meningkat sampai mencapai 1400°C sehingga memperbesar
| 44
04 April – 13 mei 2016
fase cair sekitar 20% – 30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung pada
komposisi kimia pada raw mix design, silika modulus tinggi akan
menyebabkan fase cairnya berkurang. Viskositas dari fase cair ini
bergantung pada alumina rasio, alkali, SiO3, sedangkan MgO alkali akan
menyebabkan kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln terdiri
dari C2S dan CaO bebas. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan
mengikat C2S untuk membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
 Zona pendinginan (Coolong Zone)

Pendinginan dimulai setelah klinker melewati flame. Reaksi kimia juga
terjadi di akhir kiln. Senyawa C2A tidak stabil yang terdapat dalam klinker akan
berubah menjadi C3A. Selain itu, ada yang bergabung dengan CaO bebas yang
tidak membentuk C2S dan ada juga yang bergabung dengan CaO dari mineral
C3S yang cenderung melepaskan CaO selama pendinginan dan kembali menjadi
C2S. Sebanyak 28% mineral C3A terbentuk di dalam cooling zone kiln dan di
dalam grate cooler. Selain itu, di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang
berbentuk cairan, mengalami perubahan fisis menjadi kristal. Untuk pembangkit
panas pada rotary kiln, digunakan batu bara sebagai bahan bakar dalam burner.
Sedangkan untuk operasi start up kiln, digunakan IDO sebagai bahan bakar
sementara. Pemasok oksigen menggunakan dua sumber yaitu udara primer (udara
luar) dan udara sekunder (berasal dari grate cooler).
| 45
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.21 Rotary Kiln Indarung V
Gambar 3.22 Bagian-bagian Rotary Kiln
3. Tahap pendinginan didalam Grate Cooler

Material yang keluar dari pemijaran mempunyai suhu ± 1250C akan
mengalami pendinginan di dalam alat yang terpasang di sekeliling Kiln
padabagian belakang yang disebut dengan Cooler. Jenis Cooler yang digunakan
oleh pabrik Indarung V adalah grate cooler. Beberapa penjelasan mengenai grate
cooler:
 Prinsip kerjanya adalah perpindahan panas antara klinker dengan udara
secara cross-current, udara pendingin masuk dari arah bawah tumpukan
| 46
04 April – 13 mei 2016
klinker bed, kemudian udara pendingin ini digunakan untuk pembakaran

di kiln dan kalsiner.
 Biasanya grate cooler dalam pengontrolan dibagi 3 grate, grate 1 yang
paling ketat pengontrolannya karena merupakan daerah jatuhan pertama
klinker dari kiln dan merupakan patokan keberhasilan pendinginan grate
berikutnya. Grate cooler desain terbaru akan mengutamakan pada
pemanfaatan panas setinggi mungkin pada grate 1 dengan pembagian
pengaturan flow udara (constant flow) yang bergantung pada ukuran
klinker yang didinginkan (ditujukkan oleh differential pressure) karena
klinker yang jatuh dari kiln terpisahkan berdasarkan ukuran dan berat
akibat putaran klinker.
 Jumlah aliran udara pendingin melebihi udara pembakaran yang
dibutuhkan, sehingga ada udara yang terbuang ke lingkungan (waste air)
 Temperatur udara untuk pembakaran sangat tinggi, mencapai >1000°C.
Mampu mendinginkan klinker pada kapasitas produksi tinggi, saat ini
mencapai 10.000 ton/hari.
Grate cooler terdiri dari bagian yang bergerak dan bagian diam. Bagian
bergerak (moving part) dengan arah maju mundur secara hidrolis. Gerakan grate
plate mentransportasikan klinker. Sementara itu udara dialirkan dari fan di bawah
klinker.
| 47
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.23 Bagian-bagian Grate Cooler
Setelah klinker didinginkan didalam grate cooler, klinker dingin akan

disimpan kedalam silo penyimpanan klinker melalui appron conveyor. Silo yang
digunakan untuk menyimpan klinker adalam dome silo dengan kapasitas 80.000
ton.
Gambar 3.24 Dome Silo
| 48
04 April – 13 mei 2016
3.2.4 Proses Penggilingan Akhir (Unit Cement Mill)

Klinker dari dome silo dibawa dengan appron conveyor dan belt conveyor
menuju roller press untuk dilakukan penggilingan awal untuk memipihkan
klinker, pemipihan ini dilakukan dengan tujuan memperbesar luas permukaan dari
klinker sehingga penggilingan didalam cement mill lebih mudah. Bahan tambahan
yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 3 jenis bahan yaitu gypsum,
pozzolan dan material ketiga (Limestone High Grade) dengan persen komposisi
tertentu sesuai dengan tipe semen yang ingin diproduksi. Bahan-bahan tersebut
disimpan didalam hopper yang kemudian diumpankan oleh dosimat feeder
menuju cement mill melalui belt conveyor. Flowsheet proses di unit cement mill
dapat dilihat di gambar 3.25.
Gambar 3.25 Flowsheet proses Unit Cement mill
Penggilingan klinker dan bahan tambahan tersebut dilakukan di dalam

cement mill yang berkapasitas 215 ton per jam. Cement mill yang digunakan
bertipe Unidan dengan feed arrangement bertipe drum feeder karena memiliki
fasilitas untuk menyemprotkan air yang dibutuhkan untuk menurunkan suhu
semen yang sedang digiling. Discharge arrangement yang digunakan berjenis end
discharge yang memiliki dua pengeluaran dimana gas dikeluarkan melalui atas
dan semen hasil penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah.
| 49
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.26 Bagian-bagian Cement Mill
Gambar 3.27 Cement mill Indarung V
Cement mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini memiliki dua
buah kompartmen yaitu kompartmen I dan kompartmen II. Penggilingan awal
dilakukan di dalam kompartmen I dan kemudian menuju ke kompartment II untuk
penghalusan. Antara kompartmen I dan kompartmen II juga dipasang diaphragm.
Didalam kompartmen I dipasang lifting liner berjenis step liner dan untuk
kompartmen II digunakan classifying liner. Penggilingan yang terjadi pada cement
mill dikarenakan adanya tumbukan material dengan grinding media. Rotasi
cement mill menyebabkan isi mill yang terdiri dari grinding media dan material
umpan terangkat akibat gaya sentrifugal serta friksi antara media dan lining.
| 50
04 April – 13 mei 2016
Untuk mengatur dan mengendalikan suhu di dalam mill baik kamar I dan
kamar II yang diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses
pendinginan dengan menembakkan air (water injection). Penyemprotan air (water
injection) dilakukan secara otomatis pada kedua ujung mill dengan menggunakan
nozzle yang dibantu oleh udara tekan dari kompresor. Suhu inlet dikontrol oleh
temperature partition dan suhu outlet dikontrol oleh suhu semen keluar. Suhu di
dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu antara 110-125oC karena jika
suhu semen diatas 125oC maka dapat menimbulkan dry clogging dan dehidrasi air
kristal gypsum sehingga akan mengakibatkan false set pada semen, sedangkan
jika di bawah 110oC, maka akan menimbulkan wet clogging. Pengaturan suhu ini
juga penting untuk kondisi operasi Electro Static Precipitator (ESP) dimana ESP
tersebut akan bekerja dengan baik pada suhu di atas 100oC dan dibawah 150 oC
Gambar 3.28 Pergerakan grinding ball
Ukuran grinding ball untuk masing-masing kompartment pada cement mill

dapat dilihat pada tabel 3.2
| 51
04 April – 13 mei 2016
Tabel 3.2 Ukuran Grinding media Cement mill

Kompartement Diameter (mm) Distribusi (%)
I 70 37,9
60 28,0
50 21,1
40 13,1
II 30 20,3
25 38,0
20 41,7
Gambar 3.28a menunjukkan grinding media menampilkan Cataracing

Motion yang terjadi jika kecepatan rotasi mill cukup tinggi, pemilihan % loading
yang tepat, ukuran grinding ball yang relatif besar dan terpasangnya lifting liner.
Pada Cataracing Motion ini material umpan terutama digiling oleh tumbukan
grinding media dimana hampir seluruh energi jatuh dari grinding media ini.
Sedangkan gambar 3.28b menunjukkan grinding media menampilkan
Cascading Motion yang terjadi pada kondisi yang mirip, tetapi dengan ukuran
grinding ball yang lebih kecil dan tanpa lifting liner. Pada Cascading Motion ini,
grinding media lebih bersifat mengalir dan berputar daripada terangkat dan jatuh.
Gerakan ini menyebabkan gaya gesek sehingga Cascading Motion ini tidak cocok
untuk mereduksi material yang berukuran besar, tetapi sangat efektif untuk
penggilingan material yang halus.
Hasil penggilingan kemudian keluar dari mill dan dibawa oleh bucket
elevator dan air slide untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam separator.
Sedangkan gas dari cement mill yang ditarik dari fan masuk ke Electro Static
Precipitator dan gas dibuang menuju cerobong. Debu yang tertangkap ESP
ditransportasikan oleh screw conveyor ke air slide. Separator yang digunakan di
indarung V adalah berjenis sepax separator. Produk separator yang kasar (tailing)
kemudian dibalikkan seluruhnya ke dalam kompartmen I mill melalui air slide.
Fineness produk separator kemudian ditransport oleh air slide kemudian
dilanjutkan oleh belt conveyor menuju ke silo semen, seperti yang ditunjukkan
gambar 3.29.
| 52
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.29 Flowsheet Proses Pemisahan Semen
Semen hasil produksi Indarung V kemudian disimpan ke dalam silo semen

yang berjumlah 4 buah dengan kapasitas masing-masing silo sebesar 10.000 ton.
Transportasi semen menggunakan air slide dan bucket elevator sehingga semen
dapat dimasukkan ke dalam tiap-tiap silo. Untuk mengatur masuknya semen ke
dalam tiap-tiap silo, maka digunakan bottom gate yang digerakkan secara
pneumatic. Setiap hari juga dilakukan pengukuran ketinggian semen di dalam silo
sehingga dapat diketahui volume semen di dalam silo tersebut.
Gambar 3.30 Flowsheet Penyimpanan Semen
| 53
04 April – 13 mei 2016
3.3 Peralatan Proses

Definisi dari peralatan pabrik adalah semua peralatan pabrik yang erat
kaitannya dengan proses pembuatan semen maka peralatan pabrik dapat dibagi
menjadi beberapa kelompok antar lain :
3.3.1 Peralatan Pemecah Material
Peralatan pemecah material terdiri dari “crusher, fungsinya adalah untuk
memperkecil dimensi material sesuai dengan yang dikehendaki. Misalnya
pada areal penambangan dimana batu kapur hasil peledakan diumpankan
kedalam “crusher” sebelum transportasi kedalam pabrik sesuai dengan
kemampuan penggilingan.
3.3.2 Peralatan Utama
Kelompok peralatan utama ini adalah:
1. Raw Mill
Fungsi : Penggilingan, pengeringan, pemisahan dan
transportasi
Tipe : Fuller Loesche LM 41.4
Kapasitas : Min 310 ton/jam
Jumlah Roller : 4 unit
Table Revolution : 27,86 rpm
Classifier Power : 132 kW
Mill motor power : 2900 kW
Mill fan power : 2900 kW
Cara kerja :
Mekanisme kerja roller mill yaitu material masuk melalui cerobong Feed
(1) pada roller mill, kemudian material jatuh di tengah-tengah Grinding table (2).
Material pada Grinding table selanjutnya terlempar ke bawah Grinding roller (3)
akibat adanya gaya sentrifugal menyebabkan grinding table berputar. Grinding
roller menekan ke bawah menumbuk material yang ada diantara grinding roller
dan grinding table. Gas panas yang berasal dari preheater masuk ke roller mill
melalui celah-celah grinding table, selanjutnya gas panas akan mengeringkan
material yang ada di atas grinding table. Material yang halus akan ditarik oleh
| 54
04 April – 13 mei 2016
Classifier (4) ke atas menuju cyclone separator oleh ID Fan Mill untuk
mengalami pemisahan antara material dan gas. Sedangkan material yang belum
halus karena pengaruh gaya beratnya akan turun ke bawah kemudian keluar
melalui mill reducer dan diumpankan kembali ke roller mill untuk digiling
kembali.
2. Coal Mill
Fungsi coal mill adalah untuk menghancurkan batu bara dengan perantara
adanya grinding media, linier dan putaran mill sampai mencapai kehalusan
tertentu. Secara umum cara kerja coal mill sama dengan raw mill, di unit coal mill
hanya menggunakan 3 roller dan dengan kapasitas yang lebih kecil. Dalam
pengoperasiannya jumlah udara yang masuk dibatasi untuk mencegah terjadinya
kebakaran akibat berkontaknya batubara dengan oksigen.
3. Rotary Kiln
Fungsi : Tempat Pembakaran Material
Bentuk : Slinder Horizontal
Bahan : Baja
Diameter/panjang : 5,6 / 84 meter
Kapasitas : 7800 ton/hari
Kemiringan : 4°
Kecepatan Putar : 3 rpm
Cara Kerja :
Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber (1). Tenaga
gerak dari motor dan main gear menyebabkan kiln berputar. Perputaran pada kiln
diatur oleh girth gear (2) yang berfungsi sebagai pengaman dan mengurangi beban
main gear (4). Karena pengaruh kemiringan dan gaya putar kiln umpan kiln akan
bergerak perlahan di sepanjang kiln. Dari arah berlawanan gas panas hasil
pembakaran batu bara dihembuskan oleh burner sehingga terjadi kontak panas dan
perpindahan panas antara umpan kiln dengan gas panas. Panas pada proses
pembakaran yang keluar akan diserap oleh Blower (6). Pembakaran akan terus
berlangsung sampai terbentuk klinker dan akan keluar menuju Clinker Cooler (8).
| 55
04 April – 13 mei 2016
Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zone dalam kiln dengan
range suhu berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi kimia
pembentukan senyawa penyusun semen.
4. Cement Mill
Fungsi : Menggiling Klinker
Kapasitas : 215 ton/jam
Tipe : UMS 5.4 × 14
Kecepatan Putar : 14,2 rpm
Power Motor : 6140 kW
Jumlah kompartemen :2
System : Closed Loop
Cara Kerja :
Cement mill digunakan untuk penggilingan dan pencampuran klinker, bahan
ketiga dan gypsum sehingga diperoleh produk mill berupa semen dengan
kehalusan yang diinginkan. Cemene mill terbuat dari plat baja berbentuk silinder
horizontal, pada bagian dalam dilapisi oleh linier dari baja yang dipasang
menempel pada dinding dan terdapat screen (saringan), screen pada kompartemen
satu dan dua tidak sama. Hal ini dikarenakan fungsi dan hasil yang dicapai tidak
sama. Tujuan pemasangan linier adalah melindungi sel dari benturan bola-bola
penggiling. Cement mill terdiri dari dua kompartemen yang masing-masing
kompartemen mempunyai ukuran bola yang berbeda. Bola pada kompartemen I
berdiameter 40 mm, 50 mm, 60 mm, dan 70 mm sedangkan bola pada
kompartmen II berdiameter 20 mm, 25 mm, dan 30 mm. Antara kedua
kompartemen tersebut terdapat screen sebagai penyaring material dan mencegah
bercampurnya bola-bola logam pada di kompartemen I dan II. Kompartemen I
dan II dipisahkan oleh sekat difragma. Material setelah dihancurkan di
kompartemen I masuk ke celah diafragma karena adanya gaya putaran dari mill
menuju ke kompartemen II. Pada kompartemen II material akan dihaluskan oleh
bola-bola baja namun ukurannya lebih kecil dari kompartemen I. Material halus
akan ditarik oleh fan masuk separator untuk dilakukan pemisahan antara material
| 56
04 April – 13 mei 2016
halus dan yang kasar. Material semen yang halus akan langsung dibawa ke semen
Silo, sedangkan yang masih kasar akan di-recycle ke cement mill untuk digiling
lagi.
3.3.3 Peralatan Transportasi
Peralatan transportasi merupakan peralatan yang sangat penting didalam
proses pembuatan semen. Ada beberapa macam alat transportasi material yang
berada di PT. Semen Padang, antara lain :
a. Belt Conveyor
Belt Conveyor merupakan suatu bentuk alat sederhana dalam industri
untuk pengangkutan material – material padat. Material yang digunakan dalam
bentuk butir, batubara, bijih dan lain – lain. Komponen utama dalam suatu belt
conveyor terdiri dari belt, drive (motor), dan penyokong (idler). Belt dihubungkan
dengan 2 buah pulley, dimana suatu pulley yang satu digerakkan dengan motor,
dan yang lainnya mengikuti. Penyokong belt (idler) digunakan untuk menahan
beban material yang ada diatasnya belt dan supaya belt tidak terjadi pengenduran.
Idler diletakkan dengan jarak tertentu dibawah belt. Apabila belt berjalan, idler
juga akan bergerak dengan berputar tapi tetap pada tempatnya.
Gambar 3.31 Belt Conveyor
| 57
04 April – 13 mei 2016
b. Apron Conveyor
Apron conveyor digunakan sebagai alat transportasi material klinker menuju
dome silo.
Gambar 3.32 Apron Conveyor

c. Air Slide
Air slide digunakan sebagai penyalur material. Alat ini tertutup dan
menyalurkan material dengan memanfaatkan kemiringan dan udara tekan yang
keluar dari bawah alat transport. Material yang diransport dalam bentuk powder
kering dengan suhu terbatas sesuai dengan bahan canvas. Material yang
ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan meniupkan
udara melalui kamar bagian bawah dan menembus canvas sehingga material akan
terfluidisasi.
Gambar 3.33 Air Slide

| 58
04 April – 13 mei 2016
d. Bucket Elevator
Belt, scraper maupun apron conveyor mengangkut material dengan
kemiringan yang terbatas. Belt conveyor jarang beroperasi pada sudut yang lebih
besar dari 15-20° dan scraper jarang melebihi 30°. Sedangkan kadangkala
diperlukan pengangkutan material dengan kemiringan yang curam. Untuk itu
dapat digunakan Bucket Elevator. Secara umum Bucket Elevator terdiri dari
timba–timba (Bucket) yang dibawa oleh rantai (chain) atau sabuk (belt) yang
bergerak.
Gambar 3.34 bucket elevator
e. Screw Conveyor
Screw Conveyor digunakan sebagai alat transportasi material yang
berbentuk bubuk seperti semen, arang halus, raw mix, dan debu-debu dari
pemisahan pada sistem dust filter
| 59
04 April – 13 mei 2016
Gambar 3.35 Screw Conveyor
f. Drag Chain Conveyor

Pada pabrik Indarung V, drag chain digunakan untuk mengangkut klinker
yang keluar dari grate cooler menuju dome silo, dan abu dari electrostatic
precipitator (EP dust). Alat ini biasa mengangkut bulk material secara mendatar
atau sedikit miring (maksimal 200), dan tahan terhadap temperatur hingga 5000C,
karena semua bagiannya terdiri dari logam.
Gambar 3.36 Drag Chain Conveyor
3.3.4 Peralatan Pemisah dan Penangkap Debu

Didalam proses pembuatan semen mulai dari penggilingan bahan mentah
sampai dengan penggilingan akhir selalu akan menimbulkan polusi debu, oleh
| 60
04 April – 13 mei 2016
karena itu untuk menghilangkan polusi tersebut dan juga untuk efisiensi maka
diperlukan peralatan pemisah, yaitu : jet pulse filter, electrostatic precipitator dan
dedusting cyclone.
1. Jet Pulse Filter
Metode operasi pulse-jet baghouse dapat dilihat secara skematis pada
Gambar 4.11. Metode operasional pada jenis pulse-jet baghouse adalah metode
filtrasi eksterior dimana udara yang akan difiltrasi dialirkan melewati kantung-
kantung, dimana aliran udara bergerak dari bagian luar kantung menuju ke dalam.
Sehingga debu yang akan disisihkan tertahan pada permukaan bahan. Pada jet
pulse filter terdapat kerangka yang berada didalam kantung yang berguna untuk
mempertahankan kantung agar tidak jatuh. Metode pembersihan pada kantung-
kantung filter menggunakan udara yang memiliki aliran udara cepat (30-100
millisecond), dengan tekanan udara yang besar (90-100 psi). Getaran udara ini
dialirkan melalui solenoid valve sehingga membentuk gelombang udara yang tiba-
tiba, yang membuat kantung menjadi meregang sehingga partikel yang tertahan di
permukaan kantung akan meluruh. Waktu pembersihan kantung cenderung lebih
singkat dari metode-metode lainnya dan baghouse tidak terbagi-bagi ketika
pembersihan dengan pulse jet berlangsung.
Selenoid valve
Gas
Timer
outlet
Filter
Inlet
Solids outlet
Gambar 3.37 Jet pulse Filter

| 61
04 April – 13 mei 2016
2. Electro Static Precipitator

Prinsip dari alat ini merupakan penyisihan partikel dari udara dengan
pemberian muatan gaya pada partikel dengan gaya elektrostatik.
1) Gaya elektrostatik yang diberikan pada partikel berasal dari korona
(muatan listrik yang sangat tinggi), sehingga partikel menjadi
bermuatan listrik. Kemudian pada plat pengumpul diberi muatan yang
berbeda dari muatan yang diberikan pada partikel, sehingga partikel
akan menempel pada plat, yang selanjutnya akan meluruh menuju
hopper. Cara kerja dari electro static precipitator (ESP) adalah,
melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang
terbentuk antara discharge electrode dengan collector plate, flue gas
yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan
pada saat melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan
terionisasi sehingga partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif
(-).
2) Partikel debu yang sekarang bermuatan negatif (-) kemudian
menempel pada pelat-pelat pengumpul (collector plate).
Gambar 3.38 Electro Static Precipitator
| 62
04 April – 13 mei 2016
3. Cyclone
Cyclone merupakan alat mekanis sederhana yang digunakan untuk
menyisihkan partikulat dari aliran gas. Cyclone cukup efektif untuk menyisihkan
partikulat kasar dengan diameter >10 mm. Prinsip penyisihan partikulat dari aliran
gas pada alat ini adalah dengan memanfaatkan gaya sentrifugal sehingga jika gaya
sentrifugalnya besar maka efisiensi penyisihan partikulat juga akan tinggi.
Gambar 3.39 Cyclone

3.3.5 Peralatan sensor
a. Sensor Proximity Switch
Sensor Proximity Switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (Speed Monitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan Safety
(Proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor Proximity Switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Contoh penggunaan: Speed Monitor Pada
Belt Conveyor, Sensor Posisi pada sebuah Gate.
Gambar 3.40 Sensor Proximity Switch

| 63
04 April – 13 mei 2016
b. Sensor Temperatur
Sensor Thermocouple digunakan untuk memonitoring temperature dari
proses produksi, biasanya yang memiliki temperature yang sangat tinggi. Contoh
aplikasinya digunakan untuk memonitoring temperature dari peralatan atau mesin,
tujuannya untuk melindungi perlatan tersebut dari temperature yang berlebihan,
contoh aplikasinya Monitoring Temperature Bearing Fan.
Gambar 3.41 Sensor Temperatur
c. Sensor Pressure
Sensor Pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan
yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam Cyclone-
cyclone Preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang
dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya Flowmeter pada fan-fan
cooler.
Gambar 3.42 Sensor Pressure
| 64
04 April – 13 mei 2016
d. Sensor Level
Sensor Level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun
liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di Industri Semen, Sensor Level
untuk material solid digunakan di Premix Storage, Bin-bin material, CF Silo,
Clinker Silo, Cement Feeding dan Cement Silo.
Gambar 3.43 Sensor Level
e. Sensor Vibrasi
Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri.
Di pabrik Semen sensor vibarsi biasanya dipasang di Bearing Fan (ID Fan, Raw
Mill Fan, EP Cooler Fan, EP Raw Mill Fan).
3.3.6 Peralatan Penunjang

1. CF Silo
Merupakan alat yang berfungsi untuk menyimpan dan menghomogenkan
raw mix.
2. Klinker Silo (Dome Silo)
Merupakan alat yang berfungsi untuk menyimpan klinker. Kapasitas dome
silo pada pabrik Indarung V adalah sebesar 70.000 ton.
3. Cement Silo
Merupakan alat yang berfungsi untuk menyimpan semen sementara sebelum
dihubungkan antara unit produksi dengan untuk pengantongan di pabrik.
| 65
04 April – 13 mei 2016
Tabel 3.3 Kapasitas Silo Indarung V
Silo Kapasitas
CF Silo 30.000 ton
Dome Silo 70.000 ton
Cement Silo 4 x 14.000 ton
4. Hopper
Merupakan alat penyimpanan material sebelum diteruskan ke material
handling lainnya.
Tabel 3.4 Kapasitas Hopper Indarung V
Hopper Kapasitas
Lime stone 450 m3
Silika 450 m3
Iron sand 150 m3
Coal 300 m3
5. Dosimat Feeder
Merupakan alat yang berfungsi untuk mengumpan material seperti
limestone, coal, silica, irond sand, clay dan bahan tambahan di unit cement mill.
Alat ini dilengkapi dengan timbangan untuk menghitung komposisi material.
Gambar 3.44 Dosimat Feeder
6. Gas Conditioning Tower (GCT)

GCT adalah alat yang berfungsi untuk mendinginkan gas panas sebelum
dimasukkan ke ESP. GCT merupakan alat penukar kalor yang fluida kerjanya
| 66
04 April – 13 mei 2016
adalah air dan udara yang berfungsi mendinginkan air dengan kontak langsung
dengan udara yang mengakibatkan sebagian kecil air menguap. Proses
Pendinginan ini dilakukan dengan cara menyemprotkan air terhadap gas panas
yang masuk sehingga terjadi pendinginan secara kontak langsung.
Pengkondisian ini dilakukan untuk meningkatkan dew point gas yang
menjadi parameter penting bagi performance ESP. Selain itu penurunan
temperatur akan meningkatkan humidity/moisture dan resistivitas gas sehingga
meningkatkan efisiensi penangkapan dust particle yang terbawa oleh gas. Suhu
gas yang ideal di ESP berkisar antara 110-140oC. Dew point akan naik dari 35oC
menjadi 52-55oC.
Gas panas dari top preheater yang bersuhu 280-350oC akan menuju GCT
untuk diturunkan suhunya menjadi 120-140oC. Pendinginan lebih rendah dari itu
dapat menyebabkan kondisi material lembab di bagian bawah GCT. Gas masuk
dari top GCT akan di-spray dengan air melalui sejumlah nozzle sehingga terjadi
proses direct cooling secara co-current.
Gas masuk
Spray
Lance
Gas keluar
Gambar 3.45 Gas Conditioning Tower
| 67
04 April – 13 mei 2016
7. SEPAX Separator
1. Air outlet
2. Flexible coupling
3. Motor
4. Reducer
5. Rotor
6. Reject collecting guide vanes
7. Planetary separator supported cyclone
8. Ring-shaped support
9. Fine material outlet
5
6 10. Reject outlet cone valve
7 11. Feed point
12. Pneumatic unloading valve
13. Nibs disposal container
9
3
8
4
10 1 2
12
Gambar 4.22 SEPAX Separator
Prinsip operasi dari high efficiency (SEPAX) separator adalah dimana

material dari mill diumpankan ke dispersion section dan kemudian diangkat
keatas oleh aliran udara. Material kasar akan terjatuh dan keluar pada outlet
bottom separator, sehingga keausan bagian-bagian separator dapat
dikurangi, dan juga kemungkinan tersumbatnya diafragma bisa dikurangi.
Material tersuspensi mengalir melalui riser duct ke bagian pemisahan,
| 68
04 April – 13 mei 2016
dimana guide vane mendistribusikan aliran udara dan material ini secara
merata dari bagian atas sampai bawah rotor. Partikel kasar terjatuh dari
guide vanes ke dalam konis dan keluar separator melalui reject outlet. Rotor
digerakkan oleh sebuah motor variable speed. Kehalusan produk bisa
disesuaikan dengan mengubah-ubah speed rotor. Pengaturan fineness
produk hanya dilakukan dengan cara mengubah bukaan slot vane.
Sedangkan partikel halus meninggalkan separator pada bagian atas
separator, ke bag filter atau sejumlah cyclone.
Prinsip kerja dari cyclone yaitu udara dengan material yang terdispersi
memasuki cyclone melalui inlet. Akibat adanya gaya sentrifugal maka
partikel kasar terbentur dan berputar pada dinding sementara udara bersama
partikel yang lebih halus meninggalkan cyclone melalui immersion tube.
Pressure drop yang terjadi di dalam cyclone sekitar 10-15 mbar dan
efisiensi dedusting sekitar 75-80 %.
Fines produk separator kemudian ditransport oleh air slide dan
menuju ke airlift untuk selanjutnya dikirim ke silo semen. Udara yang
digunakan oleh airlift untuk membawa produk berasal dari rotary blower.
Produk separator yang kasar (tailing) kemudian dibalikkan ke dalam mill.
Kemungkinan-kemungkinan yang dapat dilakukan untuk penyesuaian
kehalusan produk, antara lain:
 Diameter immersion tube (kecil diameter, maka separasi lebih halus)
 Kedalaman immersion tube (panjang tube, maka produk lebih halus)
3.3.7 Ruang Kontrol

Pabrik di PT. Semen Padang memiliki satu ruang control yang disebut
Central Control Room (CCR). Ruangan ini berfungsi sebagai pemantau segala
kegiatan yang terjadi pada proses produksi semen. Jika terjadi kerusakan atau
penurunan kinerja alat, maka akan terlihat pada monitor pengontrol, dan karyawan
CCR akan memberitahukan petugas pabrik mengenai kerusakan tersebut.
| 69
04 April – 13 mei 2016
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Unit Utilitas

4.1.1 Penyediaan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo. Air dialirkan melalui kanal untuk
mengendapkan kotoran. Setelah itu dialirkan melalui saringan mikro strainer
hingga menuju bak penampung. Saringan strainer berfungsi untuk menyaring
kotoran yang belum terendapkan di kanal. Air ini telah dapat langsung digunakan
untuk air proses.
Air untuk kebutuhan rumah tangga (domestik) harus ditretment terlebih
dahulu. Air dipompakan menuju mixing chamber. Pada mixing chamber
dilakukan penambahan alumunium sulfat, natrium karbonat, dan klorin.
Alumunium sulfat dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang
membuat partikel tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian mengendap
secara gravitasi. Klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri).
Selanjutnya air dialirkan menuju flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke
tangki sedimentasi. Setelah pengendapan sempurna, air dipompakanmenuju
saringan pasir (sand filter) sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi
syarat sebagai air minum.
4.1.2 Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik untuk penerangan dan penggerak peralatan proses. Kebutuhan
listrik indarung V mencapai 34,5 MW. Untuk memenuhi kebutuhan listrik, PT.
Semen Padang memperoleh listrik dari:
a. Pembangkit Tenaga Listrik Sendiri
 PLTA
PLTA Kuranji, merupakan PLTA yang dibangun pada tahun 1929 dan
diperbarui pada tahun 1994. Lokasi PLTA terletak 5.2 km dari pabrik. PLTA ini
| 70
04 April – 13 mei 2016
memiliki tiga unit generator dan tiga unit turbin. Air yang dipergunakan
merupakan air bendungan di sungai Padang Jernih.
PLTA Rasak Bungo, merupakan PLTA yang dibangun pada tahun 1970
untuk memenuhi listrik Indarung I. Lokasi PLTA terletak 1.7 km dari pabrik.
PLTA ini memiliki dua unit turbin dan satu unit generator. PLTA dini
menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk Peraku dan sungai Air
Baling. Listrik yang dihasilkan dipakai untuk memenuhi kebutuhan lisetrik
penambangan Bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah
 PLTD
PLTD I (1929 – 1974), memiliki dua unit pembangkit, dengan daya yang
dihasilkan sejumlah 2 x 3000 kVA
PLTD II (19878 – sekarang), terletak di pabrik Indarung II yang memiliki
tiga unit pembangkit daya. Listrik keluaran PLTD II digunakan untuk keperluan
listrik Indarung I, III, IV, serta untuk perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 3 x
6250 kVA
 WHRPG
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang tenaganya berasal dari panas
kiln panel direcycle menjadi energy. WHRPG dibangun atas kerjasama antara
pemerintah Indonesia dengan pihak Jepang pada tahun 2011.Dengan
beroperasinya WHRPG terdapat pengurangan pemakaian listrik PLN sebesar
8.5MW (7.6MW nett) setara dengan 19% konsumsi listrik Pabrik Indarung V atau
7% dari total konsumsi listrik PTSP. WHRPG juga memberikan dampak terhadap
peningkatan kinerja Electrostatic Precipitator, penurunan pemakaian air pendingin
yang dibuang ke lingkungan dari 145 m3 /h menjadi 30 m3 /h, penurunan
pemakaian air pendingin conditioning tower dari 26.704 kg/h menjadi 4.806 kg/h,
penurunan temperatur gas buang cooler dari 310°C menjadi 125°C, dan
pengurangan emisi CO2 sebesar 43.117 ton/tahun.
1. Gas panas dari Suspension preheater (SP) yang memiliki suhu 360°C
dengan flow 265.000 Nm3 /jam, digunakan untuk memanaskan air dari
Boiler Feed Water (BFW) yang bersuhu 195°C dengan flow 15.5 ton/jam
| 71
04 April – 13 mei 2016
sehingga menghasilkan steam dengan suhu 320°C dengan flow 25.5

ton/jam.
2. Gas panas dari Air Quenching Cooler (AQC) dengan suhu 310°C dan flow
400.000 Nm3 /jam, digunakan untuk memanaskan air dari Boiler Feed
Water (BFW) dengan suhu 92°C dan flow 19.8 ton/jam sehingga
menghasilkan steam dengan suhu 270°C dan flow 19.6 ton/jam.
3. Steam hasil pemanasan SP boiler dan AQC bolier digabungkan dan
dialirkan ke turbin yang menggerakkan generator dan mampu menghasilkan
listrik mencapai 8.5 MW.
b. Sumber Tenaga Listrik PLN
Tenaga listrik PLN diperlukan untuk kebutuhan pabrik Indarung II, II, IV,
dan V. Tenaga listrik PLN dihasilkan dari PLTA danau Maninjau, yang
ditransmisikan menuju Indarung.
4.1.3 Penyediaan Bahan Bakar
a. Bahan Bakar batu Bara
Untuk memudahkan dalam penggunaannya, batu bara digiling mencapai
kehalusan sekitar 15 – 25% residu di atas ayakan 90μ dan dikeringkan sampai
kadar airnya sekitar 3 – 5%. Batu bara didatangkan dari ombilin, Bukit Asam, dan
kalimantan.
b. Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar dipakai untuk pembakaran pendahuluan pada kiln, dan
selanjutnya diganti dengan batu bara. Bahan bakar solar juga dipakai sebagai
bahan bakar PLTD di Semen Padang. Bahan bakar solar diperoleh dari Pertamina.
4.2 Pengolahan Limbah
Sebagian limbah debu pabrik semen berasal dari buangan kiln. Gas yang
mengandung debu ini dilewatkan ke dalam electrostatic precipitator (EP). Setelah
gas dan debu terpisah, debu dikembalikan ke raw mill dan udara yang sudah
bersih dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap (chimney). Gas buang yang
diperoleh mengandung debu max 8 mg/m3 udara. Alat penangkap debu lainnya
yang basa digunakan pada pabrik semen adalah dust collector.
| 72
04 April – 13 mei 2016
BAB V
ORGANISASI PERUSAHAAN
5.1 Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT. semen padang dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
| 73
04 April – 13 mei 2016
Adapun Struktur organisasi di pabrik indarung V adalah sebagai berikut :
Departemen
Produksi V
Biro Biro Pemeliharaan Biro Pemeliharaan Biro

Produksi V Mesin V Listrik & Instrumen V Tenaga
Bidang Bidang Pemeliharaan Bidang PLI Raw Mill, Bidang

Produksi Mesin Raw Mill V Kiln Coal Mill V Pembangkit
Klinker V Tenaga Listrik
Bidang Bidang Bidang PLI Cement Bidang Distribusi

Produksi Pemeliharaan Mesin Mill V & Instalasi Listrik
Semen V Kiln & Coal Mill V dan Penerangan
Bidang
Pemeliharaan
Mesin Cement
Mill V
Gambar 5.2 Struktur Organisasi PT. Semen Padang Pabrik Indarung V
5.2 Anak Perusahaan dan Rekan Kerja PT. Semen Padang

PT Semen Padang mendukung berdiri dan berkembangnya anak perusahaan
dan lembaga penunjang perusahaan, hal ini dapat dilihat pada Tabel 5.1 dan 5.2
| 74
04 April – 13 mei 2016
Tabel 5.1 Anak Perusahaan PT. Semen Padang

No. Nama Perusahaan Bidang Usaha
Perdagangan umum, jasa konstruksi, sewa,
1 PT Yasiga Sarana Utama angkutan umum, pertambangan, dan pengadaan
jasa lainnya
Pengantongan dan distribusi semen di
2 PT Sepatim Batamtama
Kepulauan Riau
Tabel 5.2 Rekan kerja PT Semen Padang

No. Nama Perusahaan Bidang Usaha
Distributor semen, kontraktor, real estate,
1 PT Igasar
perdagangan umum, dan penyewaan alat berat
2 Yayasan Igasar Lembaga pendidikan TK hingga SMA
Lembaga pengelola pensiunan karyawan Semen
3 Dana Pensiun
Padang
5 Koperasi KBSB Unit usaha koperasai dan SPBU
Lembaga pelayanan kesehatan terhadap
6 Yayasan R.S Semen Padang
karyawan Semen Padang dan masyarakat umum
PT Sumatera Utara Perkasa Pengantongan dan distribusi semen di Belawan
8
Semen Sumatera Utara
Pengantongan dan distribusi semen di Tanjung
9 PT Bima Sepaja Abadi
Priok, Jakarta
10 PT Andalas Yasiga Perkasa Pengadaan tanah liat untuk bahan baku
11 PT Pasoka Sumber Karya Penyediaan tenaga kerja
Pembinaan terhadap pengusaha kecil dan
12 Pembinaan UMKM
koperasi Sumbar
| 75
04 April – 13 mei 2016
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang

Pada masa sekarang ini efisiensi energi mutlak diperlukan dalam
menghadapi perkembangan industri. Industri yang tidak memperhatikan efisiensi
energinya akan kesulitan menghadapi persaingan usaha dan menjaga
berlangsungnya industri tersebut. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup
penggunaan bahan bakar atau panas dalam suatu alat. Kiln yang mempunyai
efisiensi tidak sesuai dengan efisiensi perancangan akan mengakibatkan
penggunaan bahan bakar yang boros dan panas yang digunakan banyak yang
hilang.
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energy intensive, seperti
yang ada pada PT. Semen Padang ini karena menyerap energi Listrik dan Panas
yang relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi
listrik dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk Kiln
mencapai 30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu Pengendalian operasi Kiln
sistem yang baik akan sangat membantu dalam mengefisienkan konsumsi kedua
energi tersebut, disamping itu dampak lain tentu saja mengurangi pemakaian
resourses seperti Pemakaian Refraktories, dan spare part lainnya.
Di PT. Semen Padang ini kiln yang digunakan untuk mengolah semen,
memerlukan suhu pembakaran yang tinggi. Suhu pembakaran menjadi tinggi
karena terjadi perpindahan panas pada permukaan coating di dinding kiln yang
tidak rata. Sebagai akibatnya dibutuhkan bahan bakar yang banyak. Kiln dalam
industri semen memegang peranan penting. Proses Pembakaran dan Pendinginan
Klinker merupakan Proses yang komplek atau biasa disebut “jantungnya” nya
proses pembuatan semen. Dengan memperhatikan faktor tersebut, efisiensi
penggunaan panas dalam kiln memegang peranan yang sangat penting dalam
industri semen.
| 76
04 April – 13 mei 2016
6.2 Perumusan Masalah

Perhitungan efisiensi perlu dilakukan secara berkala, jika terjadi penurunan
efisiensi dari alat maka dapat segera dicari penyelesaiannya sehingga dapat
menghemat sumber energi. Perhitungan efisiensi panas pada rotary Kiln dapat
dilakukan dalam 2 tahap, yaitu : perhitungan dengan neraca massa dan
perhitungan dengan neraca panas. Perhitungan neraca massa diperlukan untuk
perhitungan neraca panas. Dari perhitungan neraca panas maka dapat diketahui
efisiensi panas dari kiln.
6.3 Tujuan
Mengetahui unjuk kerja sistem kiln dengan menghitung efisiensi
panas dari kiln, yaitu perbandingan panas untuk reaksi dengan panas yang
disediakan.
6.4 Manfaat
Efisiensi panas kiln merupakan parameter baik atau tidaknya
pengoperasian kiln. Dengan mengetahui efisiensi kiln maka dapat diambil
suatu tindakan yang tepat supaya efisiensi yang ada tidak menurun dan
panas yang disediakan untuk jumlah produk yang sama bisa lebih sedikit.
6.5 Tinjauan Pustaka
6.5.1 Sistem Pembakaran dan Permasalahannya
Unit pembakaran bahan baku dan pembakaran klinker dalam pabrik semen
dibagi dalam 3 tahap, yaitu :
1. Penyiapan bahan baku
2. Pembakaran (pembentukan klinker)
3. Pendinginan klinker
Tahap penyiapan bahan baku, yang termasuk di dalamnya adalah
homogenisasi di homogenising silo dengan tujuan menghomogenkan
campuran bahan baku yang sudah dihaluskan berupa powder, sehingga
diharapkan tidak akan terjadi:
- Coating tidak stabil
- Kualitas semen yang dihasilkan tidak seragam
| 77
04 April – 13 mei 2016
- Umur batu tahan api rendah

- Pemakaian bahan bakar yang terlalu banyak karena pembakaran harus
terlalu sering diubah
Proses homogenisasi umpan dilakukan di homogenising silo dengan
menggunakan udara bertekanan melalui pipa-pipa bawah, sehingga terjadi olakan
pada umpan dan terjadi campuran yang sempurna.
Dalam suspension preheater, umpan mengalami pemanasan, penguapan dan
sebagian proses kalsinasi. Suspension preheater terdiri dari cyclone–cyclone yang
disusun secara bertingkat sehingga kontak antar material dan udara panas akan
lebih lama. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan pembentukan
mineral-mineral seperti C2S, C3S, C4AF dan C3A.
Material dari kiln kemudian dimasukkan ke pendingin. Pendinginan
dilakukan secara mendadak untuk mendapatkan butiran amorf sehingga bersifat
rapuh dan mudah dihancurkan atau digiling untuk mendapatkan semen dengan
ukuran  325 mesh.
6.5.2 Kesetimbangan Sistem Massa (Neraca Massa)
Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam industri kimia
karena merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasari oleh hukum kekekalan massa. Dalam
neraca massa, dihitung massa yang keluar dan massa yang masuk selama operasi.
Massa masuk  Akumulasi  Massa keluar
Massa masuk = Massa keluar + Massa Akumulasi
6.5.3 Kesetimbangan Kalor Sistem (Neraca Panas)
Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang
menghasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan yang
dipakai. Di kiln, panas yang dihasilkan berasal dari panas pembakaran batubara
dengan udara yang diharapkan dengan menghilangkan kadar air pada umpan
sampai pada suhu pembakaran klinker (1350–1450 0C). Suhu pembentukan
klinker mempunyai arti penting dalam operasi karena suhu terlalu rendah akan
berakibat klinker kurang matang sehingga menurunkan mutu semen. Bila suhu
| 78
04 April – 13 mei 2016
terlalu tinggi maka klinker yang dihasilkan terlalu keras sehingga sulit digiling
dan boros bahan bakar. Faktor – faktor yang mempengaruhi panas dalam kiln :
1. Komposisi umpan
Bila umpan mempunyai komposisi kimia yang baik dan merata maka proses
pembakaran akan berjalan dengan sempurna. Sebaliknya bila bahan
baku kurang homogen maka berakibat proses pembakaran kurang
sempurna atau klinker yang dihasilkan kurang baik kualitasnya.
2. Kadar air
Bila kadar air yang terkandung dalam umpan terlalu besar maka panas yang
dibutuhkan penguapan lebih besar.
3. Nilai kalor bahan bakar
Penggunaan bahan bakar dengan nilai kalor yang baik akan mempengaruhi
proses pembakaran dan hasil klinker yang baik.
6.5.4 Tinjauan Sistem Kiln
Untuk menghitung efisiensi kiln, neraca massa dan panas di sekitar unit kiln
(SP, rotary kiln) harus disusun lebih dahulu. Dengan menyusun neraca massa
dapat diketahui aliran–aliran massa yang masuk dan keluar sistem kiln.
| 79
04 April – 13 mei 2016
Gambar 6.1 Diagram Alir Massa dan Panas Unit Kiln
Keterangan Gambar :
A1 = Raw mix B3 = Udara Pembakaran
A2 = Batubara B4 = Debu
A3 = Udara Pembakaran B5 = Udara Hasl Pembakaran
A4 = Debu K1 = Kiln Feed
A5 = Udara Hasil Pembakaran K2 = Batubara
B1 = Raw Mix K3 = Udara Pembakaran
B2 = Batubara K4 = Klinker
Dari bagan di atas, dapat diketahui aliran-aliran yang masuk ke unit kiln dan
panas yang dihasilkan di dalam kiln sebagai berikut :
1. Panas sensibel umpan kiln, meliputi panas yang dibawa umpan dan
panas sensibel air terkandung dalam umpan
| 80
04 April – 13 mei 2016
2. Panas sensible batubara, meliputi panas sensibel batubara dan panas air
yang terkandung didalamnya.
3. Panas pembakaran batubara, yaitu panas yang dihasilkan dari
pembakaran batubara di rotary kiln.
4. Panas sensibel udara primer, yaitu yang dibawa udara yang
dimasukkan bersama bahan bakar.
5. Panas sensibel udara pendingin, yaitu panas yang dibawa oleh udara
yang dimasukkan ke cooler.
Panas yang keluar pada unit kiln meliputi panas yang dibawa oleh
material yang keluar dari sistem kiln dan panas yang digunakan pada sistem
tersebut.
Panas keluar dari kiln terdiri dari :
1. Panas reaksi merupakan panas yang dipakai pada reaksi pembentukan
klinker.
2. Panas sensibel keluar SP, yaitu panas yang dibawa oleh gas setelah
melewati SP. Panas ini selanjutnya digunakan di unit raw mill dan coal
mill.
3. Panas sensibel klinker.
4. Panas sensibel udara keluar cooler, yaitu panas yang dibawa gas panas
yang tertarik menuju EP.
5. Panas hilang karena konveksi, konduksi dan radiasi pada kiln.
Dari neraca panas diatas efisiensi pada unit kiln dirumuskan sebagai
perbandingan besarnya panas yang digunakan untuk reaksi dan panas masuk
sistem.
Panas reaksi
Efisiensi = x 100%
Panas masuk
Semakin besar efisiensi, semakin baik perpindahan dan unjuk kerja alat.
6.6 Cara Mendapatkan Data
Data – data yang digunakan untuk menghitung efisiensi panas di kiln
diperoleh melalui 2 cara yaitu :
| 81
04 April – 13 mei 2016
6.6.1 Data dari lapangan

Data-data diperoleh dari Central Control Room (CCR), Laboratorium
Pengendalian Proses, dan Laboratorium Jaminan Mutu pada 18 April 2016
dan data-data tersebut meliputi :
1. Analisa umpan kiln
- Umpan kiln
- Komposisi bahan baku umpan kiln
2. Analisa batubara
- Berat batubara masuk
- Komposisi batubara
- Komposisi Ash batubara
- NHV (Net Heating Value)
6.6.2 Data – data dari pustaka
- Data-data berat molekul dan kapasitas panas diambil dari Perry’s
Chemical Engineering Hand Book dan Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics
6.6.3 Asumsi
- Udara sebagai gas ideal
- O2 excess sebanyak 3% kebutuhan reaksi
- Udara primer sebanyak 10%, sekunder sebanyak 90% dari udara
masuk kiln.
6.7 Hasil dan Pembahasan
6.7.1 Hasil
Dari analisa dan perhitungan data-data yang ada didapat hasil
bahwa effisiensi panas kiln sebesar 93.62% dimana total panas yang
dibutuhkan dalam sistem sebesar 178.809.516 kkal/jam.
6.7.2 Pembahasan
Efisiensi kiln sebesar 93,62% effisiensi ini dianggap masih baik.
Hal-hal yang mempengaruhi effisiensi panas kiln adalah :
1. Jumlah coating yang terbentuk, dalam jumlah tertentu coating
| 82
04 April – 13 mei 2016
sangat diharapkan untuk menjaga umur batu tahan api tetapi

jika terlalu tebal dapat menurunkan effisiensi dan juga
produksifitas kiln, hal ini disebabkan semakin besar tebal
coating maka panas yang akan hilang karena konduksi akan
bertambah dan volume ruang kosong di kiln juga akan turun.
2. Siklus alkali, semakin besar jumlah alkali dalam raw meal maka
sejumlah panas yang dimasukkan kedalam kiln akan diambil
oleh alkali untuk menguap dan membentuk sebuah siklus.
3. Jenis bahan bakar, penggunaan batubara didalam kiln bukan
tanpa resiko karena batubara dapat memicu timbulnya clogging
yang dapat menyumpat pre heater selain mengkonsumsi
sejumlah panas yang dimasukkan ke dalam kiln.
Perhitungan efisiensi sangat berguna untuk menganalisa kinerja

suatu alat. Penurunan efisiensi berarti penurunan kinerja alat. Hal -hal
yang perlu dilakukan untuk mempertahankan kinerja kiln antara lain
dengan :
1. Pemeliharaan secara rutin dengan mengganti bricks yang terkikis.
2. Mengoptimalkan kondisi operasi dengan mengatur flow udara
pembakar, dan umpan masuk kiln.
3. Operasi pre heater dijaga stabil terutama tingkat kalsinasi keluar
pre heater sebesar 90-95%.
4. Mengontrol oksigen (O 2 ) bebas, hal ini menunjukkan parameter
udara excess yang digunakan, semakin besar harga O 2 bebas maka
beban pemanasan di kiln akan naik.
5. Mengontrol kualitas batubara yang digunakan, semakin muda usia
batubara kemungkinan terjadinya pembakaran tidak sempurna
akan semakin besar, hal ini sangat beresiko terutama pada sistem
EP.
| 83
04 April – 13 mei 2016
6.8 Kesimpulan dan Saran

6.8.1 Kesimpulan
Efisiensi dari kiln sebesar 93,62%dan besarnya panas yang hilang
selama operasi sebesar 6,38%.
6.8.2 Saran
Untuk meningkatkan efisiensi dari kiln, dapat dilakukan dengan cara :
1. Perlu pengkajian lebih lanjut untuk mengetahui jumlah coating yang
terbentuk dalam selang waktu tertentu terhadap jumlah raw mill, hal
ini untuk mengantisipasi terbentuknya coating yang berlebihan.
Dalam hal ini yang perlu diperhatikan adalah komposisi umpan, jenis
batu tahan api, temperatur sistem, kecepatan putar kiln, dan besar
torsi.
2. Menutup celah di firing hood yang biasanya digunakan untuk start up
kiln, dan mengembalikan sistem start up elektrik yang dulu pernah
dipakai.
3. Memasang alat pendeteksi sekaligus pengambil alkali yang keluar kiln
sebagai gas, diujung kiln, hal ini bertujuan untuk memotong siklus
alkali yang terjadi.
4. Pengetatan terhadap kualitas batubara, hal ini untuk menghindari
terbentuknya CO berlebih yang masih sering terjadi.
5. Perlu pengkajian untuk mencampur batubara dengan sekam sebagai
langkah penghematan proses produksi.
| 84
04 April – 13 mei 2016
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR PUSTAKA
Duda, H Walter, 1985, "Cement Data Book", 3rd edition, Chemical Publishing Co
Inc, New York.
Geankoplis, C.,1993.Transport Process and Unit Operation. Prentice-Hall Inc
Englewood Clifts: New Jarsey.
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting.
Locher, F.W. dan Kropp, J. 1986. Cement and Concrete. In Ullman’s
Encyclopedia of Industrial Chemistry. Volume A5: 489-533. Germany :
VCH.
Labahn Otto, 1983, “Cement Engineering Hand Book”, 3rd edition English Ed.,
Translated by C. Van Amerorgen, MSC., Germany.
Mc Cabe, Warren L.,Julian C.Smith,Peter Harriout,1986. Unit Operation of
Chemical Engineering 5th ed. Mc Graw-Hill, International Editions: New
York.
Nezekiel, Proses Perpindahan Panas pada Dinding Rotary Kiln (Tanur Putar) di
PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Universitas Gundadarma: Jakarta.
Perry,Robert H. Perry’s Chemical Engineers Handbook, Sixth Edition, McGrow-
Hill Book Company.
Perray, E Kurt, 1984, "Cement Manufacture hand Book", 2d edition Chemical
Publishing Co Inc, New York
Wiranto, 2014. Audit Efisiensi Energi Rotary Kiln PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk, Pabrik Tuban. Teknik Kimia, Universitas Negeri Sebelas Maret:
Surakarta.
| 85
04 April – 13 mei 2016
LAMPIRAN
PERHITUNGAN EFISIENSI
Data yang diperlukan untuk menghitung Efisiensi Kiln Indarung V adalah sebagai
berikut :
1. Data Primer
Data ini diperoleh dari laporan harian CCR, Laboratorium Pengendalian Proses, dan
Laboratorium Jaminan Mutu pada tanggal 18 April 2016 PT. Semen Padang,
yang meliputi :
1. Data umpan kiln dan coal mill (kebutuhan batu bara untuk kiln dan
suspension preheater).
Komponen Kapasitas(kg/jam)
Umpan Kiln masuk S.P. 555.000
Kebutuhan batu bara di S.P. 38.500
Kebutuhan batu bara di Kiln 20.800
( Sumber : CCR Indarung V, April 2016 )
3. Data analisa batu bara

Komponen % Berat
C 47,20
H2 4,38
N2 1,24
O2 9,57
S 3,7
H2O 19,27
Ash 14,64
Total 100
| 86
04 April – 13 mei 2016
3. Data komposisi raw mix.
Komponen % Berat
SiO2 13,62
Al2O3 3,65
Fe2O3 2,00
CaO 44,15
MgO 0,47
H2O 0,4
SO3 0,04
Total 64,33
( Sumber : Laboratorium Proses Indarung V, April 2016)
4. Data di tiap alat :

- Derajat calsinasi CaCO3 dan MgCO3 : 90 %
- NHV batu bara : 5.415,8 kcal/ kg
- Derajat kesempurnaan reaksi pembakaran 100 %
- Suhu produk keluar suspension preheater : 866 oC
- Udara pembakaran excess 3 %
- Derajat kesempurnaan reaksi pembakaran 100 %
- Suhu klinker panas keluar kiln : 1488 oC
2. Data Sekunder
Data ini diperoleh dari literatur-literatur atau studi pustaka, meliputi :
1. Data panas jenis (specific heat) klinker ataupun udara.
2. Data massa jenis udara
3. Data berat molekul beberapa komponen
3. Asumsi
1. Udara sebagai gas ideal
2. Pembakaran berlangsung secara sempurna
3. Udara pembakaran 3 % excess
4. Kebutuhan udara tersier maks 10% udara yang dibutuhkan
5. Basis perhitungan 1 jam
| 87
04 April – 13 mei 2016
4. Perhitungan Neraca Massa

1. Suspension Preheater
a) SLC
 Raw mix masuk SLC = 227550 kg (41% dari umpan total SP)
 Dust 8 % = 18.204 kg/jam
 Komposisi umpan masuk :
Komponen % Berat
SiO2 13,62
Al2O3 3,65
Fe2O3 2,00
CaO 44,15
MgO 0,47
H2O 0,4
SO3 0,04
Total 64,33
Diketahui : BM CaCO3 = 100 gr/ mol BM CaO = 56 gr/ mol

BM MgO = 40 gr/ mol BM MgCO3 = 84 gr/ mol
BMCaCO3
% CaCO3 = x % CaO
BMCaO
100gr/mol
= x 44,15%
56gr/mol
= 78,84%
BMMgCO 3
%Mg CO3 = x % MgO
BMMgO
84 gr/mol
= x 0,47%
40 gr/mol
= 0,99 %
| 88
04 April – 13 mei 2016
Sehingga komposisi umpan berubah menjadi :
Komponen % Berat Massa (kg)
SiO2 13,62 30992,31

Al2O3 3,65 8305,58
Fe2O3 2,00 4551,00
CaCO3 78,84 179400,42
MgCO3 0,99 2252,75
H2O 0,4 910,20
SO3 0,04 91,02
Impurities 0,46 1046,73
Total 100,00 227550,00
Reaksi calsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat calsinasi 90 %

(data pabrik).
Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3
 Reaksi (1) :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang - = 0,90 x berat CaCO3 dlm umpan
terkalsinasi = 0,90 x 179.400 kg
= 159.666,374 kg
BM CaO
CaO Terbentuk = x Berat CaCO 3 yang terkalsinasi
BM CaCO 3
= 89.459,01 kg
BM CO2
CO2 Terbentuk = x BeratCaCO3 yangterkalsinasi
BM CaCO3
= 70.207,36 kg
CaCO3 Sisa = [ Berat CaCO3 – ( Berat CaO + Berat CO2) ]
= 5382,01 kg
 Reaksi II
Mg CO3 MgO + CO2
| 89
04 April – 13 mei 2016
Mg CO3 yang = 0,90 x berat Mg CO3 dalam umpan

terkalsinasi = 0,90 x 2.252,75 kg
= 2004,94 kg
BM MgO
MgO terbentuk = x BeratMgCO3 yangterkalsinasi
BM MgCO3
= 958,42 kg
BMCO2
CO2 terbentuk = x BeratMgCO3 yangterkalsinasi
BMMgCO3
= 1046,52 kg
MgCO3 sisa = [ Berat MgCO3 – (berat MgO + Berat CO2) ]
= 67,58 kg
 CO2 Hasil kalsinasi = Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2
= (70.207,36 + 1046,52) kg
= 71.253,89 kg
b) ILC
 Raw mix masuk ILC = 327.450 kg (59% dari umpan total SP)
 Komposisi umpan masuk :
Komponen % Berat
SiO2 13,62
Al2O3 3,65
Fe2O3 2,00
CaO 44,15
MgO 0,47
H2O 0,4
SO3 0,04
Total 64,33
| 90
04 April – 13 mei 2016
Diketahui : BM CaCO3 = 100 gr/ mol

BM CaO = 56 gr/ mol
BM MgO = 40 gr/ mol
BM MgCO3 = 84 gr/ mol
BMCaCO3
% CaCO3 = x % CaO
BMCaO
100gr/mol
= x 44,15%
56gr/mol
= 78,84%
BMMgCO 3
%Mg CO3 = x % MgO
BMMgO
84 gr/mol
= x 0,47%
40 gr/mol
= 0,99 %
Sehingga komposisi umpan berubah menjadi :
SiO2 13,62 44598,69

Al2O3 3,65 11951,93
Fe2O3 2,00 6549,00
CaCO3 78,84 258161,58
MgCO3 0,99 3241,76
H2O 0,4 1309,80
SO3 0,04 130,98
Total 100,00 327450,00
Reaksi kalsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat calsinasi 90

% (data pabrik). Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3
| 91
04 April – 13 mei 2016
 Reaksi (1) :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang - = 0,90 x berat CaCO3 dlm umpan
= 229.763,81 kg
BM CaO
CaO Terbentuk = x Berat CaCO 3 yang terkalsinasi
BM CaCO 3
= 128.733,70 kg
BM CO2
CO2 Terbentuk = x BeratCaCO3 yangterkalsinasi
BM CaCO3
= 101.030,11 kg
CaCO3 Sisa = [ Berat CaCO3 – ( Berat CaO + Berat CO2) ]
= 7.744,85 kg
 Reaksi II
Mg CO3 MgO + CO2
Mg CO3 yang = 0,90 x berat Mg CO3 dalam umpan
= 2.885,16 kg
BM MgO
MgO terbentuk = x BeratMgCO3 yangterkalsinasi
BM MgCO3
= 2.885,16 kg
BMCO2
CO2 terbentuk = x BeratMgCO3 yangterkalsinasi
BMMgCO3
= 1.505,97 kg
MgCO3 sisa = [ Berat MgCO3 – (berat MgO + Berat CO2) ]
= 97,25 kg
| 92
04 April – 13 mei 2016
 Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi:
Komponen Massa (kg)

SiO 2 69543,72
Al2O3 18636,90
Fe2O3 10212,00
CaCO3 sisa 13126,86
MgCO3 sisa 164,84
CaO 218.192,71
MgO 2.337,61
SO3 204,24
Impurities 2348,76
Dust ke ESP 44400
Total 327450,00
 CO2 Hasil kalsinasi = Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2
= (101.030,11 + 1.505,97) kg
= 102.536,08 kg
CO2 (gas) total (ILC dan SLC) = 173.789,97 kg
H2O (gas) total (ILC dan SLC) = 2042,40 kg
Perhitungan Kebutuhan Batu Bara Di Suspension Preheater :

Jumlah batu bara masuk SP ILC = 8600 kg/jam
Jumlah batu bara masuk SP SLC = 29900 kg/jam
| 93
04 April – 13 mei 2016
Contoh Perhitungan di SP ILC

Komposisi batu bara :
C 47,20 4059,2
H2 4,38 376,68
N2 1,24 823,02
O2 9,57 318,2
S 3,7 106,64
H2O 19,27 1259,04
Ash 14,64 1657,22
Total 100 8600
Komposisi Ash

SiO2 45,56 573,62
Al2O3 16,54 208,25
Fe2O3 11,91 149,95
CaO 12,65 159,27
MgO 0,08 1,01
SO3 12,8 161,16
impuritas 0,46 5,79
Total 100 393,88
Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat.

Kesempurnaan reaksinya adalah 100 %.
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2
Dimana : BM C = 12 gr/ mol BM H2O = 18 gr/ mol

BM H2 = 2 gr/ mol BM SO2 = 64 gr/ mol
BM S = 32 gr/ mol BM O2 = 32 gr/ mol
BM CO2 = 44 gr/ mol
| 94
04 April – 13 mei 2016
 Reaksi 1 :
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = 4059,2 kg
BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 14873,68 kg
BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
BM C
= 10814,48 kg
 Reaksi 2 :
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 318,2 kg
BM SO 2
SO2 yang terbentuk = xBerat S
BM S
= 635,74 kg
BM O 2
O2 yang diperlukan = xBerat S
BM S
= 317,54 kg
 Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = 376,68 kg
BM H 2O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
= 3.366,27 kg
1 BM O 2
O2 yang diperlukan =  x Berat H 2
2 BM H 2
= 14.121,62 kg
 Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 14.121.62 kg
| 95
04 April – 13 mei 2016
 O2 dalam batu bara = 823,02 kg

 Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara
= 13.298,60 kg
 Udara pembakaran yang digunakan 3% excess, sehingga :
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103% x kebutuhan O2 teoritis
= 13,697,56 kg
100
 Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
( Udara tersier ) = 65.226,45 kg
79
N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
= 51.528,90 kg
 O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis
= 398.96 kg
Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)
Komposisi Massa
CO2 14873,6845
N2 51635,53786
H2O 5023,489654
SO2 635,7430582
Total 72.168,46
Perhitungan pada SP SLC sama dengan perhitungan pada SP ILC diatas.
| 96
04 April – 13 mei 2016
Komposisi Umpan Kiln :
Komponen Massa (kg) % Berat
SiO 2 72111,66 21,18

Al2O3 19569,16 5,75
Fe2O3 10883,30 3,20
CaCO3 sisa 13126,86 3,86
MgCO3 sisa 164,84 0,05
CaO 218905,71 64,31
MgO 2342,12 0,69
SO3 925,70 0,27
Total 340404,03 100,00
Maka dari perhitungan dapat diketahui :

INPUT OUTPUT
Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)
Umpan masuk SP 555.000,00 H2O yang menguap 2042,40
Umpan batu bara SLC 29.900,00 CO2 hasil calsinasi 173789,9679
Umpan batu bara ILC 8.600,00 O2 sisa pembakaran GHP 1786,032532
Udara SLC 226775,6912 Umpan kiln 340404,03
Udara ILC 65226,45298 Gas hasil pembakaran 323079,7116
Debu ke ESP 44400
TOTAL 885.502,14 TOTAL 885.502,14
2. Neraca Massa di Rotary Kiln

 Umpan masuk kiln = 340404,03kg
 Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3
dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.
 Reaksi 1 :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = 13.126,86 kg
| 97
04 April – 13 mei 2016
BM CaO
CaO terbentuk = x Berat CaCO3
BM CaCO3
= 7354,81 kg
BM CO2
CO2 terbentuk = x Berat CaCO3
BM CaCO3
= 5.772,05 kg
 Reaksi 2 :
Mg CO3 MgO + CO2
MgCO3 yang bereaksi = 164,84 kg
BM MgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO 3
BM MgCO 3
= 78,80 kg
BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO3
BM MgCO3
= 86,04 kg
 Total CO2 hasil kalsinasi = CO2 hasil Reaksi 1 + CO2 hasil Reaksi 2
= 5.858,90 kg
 Total CaO = CaO dalam umpan kiln + CaO hasil kalsinasi
= 226.260,53 kg
 Total MgO = MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi
= 2.420,91 kg
Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln :

Jumlah batu bara masuk rotary kiln = 20.800 kg
| 98
04 April – 13 mei 2016
Komposisi batu bara :

C 47,20 16.490,24
H2 4,38 1.044,16
N2 1,24 316,16
O2 9,57 1.354,08
S 3,7 16,64
H2O 19,27 626,08
Ash 14,64 952,64
Total 100 20.800
Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,di mana derajat

kesempurnaan reaksinya adalah 100%
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2
Maka :
 Reaksi 1 :
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = 9.817,6 kg
BMCO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BMC
= 35.973,56 kg
BMO 2
O2 yang diperlukan = x BeratC
BMC
= 26.155,96 kg
 Reaksi 2 :
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 769,6 kg
BM SO2
SO2 yang terbentuk = x BeratS
BM S
= 1537,61 kg
| 99
04 April – 13 mei 2016
BM O 2
O2 yang diperlukan = x BeratS
BM S
= 768,01 kg
 Reaksi 3
H + ½ O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = 911,04 kg
BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
= 8.141,67 kg
1 BM O 2
O2 yang diperlukan =  x Berat H 2
2 BM H 2
= 7.230,64 kg
 Total O2 yg diperlukan % Reaksi
= O2 Reaksi 1 + O2 Reaksi 2 + O2 Reaksi 3
= 34.154,61 kg
 O2 dalam batu bara = 1.990,56 kg
 Kebutuhan O2 teoritis = O2 yang diperlukan – O2 dalam batu bara
= 32.164,05 kg
 Udara pembakaran yang digunakan 3% excess
Sehingga, keb. O2 sesungguhnya = 103% x kebutuhan O2 teoritis
= 33128,97 kg
100
 Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
(Udara Tersier) = 157.757,003 kg
79
 N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
= 124.628,03 kg
 O2 sisa = Kebut. O2 sesungguhnya – Kebut. O2 teoritis
= 964,92 kg
| 100
04 April – 13 mei 2016
 Udara primer dimasukkan melalui nozel bersama dengan bahan bakar.

Udara primer diasumsikan 10% dari kebutuhan udara sesungguhnya.
Kebutuhan udara primer = 15.775,70 kg
 Massa udara sekunder = Keb. Udara sesungguhnya – Massa udara .primer
= 141.981,30 kg
Komposisi GHP
Komponen Massa (kg)
CO2 35.973.56
SO2 1.537,61
H2O 12.149,84
N2 124.885,95
Total 271.717,43
Komposisi klinker panas

Komponen Massa (Kg) % Berat
SiO 2 73499,02 21,77
Al2O3 20072,82 5,95
Fe2O3 11245,97 3,33
CaO 226645,73 67,14
MgO 2423,35 0,72
SO3 1315,47 0,39
impurities 2388,69 0,71
Total 337591,06 100
Maka dari perhitungan dapat diketahui :

INPUT OUTPUT
Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)
Umpan masuk kiln 340404,03 CO2 hasil calsinasi 5858,09
Umpan batu bara 20800 O2 sisa 964,921472
Udara primer 15775,70026 Gas hasil pembakaran 174546,9611
Udara sekunder 141981,3023 Produk klinker 337591,063
TOTAL 668269,53 TOTAL 668269,53
Faktor klinker = 60,82 %
| 101
04 April – 13 mei 2016
5. PERHITUNGAN NERACA PANAS KILN

Deskripsi
Keterangan :
Panas Masuk :
Q1 : Panas yang dibawa umpan kiln
Q2 : Panas dari batu bara
Q3 : Panas dari udara sekunder
Q4 : Panas yang dibawa udara primer
Q5 : Panas sensible batu bara
Q6 : Panas H2O dalam batu bara
Panas Keluar :
Q7 : Panas dari gas hasil pembakaran batu bara
Q8 : Panas dari CO2 hasil kalsinasi
Q9 : Panas disosiasi
Q10 : Panas yang dibawa H2O dalam batu bara
Q11 : Panas yang dibawa klinker panas
Q12 : Panas yang hilang
Q13 : Panas N2 dalam batu bara
Q14 : Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln
| 102
04 April – 13 mei 2016
Panas Masuk
1). Panas yang dibawa umpan kiln
Massa umpan kiln = 340.404,03 kg
Suhu umpan kiln = 866 ºC
Cp (866ºC) = 0,22 kcal/kgºC
Q1 = m  Cp   t
= 62.981.554 kcal
2) Panas dari batu bara
Massa batu bara kering = 20.800,00 kg
Suhu batu bara = 70ºC
Cp (70ºC) = 0,29 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.04 )
Q2 = m  Cp   t
= 267.696 kcal
3) Panas yang dibawa udara sekunder
Massa udara sekunder = 141.981,30 kg
Suhu udara sekunder = 1200 ºC
Cp ( 1200ºC ) = 0,22 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Q3 = m  Cp   t
= 36.702.116,65 kcal
4) Panas yang dibawa udara primer
Massa udara primer = 15.775,70 kg
Suhu udara primer = 30 ºC
Cp (30ºC) = 0,232 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Q4 = m  Cp   t
= 18299,81 kcal
5) Panas sensible batu bara
Massa batu bara kering = 16.791,84 kg
NHV batu bara = 5.415,8 kcal/kg
Q5 = m NHV
= 90.941.247,07 kcal
| 103
04 April – 13 mei 2016
6) Panas yang dibawa H2O dalam batubara

Massa H2O dalam batu bara = 4.008,16 kg
Suhu batu bara = 70ºC
Cp (70ºC) = 0,47 kcal/kgºC (Peray : Fig 13.05)
Q6 = m  Cp   t
= 84.772,59 kcal
Panas Keluar
1. Panas dari ghp batu bara di kiln
Suhu ghp di kiln = 881oC
Sehingga : t = ( 881 – 25 )ºC
= 856ºC
Harga Cp untuk CO2, N2, SO2, didapat dari Peray, Fig 13.03 ;
Sedangkan Cp H2O diperoleh dari Peray, Fig 13.05
Komponen Massa (kg) Cp ΔT Q

CO2 35.973,56 0,254 856 7309827,90
SO2 1.537,61 0,183 856 25876369,26
H2O 8.141,68 0,5 856 3256670,18
N2 124.885,95 0,259 856 225106,268
Q Total 62034239,82
Jadi Q7 = 36.667.973,61 kcal

2. Panas dari CO2 hasil kalsinasi di kiln
Massa CO2 hasil kalsinasi = 5.858,09 kg
Suhu CO2 hasil kalsinasi = 881ºC
Cp ( 881ºC ) = 0,236 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Q8 = m  Cp   t
= 1.318.819,82 kcal
3. a. Panas dari reaksi disosiasi CaCO3
Massa CaCO3 = 13.126,86 kg
Hf CaCO3 = 376 kcal/kgoC ( Frederick M.Lea, 2966 )
| 104
04 April – 13 mei 2016
Qa = m  Hf CaCO 3
= 4.935.699,36 kcal
b. Panas dari reaksi disosiasi MgCO3
Massa MgCO3 = 164,84 kg
Hf MgCO3 = 203 kcal/kgoC ( Frederick M.Lea, 2966)
Qb = m  Hf MgCO 3
= 33.461,51 kcal
Panas disosiasi total (Q9) = Qa + Qb
= 4.969.160,87 kcal
4. Panas yang dibawa H2O menguap dalam batu bara
a. Panas penguapan H2O dalam batu bara
Massa H2O dlm batu bara= 4008,16 kg
Suhu H2O menguap = 100ºC
Cp ( 100ºC ) = 0,470 kcal/kgºC (Peray : Fig 13.05)
Qa = m  Cp   t
= 141.287,64 kcal
b. Panas laten penguapan H2O
Massa H2O dalam batu bara = 4008,16 kg
Hf (100ºC ) = 539,1 kcal/kg
Qb = m  Hf
= 2.160.779,056 kcal
Sehingga panas yang ikut H2O menguap ( Q10 ) = Qa + Qb
= 2.302.086,67 kcal
5. Panas yang dibawa klinker panas keluar
Massa klinker panas keluar = 337.591,06 kg
Suhu klinker panas = 1.488ºC
Cp ( 1.488ºC ) = 0,27 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.01)
Q11 = m  Cp   t
= 142.292.996 kcal
| 105
04 April – 13 mei 2016
6. Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln

Massa O2 sisa pembakaran = 964,92 kg
Suhu O2 sisa pembakaran = 8660C
Cp (8660C) = 0.246 kcal/kg0C
Q14 = m  Cp   t
= 199.628,74 kcal
Bila ditabelkan maka akan menjadi :

Keterangan Input (Kcal) Output (Kcal)
Panas yang dibawa umpan kiln (Q1) 62981554,02
Panas dari batu bara (Q2) 267696,00
Panas dari udara sekunder (Q3) 36702166,65
Panas yang dibawa udara primer (Q4) 18299,8123
Panas sensible batu bara (Q5) 90941247,07
Panas H2O dalam batu bara (Q6) 84772,584
Panas dari GHP batu bara (Q7) 36667973,61
Panas dari CO2 hasil kalsinasi (Q8) 1318819,816
Panas disosiasi (Q9) 4969160,865
Panas yang dibawa H2O dalam batu
bara (Q10) 2302086,696
Panas yang dibawa klinker panas (Q11) 133351845,9
Panas yang hilang (Q12) 12.186.220,49
Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln (Q14) 199628,7437
Jumlah 190.995.736,14 190.995.736,14
Maka dapat diketahui :

panas yang hilang
% Heat loss  x 100%
total panas
= 6,38 %
Panas reaksi
% Efisiensi Panas  x 100%
Panas masuk
=
= 93,62%
| 106

Laporan Juni Irwanda Universitas Riau PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Juni Irwanda Universitas Riau PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Juni Irwanda Universitas Riau PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORA KERJA PRAKTEK

PT. SEMEN PADANG PABRIK INDARUNG V

Evaluasi Efisiensi Unit Kiln PT. Semen Padang Pabrik

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

Drs.Irdoni HS, MS Sri Helianty, ST. MT

Dr. Ir. Bahruddin, MT

8. Teman – teman seperjuangan selama kerja praktek di PT. Semen Padang,

Padang, Mei 2016

LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................................ii

2.5.3 Proses Semi Kering (Dry Proses) ..................................................24

6.5 Tinjauan Pustaka .................................................................................77

3.26 Bagian – Bagian Cement Mill....................................................................50

2.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen ....................................................14

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT

1. Bahan Baku Utama

a. Limestone high grade (CaCO3)

b. Portland Cement Type II

Gambar 1.2 Jalur Pemasaran Dalam Negeri

Gambar 1.3 Jalur Pemasaran Luar Negeri

1.3 Tujuan Kerja Praktek

2.1 Definisi Semen

C3A + H2O → CAH + panas tinggi

Tabel 2.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen

2.3.2 Sifat Kimia

Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

Hydraulic Modulus yang rendah menyebabkan:

SR yang tinggi menyebabkan:

Alumina ratio yang tinggi menyebabkan:

3) pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi.

Burnability Factor (BF)

g. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Sifat-sifat tersebut menyebabkan PPC sesuai untuk bangunan di tepi laut

h. High Allumina Cement (Semen Alumina Tinggi)

2.5.2 Proses Semi Basah

Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting)

3.1 Flowsheet Pembuatan Semen

Gambar 3.1 Flowsheet pembuatan semen di pabrik Indarung V

3.2 Langkah-langkah Proses

dengan pengontakan udara terbuka. Untuk material yang kebutuhan sedikit

b. Persiapan Clay (Tana Liat)

dengan dump truck dan diumpankan kedalam clay hopper, selanjutnya

Gambar 3.3 Flowsheet Persiapan Tanah Liat (Clay) Indarung V

c. Persiapan Batu Silika

3.2.2 Proses Unit Pengolahan Bahan (Unit Raw Mill)

Gambar 3.4 Flowsheet pengangkutan bahan baku

Gambar 3.5 Bagian-Bagian Bridge Scrapper

Gambar 3.6 Bridge Scraper

Gambar 3.7 Bagian-Bagian Side Reclaimer

Gambar 3.8 Side Reclaimer

Pasir Besi (iron sand)

Gambar 3.9 Pasir besi (irond sand)

Tanah Liat (Clay)

Gambar 3.10 Bagian-Bagian Bucket Chain Excavator

Gambar 3.11 Bucket Chain Excavator

Gambar 3.12 Flowsheet Unit Raw Mill

Proses pengeringan material di dalam raw mill menggunakan udara panas