LAPORAN PRAKTIKUM DESAIN PERKERASAN

JALAN

MODUL 11
CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSHALL

KELOMPOK 6

Jeremia Wicaksono Siagian 1152004031

Mariska J Saaduna Mahulauw 1162004036
Prilanda Kartika Sari 1162004037
Novitryawati Adis Pratiwi MS 1162004039
Muhammad Dwy Prasetya 1162004041

Eunike Trifosa 1162004042

Tanggal Praktikum : 8 Maret 2019

Asisten Praktikum : Raditya Nalaputra
Fadel Rezki Wisudawan

Tanggal Disetujui :
Nilai :
Paraf Asistensi :

LABORATORIUM STRUKTUR DAN MATERIAL

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL FAKULTAS
TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2018
 Modul 11
CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSHALL

1. TUJUAN PERCOBAAN
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menetukan ketahanan (stabilitas) terhadap
kelelahan plastis (flow) dari campuran aspal. Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan
suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi kelelahan plastis yang
dinyatakan dalam kilogram atau pound. Kelelahan plastis ialah keadaan perubahan
bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang
dinyatakan dalam millimeter atau 0.01 inci.

2. TEORI DASAR
Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan oleh Bruce
Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun AASHTO melalui beberapa
modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau AASHTO T-245-90. Prinsip dasar metode
Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisis kepadatan
dan pori dari campuran padat yang terbentuk. Alat Marshall merupakan alat tekan
yang dilengkapi dengan proving ring (cincin penguji) berkapasitas 22.2 KN (5000 lbs)
dan flowmeter. Proving ring digunakan untuk mengukur nilai stabilitas, dan flowmeter
untuk mengukur kelelehan plastis atau flow. Benda uji Marshall berbentuk silinder
berdiameter 4 inchi (10.2 cm) dan tinggi 2.5 inchi (6.35 cm). Prosedur pengujian
Marshall mengikuti SNI 06-2489-1991, atau AASHTO T 245-90, atau ASTM D 1559-
76. Secara garis besar pengujian Marshall meliputi: persiapan benda uji, penentuan
berat jenis bulk dari benda uji, pemeriksaan nilai stabilitas dan flow, dan perhitungan
sifat volumetric benda uji. Pada persiapan benda uji, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan antara lain:
1) Jumlah benda uji yang disiapkan.
2) Persiapan agregat yang akan digunakan.
3) Penentuan temperature pencampuran dan pemadatan.
4) Persiapan campuran aspal beton.
5) Pemadatan benda uji.
6) Persipan untuk pengujian Marshall.
Jumlah benda uji yang disiapkan ditentukan dari tujuan dilakukannya uji Marshall
tersebut. AASHTO menetapkan minimal 3 buah benda uji untuk setiap kadar aspal
yang digunakan. Agregat yang akan digunakan dalam campuran dikeringkan di dalam
oven pada temperatur 105 ºC - 110ºC. Setelah dikeringkan agregat dipisah-pisahkan
sesuai fraksi ukurannya dengan mempergunakan saringan. Temperatur pencampuran
bahan aspal dengan agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas
kinematis sebesar 170 ± 20 centistokes, dan temperatur pemadatan adalah temperatur
pada saat aspal mempunyai nilai viskositas kinematis sebesar 280±30 centistokes.
Karena tidak diadakan pengujian viskositas kinematik aspal maka secara umum
ditentukan suhu pencampuran berkisar antara 145ºC - 155ºC, sedangkan suhu
pemadatan antara 110 ºC - 135 ºC.
Metode Marshall menurut SNI 06-2489-1991 dan AASHTO T-245-90 menjadi
acuan dalam pemeriksaan material agregat dan aspal untuk mendapatkan komposisi
agregat terbaik dan kadar aspal terbaik. Parameter pengujian marshall:
a. Stabilitas, yaitu kemampuan suatu campuran untuk menerima beban sampai
terjadi kelelehan plastis (flow). Nilai stabilitas diperoleh dari hasil pembacaan
langsung pada alat Marshall test.
b. Flow atau kelelehan, yaitu perubahan bentuk plastis suatu campuran aspal
yang terjadi akibat beban sampai batas runtuh. Nilai flow didapatkan dari hasil
pembacaan pada alat Marshall test.
c. Void in mixture (VIM) menunjukan volume rongga yang berisi udara di dalam
campuran aspal.
d. Void in Mineral Aggregate (VMA) memnunjukan voulme rongga udara dan
rongga yang terisi aspal efektif yang terdapat diatara butir-butir agregat dari suatu
campuran beraspal yang telah dipadatkan.
e. Void filled with Bitumen (VFB), yaitu bagian dari volume rongga di dalam agregat
(VMA) yang terisi aspal efektif.
f. Marshall Quotient (MQ), yaitu nilai pendekatan yang hampir menunjukan
nilai kekakuan sautu campuran beraspal dalam menerima beban. Nilai MQ
diperoleh dari perbandingan antara stabilitas yang telah dikoreksi terhadap nilai
kelelehan (flow).
Kekentalan atau viskositas aspal pada saat pencampuran, penghamparan dan
pemadatan sangat penting karena dapat mempengaruhi parameter karakteristik
marshall. Aspal termasuk material yang termoplastis yaitu material yang dapat
dipengaruhi oleh suhu. Aspal akan menjadi keras atau lebih kental jika temperatur
turun atau akan lebih cair juka temperaturnya naik.
Tabel 1. Petentuan Viskositas dan Temperatur Aspal untuk Pencampuran dan Pemadatan.
Viskositas Aspal Rentang Temperatur
No. Prosedur Pelaksanaan
(PA.S) Aspal Tipe I (ºC)
Pencampuran benda uji
1. 0,2 155 ± 1
Marshall
Pemadatan benda uji
2. 0,4 145 ± 1
Marshall
Pencampuran, rentang
3. 0,2 – 0,5 145 - 155
temperature sasaran
Menuangkan campuran
aspal dari alat
4. ± 0,5 135 - 150
pencampuran ke dalam
truk
Pemasokan ke Alat
5. 0,5 – 1,0 130 - 150
Penghampar
Pemadatan Awal (roda
6. 1–2 125 - 145
baja)
Pemadatan Antara (roda
7. 2 – 20 100 - 125
karet)
 Pemadatan Akhir (roda
8. < 20 < 95
baja)
(sumber: direktorat jendral Bina Marga Departemen Pekerjaan Umum Republik Indonesia Spesifikasi Umum
2010 Divisi 6 Tabel 6.3.5.1)

Metode pengujian Marshall merupakan metode yang paling umum dipergunakan

dan distandarisasikan dalam American Society for Testing and Material 1993 (ASTM
D, 1997). Dalam metode tersebut terdapat 3 parameter penting dalam pengujian
tersebut yaitu, beban maksimum yang dapat dipikul benda uji ebelum hancur atau
sering disebut dengan Marshall Stability dan deformasi permanen dari benda uji
sebelum hancur yang disebut dengan Marshall Flow serta turunan yang merupakan
perbandingan antara keduanya (Marshall Stability dengan Marshall Flow) yang
disebut dengan Marshall Quotient (MQ). MQ merupakan nilai kekakuan berkembang
(Speedo Stiffness), yang menunjukkan ketahanan cammpuran beton aspal terhadap
deformasi tetap (Shell, 1990).
1) Uji Marshall
Kinerja campuran aspal beton dapat diperiksa dengan menggunakan aslat
pemeriksaan Marshall yang pertama kali diperkenalkan oleh Bruce Marshall yang
dikembangkan selanjutnya oleh U.S Corps of Engineer. Uji ini untuk menentukan
ketahanan (stability) terhadap kelelehan plastis (flow). Benda uji marshall standart
berbentuk silinder berdiameter 4 inchi (10,16 cm) dan tinggi 2,5 inchi (6,35 cm).
2) Parameter Pengujian Marshall
Sifat-sifat campuran beraspal dapat dilihat dari parameter-parameter pengujian
Marshall antara lain:
a. Stabilitas Marshall (Stability)
Pengukuran stabilitas dengan test Marshall diperlukan untuk mengetahui kekuatan
tekan geser dari contoh/sampel yang ditahan dua sisi kepala penekan (porsi tahanan
kohesi lebih dominan dari porsi tahanan penguncian butir) dengan nilai stabilitas yang
cukup tinggi diharapkan perkerasan dapat menahhan lalu lintas tanpa terjadi
kehancuran geser.
b. Kelelehan (Flow)
Parameter flow diperlukan untuk mengetahui deformasi vertical campuran saat
dibebani hingga hancur (pada stabilitas maksimum). Flow akan meningkat seiring
dengan meningkatnya kadar aspal. Campuran berkadar aspla rendah lebih tanahn
terhadap deformasi jika ditempatkan di as jalan, sedangkan campuran berkadar aspla
tinggi akan lebih kuat menahan deformasi jika ditempatkan di bagian tepi perkerasan
(tanpa tahanan samping). Nilai kelelehan (flow) diperoleh dengan pembacaan
langsung pada alat uji dengan pembacaan jarum dial pada saat Marshall Test.
c. Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient)
Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient) merupakan hasil pembagian dari
stabilitas dengan kelelehan (flow). Semakin tinggi MQ, maka akan semakin tinggi
kekakuan suatu campuran dan semaakin rentan campuran tersebut terhadap keretakan.
Berikut ini persamaan untuk nilai MQ:
𝑆
𝑀𝑄 = …
𝐹
Keterangan:
MQ = Marshall Quotient (kg/mm)
S = Nilai tabilitas terkoreksi (kg)
F = Nilai flow (mm)
d. Rongga Terisi Aspal/ Void Filled with Asphalt (VFA)
Parameter VFA diperlukan untuk mengetahui apakah perkerasan memiliki
keawetan (durability) dan tahan air (impermeability) yang cukup memadai.
e. Rongga di Antara Mineral Agregat/ Voids in Mineral Agregat (VMA)
Void Mineral Agregat atau rongga pada campuran agregat adalah rongga antar
butiran agregat, terdiri dari rongga udara serta aspal efektif yang dinyatakan dalam
presentase volume total campuran. Bila rongga udara serta kadar aspal telah diketahui,
maka hanya tingkat absorbs agregat yang belum terungkap. Dengan pertimbangan
bahwa penilaian agregat sudah dilakukan pada tahap perencanaan, maka parameter
VMA dapat dianggap tidak diperlukan lagi.
f. Rongga di Dalam Campuran/ Void in Mix (VIM)
Void in Mix atau disebut juga rongga dalam campuran digunakan untuk
mengetahui besarnya rongga camuran, sedemikian sehingga rongga tidak terlalu kecil
(menimbulkan bleeding) atau terlalu besar (menimbulkan osidasi aspla dengan
masuknya udara dan sinar ultra violet).

3. PERALATAN
a. 9 buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) dan tinggi 7.5 cm (3”)
lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji yang digunakan untuk mengeluarkan benda uji yang
sudah dipadatkan dari dalam cetakan, alat ini dipakai sebagai alat ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder, dengan
berat 4.536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh kebih bebas 45.7cm (18”)
d. Landasan pemadatan terdiri dari balok kayu (jati atau sejenis) berukuran kira- kira
20x20x45 cm (8”x8”18”) yang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30x30x2.5
cm (12”x12”x1”) ddan kaitkan pada lantai beton dengan 4 bagian siku.
e. Silinder cetakan benda uji
f. Mesin tekan lengkap dengan:
 Kepala penekan berbentul lengkung (breaking head)
 Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) dengan ketelitiann
12.5 kg (25 pound) dilengkapi arloji tekan dengan ketelitian 0.0025 cm
(0.0001”)
 Arloji kelelehan dengan ketelitian 0.25 mm (0.01”) dengan perlengkapannya
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200±3)ºC
h. Bak perendam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20 ºC
i. Perlengkapan lain:
 Panci-panci untuk memanaskan agregat aspal dan campuran aspal
 Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250 ºC dan
100ºC dengan ketelitian 0.5 atau 1% dari kapasitas
  Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan
ketelitian 0.1 gr dan timbangan berkapasitas 5 kg ketelitian 1 gr
 Kompor
 Sarung asbes dan karet
 Sendok pengaduk dan perlengkapan lain

4. BENDA UJI
1) Persipaan benda uji
Keringkan agregat, sampai berat nya tetap pada suhu (105±5) ºC. Pisah-pisah kan
agregat dengan cara penyaringan kering kedalam fraksi- fraksi yang diketahui atau
seperti berikut ini:
 1” sampai ¾”
 ¾” sampai 3/8”
 3/8” sampai No. 4 (4.76 mm)
 No.4 (4.76 mm) sampai No.8 (2.38 mm)
 Lewat saringan No. 8 (2.38 mm)
2) Penentuan sushu pencampuran dan pemadatan
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan
pengikat yang dipakai menghasilkan viscositas seperti tabel 5.
Tabel 5. Viskositas Penentu Suhu
Campuran Pemadatan
Bahan Kinematik Saybolt Engler Kinematik Saybolt Engler
Pengikat Furol Furol

C.St Det S. F. C. St Det S. F.

Aspal 170±20 85 ± 10 280 ± 30 140 ± 15

Panas

Aspal 170±20 85 ± 10 280 ± 30 140 ± 15

dingin

Tar 25 ± 3 40 ± 6
3) Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan campuran agregat dan aspal sebanyak ±1200 gram
sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira- kira 6.25 cm ± 0.125 (2.5” ± 0.05”)
.Panaskan panic pencampur beserta agregat kira- kira ± 28 ºC diatas suhu pencampur
untuk aspal panas dan tar dan aduk sampai merata, untuk aspal dingin pemanasan
sampai 14 ºC di atas suhu pencampuran.
Sementara itu panaskan aspal sampai suhu pecampuran. Tuangkan aspal sebanyak
yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian aduklah
dengan cepat pada suhu sesuai tabel 5 sampai agregat terlapis mereta.
4) Pemadatan benda uji
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan
seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 ºC dan 148,9 ºC. Letakan selembar
kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting menurut
ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan, kemudian masukkan seluruh campuran ke
dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan
atau aduklah dengan sendok smen 15 kali keliling pinggiran nya dan
10 kali di bagian dalam.
Lepaskan lehernya dan rata kanlah permukaan campuran dengan menggunakan
sendok semen menjadi bentuk yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu
campuran harus dalam batas-batas suhu pemadatan seperti yang disebut pada tabel 5.
Letekan cetakan diatas pemadat, dalam memegang cetakan. Lakukan pemadatan
dengan alat penumbuk sebanyak 75.50 atau 35 kali sesuai kebutuhan dengan tinggi
jatuh 45 cm (18”), selama pemadatan tahan lah agar sumbu palu pemadat selalu tegak
harus pada cetakan. Lepaskan capping alas dan leher nya balikkan alat cetak berisi
benda uji dan pasang kembali leher nya dibalik ini tumbuk lah dengan jumlah
tumbukan yang sama.
Sesudah pemadatan, benda uji didiamkan sampai suhu ruang kemudian lepas kan
capping alas dan pasang lah alat pengeluar benda uji pada permukaan ujung ini.
Dengan hati- hati keluarkan dan letakan benda uji di atas permukaan rata yang halus,
biarkan selama kira- kira 24 jam pada suhu ruang.
5. PROSEDUR
1) Membersihkkan benda uji dari kotoran- kotoran yang menempel
2) Memberikan tanda pengenal pada masing- masing benda uji
3) Mengukur tebal benda uji dengan ketelitian 0.1 mm
4) Menimbang benda uji
5) Merendam kira- kira 24 jam pada suhu ruang
6) Menimbang dalam air untuk mendapatkan isi
7) Menimbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh
8) Merendam benda uji dalam kondisi aspal panas atau terdalam bak perendam
selama 30 menit
Sebelum melakukan pengujian, membersihkan batang penuntun (guide road)
dan permukaan dalam dari kepala penekan (test heads). Melumasi batang
penuntun sehingga kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas, bila di
kehendaki kepala penekan direndam bersama- sama benda uji pada suhu antara
21 ºC - 38 ºC. Keluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven pemanas
udara dan letakan kedalam sekmen bawah kepala penekan. Memasang segmen
atas di atas uji, dan meletakan keseluruhannya dalam mesin penguji. Memasang
arloji kelelehan atau (flow meter) pada kedudukan nya diatas salah satu batang
penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol, sementara tangkai
arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan (breaking
head). Menekan selubung tangkai arloji kelelehan tersebut pada segmen atas
kepala penekan selama pembebanan berlangsung.
9) Sebelum memberikan pembebanan, Menaikkan kepala penekan beserta benda uji
nya hingga menyentuh alas cincin penguji. Lalu mengatur kedudukan jarum
arloji tekan pada angka nol.
Memberikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap sebesar
50 mm permenit sampai pembebanan maksimum tercapai atau pembebanan
menurut seperti yang ditunjukan oleh jarum arloji tekan dan catat pembebanan
maksimum yang tercapai.
 Melepaskan selubung tangkai arloji kelelehan (sleeve) pada saat pembebanan
mencapai maksimum dan Mencatat nilai kelelehan yang ditunjukan oleh jarum
arloji. Waktu yang diperlukan dan saat diangkat nya benda uji dari rendaman air
sampai tercapai nya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
Perlu diingat untuk benda uji yang tebal nya tidak sebedar 2.5 inci, koreksi lah
beban nya dengan menggunakan faktor perkalian yang bersangkutan dari tabel 6.
Umumnya benda uji harus didinginkan seperti yang di tentukan diatas. Bila
diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat dipergunakan kipas angin meja.
Campuran-campuran kohesi nya kurang sehingga pada waktu dikeluar kan dari
cetakan segera sesudah pemadatan tidak dapat menghasilkan bentuk silinder
yang diperlukan bisa didinginkan bersama-sama cetakan nya di udara, sampai
terjadi cukup kohesi untuk menghasilkan bentuk silinder yang semestinya.
Tabel 6. Faktor Koreksi Stabilitas
Isi benda
Tebal Benda Uji Angka
uji
Korelasi
(cm) (in) (mm)
200-213 1 25,4 5,56
214-225 1 1/16 27,0 5,00
226-237 1 1/8 28,6 4,55
238-250 1 3/16 30,2 4,17
251-264 1¼ 31,8 3,85
265-276 1 5/16 33,3 3,57
277-289 1 3/8 34,9 3,33
290-301 1 7/16 36,5 3,03
302-316 1½ 38,1 2,78
317-328 1 9/16 39,7 2,50
329-340 1 5/8 41,3 2,27
341-353 1 11/16 42,9 2,08
354-367 1¾ 44,4 1,92
368-379 1 13/16 46,0 1,79
380-392 1 7/8 47,6 1,67
393-405 1 15/16 49,2 1,56
406-420 2 50,8 1,47
421-431 2 1/16 52,4 1,39
432-443 2 1/8 54,0 1,32
 444-456 2 3/16 55,6 1,25
457-470 2¼ 57,2 1,19
471-482 2 5/16 58,7 0,05
483-495 2 3/8 60,3 1,09
496-508 2 7/16 61,9 1,04
509-522 2½ 63,5 1,00
523-535 2 9/16 64,0 0,96
536-546 2 5/8 65,1 0,93
547-559 2 11/16 66,7 0,89
560-573 2¾ 68,3 0,86
574-585 2 13/16 71,4 0,83
586-598 2 7/8 73,0 0,81
599-610 2 15/16 74,6 0,78
611-625 3 76,2 0,76

6. PENGOLAHAN DATA