MATERI BELAJAR

Asam Terepthalat atau 1,4 benzene dicarboxylic acid dengan rumus molekul C 6H4(COOH)2 merupakan salah satu senyawa berupa
kristal putih.
1. Sebagai bahan dasar pembuatan PET (Poly Etylen Terepthalat) yang selanjutnya digunakan pada industri berbahan baku polyester
seperti botol, kemasan makanan, dll.
2. Produksi herbisida
3. Produksi bahan baku dalam industri cat
4. Sebagai bahan dasar pembuatan PET (Poly Etylen Terepthalat) yang selanjutnya digunakan pada industri berbahan baku polyester
seperti botol, kemasan makanan, dll.
5. Bahan baku dalam pembuatan minyak pelumas berkualitas tinggi
6. Sebagai pengisi dalam beberapa granat asap militer, terutama Amerika M83 granat asap yang menghasilkan asap putih tebal ketika
dibakar.
7. Bahan baku polymer filament yarn

Jenis-Jenis Proses Pembuatan Asam Terepthalat

1. Proses du Pont
Pada proses ini, udara (O2), p-xylene, dan HNO3 encer (30-40% berat) dimasukkan ke dalam reactor dan reaksi terjadi pada
fase cair. Gas NO yang dihasilkan akan dioksidasi menjadi NO 2 dan digunakan untuk memproduksi HNO 3. Kondisi reaktor dijaga
pada suhu 165 oC dan tekanan 140 psig dan akan diperoleh yield sebesar 80%.
Reaksi yang terjadi:
C6H4(CH3)2 + 3 O2 → (HOOC)C6H4(COOH)
p-xylene asam terepthalat
Pemakaian HNO3 dalam proses ini memiliki beberapa kelemahan:
 Pabrik HNO3 perlu didirikan di dekat lokasi pabrik asam terepthalat dikarenakan kebutuhannya besar, yaitu 2 lb/lb p-xylene
 Proses yang terjadi sangat eksplosif
 Produk mengandung impuritas nitrogen
2. Proses Eastman-Kodak
Eastman-Kodak Company memproduksi asam terepthalat secara konvensional dengan proses oksidasi fase cair. Bahan baku
yang digunakan adalah para-xylene, asam asetat sebagai solvent, Co(II) asetat sebagai katalis, dan asetaldehid. Asetaldehid digunakan
sebagai promoter oksidasi dan akan teroksidasi menjadi asam asetat sebagai produk samping. Kondisi operasi berlangsung pada suhu
121-177 oC dan tekanan 100-200 psig. Konversi yang dihasilkan hanya sebesar 82% mol.
3. Proses Henkel
Proses ini dimulai dengan reaksi oksidasi naphthalene menjadi pthalic anhydride, kemudian diubah menjadi monopotassium
o-pthalat dan dipotassium o-pthalat. Dipotassium o-pthalat diisomerisasikan pada suhu 100-130 oC dan tekanan 145-725 psi. Hasil
dari proses isomerisasi ini adalah dipotassium terepthalat yang kemudian dilarutkan ke dalam air dan direcycle ke awal proses. Kristal
asam terepthalat yang terbentuk diambil dengan filtrasi dan dikeringkan.
4. Mitsubishi

5. Proses Amoco
Pada proses ini, reaksi oksidasi paraxylene oleh udara terjadi pada fase cair dengan menggunakan asam asetat sebagai
solvent, Co(II) asetat sebagai katalis. Kondisi operasi reaktor dijaga pada suhu 175-250 oC dan tekanan 220-435 psia. Asam asetat
setelah dipisahkan akan dimanfaatkan kembali sebagai umpan reaktor.
Dalam industri kimia, reaksi oksidasi merupakan sarana yang efektif dalam sintesis senyawa kimia. Reaksi oksidasi
didefinisikan sebagai suatu reaksi yang menghasilkan senyawa oksida. Secara umum, dalam reaksi ini terjadi proses pelepasan
sejumlah elektron sehingga zat yang teroksidasi akan mengalami penambahan bilangan oksidasi.
Keuntungan proses ini:
 Konversi paraxylene mencapai 98% mol dan yield asam terepthalat yang dihasilkan minimal 95%.
 Menghasilkan kemurnian produk yang lebih dari 99%
PENJELASAN REAKTOR SECARA UMUM
BUBBLE REACTOR
TRICKLE BED REACTOR

Trickle-bed reactor (TBR) adalah reaktor multi-fase di mana fase gas dan cair mengalir bersamaan ke bawah melalui unggun tetap
dari partikel katalis padat. TBR banyak digunakan dalam proses hydrotreating di industri petrokimia, kilang minyak bumi, dan di banyak
industri kimia. Ketika gas dan cairan dimasukkan secara bersamaan ke atas melalui unggun katalis, sistem ini disebut reaktor unggun banjir
atau reaktor pengaliran. Pengaturan upflow jarang digunakan dalam aplikasi industri di mana TBR mendominasi. Karena unggun katalis yang
tidak bergerak, aliran plug hampir dibuat dalam TBR, dan dalam hal ini mereka lebih disukai daripada reaktor katalitik tiga fase lainnya di
mana katalis dapat difluidisasi atau diboruri. Dari sudut pandang industri dan ekonomi, laju disipasi energi TBR yang rendah dan pemuatan
katalis yang tinggi per unit volume cairan menjadikannya lebih unggul daripada reaktor bubur. Meskipun demikian, kerugian TBR adalah
efisiensinya yang rendah untuk reaksi dengan katalis penonaktifan yang cepat, seperti dalam proses hydrotreating minyak berat, dan
kemungkinan distribusi cairan yang tidak tepat, yang dapat mengakibatkan titik panas dan pelepasan reaktor. Dampak ekonomi dari seberapa
baik TBR berjalan signifikan sejak itu; misalnya, dalam industri perminyakan saja, kapasitas pemrosesan tahunan TBR untuk berbagai proses
perlakuan air yang berbeda seperti hidrodesulfurisasi, hydrocracking, hidrorefining, hidrodemetalisasi, hidrodenitrogenasi, dan lain-lain
diperkirakan sekitar 1,6 miliar metrik ton [1]. Dengan demikian, setiap peningkatan kinerja TBR akan mengarah pada penghematan yang
signifikan.

Reaktor trickle-bed (TBR) adalah reaktor kimia yang menggunakan gerakan ke bawah suatu cairan dan gerakan ke bawah (arus
bersama) atau ke atas (arus balik) gas di atas lapisan partikel (katalis) yang dikemas. Ini dianggap sebagai jenis reaktor paling sederhana untuk
melakukan reaksi katalitik di mana gas dan cairan (biasanya kedua reagen) hadir di reaktor dan karenanya digunakan secara luas dalam pabrik
pengolahan. Contoh umum adalah hidrogenasi fase cair, hidrodesulfurisasi, dan hidrodenitrogenasi di kilang (hydrotreater tiga fase) dan
oksidasi senyawa kimia berbahaya dalam aliran air limbah atau cumene dalam proses cumene. [1] [2] [3] Juga dalam pengolahan reaktor
tetesan tetesan air limbah digunakan di mana biomassa yang dibutuhkan berada di permukaan bedengan.
 Uraian Proses

1. Katalis yang terdiri dari 0,18% Tetrahydrated Co-Acetate, 0,01% Tetrahydrated Mn-Acetate dan 0,18% Asam Bromida dimasukkan ke
dalam mixing tank bersama pelarut berupa 99,43% asam asetat untuk diaduk bersama. Serta 0,2% air.
2. 12,5% P-xylene cair dengan konversi 99% dan 21% oksigen (dari udara bebas, ada 79% nitrogen) serta keluaran mixing tank (0,175%
air, 87,325% asam asetat) dibawa menuju Bubble Column Reactor. (P-xylene:Solven:Larutan Katalis = 1:7:10) Terjadi proses oksidasi
di dalamnya. Kondisi operasinya yaitu 175C dan tekanan 14,8 atm.

Keluaran top reaktor berupa uap dibawa menuju partial condenser untuk mengkondensasikan sebagian. Lalu dibawa menuju knock out
drum untuk memisahkan fraksi cair dan fraksi uap. Fraksi cair (p-xylene, asam asetat, asam bromida, air) dibawa kembali ke reaktor
sebagai pengontrol temperatur dari panas reaksi yang timbul akibat reaksi yang terjadi. Sedangkan fraksi uap (mencakup keseluruhan p-
xylene, oksigen, nitrogen, asam asetat, asam bromida, air) yang tidak terkondensasi, serta hasil recovery asam asetat dari digester,
menuju kolom absorber (30C dan 21,7 atm) untuk proses recycle solvent. Pada absorber, produk top dilepas ke atmosfer dan produk
bottom dibawa menuju mixing tank katalis dan pelarut. Pada absorber, terdapat 2 asam yaitu asam asetat dan asam bromida yang
apabila dibuang ke atmosfer akan bersifat beracun. Dari data solubility, kelarutan asam asetat sangat tinggi di air. Dan untuk asam
bromida diberikan sejumlah air sebagai pelarut agar dapat mengabsorbsi asam bromida. Asam bromida yang terabsorbsi sebesar
99,99%, sisanya yang sangat kecil sekali ke atmosfer (tidak terlalu beracun). Maka hasil absorpsi tersebut menuju ke mixing tank.
Keluaran bottom reaktor yaitu asam tereftalat (sebagian besar) dan impuritis berupa p-toluat dan 4-CBA dibawa menuju digester.
3. Tahap purifikasi dimulai dari digester (220C dan 13,5 atm). Pada tahap ini, dilakukan oksidasi lanjutan untuk mengurangi senyawa
intermediet dengan mengkonversikan p-toluat dan 4-CBA (total 93%) menjadi asam tereftalat. Reaksinya yaitu:

Produk bottom digester berupa slurry crude asam tereftalat yang dikirim menuju evaporator untuk mengurangi liquid dari slurry
produk asam tereftalat. Uap top evaporator dikirim ke kondensor untuk dikondensasikan kembali dan langsung dikirim ke decanter
untuk recycle solvent. Hasil bottom evaporator di-filtrasi dengan menggunakan belt filter untuk lebih mengurangi liquid yang masih
terikut. Dari hasil filtrasi menuju ke crystalizer. Tahap purifikasi kedua yaitu pada crystalizer. Pengkristalan diproses dengan
menggunakan prinsip kristalasi dengan pendingin kristalisasi (60C di 1 atm). Keluaran dari crystalizer adalah crude asam terftalat
yang telag menjadi kristal dengan sempurna.

4. Selanjutnya adalah tahap pemisahan. Kristal asam tereftalat dari crystalizer sudah dingin agar kristal yang terbentu tidak larut dalam
larutan mother liqour. Untuk menghasilkan asam tereftalat yang memenuhi spesifikasi pasaran (on-spec), produk harus dihilangkan
impuritis dengan teknik centrifugasi yang diproses secara seri, dimulai dari CF-01 sampai CF-03. Lalu, produk kristal asam tereftalat
tersebut dikirim ke belt dryer untuk menghilangkan sisa kandungan airnya. Produk akhir berupa PTA, yang kemudian menuju PTA
bagging house.
5. Recycle Pelarut.
Produk top reaktor dan digester yang kaya akan uap solven dikirim menuju kolom absorber untuk recovery kebutuhan pelarut asam
asetat dari top absorber. Pada bottom absorber, dikirim ke thickener untuk mengurangi kandungan liquid yang kemudian akan dikirim
kembali ke mixer tank untuk recycle penggunaan solvent Tahap recycle solvent mampu merecovery larutan solven sebanyak
89,6064% dari kebutuhan solvent.
6. Recycle Katalis
Filtrat dari belt filter yang sebagian besar mengandung katalis dikirim ke thickener untuk menurunkan kandungan liquid dalam larutan
recycle katalis. Sehingga aliran utama yang keluar dari spray dryer dikirim ke mixer tank.
Reaktor LAIN Untuk Pembuatan Asam Terephthalat

Pada proses pembuatan asam terephthalat menggunakan Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) sering juga disebut dengan
Continous Stirred Tank Reactor (CSTR) atau Mixed Flow Reactor. RATB adalah salah satu reaktor ideal yang berbentuk tangki alir
berpengaduk yang biasa digunakan untuk reaksi homogen atau reaksi yang terjadi dalam satu fase saja. Contohnya: 1. cair-cair 2. gas-
gas Sehingga untuk reaksi fase gas (non katalitik) reaksinya berlangsung cepat, contohnya pada reaksi pembakaran Untuk reaksi fase
cair (katalitik) reaksinya dalam sistem koloid.
Keuntungan:
- Pengontrolan suhu mudah sehingga kondisi operasi yang isotermal bisa terpenuhi.
- Mudah dalam melakukan pengontrolan secara otomatis sehingga produk lebih konsisten dan biaya operasi lebih rendah.
- Terdapat pengaduk sehingga suhu dan komposisi campuran adalah reaktor yang selalu homogen bisa terpenuhi.
Kerugian :
- Reaksinya berlangsung isotermal sehingga dipakai katalisator yang aktifitasnya rendah dan butir katalisator kecil sehingga tidak
ada tahanan perpindahan panas

Continued Stirred Tank Reactor