Pascapanen Kopi Di Pabrik Kopi Banaran, PT Perkebunan Nusantara Ix Semarang, Jawa Tengah

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PASCAPANEN KOPI DI PABRIK KOPI BANARAN, PT PERKEBUNAN

NUSANTARA IX SEMARANG, JAWA TENGAH
DISUSUN OLEH
TAZKIA NURUL FAUZIAH

16/400430/TP/11643
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2019
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PASCAPANEN KOPI DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA IX

SEMARANG, JAWA TENGAH
Diajukan kepada
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada
Sebagai salah satu syarat untuk mencapai derajat
Sarjana Strata Satu (S1)
Program Studi Teknik Pertanian
Departemen Teknik Pertanian dan Biosistem
Disusun Oleh :
Tazkia Nurul Fauziah
16/400430/TP/11643
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2019
ii
SURAT KETERANGAN SELESAI KERJA PRAKTIK
iii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kepada Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya sehingga
penulis dapat melaksanakan dan melaporkan kerja Praktik di PT. Perkebunan
Nusantara (PTPN) IX Banaran, Semarang, Jawa Tengah dengan baik dan lancar.
Kerja praktik di PTPN IX Banaran yang penulis lakukan dan penyusunan laporan ini,
dimaksudkan untuk memenuhi syarat kelengkapan studi jenjang S-1 Departemen
Teknik Pertanian dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Gadjah
Mada. Laporan yang disusun berdasarkan kegiatan yang telah penulis laksanakan
pada tanggal 25 Juni-21 Juli 2018.
Penulis mendapatkan banyak pengalaman dari kerja praktik ini. Selain dapat
mengaplikasikan ilmu perkuliahan dan menambah wawasan kerja, penulis belajar
bagaimana bersosialisasi di lingkungan baru dengan kultur yang ada.
Terselesaikannya laporan kerja praktik ini tentunya tidak terlepas oleh bantuan, doa,
serta masukan-masukan dari banyak pihak, maka dari itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Eni Harmayani M.Sc., selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Universitas Gadjah Mada.
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Bambang Purwantana, M.Agr., selaku Kepala Departemen
Teknik Pertanian dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas
Gadjah Mada yang telah memberikan ijin kerja praktik kepada penulis.
3. Bapak Dr. Ir. Nursigit Bintoro, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
(DPKP) yang telah memberikan arahan serta bimbingan kepada penulis selama
melaksanakan kerja praktik maupun saat penyusunan laporan.
4. Bapak Arifin Dwi Saputro, STP, M.Sc, Ph.D selaku Dosen Pembimbing
Akademik (DPA).
5. Bapak Dr. Joko Nu selaku Dosen Penguji Kerja Praktik.
6. Bapak Saryanto selaku Asisten Teknik Pabrik Kopi Banaran.
7. Karyawan Pabrik Kopi Banaran yang selalu membimbing dan membantu selama
kerja praktik.
iv
8. Kedua orang tua penulis, Bapak Ahmad Mujahid MS dan Ibu Anita Rahmanita
Fajariyah yang selalu mendoakan, memberi masukan dan mendukung penulis.
9. Adik penulis, Akbar, Fikar, Ja’far, Azka, Zakiya yang selalu memberikan
semangat.
10. Bapak Sabani, Ibu Omsiyah, Mas Listiyanto, dan Mbak Indri yang telah
menampung dan membantu kami selama kerja praktik.
11. Teman-teman kerja praktik, Ahmad Nur Fauzi, Handri Diswantoro, Nafisa
Shinta Syafira, Yoga Bagus Pratomo atas kerjasama dan bantuannya.
12. Teman-teman seperjuangan di Banaran, Mbak Ida, Mbak Nindy, dan Mbak
Trisna.
13. Seluruh teman-teman Teknik Pertanian dan Biosistem UGM angkatan 2016
yang selalu ada dan mendukung penulis.
14. Serta semua pihak yang telah membantu pelaksanaan Kerja Praktik dan
penyusunan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa laporan yang telah disusun masih jauh dari
sempurna sehingga saran dan kritik membangun akan sangat membantu penulis
untuk selanjutnya. Semoga laporan ini dapat memberi manfaat bagi pembaca dan
semua yang membutuhkan.
Yogyakarta, 25 Januari 2019
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. ii

KATA PENGANTAR.......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR............................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.2.1 Umum .............................................................................................. 2
1.2.2 Khusus ............................................................................................. 2
1.3 Manfaat ..................................................................................................... 2
BAB II KEADAAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 3
2.1 Sejarah Umum Perusahaan ....................................................................... 3
2.2 Visi dan Misi ............................................................................................ 4
2.2.1 Visi .................................................................................................. 4
2.2.2 Misi .................................................................................................. 4
2.3 Tujuan Pendirian Perusahaan ................................................................... 5
2.4 Lokasi perusahaan .................................................................................... 5
2.4.1 Letak Geografis ............................................................................... 5
2.4.2 Topografi ......................................................................................... 6
2.5 Lokasi Kebun ........................................................................................... 6
2.6 Sumber Air ............................................................................................... 6
2.7 Denah Perusahaan .................................................................................... 7
BAB III MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................... 9
3.1 Struktur dan Sistem organisasi ................................................................. 9
3.2 Tugas dan Wewenang Badan Struktur Organisasi ................................... 9
3.3 Ketenagakerjaan ..................................................................................... 11
3.3.1 Karyawan ....................................................................................... 11
3.3.2 Jam Kerja ....................................................................................... 12
vi
3.4 Fasilitas ................................................................................................... 12
3.5 Bangunan dan lingkungan perusahaan ................................................... 13
BAB IV PROSES PENGOLAHAN KOPI PRIMER ...................................... 15
4.1 Pendahuluan ........................................................................................... 15
4.2 Penerimaan Bahan Baku Kopi ............................................................... 16
4.3 Analisis Buah Kopi ................................................................................ 17
4.3.1 Penentuan warna kopi merah, hijau, dan hitam ............................. 18
4.3.2 Penentuan kopi terserang hama ..................................................... 18
4.3.3 Penentuan kopi inferior dan superior ............................................ 18
4.4 Proses Pengolahan .................................................................................. 19
4.4.1 Pengolahan kopi RWP (Robusta Wet Process) ............................. 19
4.4.2 Pengolahan kopi RDP.................................................................... 35
4.5 Pemasaran produk .................................................................................. 36
BAB V MESIN DAN PERALATAN ................................................................. 38
5.1 Mesin dan Peralatan Penerimaan Bahan Baku ....................................... 38
5.2 Mesin dan Peralatan Proses Pengolahan ................................................ 39
5.3 Mesin dan Peralatan Pengeringan .......................................................... 43
5.4 Mesin dan Peralatan Penggerbusan ........................................................ 47
5.5 Mesin dan Peralatan Pengayakan ........................................................... 48
5.6 Mesin dan Peralatan Penggudangan ....................................................... 52
BAB VI PENGENDALIAN MUTU .................................................................. 55
6.1 Mutu Produk Kopi .................................................................................. 55
BAB VII SANITASI PERUSAHAAN............................................................... 59
BAB VIII PENUTUP .......................................................................................... 61
8.1 Kesimpulan ............................................................................................. 61
8.2 Saran ....................................................................................................... 61
BAB IX TUGAS KHUSUS................................................................................. 62
9.1 Latar Belakang ....................................................................................... 62
9.2 Tujuan ..................................................................................................... 63
9.3 Tinjauan Pustaka .................................................................................... 63
9.4 Metode .................................................................................................... 64
vii
9.4.1 Bahan ............................................................................................. 64
9.4.2 Alat ................................................................................................ 65
9.4.3 Rancangan Percobaan .................................................................... 65
9.4.4 Cara Pengambilan Data ................................................................. 65
9.4.5 Analisis Data ................................................................................. 66
9.5 Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 68
9.6 Kesimpulan ............................................................................................. 77
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 78
LAMPIRAN 1 ..................................................................................................... 79
LAMPIRAN 2 ..................................................................................................... 82
LAMPIRAN 3 ..................................................................................................... 85
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Perincian Jumlah dan Status Karyawan Pabrik Kopi Banaran ............. 12
Tabel 3.2 Jam Kerja Perusahaan ........................................................................... 12
Tabel 3.3 kondisi bangunan di PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi
Banaran............................................................................................... 13
Tabel 6.1 Karakteristik Penampakan Biji Kopi di Tiap Golongan Mutu ............. 55
Tabel 6.2 Jenis-Jenis Cacat pada Kopi ................................................................. 57
Tabel 6.3 Nilai Cacat Berdasarkan SNI Biji Kopi 2907 – 2008 ........................... 58
Tabel 9.1. Nilai Me tiap sampel ............................................................................ 71
Tabel 9.2. Nilai Km tiap sampel ........................................................................... 71
Tabel 9.3. Hasil Biji Kopi Kering dan Waktu yang diperlukan Untuk Pengeringan
............................................................................................................ 75
Tabel 9.4. Kapasitas Aktual dan Efisiensi Penggunaan Mesin batch dryer III .... 75
Tabel 9.5. Jumlah Energi Kalor (kJ) Proses Pengeringan Mesin batch dryer III . 75
Tabel 9.6. Energi Kalor Bahan Bakar rubber wood ............................................. 76
Tabel 9.7. Efisiensi Thermis dan Panas Hilang Pada Proses Pengeringan ........... 76
Tabel 9.8. Kinerja Mesin Pengering batch dryer III berdasarkan HUF dan COP 77
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran .............. 6
Gambar 2.2 Denah Pabrik Kopi Banaran ............................................................... 8
Gambar 3.1 Struktur organisasi perusahaan ........................................................... 9
Gambar 4.1 Diagram alir Proses Pengolahan Kopi .............................................. 15
Gambar 4.2 Penerimaan Buah Kopi ..................................................................... 16
Gambar 4.3 Bak Penerimaan ................................................................................ 17
Gambar 4.4 Analisis buah kopi............................................................................. 19
Gambar 4.5 Bak syphon ........................................................................................ 20
Gambar 4.6 Raung pulper ..................................................................................... 21
Gambar 4.7 Bak penuntasan ................................................................................. 22
Gambar 4.8 Batch dryer I ..................................................................................... 23
Gambar 4.9 Batch dryer II .................................................................................... 25
Gambar 4.10 Batch dryer III................................................................................. 24
Gambar 4.11 Batch dryer IV ............................................................................... 26
Gambar 4.12 Rotary dryer .................................................................................... 26
Gambar 4.13 Tungku perapian rotary dryer ......................................................... 27
Gambar 4.14 Alat pengangkut .............................................................................. 28
Gambar 4.15 Conveyor ......................................................................................... 29
Gambar 4.16 Lantai bordes di lantai atas mesin huller ........................................ 29
Gambar 4.17 Ruang huller.................................................................................... 31
Gambar 4.18 Mesin huller .................................................................................... 33
Gambar 4.19 Proses sortasi kering ....................................................................... 32
Gambar 4.20 Meja quality control ........................................................................ 34
Gambar 4.21 Mesin ayakan guncang .................................................................... 32
Gambar 4.22 Mesin ayakan tromol....................................................................... 33
Gambar 4.23 Katador ............................................................................................ 34
Gambar 4. 24 Biji kopi yang siap dijual ............................................................... 35
Gambar 4.25 Timbangan duduk ........................................................................... 37
Gambar 4.26 Lantai Penjemuran .......................................................................... 36
x
Gambar 5.1 Sketsa Bak penerimaan ..................................................................... 38
Gambar 5.2 Sketsa Bak Syphon Tampak Samping............................................... 39
Gambar 5.3 Bak rambangan ................................................................................. 40
Gambar 5.4 Sketsa mesin pulper .......................................................................... 41
Gambar 5.5 Sketsa batch dryer............................................................................. 43
Gambar 5.6 Sketsa Rotary dryer........................................................................... 44
Gambar 5.7 Ceratester .......................................................................................... 46
Gambar 5.8 Sketsa mesin huller ........................................................................... 47
Gambar 5.9 Sketsa ayakan guncang ..................................................................... 48
Gambar 5.10 Sketsa ayakan tromol ...................................................................... 50
Gambar 5.11 Bucket elevator................................................................................ 51
Gambar 5.12 karung biji kopi ............................................................................... 52
Gambar 5.13 Timbangan duduk ........................................................................... 53
Gambar 5.14 Hand truck ...................................................................................... 53
Gambar 5.15 Conveyor ......................................................................................... 54
Gambar 6.1 Bakul ................................................................................................ 56
Gambar 6.2 Tampah ............................................................................................. 57
Gambar 6.3 Kopi mutu 1 (satu) ........................................................................... 57
Gambar 6.4 Kopi mutu 4 ...................................................................................... 57
Gambar 6.5 Kopi mutu lokal ............................................................................... 57
Gambar 6.6 Kopi DP ............................................................................................ 57
Gambar 9.1. Hubungan Kadar Air (%db) terhadap waktu ................................... 70

Gambar 9.2. Hubungan dM/dt terhadap Kadar Air (%db) ................................... 70
Gambar 9.3. Penurunan Mobservasi dan Mprediksi tiap waktu pada sampel 1 ... 72
Gambar 9.4. Perbandingan antara nilai Mprediksi dan Mobservasi pada sampel 1
......................................................................................................... 73
......................................................................................................... 73
xi
......................................................................................................... 74
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan negara tropis yang memiliki hasil perkebunan yang
melimpah, salah satunya yaitu kopi. Kopi memiliki nilai ekonomis yang tinggi serta
menjadi salah satu komoditas yang diperdagangkan antar negara. Menurut Direktorat
Jenderal Perkebunan, produksi kopi di Indonesia pada tahun 2017 mencapai 637.539
ton dan ekspor mencapai 400.000 ton.
Kopi adalah tanaman dikotil yang artinya memiliki dua biji kopi dalam satu
buah. Buah yang mengandung hanya satu biji disebut dengan peaberry dan dipercaya
memiliki rasa yang lebih baik. Terdapat dua varietas kopi yang terkenal di dunia
yaitu Kopi Robusta (Coffea Canephore) dan Kopi Arabika (Coffea Arabica). Pada
umumnya panen raya kopi terjadi satu tahun sekali yaitu pada bulan Juni-Oktober.
Setelah dipanen kopi diproses lebih lanjut.
Menurut Pusat Penelitian Kopi dan Kakao Indonesia, pengolahan kopi dibagi
menjadi dua yaitu pengolahan kopi primer dan pengolahan kopi sekunder.
Pengolahan kopi primer dimulai dari proses panen. Buah kopi dipanen pada saat
matang ditandai dengan perubahan warna buah yang semula hijau menjadi merah.
Kemudian dilakukan sortasi buah kualitas baik, pengupasan kulit, pencucian biji,
pengeringan mekanis, pengupasan biji kopi Horn Skin (HS) kering, sortasi biji kopi
kering, dan penggudangan. Sedangkan tahap pengolahan kopi sekunder dimulai dari
proses pemilihan biji kopi, penyangraian, pencampuran, penghalusan biji kopi
sangrai, dan pengemasan.
Salah satu perusahaan yang memproduksi biji kopi yaitu PT. Perkebunan
Nusantara IX (PTPN IX) yang bertempat di Semarang, Jawa Tengah dengan jenis
kopi robusta. Terdapat dua macam proses pengeringan kopi primer yaitu dry process
dan wet process. Dry process yaitu proses pengolahan buah kopi yang masih
berwarna hijau dengan cara dijemur di bawah sinar matahari pada lantai penjemuran.
Sedangkan wet process yaitu proses pengolahan buah kopi yang telah matang dengan
cara mengupas kulit dan mencuci sebelum dikeringkan dengan pengering semi
mekanis dan mekanis.
1
Departemen Teknik Pertanian dan Biosistem mempelajari proses pascapanen.
Oleh karena itu, pada kerja praktik ini dipelajari seluruh proses pengolahan kopi
setelah dipanen. Mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan ilmu yang telah
diperoleh selama kuliah serta mengembangkan ketrampilan kerja secara langsung.
1.2 Tujuan
1.2.1 Umum
a. Mengamati proses pascapanen kopi primer pada PT. Perkebunan
Nusantara IX, Semarang, Jawa Tengah.
b. Mempelajari alat dan mesin yang digunakan untuk pengolahan kopi
primer di PT. Perkebunan Nusantara IX, Semarang, Jawa Tengah.
1.2.2 Khusus
a. Mengevaluasi dan menganalisis proses pengeringan kopi primer.
1.3 Manfaat
Manfaat dari kegiatan ini yaitu dapat memperdalam ilmu yang diperoleh di
kampus serta mengetahui proses pascapanen kopi sampai menjadi biji kopi kering.
Semoga dengan laporan ini dapat memberikan informasi tentang pengolahan
pascapanen kopi primer kepada para pembaca. Khususnya pada proses pengeringan.
2
BAB II
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Umum Perusahaan

Kebun kopi Banaran didirikan pada tahun 1898 yang dikelola oleh FA. HG.
Th. Crone yang berkedudukan di Amsterdam dengan nama CO Kopi Banaran
(Culture Ondemanding Kopi Banaran) dan berkantor pusat di Kabupaten Semarang.
Kebun Kopi Banaran merupakan gabungan dari dua kebun yang semula masing-
masing berdiri sendiri yaitu kebun Getas dan kebun Banaran/Assinan. Pada tahun
1950, nama kebun kopi Banaran diubah menjadi kebun kopi Banaran/Assinan. Pada
tanggal 10 Desember 1957 kebun kopi Banaran/Assinan diambil alih oleh
Pemerintah RI berdasarkan surat Nomor: KPTS – PM/0073/12/1957 dari Panglima
Teritorial dan Teritorium IV Diponegoro, selaku penguasa militer dibawah pimpinan
Kolonel Suharto, termasuk CO Banaran.
PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) disingkat PTPN IX dibentuk
berdasarkan PP No. 14 tahun 1996 tanggal 19 Februari 1996. Perusahaan yang
berstatus sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) ini merupakan penggabungan
kebun-kebun di wilayah Jawa Tengah dari eks PTP XV-XVI dan PTP XVII. Pabrik
kopi Banaran berada di Jl. Raya Semarang – Yogyakarta, Desa Gemawang
Kecamatan Jambu Kabupaten Semarang.
Berdasar Akta notaris di Jakarta Nomor 98 tahun 1973 tanggal 31 Juli 1973
diadakan pengalihan bentuk perusahaan dari Perusahaan Negara Perkebunan XVIII
menjadi PT. Perkebunan XVIII (Persero). Berdasar Surat Keputusan Direktur Utma
PT. Perkebunan XVIII (Persero) Nomor : XVIII / 14.1 / KPTS / 366 / VI / 1982
tanggal 05 Agustus 1982 Kebun Kopi Banaran dan Kebun Assinan / Banaran
digabung (regrouping) sampai sekarang, dengan beberapa perubahan dalam AD. PT.
Perkebunan XVIII ( Persero) yang tertuang dalam akta:
1. Akta Notaris Imas Fatimah, SH. Nomor : 107 tanggal 13 Agustus 1984.
2. Akta Pembetulan Nomor 38 tanggal 08 Maret 1985, yang telah disahkan oleh
Menteri Kehakiman dengan Surat Keputusan Nomor : C.2.5436 HT. 0104
tahun 1985 tanggal 26 Agustus 1985.
3
Pada tanggal 11 Maret 1996 PT. Perkebunan XVIII digabung dengan PT.
Perkebunan XV – XVI diganti nama PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) yang
berkantor Pusat di Semarang. Adapun kebun yang menjadi pemasok kopi banaran
sampai sekarang yaitu Kebun Ngobo, Kebun Sukamangli, Kebun Getas, dan Kebun
Jolong.
Pabrik kopi Banaran merupakan salah satu unit usaha dari PT. Perkebunan
Nusantara IX yang mengolah kopi basah menjadi kopi kering. Kopi kering yang
dijual curah sesuai permintaan. Proses produksi kopi kering dilakukan berdasarkan
kopi basah yang datang ke pabrik, sehingga proses ini dilakukan hanya pada musim
panen raya.
2.2 Visi dan Misi

2.2.1 Visi
Menjadi perusahaan agrobisnis yang berdaya saing tinggi dan tumbuh
berkembang bersama mitra.
2.2.2 Misi
1. Memproduksi dan memasarkan produk karet, teh, kopi, gula dan tetes ke
pasar domestik dan internasional secara profesional untuk menghasilkan
pertumbuhan laba (profit growth) dan mendukung kelestarian lingkungan.
2. Mengembangkan cakupan bisnis melalui diversifikasi usaha, yaitu produk
hilir, wisata agro, dan usaha lainnya, untuk mendukung kinerja perusahaan.
3. Mengembangkan sinergi dengan mitra usaha strategis dan masyarakat
lingkungan usaha untuk mewujudkan kesejahteraan bersama.
4. Menggunakan teknologi yang menghasilkan produk bernilai (delivery value)
yang dikehendaki pasar dengan proses produksi yang ramah lingkungan.
5. Meningkatkan kesejahteraan karyawan, menciptakan lingkungan kerja yang
sehat serta menyelenggarakan pelatihan guna menjaga motivasi karyawan
dalam upaya meningkatkan produktifitas kerja.
6. Mengembangkan produk hilir, agrowisata, dan usaha lainnya untuk
mendukung kinerja perusahaan.
4
7. Bersama petani tebu mendukung program pemerintah dalam pemenuhan
kebutuhan gula nasional.
8. Memberdayakan seluruh sumber daya perusahaan dan potensi lingkungan
guna mendukung pembangunan ekonomi nasional melalui penciptaan
lapangan kerja.
9. Melaksanakan Program Kemitraan Bina Lingkungan (PKBL) sebagai wujud
kepeduliann dan tanggung jawab sosial terhadap kesejahtaraan masyarakat di
sekitar lokasi perusahaan.
10. Menjaga kelestarian lingkungan melalui pemeliharaan tanaman dan
meningkatkan kesuburan tanah.
2.3 Tujuan Pendirian Perusahaan

Tujuan berdirinya PTPN IX adalah mengoptimalkan perusahaan guna
meningkatkan laba. Mengelola agribisnis dengan komoditi utama perusahaan yaitu
karet, gula, teh, dan kopi, serta agro industri. Sehingga mampu menjadi perusahaan
agribisnis yang memiliki landasan yang kokoh, berdaya saing tinggi, tumbuh dan
berkembang bersama mitra secara berkelanjutan.
2.4 Lokasi perusahaan

2.4.1 Letak Geografis
Pabrik kopi Banaran terletak di jalan raya Semarang-Yogyakarta, Dusun
Banaran, Desa gemawang, Kecamatan Jambu, Kabupaten Semarang, Provinsi
Jawa Tengah. Sebelah timur pabrik merupakan kawasan perkampungan
Banaran, Desa Gemawang, Kecamatan Jambu. Di sebelah utara, terdapat kebun
Banaran 3 (tiga) Kelurahan Pagelaran. Bagian selatan pabrik merupakan
kawasan kebun kopi dan karet Gemawang. Bagian barat merupakan kawasan
perkebunan banaran di kelurahan gilingan.
5
Gambar 2.1. Lokasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran
(Sumber: www.google.com, 2018)
2.4.2 Topografi
Topografi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran berbukit-
bukit dengan ketinggian kurang lebih 480-600 meter di atas permukaan laut.
Iklim di daerah pabrik termasuk iklim sedang dengan curah hujan cukup tinggi
pertahun. Suhu rata-rata berkisar antara 16oC – 25oC. Kondisi lingkungan di
daerah pabrik pada pagi hari berkabut, dengan kelembaban relatif sekitar ±98%.
Kabut yang ada semakin lama menghilang seiring dengan naiknya suhu.
2.5 Lokasi Kebun

Perusahaan PTPN IX pabrik kopi Banaran memiliki kebun yang tersebar pada
empat tempat yaitu kebun Jolong di Desa Siti Luhur Kecamatang Gentong
Kabupaten Pati, kebun Ngobo di Desa Wringin Putih Kecamatan Bergas Kabupaten
Semarang, kebun Getas di Desa Kauman Lor Kabupaten Semarang, dan kebun
Sukamangli di Desa Sukamangli Kecamatan Sukorejo Kabupaten Kendal. Paling
dekat pabrik kopi banaran berjarak ±10 km dari kebun, dengan transportasi untuk
mengangkut kopi gelondong ke pabrik menggunakan truk.
2.6 Sumber Air
PT Perkebunan Nusantara IX , Pabrik Kopi Banaran menggunakan sumber air
pegunungan yang terletak sekitar 2 km ke arah timur dari pabrik kopi. Air dialirkan
6
menggunakan pipa berukuran 4 inchi menuju ke rumah penampungan air yang
berjarak 1,5 km dari mata air. Air dipompa dari mata air dengan menggunakan 2
buah pompa air berdaya 15 HP yang bekerja nonstop 24 jam penuh secara
bergantian. Air dialirkan dan ditransportasikan terlebih dahulu ke dalam bak
penampungan yang berukuran p x l x t yaitu 950 x 796 x 205 (dalam cm). Kedua
pompa berdaya disuplai dengan bahan bakar solar setiap harinya.
2.7 Denah Perusahaan

Pabrik Kopi banaran terdiri dari bangunan perkantoran, gudang penyimpanan,
dan pengolahan kopi. Denah lokasi pabrik dapat dilihat pada gambar 2.2. Ruangan-
ruangan yang terdapat pada pabrik kopi banaran antara lain yaitu:
1. Ruang Kantor, digunakan untuk mengurus administrasi dan menerima tamu.
2. Gudang penyimpanan, digunakan untuk menyimpan kopi beras yang telah
dikemas dan menunggu untuk dipasarkan.
3. Ruang sortasi, digunakan untuk melakukan sortasi kopi beras.
4. Ruang proses pengolahan, digunakan untuk melakukan proses pengolahan.
Mulai dari sortasi basah dan kering, pulping, penuntasan, pengeringan, dan
hulling. Pada ruangan ini, terdapat bak syphon, raung pulper, batch dryer
dan rotary dryer.
5. Ruang pengemasan, digunakan untuk mengemas dan mengepak kopi bubuk.
6. Ruang daya atau genset, digunakan untuk menempatkan mesin-mesin
pembangkit daya.
7. Ruang huller, digunakan untuk melakukan proses pengupasan kulit kopi HS
(Penggerbusan kopi) sehingga terdapat mesin huller.
8. Lantai penjemuran, digunakan untuk mengeringkan kopi dengan bantuan
panas matahari.
9. Rumah pengering jenis batch dryer, digunakan untuk pengeringan biji kopi
menggunakan oven dengan bantuan kayu bakar sebagai bahan bakar.
10. Penampung limbah, digunakan untuk menyimpan pupuk yang berasal dari
kulit hasil penggerbusan biji kopi.
7
Gambar 2.2. Denah Pabrik Kopi Banaran
(Sumber: Pabrik Kopi Banaran, 2018)
8
BAB III
MANAJEMEN PERUSAHAAN
3.1 Struktur dan Sistem organisasi

Pabrik kopi banaran PT. Perkebunan Nusantara IX merupakan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) yang berpusat di Jalan Mugas Dalam (atas) Semarang. Pabrik
tersebut mengolah kopi primer jenis robusta. Berdasar struktur organisasi, pimpinan
tertinggi di pabrik kopi banaran berada di tangan seorang asisten teknik yang
bertanggung jawab langsung kepada direksi PTPN IX di Semarang. Dalam
melaksanakan tugasnya, sinder teknik pabrik kopi banaran dibantu oleh seorang
mandor teknik, juru tulis, petugas tata usaha kantor, mandor pengolahan, mandor
pengeringan, mandor sortasi, petugas analisa, petugas bangunan, dan petugas
keamanan.
Gambar 3.1. Struktur organisasi perusahaan

(sumber: Pabrik Kopi Banaran, 2018)
3.2 Tugas dan Wewenang Badan Struktur Organisasi
1. Sinder/Asisten Teknik
Bertugas menetapkan prosedur identifikasi produk mulai dari bahan
baku dan bahan pembantu pengolahan, menetapkan prosedur pengendalian
proses untuk setiap tahap pengolahan, menentukan prosedur inspeksi dan
pengajuan bahan baku proses dan produk jadi, serta bertanggung jawab
terhadap setiap prosedur verifikasi di bidang pengolahan.
9
2. Mandor Teknik
Bertugas mengawasi dan mencatat semua hasil dan pengendalian serta
mengujian selama proses, dan melaksanakan pemantauan terhadap persiapan
sarana dan bahan baku pengolahan. Mandor Teknik mengawasi kebutuhan
genset, air dan kendaraan yang dibutuhkan oleh pabrik.
3. Mandor Pengolahan
Bertugas menerima kopi dari kebun dan menimbang serta mencatat
kopi dari kebun. Mandor pengolahan mengawasi kegiatan di bagian
penerimaan kopi yaitu proses penimbangan serta raung pulper. Proses
penimbangan dilakukan sebelum buah kopi masuk ke bak peneimaan untuk
ditimbang berapa massa yang masuk ke bak penerimaan. Sedangkan raung
pulper memiliki mandor yang bertugas menggiling kopi gelondong merah
dan melakukan pengawasan penggilingan.
4. Mandor Pengeringan
Bertugas mempersiapkan bahan bakar untuk pengeringan, mencatat
suhu dan waktu pengeringan dan melaksanakan pengawasan selama
pengeringan. Mandor pengeringan mengawasi dan mencatat produk yang
dikeringkan dan turun dari rumah pengering, melaksanakan identifikasi dan
pengendalian selama proses pengasapan, bertanggung jawab mutu produk
yang dihasilkan dan mempersiapkan bahan bakar untuk pengeringan.
5. Mandor Sortasi dan Pengepakan
Bertugas melakukan pengawasan selama sortasi, mencatat dan
menimbang hasil sortasi, dan menyortir sesuai kualitas yang dikehendaki.
Mandor sortasi membawahi bagian Quality Control dan ayakan. Quality
Control bertugas mengawasi dan mencatat kualitas hasil sortasi. Sedangkan
ayakan memiliki mandor yang bertugas mengawasi kegiatan pengayakan
serta menimbang hasil ayakan.
6. Juru Tulis
Bertugas mencatat hasil selama kegiatan berlangsung baik jumlah buah kopi
yang masuk ke pabrik maupun hasil produksinya selama pengolahan.
10
7. Bagian Analisis
Bertugas menghitung nilai cacat buah kopi dengan mengambil sampel buah
kopi. Melakukan uji sampling sebelum kopi diolah.
8. Bagian Bangunan
Bertugas mengawasi kegiatan yang ada di pabrik yaitu tukang serta
pemeliharaan tanaman. Melakukan tindakan dalam mengatasi kerusakan
bangunan yang disebabkan oleh kelalaian manusia atau lingkungan.
9. Keamanan
Bertugas mengawasi pabrik selama 24 jam. Kemudian bertanggung jawab
atas kelancaran lalu lintas dan keluar masuknya kendaraan pengirim bahan
baku dan produk di pabrik.
3.3 Ketenagakerjaan
3.3.1 Karyawan
Pabrik kopi banaran merupakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat
sekitaran pabrik. Karyawan bagian teknik berjumlah 5 yaitu karyawan pimpinan,
karyawan pelaksana, karyawan pembantu pelaksana, karyawan lepas teratur dan
karyawan lepas borong. Karyawan pimpinan diangkat oleh direksi dan diberi
gaji setiap bulan. Karyawan pelaksana (pegawai bulanan) merupakan karyawan
yang diangkat oleh direksi atas usulan bagian kebun, kemudian pengamatan dan
surat keputusan diberikan oleh pihak kebun atas nama direksi. Karyawan
pembantu pelaksana (karyawan harian tetap), yaitu karyawan yang diangkat oleh
direksi atas usulan bagian kebun, kemudian pengamatan dan surat keputusan
yang diberikan oleh pihak kebun atas nama direksi. Karyawan harian lepas
teratur merupakan karyawan yang perekrutannya ditentukan menurut situasi dan
kebutuhan dari perusahaan. Sedangkan karyawan lepas borong merupakan
karyawan yang hasil upahnya disesuaikan dengan hasil kerja yang telah
ditentukan oleh perusahaan. Menurut bagian administrasi, Pabrik Kopi Banaran
memiliki 121 pekerja. Perincian jumlah karyawan yang bekerja di pabrik kopi
banaran dapat dilihat pada Tabel 3.1.
11
Tabel 3.1. Perincian Jumlah dan Status Karyawan Pabrik Kopi Banaran
No Karyawan Jumlah Karyawan
1 Karyawan Golongan I B (Pelaksana) 7
Karyawan Golongan I A (Pembantu
2 20
Pelaksana)
3 Karyawan Harian Lepas Teratur 11
4 Karyawan Harian Lepas Sekil 7
5 Karyawan Harian Lepas Borong 10
6 Karyawan Borong Sortasi 66
(Sumber: Bagian Administrasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran,

2018)
3.3.2 Jam Kerja
Pengaturan jam kerja berlaku untuk para karyawan shift dan non-shift
yang ada di pabrik. Para karyawan bekerja sesuai dengan pembagian masing-
masing, yang dapat dilihat dari Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Jam Kerja Perusahaan

Jenis Karyawan
Hari Kerja Senin – Sabtu
Hari Libur Minggu dan hari libur nasional
Senin-Sabtu Jumat
Jam Kerja
06.00 – 14.00 06.00 – 11.30
Senin-Sabtu Jumat
Jam Istirahat
09.00 – 10.00 09.0 – 09.30
(Sumber: Bagian Administrasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran,

2018)
3.4 Fasilitas
Karyawan merupakan faktor penting yang ada dalam ruang lingkup industri,
kesejahteraan karyawan yang bekerja pada perusahaan harus diperhatikan dengan
12
memberikan beberapa fasilitas umum dan khusus agar dapat meningkatkan kinerja
karyawan dalam perusahaan. Fasilitas yang dapat dinikmati oleh karyawan berupa:
a. Pakaian kerja atau Seragam
b. Tunjangan Hari Raya
c. Tempat Ibadah
d. Dapur
e. Area Parkir
f. Dana Pensiun
g. Jamsostek
h. Cuti
i. Perumahan
j. Koperasi
3.5 Bangunan dan lingkungan perusahaan

Berikut kondisi bangunan di PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran
yang dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 kondisi bangunan di PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran
No. Bangunan Fungsi Kondisi Letak

Tempat pelaporan Bangunan terletak di sisi kiri
1. Pos satpam Baik
tamu gerbang masuk perusahaan
Bagian timur ruang
Tempat beribadah
2. Musholla Baik pengolahan, sisi kanan
sholat
pabrik
Tempat parkir
3. Garasi Baik Selatan pabrik
kendaraan
Ruang untuk kerja
Sebelah barat lantai
4. Ruang kantor dan mengurus Baik
penjemuran
administrasi
Tempat
Gudang
5. penyimpanan bean Baik Belakang ruang kantor
produksi
kopi
Lantai Tempat untuk Sebelah kanan utara pos
6. Baik
penjemuran menjemur kopi satpam
13
Tempat untuk
mengolah buah
Ruang
7. kopi sampai Baik Belakang gudang produksi
pengolahan
menjadi biji kopi
HS basah
Bangunan Ruang pengeringan Sebelah kanan ruang
8. Baik
batch dryer biji kopi pengolahan
Bangunan Alat pegering biji Sebelah kanan bangunan
9. Baik
rotary dryer kopi mekanis batch dryer
Ruang pengupasan
10. Ruang huller kulit ari dan kulit Baik Sebeah kanan rotary dryer
tanduk biji kopi
Tempat peletakan
genset dan Sebelah kanan lantai
11. Ruang genset Baik
pengaturan aliran penjemuran
listrik pabrik
Tempat untuk
12. Ruang sortasi Baik Sebelah kanan ruang huller
sortasi biji kopi
14
BAB IV
PROSES PENGOLAHAN KOPI PRIMER
4.1 Pendahuluan
Proses pengolahan kopi primer yang ada di PTPN IX dimulai dari penerimaan
buah kopi dari kebun ke bak penerimaan sehingga menghasilkan biji kopi kering.
Biji kopi dipasarkan dengan kadar air berkisar antara 9-12%. Kadar air tersebut
sudah sesuai SNI 01-2907-2008 sehingga akan mempunyai umur simpan yang lama.
Proses pengolahan kopi dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Diagram alir Proses Pengolahan Kopi

15
4.2 Penerimaan Bahan Baku Kopi
Pemanenan buah kopi hanya dilakukan satu kali dalam setahun, yaitu sekitar
bulan Juni sampai dengan Oktober. Kopi yang dipanen adalah kopi gelondong yang
telah berwarna merah dan termasuk genus Coffea robusta. Pengadaan bahan baku
dilakukan melalui proses pemetikan di Kebun Assinan/Banaran. Pemetikan buah
kopi dilakukan secara manual dengan cara memetik buah kopi yang telah masak.
Hasil panen selanjutnya diangkut menuju kantor kebun Assinan/Banaran untuk
disortasi yaitu memisahkan buah kopi warna merah dan hijau dengan toleransi hijau
2,5-3% serta membuang kotoran seperti ranting, daun kering, batu kerikil yang
terbawa saat pemetikan. Hasil sortasi buah kopi merah ditempatkan pada karung
yang terpisah dari kopi hijau dan selanjutnya dilakukan penimbangan kopi
gelondong baik buah kopi merah dan hijau.
Buah kopi yang telah disimpan pada karung segera diangkut menuju pabrik
menggunakan truk supaya cepat diolah dan tidak membusuk. Jarak antara kebun
dengan pabrik kurang lebih 10 km. Lama pengangkutan maksimal satu hari. Tujuan
dari penerimaan ini adalah untuk mengetahui jumlah produksi kebun sekaligus
estimasi proses pengolahan di pabrik. Pabrik kopi banaran memiliki satu bak
penampung kopi yang berkapasitas 70 ton. Kopi gelondong yang diinginkan oleh
pabrik adalah kopi yang berwarna merah namun terkadang masih ada kopi hijau
yang ikut karena bergerombol dengan buah yang berwarna merah.
Gambar 4.2. Penerimaan Buah Kopi

(Sumber: Dokumen Pribadi, 2018)
Buah kopi dari kebun diterima di bak penerimaan buah kopi. Sebelum masuk
ke bak, karung yang berisi kopi gelondong merah terlebih dahulu ditimbang
16
kemudian dicurai dan dimasukkan ke bak penerimaan. Sedangkan karung yang berisi
kopi gelondong hijau diletakkan di samping bak yang kemudian diangkut ke lantai
penjemuran untuk dilakukan pengolahan kopi secara kering.
Bak penerimaan adalah bangunan yang berfungsi menampung buah kopi yang
baru dipetik dari kebun sebelum dilakukan pengolahan selanjutnya. Kapasitas bak
penerimaan ini yaitu 70 ton (± 96 m3). Buah kopi yang masuk ke dalam bak
penerimaan adalah buah kopi yang berwarna merah. Sedangkan yang berwarna hijau
masuk ke lantai penjemuran. Bak ini memiliki memiliki dasar persegi yang miring ke
arah saluran bak syphon dengan tiga saluran berupa lubang. Dasar yang miring ini
dibuat bertujuan agar kopi mudah masuk ke saluran dan langsung masuk ke bak
syphon dengan bantuan air yang dialiri menggunakan selang dari keran.
Gambar 4.3 Bak Penerimaan

4.3 Analisis Buah Kopi
Analisis buah kopi dilakukan setelah semua kopi yang diterima dari kebun
masuk ke bak penerimaan, yang dilakukan oleh dua pekerja. Analisis yang dilakukan
berupa penghitungan persentase warna, hama kopi inferior dan kopi superior,
melalui analisis buah, warna, dan hama. Analisis uji warna dilakukan dengan
mengambil sampel buah kopi sebanyak ± 1 kg kemudian dibedakan warna buah kopi
untuk menghitung persentasenya, yaitu meliputi warna merah, hijau dan hitam.
Kemudian dilakukan analisis hama untuk mengetahui jumlah persentase hama di
dalam buah kopi dengan cara menganalisis buah kopi sebanyak 100 buah secara
acak. Selanjutnya dilakukan analisis buah kopi inferior dan superior, dengan cara
17
penimbangan untuk kedua kopi tersebut dan selanjutnya dilakukan perhitungan
persentase jumlah kopi inferior dan superior.
Analisis buah kopi bertujuan untuk mengetahui mutu buah dari masing-
masing kebun, menentukan mutu kopi yang dihasilkan dan menentukan harga
petikan tiap mandor. Terdapat dua proses analisis buah kopi di Pabrik Kopi Banaran,
yaitu penentuan warna kopi hijau, merah dan hitam serta penentuan buah kopi yang
terserang oleh hama.
4.3.1 Penentuan warna kopi merah, hijau, dan hitam
Buah kopi yang berada di bak penerimaan diambil secara acak sebanyak ± 1
kg dengan cara ditimbang menggunakan timbangan manual. Buah kopi tersebut
kemudian dipisahkan yang berwarna merah, hijau, dan hitam. Setelah dipisahkan,
masing-masing ditimbang. Persentase warna buah kopi dapat dihitung berdasarkan
persamaan di bawah ini:
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑝𝑖 𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑟𝑎ℎ (𝑔𝑟𝑎𝑚)
% Kopi merah = x 100% (4.1)
1000 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑝𝑖 𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎 ℎ𝑖𝑗𝑎𝑢 (𝑔𝑟𝑎𝑚)
% Kopi hijau = x 100% (4.2)
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑝𝑖 𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎 ℎ𝑖𝑡𝑎𝑚 (𝑔𝑟𝑎𝑚)
% Kopi hitam = x 100% (4.3)
4.3.2 Penentuan kopi terserang hama

Buah kopi yang telah diambil sebanyak ± 1 kg diambil secara acak sebanyak
100 buah. Buah kopi tersebut kemudian diamati mana yang terserang hama.
Indikator buah terkena hama yaitu terdapat lubang pada bagian bawah buah.
Persentase buah kopi terserang hama dapat dihitung berdasarkan persamaan di
bawah ini:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑢𝑎ℎ 𝑘𝑜𝑝𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑟𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑚𝑎
% buah terserang hama = x 100% (4.4)
100
4.3.3 Penentuan kopi inferior dan superior
Buah yang telah dianalisis warna dan hama kemudian ditaruh pada ember dan
diberi air sampai agak penuh. Indikator buah kopi inferior yaitu buah kopi yang
mengambang apabila direndam pada air sedangkan buah kopi superior yaitu buah
yang tenggelam. Buah inferior kemudian ditimbang.
18
Gambar 4.4 Analisis buah kopi
(Sumber: Dokumen pribadi, 2018)
4.4 Proses Pengolahan
Proses pengolahan kopi yaitu proses utama untuk mengolah buah kopi
menjadi biji kopi kering/kopi beras. Pengolahan dilakukan setelah penerimaan kopi
dari kebun. Proses pengolahan dibagi menjadi dua yaitu pengolahan kopi secara
basah atau RWP (Robusta Wet Process) dan pengolahan kopi secara kering atau
RDP (Robusta Dry Process).
Proses pengolahan kopi secara basah dilakukan pada buah kopi dengan mutu
baik (superior) dan dilakukan bersamaan setelah kopi diterima pabrik kopi banaran.
Proses pengolahan kopi secara kering dilakukan pada mutu kopi rambangan
(inferior) dan kopi hijau. Mutu kopi superior dan inferior diperoleh saat kopi
disortasi di bak syphon.
Perbedaan proses RWP dan RDP terdapat pada proses pengeringan. Pada
proses RDP pengeringan dilakukan pada lantai penjemuran dan hanya mengandalkan
sinar matahari untuk mengeringkan buah kopi. Setiap hari kopi dibalik supaya
penyebaran pengeringan merata. Kemudian kopi menuju proses penggerbusan tanpa
dikelupas.
4.4.1 Pengolahan kopi RWP (Robusta Wet Process)
Proses pengolahan kopi RWP hanya dilakukan pada buah kopi yang telah
masak atau berwarna merah. Proses ini membutuhkan waktu pengolahan sekitar 1-2
hari. Proses pengolahan kopi secara basah dimulai dari sortasi basah,
pengelupasan/pulping, pengeringan, penggerbusan, sortasi kering, dan
penggudangan.
19
1. Sortasi Basah
Proses sortasi basah dilakukan pada bak syphon. Sortasi basah dilakukan
dengan tujuan untuk memisahkan buah kopi superior dan inferior. Kopi superior
yaitu kopi dengan mutu baik yang masak sempurna dan tidak terserang hama.
Kopi inferior yaitu kopi dengan mutu rendah karena terserang hama, atau terlalu
masak dan busuk. Bak syphon dialiri air secara berkala tergantung kebutuhan
untuk menaikkan permukaan.
Kopi superior merupakan buah kopi yang tenggelam atau melayang pada
bak. Buah kopi superior nantinya akan masuk pada lubang di dasar bak yang
menuju ke raung pulper. Buah kopi inferior adalah buah kopi yang
mengambang. Buah kopi inferior nantinya akan keluar dari bak dan menuju ke
bak rambangan. Kapasitas bak rambangan sekitar ±1 ton. Agar kopi inferior
dapat terpisah maka perlu dilakukan pengaturan ketinggian permukaan air.
Proses pemisahan kopi inferior juga dibantu oleh pekerja menggunakan bantuan
serok dengan mendorong kopi yang mengambang ke lubang. Pada proses ini
juga dilakukan pembersihan barang-barang kontaminan seperti daun, tali raffia,
ranting, dan lain-lain.
Gambar 4.5. Bak syphon

2. Pengelupasan/pulping
Proses selanjutnya yaitu pengelupasan kulit buah kopi atau proses pulping.
Tujuan dari proses ini yaitu memisahkan biji kopi dan kulit buah kopi. Proses ini
juga dilakukan pencucian biji kopi dimana biji selalu dialiri air. Proses ini
20
dilakukan pada alat yang bernama raung pulper. Kapasitas yang dimiliki alat
sekitar ±1,5 ton/jam. Alat ini hanya digunakan untuk proses pengolahan kopi
RWP.
Gambar 4.6. Raung pulper

Raung pulper terhubung dengan bak syphon dengan jumlah raung pulper
yang berada di Pabrik Kopi Banaran yaitu sebanyak empat. Raung pulper I
terhubung dengan bak syphon I, raung pulper II terhubung pada bak syphon II,
raung pulper III terhubung pada bak syphon III, dan raung pulper IV terhubung
dengan bak kopi rambangan. Kapasitas masing-masing raung pulper yaitu 1,5
ton/jam.
3. Penuntasan
Setelah kulit biji kopi dipisah dari kulit buahnya, dilakukan penuntasan.
Proses ini bertujuan untuk membantu proses pengeringan dengan
menghilangkan sedikit air yang ada pada biji kopi. Proses ini juga
meminimalkan kerusakan pada alat pengering dan juga mengurangi panas yang
dibutuhkan mesin pengering.
Cara proses penuntasan berbeda pada setiap jenis pengeringan. Pada
pengeringan semi mekanis (menggunakan rumah pengering), proses penuntasan
biji kopi basah dilakukan pada bak penuntasan yang diangkut melalui pipa yang
terhubung pada raung pulper. Bak penuntasan merupakan bak yang berfungsi
untuk meniriskan air pada kopi basah sebelum dilakukan pengeringan. Hal ini
21
dilakukan agar proses pengeringan dapat berjalan lebih efisien. Setiap rumah
pengering memiliki bak penuntasan.
Gambar 4.7. Bak penuntasan

4. Pengeringan
Proses selanjutnya yaitu pengeringan. Tujuan dari proses ini yaitu
mengurangi kadar air biji kopi hingga batas 9-12%. Proses pengeringan biji kopi
basah di pabrik kopi banaran dibedakan menjadi dua yaitu proses pengeringan
menggunakan batch dryer dan proses pengeringan menggunakan rotary dryer.
Di pabrik, mesin batch dryer biasa disebut dengan rumah pengering atau vis
dryer sedangkan rotary dryer biasa disebut masson dryer. Batch dryer dan
rotary dryer yang berada di Pabrik Kopi Banaran bekerja secara terus-menerus
selama musim panen.
Faktor yang perlu diperhatikan pada proses pengeringan yaitu suhu dan
pembalikan pada pengeringan dengan batch dryer saat proses pengeringan
berlangsung. Pada tahapan dan waktu tertentu suhu juga harus tepat karena
penyimpangan dan penurunan suhu dapat menyebabkan penurunan mutu dan
cita rasa. Selain itu juga dapat mempengaruhi warna biji kopi. Faktor tersebut
dapat dikendalikan dari tungku perapian.
4.1.1 Proses pengeringan dengan batch dryer
Proses pengeringan ini dilakukan pada rumah pengering berlantai dua
dimana lantai pertama berisi pipa besi dan lantai kedua terbuat dari plat
berlubang. Sumber panas menggunakan kayu bakar dari tungku perapian. Panas
22
yang digunakan untuk mengeringkan biji kopi dialirkan melalui pipa yang terbuat
dari plat besi.
Batch dryer merupakan alat pengering kopi yang berfungsi untuk
mengeringkan biji kopi dengan cara menguapkan air yang terkandung pada biji
kopi hingga kadar airnya mencapai 9-12%. Batch dryer memiliki lantai dan atap
yang memiliki jarak cukup jauh dengan rongga di setiap sisi langit-langitnya
(diatas dinding) yang digunakan sebagai tempat pengeluaran asap hasil dari
penguapan air biji kopi basah.
Kopi basah yang dikeringkan dengan batch dryer melewati proses
penuntasan terlebih dahulu. Setelah melalui proses penuntasan, kopi disebar
merata di lantai pengering dari plat besi berlubang. Udara panas yang berasal dari
tungku pembakaran mengalir menuju pipa-pipa pemanas agar panas menyebar
merata di bawah permukaan lantai pengering. Di bagian tengah rumah pengering,
terdapat termometer yang berfungsi untuk mengukur suhu bagian bawah lantai
pengering, yang menunjukkan suhu dari udara di sekitar pipa-pipa pemanas yang
berisi uap panas dari tungku pembakaran kayu bakar. Termometer ini digunakan
untuk memonitor suhu setiap jamnya karena pada pengeringan ini dilakukan
variasi suhu untuk mendapatkan hasil yang maksimal.
Gambar 4.8. Batch dryer I Gambar 4.9. Batch dryer II

(Sumber: Dokumen pribadi, 2018) (Sumber: Dokumen pribadi, 2018)
23
Gambar 4.10. Batch dryer III Gambar 4.11. Batch dryer IV
(Sumber: Dokumen Nilna, 2017) (Sumber: Dokumen Nilna, 2017)
Jumlah batch dryer pada Pabrik Kopi Banaran berjumlah empat buah
dimana vis IV digunakan untuk pengeringan kopi rambangan. Kapasitas masing-
masing batch dryer adalah sebagai berikut:
a. Batch dryer 1 dengan kapasitas 18 ton kopi HS basah
b. Batch dryer 2 dengan kapasitas 18 ton kopi HS basah
c. Batch dryer 3 dengan kapasitas 15 ton kopi HS basah
d. Batch dryer 4 dengan kapasitas 8 ton kopi HS basah
Biji kopi basah dari bak penuntasan disebarkan di lantai pengering dengan
ketebalan berkisar 20 cm. Selama proses pengeringan, dilakukan pembalikan
secara rutin yang dilakukan oleh pekerja supaya pengeringan pada kopi dapat
merata. Proses pembalikan dilakukan apabila biji kopi yang di dasar sudah
kering dengan intensitas pembalikan biji kopi yang semakin sering hingga
proses pengeringan selesai. Pembalikan secara kontinyu merupakan hal yang
sangat penting supaya tidak terjadi penurunan mutu biji kopi.
Suhu di dalam batch dryer diatur dengan cara memperkirakan jumlah kayu
yang dibakar di dalam tungku. Suhu rumah pengering dapat dilihat
menggunakan termometer yang ada di dalam rumah pengering. Lama
pengeringan dilakukan berkisar antara 38-40 jam dengan pengaturan suhu
sebagai berikut:
a. 400C - 800C selama 9 jam
b. 800C - 1100C selama 20 jam
24
c. 800C - 600C selama 8 jam
d. 600C - 400C selama 2 jam
Faktor yang berpengaruh dalam proses pengeringan dengan menggunakan
batch dryer yaitu kadar air biji kopi, suhu, volume udara panas dan ketebalan
hamparan. Jumlah pekerja yang dibutuhkan dalam pengeringan semi mekanis ini
adalah sekitar ± enam pekerja dimana empat pekerja bekerja sebagai pembalik
biji kopi di rumah pengeringan dan dua orang lainnya bekerja sebagai
pengontrolan suhu dari tungku yang berbahan bakar kayu.
Kadar air biji kopi di pantau saat kondisi biji kopi sudah terlihat kering
yang dilakukan setelah pembalikan. Pengukuran kadar air dilakukan di pabrik
menggunakan ceratester. Ceratester merupakan alat yang digunakan untuk
mengukur kadar air biji kopi. Batas maksimal kadar air yang dapat dibaca adalah
20%. Alat ini hanya dapat mengukur biji kopi, sehingga perlu digiling agar kulit
tanduknya terkelupas terlebih dahulu. Cara pengukurannya adalah dengan
memisahkan kulit ari dari biji terlebih dahulu menggunakan alat penggiling
sederhana, kemudian ditimbang sebanyak 10 gram dan dimasukkan ke dalam
alat. Kemudian terbaca besar kadar air dari biji tersebut. Biji kopi dapat
diturunkan dari rumah pengering bila kadar air terbaca antara 9 – 12%.
4.1.2 Proses pengeringan mekanis

Pada proses pengeringan mekanis digunakan mesin rotary dryer. Rotary
dryer merupakan jenis pengering kopi dengan sistem rotary/berputar secara
mekanis yang dilakukan secara terus menerus selama ± 18-20 jam. Proses
pengeringan dengan rotary dryer ini lebih efisien dibandingkan dengan proses
pengeringan batch dryer dari segi pekerja, waktu pengeringan dan bahan bakar.
Proses pengeringan mekanis ini dimulai dengan mengalirkan biji-biji kopi
yang telah dipisahkan dari kulit luarnya ke rotary dryer dari raung pulper
melalui pipa. Waktu yang dibutuhkan sekitar ±2 jam, karena selain pengisian biji
kopi, terdapat juga penuntasan biji kopi basah. Setelah proses ini selesai
kemudian sumber pemanas dinyalakan dan blower dihidupkan untuk
mengalirkan uap panas. Pada proses pengeringan ini tidak perlu dilakukan
25
pembalikan karena mesin pengering ini memiliki sistem yang berputar sehingga
lebih efisien dan merata.
Rotary dryer berfungsi untuk mengeringkan biji kopi, dengan cara
menguapkan air yang terkandung pada biji kopi hingga kadar air mencapai 9-
12%. Proses pengeringan dengan rotary dryer ini berbahan bakar kayu. Mesin
pengering rotary dryer berbentuk tabung dan bergerak berputar pada porosnya
yang digerakkan oleh motor listrik dan dihubungkan dengan sabuk. Pada mesin
ini juga dilengkapi dengan blower untuk menghembuskan udara panas yang
dihasilkan oleh pembakaran kayu bakar. Mesin ini berkapasitas ±15 ton untuk
satu kali pengeringan, dimana pengeringannya berputar secara terus-menerus.
Pada awal pengeringan, penguapan air yang dihasilkan banyak, yang
ditunjukkan dengan banyaknya uap yang keluar dari mesin. Kemudian seiring
berjalannya waktu saat biji sudah memiliki kadar air rendah, antar biji saling
berbenturan yang menjadikan kulit ari antar biji kopi satu ke biji kopi lain pecah
yang memungkinkan adanya bubuk yang keluar dari tabung silinder rotary
dryer, yang dapat disebut bekatul. Bekatul ini kemudian digunakan sebagai
pupuk untuk tanaman-tanaman disekitar pabrik.
Gambar 4.12. Rotary dryer

26
Gambar 4.13. Tungku perapian rotary dryer
Pabrik Kopi Banaran memiliki empat buah rotary dryer namun salah
satunya tidak beroperasi dikarenakan menggunakan bahan bakar solar, dimana
bahan bakar tersebut cukup mahal. Setiap satu rotary dryer memiliki kapasitas ±
15 ton biji kopi basah yang siap dikeringkan. Jumlah pekerja yang dibutuhkan
dalam pengeringan mekanis ini sekitar 3-4 pekerja.
Proses pengeringan menggunakan rotary dryer dibutuhkan waktu selama
±18-20 jam. Selama proses pengeringan, suhu perlu dikontrol dengan
menambahkan kayu bakar supaya suhu naik atau membuka tutup tungku api
pembakaran supaya suhu yang didapat lebih kecil. Pengaturan suhu yang
dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Penuntasan selama ±2 jam
b. Suhu 1200C selama 10 jam
c. Suhu 1100C selama 2 jam
d. Suhu 1000C selama 2 jam
e. Suhu 900C selama 2 jam
f. Suhu 700C selama 2 jam
g. Suhu 400C selama 2 jam
Apabila proses pengeringan hampir berakhir maka dilakukan pengambilan
sampel biji kopi untuk pemeriksaan kadar air. Sama halnya dengan batch dryer,
27
pengukuran kadar air dilakukan dengan menggiling biji kopi yang hendak di
ukur supaya kulit ari dan biji terpisah kemudian di ambil 10 gram dan
dimasukkan ke alat untuk diukur. Jika kadar air kopi sudah mencapai sekitar
11% maka pemanas dimatikan tetapi mesin masih tetap berputar, hal ini
dilakukan supaya biji kopi tidak terlalu kering dan tidak mencapai kadar air di
bawah 9%.
5. Pengangkutan dan Pendinginan

Setelah biji kopi kering, biji kopi harus segera didinginkan. Proses
pendinginan tersebut bertujuan untuk mendinginkan biji kopi agar suhu serta
kadar air dari biji kopi seragam.. Pendinginan dilakukan selama 24 jam. Proses
ini diawali dengan pemasukan biji kopi dari mesin pengering ke dalam karung
yang telah disediakan berkapasitas 45 kg. Setelah itu didiamkan selama ±4 – 5
jam yang bertujuan untuk menyeragamkan suhu. Kemudian karung yang sudah
ditali di bagian atasnya diangkut ke bagian gudang mesin huller. Pengangkutan
dilakukan dengan alat pengangkut yang kemudian di bawa ke lantai bordes yang
berada diatas menggunakan conveyor.
Alat pengangkut berfungsi untuk memindahkan karung berisi biji kopi dari
suatu tempat ke tempat lain. Satu alat pengangkut tidak bisa memuat banyak.
Hanya 1 karung yang bisa diangkut, mengingat standar penggunaannya yang bila
terlalu banyak maka terjadi kepenuhan muatan.
Gambar 4.14. Alat pengangkut

28
Conveyor merupakan alat penunjang yang berfungsi untuk memindahkan
biji kopi dalam karung dari satu tempat ke tempat lain. Alat ini biasanya
digunakan saat menaikkan karung ke lantai atas huller. Selain itu juga saat
merapikan karung ketika proses penggudangan.
Gambar 4.15. Conveyor

Gambar 4.16. Lantai bordes di lantai atas mesin huller

Proses pendinginan dilakukan pada lantai bordes kering yang terlatak
diatas mesin huller dan terhubung langsung dengan mesin huller. Bordes kering
berupa lantai kayu yang memiliki saluran untuk menuju masing-masing huller
untuk memudahkan proses penggerbusan. Proses pendinginan ini biji kopi tidak
langsung dicurahkan melainkan tetap berada di dalam karung. Setelah kopi
29
didinginkan ±24 jam, serta memiliki keseragaman suhu dan kadar air, kemudian
biji kopi memasuki proses penggrebusan di mesin huller.
6. Penggerbusan
Proses selanjutnya yaitu dilakukan penggerbusan. Penggerbusan bertujuan
untuk memisahkan kulit tanduk dan kulit ari dari biji kopi. Penggerbusan ini
dilakukan dengan mesin huller. Pabrik Kopi Banaran memiliki tiga mesin
huller. Output dari penggerbusan adalah kopi whose. Dalam satu jam, kopi
whose RWP yang dihasilkan yaitu 600 kg, sementara kopi whose RDP yang
dihasilkan ada 300 kg. Biji kopi yang akan digerbus harus dalam keadaan dingin
agar kopi whose tidak pecah.
Kopi HS kering dibawa ke bordes kering yang terletak di ruang huller.
Bordes kering terbuat dari kayu yang berada di atas mesin huller. Pada bordes
terdapat lubang yang langsung terhubung dengan corong mesin huller. Kopi HS
kering yang masuk ke corong melalui lubang pada bordes kering dikupas
kulitnya oleh pisau-pisau yang berada di dalam mesin. Sisa-sisa kulit akan
dihembuskan oleh kipas melalui pipa menuju tempat pembuangan. Tempat
pembuangan berada di tanah kosong di samping ruang huller. Sisa-sisa kulit
digunakan sebagai pakan ternak. Biji kopi yang sudah terkupas langsung keluar
melalui lubang pengeluaran dan ditampung di dalam karung. Masing-masing
karung berisi 60 kg kopi whose. Tujuan diletakkan di dalam karung adalah untuk
proses penyimpanan sementara.
Penyetelan pisau pada huller menentukan kualitas biji kopi yang
dihasilkan. Apabila terlalu rapat maka biji kopi akan pecah, jika terlalu renggang
maka kulit tanduk dan kulit ari belum terkelupas. Biji kopi yang sudah terkupas
kulit arinya berwarna hijau kebiruan. Pada proses penggerbusan masih terdapat
kopi gelondong sebagai output karena kopi gelondong tersebut merupakan buah
kopi hijau yang belum terkelupas kulit buahnya.
30
Gambar 4.17. Ruang huller Gambar 4.18. Mesin huller
7. Sortasi kering
Proses selanjutnya adalah sortasi kering. Proses ini bertujuan untuk
memisahkan biji kopi berdasarkan mutu secara berkelompok. Sortasi dilakukan
secara manual oleh pekerja. Alat yang digunakan pada proses sortasi kering
yaitu menggunakan penampi/tampah dan alat penampung berupa bakul.
Pemisahan mutu dibagi menjadi sebagai berikut:
a. Mutu 1 (grade 1) dengan ciri bersih, tidak memiliki kulit ari yang menempel,
tidak pecah, warna hijau dan memiliki bentuk yang rata.
b. Mutu 4 (grade 4) dengan ciri terdapat lubang dengan jumlah lebih dari 1.
c. Mutu lokal dengan ciri hitam, berlubang dan pecah.
d. Mutu DP, yang didapat dari proses pengeringan secara kering (RDP)
e. Kopi gelondong, yang berasal dari kopi hijau yang ikut dalam proses
pengolahan basah. Kopi ini selanjutnya dikembalikan ke proses
penggerbusan.
Setelah kopi disortasi kemudian kopi masuk ke meja quality control. Pada
proses ini kopi kembali diperiksa oleh karyawan bagian sortasi. Proses ini
bertujuan untuk menjaga kualitas biji kopi agar sesuai. Apabila terdapat banyak
penyimpangan maka biji kopi dikembalikan lagi ke pekerja untuk sortasi ulang.
Setelah itu kopi ditimbang. Hal ini dimaksudkan untuk menentukan upah pekerja
dimana setiap 1 kg, pekerja akan mendapatkan upah Rp. 1.000,00.
31
Gambar 4.19. Proses sortasi kering Gambar 4.20. Meja pengontrolan
8. Pengayakan
Setelah proses sortasi selesai, dilakukan proses pengayakan. Proses
pengayakan bertujuan untuk memisahkan biji kopi berdasarkan ukuran. Proses
pengayakan dilakukan dengan menggunakan mesin ayakan guncang dan mesin
ayakan putar yang dibantu oleh bucket elevator dalam pemasukkan biji kopi.
Mesin ayakan guncang digunakan untuk mengayak biji kopi mutu 1, dan mesin
ayakan putar digunakan untuk mengayak biji kopi mutu 4.
Mesin pengayak tipe guncang merupakan mesin sortasi yang berfungsi
mengelompokkan biji berdasarkan ukurannya (Large, Medium, dan Small) yang
biasanya digunakan untuk mengayak biji kopi mutu 1. Mesin Pengayak tipe
guncang yang ada di Pabrik Kopi Banaran ini memiliki 3 wadah pengayak
dengan ukuran lubang yang berbeda-beda. Setiap wadah digerakkan oleh motor
listrik yang bergerak maju dan mundur.
Gambar 4.21. Mesin ayakan guncang

32
Ayakan jenis putar biasa digunakan untuk mengayak biji kopi mutu 4.
Pada ayakan tipe ini, kopi masuk melalui lubang pemasukan, lalu masuk ke
dalam silinder pengayak dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Terdapat juga
silinder dari ijuk yang berfungsi untuk membersihkan kopi yang tertahan pada
lubang ayakan. Pabrik Kopi Banaran ini memiliki 2 tipe pengayak putar, yaitu
untuk biji kopi mutu RDP dan RWP.
Gambar 4.22. Mesin ayakan putar

Mesin-mesin pengayak ini bertujuan untuk memisahkan biji kopi kedalam
beberapa ukuran yaitu:
a. L (large) biji kopi beras yang tidak lolos ayakan dengan diameter lubang 7,5
mm, sehingga biji kopi berukuran ≥ 7,5 mm
b. M (medium) biji kopi beras yang tidak lolos ayakan dengan diameter ayakan
6,5 mm
c. S (small) biji kopi beras yang tidak lolos ayakan dengan diameter lubang 5,5
mm
d. Biji kopi yang lolos ayakan dengan diameter lubang 5,5 mm masuk ke dalam
mutu lokal.
Proses pengayakan dibantu oleh bucket elevator dalam pemasukan biji
kopi. Bucket elevator atau biasa disebut katador dalam pabrik merupakan mesin
penunjang jalannya proses pengolahan kopi yang berfungsi untuk
mempermudah memasukkan biji kopi ke dalam mesin ayakan. Selain itu juga
berfungsi memisahkan benda asing yang ringan dan kulit tanduk serta kulit ari
yang masih terbawa pada aliran bahan tersebut. Prinsip kerja alat ini yaitu biji
33
kopi yang diangkat keatas kemudian masuk ke ruang pembersihan sehingga kulit
ari yang masih tertinggal terkelupas, debu dan kotoran juga hilang. Biji kopi
dimasukkan ke katador kemudian diangkat oleh bagian dalam katador yang
berbentuk seperti mangkuk. Biji kopi yang diangkat kemudian dikeluarkan
melalui corong pengeluaran yang tersambung pada corong pemasukan biji kopi
ke ayakan.
Gambar 4.23. bucket elevator

9. Penggudangan
Penggudangan merupakan proses akhir dari serangkaian proses
pengolahan kopi RWP. Biji kopi yang telah selesai melewati proses pengolahan
disimpan dalam gudang. Penggudangan dilakukan untuk menjaga kualitas kopi
dan terhindar dari hama seperti tikus, jamur, dan gangguan lainnya.
Penyimpanan karung berisi biji kopi juga harus diletakkan diatas papan kayu
agar tidak terjadi kontak langsung dengan lantai dan tumpukan karung biji kopi
juga harus diatur ketinggiannya supaya memudahkan pengambilan. Karung yang
disimpan harus diberi label identitas dengan tulisan berisi jumlah karung, jumlah
berat karung yang ditumpuk, asal kebun dan mutu.
Bangunan gudang yang baik harus mempunyai ventilasi udara yang dapat
diatur sirkulasinya, atap tidak bocor, tidak banjir, dan memiliki alat pengukur
34
temperatur dan kelembaban udara. Bangunan gudang terletak di bagian depan
supaya memudahkan ketika biji kopi akan didistribusikan. Tetapi hal ini
meyebabkan proses pengangkutan dari ruang sortasi ke gudang tidak efisien
karena jauh.
Karung berisi biji kopi memiliki batas beban maksimal sehingga perlu
ditimbang menggunakan timbangan duduk. Timbangan duduk merupakan alat
yang digunakan untuk mengukur berat karung yang berisi kopi dengan berat
yang diinginkan. Pada Pabrik Kopi Banaran ini per karung biji kopi primer yang
sudah di huller ditentukan sebesar 80 kg.
Gambar 4.24. Biji kopi yang siap dijual Gambar 4.25. Timbangan duduk
4.4.2 Pengolahan kopi RDP
Proses pengolahan kopi RDP dilakukan pada kopi rambangan dan buah kopi
hijau. Namun bila tidak pada musim panen, kopi rambangan dapat dikeringkan
melalui batch dryer. Proses pengolahan ini dilakukan secara langsung saat buah kopi
diterima oleh pabrik (pada kopi hijau) dan pada kopi rambangan dilakukan setelah
proses pengolahan kopi RWP dilakukan.
Proses pengolahan RDP ini tidak melewati proses pengelupasan (pulping)
karena pada kopi hijau, kulit kopi tidak dapat terkupas sehingga buah kopi langsung
masuk ke proses pengeringan. Proses pengeringan dilakukan di lantai penjemuran
dengan hanya bantuan sinar matahari sehingga waktu yang dibutuhkan tergantung
dengan cuaca. Indikator buah kopi hijau yang telah kering yaitu buah kopi berubah
warna menjadi hitam. Selanjutnya proses yang dilewati sama dengan proses
pengolahan secara basah yakni proses penggerbusan dengan menggunakan mesin
35
huller, sortasi kering, pengayakan kemudian penggundangan. Setelah itu dilakukan
pengepakan dalam karung dengan berat masing-masing karung 60 kg.
Gambar 4.26 Lantai Penjemuran

4.5 Pemasaran produk
Pemasaran di Pabrik Kopi Banaran ditangani langsung oleh direksi PT.
Perkebunan Nusantara IX yang berada di Semarang. Kegiatan pemasaran yang telah
berlangsung adalah pemasaran dalam negeri dan luar negeri. Tujuan ekspor produk
kopi adalah Italia dan Jepang. Sedangkan untuk pemasaran produk kopi banaran
dipasarkan melalui Banaran Cafe yang terdapat di beberapa daerah di sekitar Pulau
Jawa. PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran dalam memasarkan
produknya sangat memperhatikan harga. Harga ini dipengaruhi oleh beberapa faktor
yaitu competitor, exchange rate, dan grade product. Competitor adalah pesaing yaitu
perusahaan lain yang memproduksi produk yang sama. Secara umum, PT.
Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran menentukan harga tidak boleh jauh
berbeda dengan harga produk yang dijual competitor. Exchange rate adalah nilai
mata uang. PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran dalam menentukan
harga produk juga memperhatikan naik-turunnya nilai mata uang. Penentuan harga
juga tidak lepas dari kualitas produk (grade product). Semakin baik kualitas dari
produk maka harganya akan semakin tinggi, begitu pula kebalikannya. Untuk
pasokan kopi ke luar negeri, kualitas kopi yang dipasarkan hanya terdiri dari 1 mutu
yakni mutu 1, dan 4 yang terdiri dari 2 ukuran yaitu Large (L) dan Medium (M).
Selain daripada itu, produk yang akan diekspor harus melalui pengolahan kopi basah
atau Robusta Wet Process (RWP). Kopi hijau dipasarkan dalam bentuk karung yang
36
mempunyai kapasitas seberat 60kg/karung dengan harga per karung dalam pasar
tahun ini adalah Rp 450.000,00. Seperti halnya pemasaran luar negeri, produk yang
dipasarkan di dalam negeri lebih banyak variannya yakni kopi hasil pengolahan
basah mutu 1 dan 4 dengan ukuran small, large, dan medium, kopi hasil pengolahan
kering mutu 1 dan 4 dengan ukuran large dan medium, dan kopi kualitas lokal.
Selain daripada itu, pemasaran dalam negeri dilakukan dengan mengolah kopi-kopi
tersebut menjadi produk hilir seperti permen kopi, minuman kopi kaleng dan bubuk.
Pemesanan dilakukan ke direksi PTPN IX yang berada di Semarang kemudian
dilakukan pemberitahuan pada Pabrik Kopi Banaran untuk selanjutnya ditindak
lanjuti.
37
BAB V
MESIN DAN PERALATAN
5.1 Mesin dan Peralatan Penerimaan Bahan Baku

Buah kopi yang telah ditimbang selanjutnya dikeluarkan dari karung dan
ditaruh pada bak penerimaan. Bak penerimaan memiliki dasar permukaan yang
miring supaya buah kopi dapat mengalir pada lubang yang menuju ke bak syphon.
Bak penerimaan dilengkapi dengan selang air untuk memudahkan proses
pengolahan.
Keterangan:
1. Selang air
2. Lantai bak
3. Dinding bak
4. Lubang
5. Bak syphon
Gambar 5.1. Sketsa Bak penerimaan

Spesifikasi:
Nama : Bak Penerimaan
Spesifikasi teknis : lantai dan dinding keramik
Panjang (P) : 10,5 m
Lebar (L) :5m
Tinggi (T) :2m
Jumlah : 1 buah
Kemiringan : 7,2o
Kapasitas : 70 ton
Fungsi : Tempat penampungan sementara buah kopi sebelum dilakukan sortasi
basah
Cara kerja : Buah kopi yang telah ditampung pada bak penerimaan selanjutnya akan
dialirkan menuju bak syphon melalui lubang yang dapat dibuka tutup
38
pada tembok bagian bawah bak penerimaan. Lubang yang tersedia
berjumlah tiga buah sesuai dengan jumlah bak syphon. Proses
pemindahan buah kopi dari bak penerimaan ke bak syphon dibantu
dengan aliran air menggunakan selang.
5.2 Mesin dan Peralatan Proses Pengolahan
1. Bak syphon
Bak syphon adalah tempat untuk melakukan sortasi basah. Buah kopi
mengalir dari bak penerimaan menuju ke bak syphon. Sebelum dilakukan sortasi, bak
syphon diisi air terlebih dahulu hingga ketinggian mencapai bibir pintu pengeluaran
kopi inferior dan kemudian air dikendalikan selama proses sortasi berjalan.
Keterangan:
1. Lubang kontrol
2. Pipa pengeluaran kopi superior
3. Pipa pengeluaran kotoran/air sisa
4. Kran air
5. Pintu pemasukan bahan
6. Penyaring kontaminan
7. Pintu pengeluaran kopi inferior
Gambar 5.2. Sketsa Bak Syphon Tampak Samping

Spesifikasi:
Nama : Bak syphon
Spesifikasi teknis : Rangka besi
Jumlah :3
Bak syphon 1 dan 2
Panjang (P) :2m
Lebar (L) :2m
Tinggi (T) :2m
39
Bak syphon 3
Panjang (P) :2m
Lebar (L) :2m
Tinggi (T) : 1,7 m
Fungsi : Mensortasi buah kopi superior dan inferior.
Cara Kerja : Buah kopi dari bak penerimaan dialirkan melewati pintu pemasukan
bahan dan disaring dari barang-barang kontaminan. Buah kopi
direndam air sehingga buah kopi inferior akan mengambang dan keluar
melalui pintu pengeluaran kopi inferior. Buah kopi superior akan
tenggelam dan terhisap oleh pipa dan menuju ke atas lalu keluar
melewati pipa pengeluaran kopi superior.
2. Bak Rambangan
Bak rambangan adalah tempat untuk menampung kopi inferior dari proses
sortasi basah. Tempat ini dilengkapi dengan selang air untuk mengairi air. Lantai bak
rambangan dibuat miring supaya memudahkan proses pengeluaran kopi inferior
menuju pulper. Khusus untuk kopi inferior proses pengelupasan menggunakan
pulper nomor IV.
Keterangan:
1. Selang
2. Kran
3. Lubang pemasukan
4. Lubang pengeluaran
Gambar 5.3. Bak rambangan

Spesifikasi:
Nama : Bak Rambangan
Spesifikasi teknis : Lantai dan dinding keramik
40
Jumlah unit : 1 buah
Panjang (P) : 4,5 m
Lebar (L) :3m
Tinggi (T) : 0,80 m
Kapasitas : ± 1 ton
Fungsi : Tempat penampungan kopi inferior.
Cara kerja : Kopi inferior yang keluar dari bak syphon ditampung kemudian
dialirkan menggunakan bantuan air dari selang menuju lubang
pengeluaran. Lubang pengeluaran ini menuju ke raung pulper.
3. Raung Pulper
Buah kopi yang telah disortasi selanjutnya masuk ke raung pulper untuk
dikelupas. Buah kopi dipisah antara kulit luarnya dan biji kopinya. Selama proses, air
terus mengalir untuk memudahkan pemisahan sekaligus untuk pencucian. Pabrik
Kopi Banaran memiliki empat buah pulper, tiga diantaranya untuk mengolah kopi
superior dan yang satunya untuk mengolah kopi inferior.
Gambar 5.4. Sketsa mesin pulper

41
Keterangan:
1. Motor penggerak 10. Pipa pembersih
2. Pulley 11. Screen plat
3. As/poros penghubung 12. Lubang air penyemprot biji kopi
4. Bantalan Peluru 13. Saluran pipa air pembersih
5. Corong Pemasukan 14. Bandul pemberat
6. Ulir penekan biji kopi 15. Pintu pengeluaran biji kopi
7. Pisau pengupas 16. Kran pengatur air
8. Silinder pengaduk 17. Pipa saluran air
9. Saluran pengeluraran limbah
Spesifikasi:
Nama : Raung pulper
Spesifikasi teknis : Rangka besi, Laker 1217 K
Panjang (P) :2m
Lebar (L) : 1,5 m
Tinggi (T) : 0,8 m
Jumlah : 4 buah
Kapasitas kerja : 1,5 ton/jam
Fungsi : Memisahkan kulit buah luar kopi dan biji kopi.
Cara Kerja : Buah kopi superior dari hasil sortasi basah masuk ke pulper
kemudian dikupas menggunakan pisau statis yang berputar. Selama
proses pulping, air disemprotkan melalui dua sisi, yaitu dari dalam
silinder dan dari luar screen plat. Tujuan dari penyemprotan ini
adalah untuk membersihkan hasil pulping sehingga kulit dan daging
buah kopi dapat dijatuhkan ke lubang pengeluaran kulit dan daging
buah kopi.
Prinsip kerja : Gaya tekan dan gesek untuk memisahkan kulit dan daging buah kopi
dengan biji kopi. Silinder alat (terdiri dari ulir penekan kopi, silinder
pengaduk dan mangel (Pisau pengupas kopi) berputar sehingga kopi
yang masuk ke dalam alat terkena gesekan dari silinder tersebut
42
dengan screen plat. Mangel merupakan bagian yang paling berperan
dalam mengupas kulit dan daging buah kopi.
5.3 Mesin dan Peralatan Pengeringan
1. Batch dryer
Gambar 5.5. Sketsa batch dryer

Keterangan:
1. Tungku pembakaran 6. Ventilasi
2. Saluran limbah cair 7. Dinding bangunan
3. Pipa pemasukan kopi HS 8. Pipa
basah 9. Lubang pengeluaran kopi HS
4. Bak penampung dan kering
penuntasan 10. Lantai pengeringan
5. Atap 11. Cerobong asap
Spesifikasi:
Nama : Batch dryer
Spesifikasi teknis : Lantai plat besi, dinding tembok, dan atap seng
43
Kapasitas :
Vis 1 : 18 ton
Vis 2 : 18 ton
Vis 3 : 15 ton
Vis 4 : 8 ton
Dimensi :
Vis 1 Vis 2 Vis 3 Vis 4
P : 14,5 m P : 14,5 m P : 10 m P : 9,1 m
L : 7,5 m L : 7,5 m L : 10 m L : 5,5 m
T:4m T:4m T:4m T:3m
Fungsi : Mengurangi kadar air biji kopi basah hingga kadar air 9-12%.
Cara Kerja : Biji kopi basah dari bordes basah disebarkan ke lantai batch dryer
sampai merata. Ketebalan biji kopi basah kira-kira 15-20 cm.
Kemudian tungku perapian dinyalakan sebagai sumber panas dengan
menggunakan kayu bakar. Biji kopi basah dibalik secara teratur dan
tungku perapian dijaga agar tetap menyala.
Prinsip Kerja : Mendapatkan energi panas dari tungku yang terdapat di bagian luar
rumah. Panas disalurkan melalui pipa-pipa yang langsung
memanaskan lantai pengering.
2. Rotary dryer
Gambar 5.6. Sketsa Rotary dryer

Keterangan:
1. Tungku api 2. Ruang udara panas
44
3. Pipa pemanas 8. Motor penggerak rotary dryer
4. Saluran udara masuk 9. Gear penggerak rotary dryer
5. Cerobong asap 10. Lubang masuk/keluar biji kopi
6. Blower 11. Silinder
7. Motor penggerak blower 12. Tromol
Spesifikasi:
Nama : Rotary dryer
Tipe : Silinder berputar dengan pemanas
Spesifikasi teknis : Rangka besi, laker blower 1215 FAG
Sumber daya penggerak:
Mesin utama:
Dengan elektromotor
Daya : 11 Kw
Volt : 380/660 volt
RPM : 1485
Frekuensi 50 Hz
Mesin blower:
Dengan EM
Daya : 11 Kw
Volt : 380/660 volt
RPM : 1485
Frekuensi 50 Hz
Dimensi:
Mesin utama:
Panjang (P) : 8,5 m
Lebar (L) : 2,3 m
Tinggi (T) :3m
Panjang tabung : 8,5 m
Tungku:
Panjang (P) : 6 m
Lebar (L) : 3,2 m
45
Tinggi (T) : 2,5 m
Fungsi : Mengurangi kadar air biji kopi basah hingga kadar air 9-12%.
Cara kerja : Biji kopi basah dimasukkan melalui selang pipa. Setelah dua jam
dilakukan penuntasan, mesin mulai dinyalakan. Tungku perapian
masson juga dinyalakan dan dijaga agar tidak mati.
Prinsip kerja : Tabung dengan sistem rotary diisi kopi biji yang dialirkan melalui
pipa oleh solid pump ke pintu pemasukan. Tabung masson bergerak
berputar pada porosnya yang digerakkan oleh elektromotor yang
dihubungkan dengan sabuk. Mesin ini juga dilengkapi dengan blower
untuk memompa udara panas dari tungku perapian. Proses pembalikan
kopi HS basah dilakukan secara mekanik sehingga kopi yang
dihasilkan lebih baik.
3. Ceratester
Gambar 5.7. Cera tester

(Sumber: www.google.com, 2018)
Spesifikasi:
Nama : cera tester
Sumber daya : Baterai
Fungsi : Mengukur kadar air pada bahan pangan tertentu.
Cara Kerja : Biji kopi harus dipisahkan dengan kulit ari terlebih dahulu
menggunakan alat penggiling sederhana, kemudian ditimbang
sebanyak 10 gram dan dimasukkan ke dalam alat. Kemudian
terbaca besar kadar air dari biji tersebut.
46
5.4 Mesin dan Peralatan Penggerbusan
Gambar 5.8. Sketsa mesin huller

Keterangan:
1. Corong pemasukan biji kopi 6. Screen plat
2. Klep pengatur input biji kopi 7. Pisau pengupas
3. Pisau s 8. Silinder pengaduk
4. Blower 9. Pisau segitiga
5. Saluran pengeluaran kulit tanduk 10. Corong pengeluaran biji kopi
dan ari 11. Pisau kotak
Spesifikasi:
Nama : Huller
Lebar (L) :2m
Tinggi (T) :2m
Tinggi mesin dari lantai : 1,5 m
Kapasitas teori : 600 kg/jam
47
Fungsi : Memisahkan kulit tanduk dan ari dari biji kopi.
Cara kerja : Memasukkan biji kopi ke dalam corong pemasukan dari lubang yang
telah terhubung dengan lantai bordes kering yang berada diatasnya,
kemudian mesin huller ini menggiling biji kopi tesebut menjadi biji
kopi beras/whose. Biji kopi yang keluar ditapung pada karung,
setelah itu kopi ditimbang dengan berat tiap karung ±80 kg.
Prinsip kerja : Biji kopi dimasukkan ke corong pemasukan kemudian didalam
mesin huller biji kopi akan digerbus oleh pisau s yang terdapat pada
sisi penutup silinder, demikian kulit arinya dan kulit tanduk akan
terlepas, dan setelah itu pecahan kulit tanduk dan kulit ari akan
tertiup dan terpisah ke pipa pembuangan kemudian biji kopi akan
berjatuhan melalui corong pengeluarannya.
5.5 Mesin dan Peralatan Pengayakan
1. Ayakan guncang
Gambar 5.9. Sketsa ayakan guncang

(Sumber: Pabrik Kopi Banaran PTPN IX, 2018)
Keterangan:
1. Meja pengayak ukuran 7,5 mm 4. Lubang keluar biji kopi M
2. Lubang keluar biji kopi L 5. Meja pengayak ukuran 5,4 mm
3. Meja pengayak ukuran 6,5 mm 6. Lubang keluar biji kopi S
48
7. Tiang penyangga 10. Pulley
8. Tangkai penggerak 11. V-Belt
9. Poros penggerak 12. Motor penggerak
Spesifikasi:
Nama : Pengayak tipe guncang
Panjang (P) :5m
Lebar (L) : 1,3 m
Tinggi total (T) : 1,75 m
Kapasitas : 450 kg/jam
Fungsi : Mengelompokkan biji kopi mutu 1 berdasarkan ukurannya (Large,
medium, dan small).
Cara kerja : Alat dinyalakan lalu biji kopi disebarkan pada meja pengayak
dengan bantuan katador. Kemudian biji kopi dialirkan ke wadah
pertama yang memiliki lubang dengan diameter 7,5 mm. Bahan yang
tidak lolos dipisahkan sebagai grade L. pada wadah kedua, memiliki
lubang dengan diameter 6,5 mm. Bahan yang tidak lolos dipisahkan
sebagai grade M. pada wadah ketiga, memiliki lubang dengan
diameter 5,5 mm. Bahan yang tidak lolos dipisahkan sebagai grade S
dan bahan yang lolos termasuk dalam kelompok menir.
Prinsip kerja : Meja pengayak digerakkan dengan motor listrik yang bergerak maju
dan mundur sehinga meja pengayak dapat berguncang. Meja
pengayak dibuat menjadi tiga wadah dengan variasi ukuran diameter
yang telah diatur.
49
2. Ayakan putar
Gambar 5.10. Sketsa ayakan putar

Keterangan:
1. Corong masuk biji kopi 7. Belt
2. Silinder ijuk 8. Motor Listrik
3. Ayakan 9. Lubang keluar biji kopi kelas L
4. Sekat spiral penggerak biji kopi 10. Lubang keluar biji kopi kelas S
5. Poros 11. Lubang keluar biji kopi menir
6. Pulley 12. Lubang keluar biji kopi kelas M
Spesifikasi:
Nama : Pengayak putar
Panjang (P) : 3,5 m
Lebar (L) :1m
Tinggi (T) : 2,7 m
Jumlah unit : 2 buah (RWP dan RDP)
Fungsi : Mengelompokkan biji kopi mutu 4 berdasarkan ukurannya
(Large, medium, dan small).
50
Cara kerja : Biji kopi dimasukkan pada ayakan. Kemudian mesin pengayak
dinyalakan sehingga biji kopi yang masuk ikut bergerak membentuk
ulir. Biji kopi bergerak dari bagian awal hingga akhir. Biji kopi yang
berukuran kecil akan keluar lebih dahulu sedangkan yang lebih besar
akan terus bergerak ke bagian selanjutnya. Lubang pada ayakan
tromol ini dibagi menjadi tiga yaitu diameter 4,5 mm, 5,5 mm dan
6,5 mm. Lubang dengan diameter 4,5 mm berada pada bagian awal
ayakan, diameter 5,5 mm pada bagian kedua ayakan dan diameter
6,5 mm pada bagian akhir ayakan.
Prinsip kerja : Rotasi dari silinder untuk memisahkan biji kopi berdasarkan ukuran.
Tromol tersebut terdapat banyak lubang dengan tiga variasi ukuran
lubang yang telah diatur.
3. Bucket elevator
Gambar 5.11. Bucket elevator

(Sumber: Dokumen Nilna, 2017)
Spesifikasi:
Nama : Bucket elevator
Panjang (P) :4m
Lebar (L) : 1,25 m
Tinggi total (T) :5m
51
Fungsi : Mempermudah memasukkan biji kopi ke dalam mesin ayakan dan
memisahkan benda asing serta kulit tanduk dan kulit ari yang
masih terbawa.
Prinsip kerja : Biji kopi yang diangkat keatas kemudian masuk ke ruang
pembersihan sehingga kulit ari yang masih tertinggal terkelupas,
debu dan kotoran juga hilang. Biji kopi dimasukkan ke Bucket
elevator kemudian diangkat oleh bagian dalam katador yang
berbentuk seperti mangkuk. Biji kopi yang diangkat kemudian
dikeluarkan melalui corong pengeluaran yang tersambung pada
corong pemasukan biji kopi ke ayakan.
5.6 Mesin dan Peralatan Penggudangan

1. Karung
Gambar 5.12. karung biji kopi

Spesifikasi:
Nama : Karung
Spesifikasi teknis : Bahan goni
Panjang (P) : Mutu lokal 89 cm; mutu ekspor 110 cm
Lebar (L) : Mutu lokal 74 cm; mutu ekspor 74 cm
Kapasitas : Mutu lokal 60 kg; mutu ekspor 80 kg
52
Fungsi : Menyimpan biji kopi dari proses pengeringan, penggerbusan, dan sortasi
kering. Karung untuk menyimpan biji kopi yang telah disortasi selanjutnya
akan disablon sesuai jenis biji kopi.
2. Timbangan duduk
Gambar 5.13. Timbangan duduk

Spesifikasi:
Nama : Timbangan duduk
Kapasitas : Maksimal 500 kg
Lebar (L) : 0,7 m
Tinggi (T) : 1,1 m
Fungsi : Mengukur berat biji kopi yang sudah dimasukkan ke dalam karung.
Cara kerja : Karung diletakkan pada dudukan timbangan lalu biji kopi dimasukkan.
Pemberat alat disesuaikan supaya dapat seimbang. Kemudian dibaca
dan dihitung jumlah berat yang tertera.
3. Alat pengangkut
Gambar 5.14 Hand truck

53
Spesifikasi:
Nama : Hand truck
Panjang (P) : 1,2 m
Lebar (L) : 0,46 m
Tinggi (T) : 0,4 m
Fungsi : Mengangkut karung yang telah terisi biji kopi maupun tidak dari satu tempat
ke tempat lain.
4. Conveyor
Gambar 5.15. Conveyor

Spesifikasi:
Nama : Conveyor
Spesifikasi teknis : Rangka besi, belt karet
Panjang (P) : 6,5 m
Lebar (L) : 0,6 m
Tinggi (T) : fleksibel
Fungsi : Mengangkut barang-barang yang berada di atasnya dari satu
tempat ke tempat ujung conveyor.
Cara kerja : Setelah alat dinyalakan, motor akan menggerakkan driver
pulley. Pulley akan berputar dan menggerakkan belt.
54
BAB VI
PENGENDALIAN MUTU
6.1 Mutu Produk Kopi

Pengendalian mutu pada produk kopi dilakukan pada tahap sortasi. Sortasi
bertujuan untuk mengelompokkan biji kopi kering secara visual berdasarkan mutu.
Pabrik Kopi Banaran menentukan empat kelas mutu seperti pada tabel 6.1. Pada
kelas mutu ini, mutu 2 dan mutu 3 masuk pada mutu 4. Proses sortasi juga
memisahkan kopi gelondong serta menghilangkan kotoran yang terbawa saat proses
penggerbusan. Sortasi dilakukan oleh pekerja borong dan dilakukan di ruang sortasi.
Tabel 6.1. Karakteristik Penampakan Biji Kopi di Tiap Golongan Mutu

Golongan Karakteristik Mutu
Mutu 1 Biji kopi utuh, tidak berlubang, tidak kisut,
dan berwarna cerah
Mutu 4 Biji kopi berlubang 1, tutul sebagian
Lokal Biji pecah, berlubang lebih dari 1, tutul penuh
dengan sebagian diselimuti kulit ari, biji kisut
DP (Dry process) Biji diselimuti kulit ari
Proses sortasi biji kopi kering dimulai dengan sortasi oleh pekerja borong
dimana tiap pekerja biasanya mengerjakan 20kg/hari. Sortasi dilakukan secara
manual menggunakan alat bantu tampah dan bakul. Kopi yang sudah di sortasi oleh
pekerja borong melalui proses quality control oleh karyawan borong, untuk
memastikan kopi yang sudah disortasi sudah sesuai dengan standar mutu. Setelah di
sortasi ulang atau quality control, hasil sortasi ditimbang. Setelah disortasi, biji kopi
diayak dan dilanjutkan analisis nilai cacat biji kopi. Berdasarkan SNI 01-2907-2008
nilai cacat kopi pada mutu 1 jumlah nilai cacat maksimum ≥ 11, mutu 4 berjumlah
12-80, dan mutu lokal >80.
55
Gambar 6.1. Bakul Gambar 6.2. Tampah
Gambar 6.3. Kopi mutu 1 (satu) Gambar 6.4. Kopi mutu 4 (empat)
Gambar 6.5. Kopi mutu lokal Gambar 6.6. Kopi DP

56
Sedangkan penyebab biji kopi bisa menjadi cacat adalah dapat dilihat di tabel bawah
ini:
Tabel 6.2. Jenis-Jenis Cacat pada Kopi
Jenis cacat Penyebab Pencegahan
Biji pecah/luka Penyetelan huller terlalu 1. Pengaturan pisau
rapat, kopi belum huller harus sesuai, jika
didinginkan sebelum masuk pada saat penggerbusan biji
huller kopi pecah ≥ 1%, pisau
huller dimundurkan
2. Dinginkan biji kopi
minimal 24 jam sebelum
digerbus
Biji tutul-tutul, Penyetelan raung pulper Pengaturan jarak antara
coklat, hitam terlalu rapat mangel dan screen,
standarnya 1 cm
Biji tutul-tutul putih Biji luka saat basah tetapi Tidak menyimpan biji yang
tidak segera dikeringkan, basah terlalu lama
sehingga tumbuh cendawan
Biji kopi berkulit ari 1. Pengeringan dilakukan 1. Menggunakan mesin
pada temperatur rendah dan pengering
dalam waktu yang lama 2. Lakukan pembalikan
2. Pembalikan tidak secara merata
merata pada pengeringan
semi-mekanis
3. Pengeringan dilakukan
pada suhu yang tinggi, tapi
ventilasinya kurang
Biji pucat Waktu penyimpanan lama, Pengaturan suhu ruang
dan ruang penyimpanan penyimpanan dengan
o
lembab standar 27 C dengan buka
tutup ventilasi
Cara menganalisa nilai cacat kopi adalah dengan mengambil secara acak sampel 300
gram dari mutu 1 (satu) dan 4 (empat) ukuran ukuran L, M, dan S. Mutu yang
berukuran masing-masing dianalisis nilai cacatnya, dengan cara mengelompokkan
57
biji kopi sesuai dengan syarat klasifikasi mutu. Kemudian dilakukan penilaian
berdasarkan nilai cacat jumlah biji kopinya (berdasarkan SNI Biji Kopi 2907 –
2008).
Tabel 6.3 Nilai Cacat Biji Kopi
No. Jenis cacat Nilai cacat
1. 1 (satu) biji hitam 1 (satu)
2. 1 (satu) biji hitam sebagian ½ (setengah)
3. 1 (satu) biji hitam pecah ½ (setengah)
4. 1 (satu) kopi gelondong 1 (satu)
5. 1 (satu) biji coklat ¼ (seperempat)
6. 1 (satu) kulit kopi ukuran besar 1 (satu)
7. 1 (satu) kulit kopi ukuran sedang ½ (setengah)
8. 1 (satu) kulit kopi ukuran kecil 1/5 (seperlima)
9. 1 (satu) biji berkulit tanduk ½ (setengah)
10. 1 (satu) kulit tanduk ukuran besar ½ (setengah)
11. 1 (satu) kulit tanduk ukuran sedang 1/5 (seperlima)
12. 1 (satu) kulit tanduk ukuran kecil 1/10 (sepersepuluh)
13. 1 (satu) biji pecah 1/5 (seperlima)
14. 1 (satu) biji muda 1/5 (seperlima)
15. 1 (satu) biji berlubang satu 1/10 (sepersepuluh)
16. 1 (satu) biji berlubang lebih dari satu 1/5 (seperlima)
17. 1 (satu) biji bertutul-tutul 1/10 (sepersepuluh)
18. 1 (satu) ranting, tanah, atau batu 5 (lima)
berukuran besar
19. 1 (satu) ranting, tanah, atau batu 2 (dua)
berukuran sedang
20. 1 (satu) ranting, tanah, atau batu 1 (satu)
berukuran kecil
(Sumber: SNI 01-2907-2008)
58
BAB VII
SANITASI PERUSAHAAN
Sanitasi merupakan upaya yang dilakukan untuk menjaga kesehatan

lingkungan fisik. Upaya ini dilakukan untuk mencegah penyakit, timbulnya
pencemaran, serta membuat lingkungan kerja yang bersih, aman, dan nyaman.
Sanitasi juga berperan terhadap kualitas produk yang dihasilkan.
Pabrik Kopi Banaran tentunya harus melakukan berbagai macam sanitasi yang
tepat. Oleh karena itu, seluruh aspek dalam ruang lingkup pabrik dikendalikan.
Aspek yang perlu dikendalikan, yaitu :
a. Sanitasi Lingkungan
Sanitasi lingkungan di PT. Perkebunan Nusantara IX meliputi keadaan
lingkungan di sekitar bangunan pabrik PT. Perkebunan Nusantara IX dan sanitasi
limbah. Lokasi pabrik yang dekat dengan pemukiman warga menyebabkan sanitasi
lingkungan perlu diperhatikan. Hal tersebut akan menyebabkan hubungan yang baik
antara pihak pabrik dengan masyarakat serta menajaga kelestarian lingkungan di
sekitar pabrik.
Upaya menjaga kebersihan lingkungan, pabrik menyediakan tempat sampah
yang tersebar di seluruh pabrik. Tempat sampah ini digunakan untuk membuang
limbah padat yang telah dipisahkan antara limbah organik dan anorganik.
Pembuangan limbah padat dari tempat sampah dilakukan rutin setiap hari oleh
petugas.
Pabrik membuat cerobong pada setiap mesin yang mengeluarkan limbah gas.
Hal ini dilakukan untuk menghindari gas masuk ke dalam pabrik. Limbah gas
tersebut diatasi dengan pepohonan di area pabrik. Pohon-pohon ini selain sebagai
perindang juga dapat menjadi penyaring debu dan gas hasil pembakaran kayu bakar.
b. Sanitasi Bangunan
Bangunan merupakan tempat yang difungsikan untuk keberlangsungan pabrik
meliputi pengolahan kopi dan manajemen kantor. Setiap pagi, petugas akan menyapu
dan membersihkan tiap bangunan yang ada di pabrik. Pembersihan juga dilakukan
59
apabila proses pengolahan telah selesai. Kran tersedia di beberapa titik pabrik untuk
memudahkan petugas apabila membutuhkan air untuk pembersihan.
c. Sanitasi pekerja
Pekerja pada industri pangan harus memperhatikan kebersihan karena
berpotensi untuk menimbulkan penyakit. Oleh karena itu, pekerja selama
melakukan proses produksi harus menggunakan masker dan sepatu tertutup. Hal ini
dilakukan untuk menghindari pencemaran atau kontaminasi selama proses produksi
berlangsung.
Pada tahap pengolahan sortasi, pakaian pekerja harus selalu bersih. Pakaian
yang digunakan adalah yang berlengan, menutupi bahu dan ketiak pekerja. Selain itu
juga mudah dicuci, terbuat dari bahan yang kuat dan mudah menyerap keringat serta
tidak panas. Pada tahap pengolahan yang lain, pakaian yang digunakan adalah yang
berlengan dan mudah menyerap keringat serta tidak panas.
d. Sanitasi peralatan
Peralatan dan mesin pengolahan dibersihkan setelah proses selesai dijalankan.
Masing-masing tahapan pengolahan memiliki waktu pembersihan yang berbeda.
Pada bak penerimaan, alat dibersihkan menggunakan air mengalir ketika buah
kopi yang ditampung telah berpindah seluruhnya. Kemudian bak syphon dibersihkan
ketika bak telah kosong menggunakan air mengalir dan disapu area sekitarnya.
Raung pulper dibersihkan menggunakan selang air setelah selesai proses pulping.
Pada batch dryer, lantai dibersihkan setelah proses pengeringan usai menggunakan
sapu lidi. Pada area rotary dryer, lantai di bawah alat disapu sebelum dan sesudah
proses pengeringan. Agar tidak banyak biji kopi yang menyangkut pada rotary dryer
maka setelah proses pengangkutan selesai, mesin diputar beberapa kali supaya biji
kopi yang tertinggal serta kotoran debu yang menempel pada alat terjatuh.
60
BAB VIII
PENUTUP
8.1 Kesimpulan
Pabrik Kopi Banaran merupakan unit dari PT. Perkebunan Nusantara IX yang
terletak di Desa Gemawang, Kecamatan Jambu, Kabupaten Semarang. Pabrik ini
mengolah kopi primer dan memiliki kebun sendiri yang tersebar di empat tempat
yaitu, Kebun Jolong, Kebun Ngobo, Kebun Getas, dan Kebun Sukamangli.
Perusahaan ini dipimpin oleh seorang asisten teknik dengan karyawan berjumlah
121. Proses pengolahan kopi primer di PT. Perkebunan Nusantara IX Banaran
meliputi proses penerimaan bahan baku, sortasi basah, pulping/pengelupasan,
pengeringan, penggerbusan, sortasi kering, pengayakan, dan penggudangan. Adapun
alat yang digunakan dalam setiap proses yaitu penerimaan bahan diletakkan pada bak
penerimaan ; sortasi basah dengan bak syphon; pulping/pengelupasan dengan raung
pulper ; pengeringan dengan batch dryer, rotary dryer, lantai penjemuran, dan
ceratester ; penggerbusan dengan huller ; sortasi kering menggunakan tampah,
bakul, dan meja quality control ; pengayakan dengan ayakan guncang dan ayakan
putar ; serta penggudangan dengan karung, conveyor, alat pengangkut, dan
timbangan duduk. Pabrik Kopi Banaran sudah melakukan upaya sanitasi sehingga
lingkungan kerja pabrik cukup bersih, aman, dan nyaman.
8.2 Saran
Dari hasil pengamatan di PT. Perkebunan Nusantara IX Banaran selama kerja
praktek terdapat beberapa saran yang dapat digunakan dalam proses produksi kopi
primer yaitu:
1. Pelaksanaan SOP agar lebih dioptimalkan lagi.
2. Peningkatan keselamatan kerja karyawan pabrik.
3. Pemeliharaan dan perawatan mesin secara berkala.
4. Pengendalian mutu produk dilaksanakan pada tiap tahapan proses pengolahan
kopi dimaksimalkan.
61
BAB IX
TUGAS KHUSUS
PROSES PENGERINGAN KOPI
9.1 Latar Belakang
Buah kopi merupakan komoditas hortikultura yang memiliki kadar air yang
tinggi. Tingginya kadar air menyebabkan biji kopi mudah terserang mikroba dan
berpengaruh terhadap umur simpan serta kualitas biji kopi. Oleh karena itu,
diperlukan perlakuan untuk menurunkan kadar air. Pada industri pengolahan kopi
primer dilakukan proses pengeringan untuk menurunkan kadar air biji kopi.
Pengeringan merupakan tahapan yang penting dalam proses pengolahan kopi.
Kadar air biji kopi diturunkan hingga batas tertentu sehingga akan memiliki umur
simpan yang panjang. Selain itu, pengeringan bertujuan untuk memudahkan proses
penggerbusan, sortasi, penyimpanan, dan menaikkan harga biji kopi. Kadar air yang
rendah akan mencegah mikroba tumbuh sehingga kualitas biji kopi meningkat.
Kualitas biji yang baik akan berpengaruh terhadap aroma dan cita rasa.
Pabrik Kopi Banaran memiliki tiga cara proses pengeringan yaitu,
pengeringan semi mekanis menggunakan batch dryer, pengeringan secara mekanis
menggunakan rotary dryer, dan pengeringan menggunakan lantai jemur dengan
bantuan sinar matahari. Pengeringan dengan batch dryer menggunakan bahan bakar
kayu sedangkan pengeringan dengan rotary dryer menggunakan listrik dan bahan
bakar kayu. Selama proses pengeringan terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi hasil akhir produk. Seperti suhu udara pengering, waktu pengeringan,
dan kadar air awal bahan yang tinggi. Pengambilan data yang dilakukan secara
konstan berdasarkan waktu dapat menetukan nilai kadar air. Kemudian nilai tersebut
dapat digunakan untuk menentukan laju pengeringan dan dapat diperoleh konstanta
laju pengeringan. Pengering yang digunakan berpengaruh terhadap tinggi rendahnya
nilai laju pengeringan, yaitu berdasarkan nilai efisiensi pengeringan. Laju
pengeringan juga tergantung pada panas dan waktu yang diberikan. Semakin tinggi
panas dan lama waktu yang diberikan maka laju pengeringan semakin cepat dan
sebaliknya. Namun untuk produk biji kopi perlu diperhatikan karena berpengaruh
terhadap kualitas yang dihasilkan. Oleh karena itu, diperlukan analisis tentang
62
pengeringan di Pabrik Kopi Banaran untuk menentukan laju pengeringan yang sesuai
dengan efisiensi pengeringan agar memeperoleh hasil produk biji kopi yang
berkualitas tinggi dan mempunyai umur simpan yang panjang.
9.2 Tujuan
Tujuan dari kegiatan ini adalah melakukan analisis matematis pada proses
pengeringan kopi di Pabrik Kopi Banaran, PTPN IX menggunakan batch dryer.
Adapun hal-hal yang dianalisis antara lain:
1. Menentukan nilai konstanta laju pengeringan (k).
2. Analisis efisiensi pengeringan yang didasarkan pada penggunaan energi panas.
3. Analisis kinerja pengeringan berdasarkan HUF dan COP.
9.3 Tinjauan Pustaka
Pengeringan adalah proses penguapan air ke udara bebas karena adanya
perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam
hal ini kandungan uap air dalam bahan lebih tinggi atau bahan mempunyai
kelembaban nisbi yang tinggi sehingga terjadi penguapan (Adawyah, 2014). Menurut
Kuswanto (2003) menyatakan bahwa pengeringan merupakan proses perpindahan air
dari bahan ke permukaan bahan, dan apabila RH ruangan lebih rendah maka air akan
diuapkan. Proses ini akan terjadi hingga keseimbangan kadar air bahan dengan
ruangan di sekitarnya tercapai.
Tujuan utama pengeringan adalah mengurangi kadar air hingga kurang dari
12% sehingga aman selama pengangkutan dan penyimpanan, dengan suhu pengering
maksimum 80oC (Rahardjo, 2017). Selain itu, proses pengeringan dilakukan untuk
menghasilkan biji kopi yang memiliki kualitas baik dalam hal cita rasa dan aroma.
Terdapat dua fenomena penting dalam proses pengeringan yaitu, perpindahan
panas dan perpindahan massa yang terjadi secara simultan. Pada dasarnya
pengeringan pasti melewati tahap penguapan air, sehingga diperlukan perpindahan
panas untuk memindahkan massa uap air dari permukaan bahan ke udara.
Pengeringan dilakukan dengan bantuan udara panas. Kandungan air di dalam bahan
diuapkan dalam pengeringan kemudian akan diserap oleh udara panas. Udara
tersebut kemudian akan memiliki karakteristik berbeda antara sebelum dan setelah
63
terjadi pengeringan (Waziiroh dkk, 2017). Brooker (1982) menyatakan bahwa uap
air yang terus menerus diserap oleh udara panas menyebabkan tekanan uap dalam
bahan semakin kecil, yang berarti perbedaan tekanan uap uap antara bahan dengan
udara sekitar semakin kecil. Kondisi tersebut akan menghasilkan penurunan pada
laju pengeringan produk, sehingga disebut laju pengeringan menurun.
Proses pengeringan dibagi menjadi dua periode yaitu laju pengeringan
konstan dan laju pengeringan menurun. Laju pengeringan konstan terjadi pada awal
proses dimana kadar air masih tinggi sampai kulit biji mengering. Setelah tahap ini
selesai dimana kadar air pada saat perubahan laju pengeringan ini disebut kadar air
kritis, air terikat harus keluar dari dalam kotiledon sehingga laju pengeringan
menurun secara bertahap sampai biji menjadi kering (Prawoto dkk, 2008).
Pengeringan membutuhkan energi dalam prosesnya dimana konsumsi energi
merupakan komponen biaya pengeringan yang utama. Penggunaan energi haruslah
efisien sehingga tidak menimbulkan kerugian. Efisiensi energi merupakan rasio dari
energi minimum yang dibutuhkan untuk pengeringan dibandingkan dengan energi
yang benar-benar digunakan. Namun, karena hubungan yang sangat kompleks antara
bahan, air dan udara pengering, nilai efisiensi yang diukur dapat berbeda-beda,
masing-masing tepat untuk keadaan yang sesuai. Perhitungan efisiensi sangat
berguna ketika menaksir performance mesin pengering, melakukan pengembangan
proses, dan dalam membuat perbandingan diantara beberapa jenis mesin pengering
yang mungkin dapat menjadi alternatif untuk operasi pengeringan tertentu. Panas
harus disuplai untuk memisahkan air dari bahan. Diperlukan jumlah panas minimum
untuk menghilangkan air, yakni untuk menyuplai panas laten penguapan air,
sehingga salah satu penggukuran efisiensi adalah rasio energi minimum dengan
energi yang benar-benar disediakan untuk proses tersebut (Earle, 1983).
9.4 Metode
9.4.1 Bahan
Adapun bahan yang digunakan pada percobaan ini yaitu biji kopi basah yang
dikeringkan secara semi mekanis menggunakan batch dryer.
64
9.4.2 Alat
Adapun alat yang digunakan pada percobaan ini yaitu cawan untuk menampung
sampel biji kopi basah, timbangan digital untuk menimbang perubahan massa
biji kopi, dan thermohygrometer digital untuk mengukur suhu dan RH
lingkungan dan bahan.
9.4.3 Rancangan Percobaan
Pada percobaan ini dilakukan pengeringan dengan sampel 150 gram biji
kopi basah menggunakan batch dryer diambil tiga sampel dan dilakukan tiga
kali pengulangan proses pengeringan pada hari yang berbeda. Biji kopi basah
diletakkan pada cawan berlubang dan diletakkan di atas lantai pengering. Data
yang diambil antara lain suhu lingkungan, suhu udara pengering, suhu bahan,
massa bahan, dan kadar air akhir bahan.
9.4.4 Cara Pengambilan Data
1. Tingkat Keseragaman Kadar Air Produk yang dikeringkan
Pengukuran kadar air bahan dilakukan dengan metode thermogravimetri.
Sampel sebanyak 150 gram dikeringkan pada batch dryer dan diukur massa tiap
1 jam sekali selama 19 jam dan 3 jam sekali sampai proses pengeringan selesai.
Pengambilan data dilakukan pada tiga sampel sebagai 3 kali ulangan pada hari
yang sama.
2. Kebutuhan Energi untuk Pengeringan
Kebutuhan energi pengeringan adalah input energi yang diperlukan untuk
mengeringkan produk. Data yang dibutuhkan adalah besarnya energi biomassa
(bahan bakar kayu karet) yang digunakan pada tungku pembakaran untuk satu
kali proses pengeringan. Data jumlah bahan bakar kayu karet yang digunakan
didapat dari petugas yang mencatat.
3. Effisiensi Penggunaan Energi dan Effisiensi Pengeringan
Data yang digunakan yakni besarnya massa bahan masuk dan keluar dari
ruang pengering, lamanya proses pengeringan untuk satu kali proses
pengeringan, Tinlet, dan Toutlet. Besarnya massa bahan masuk dan keluar
didapat dari petugas pabrik. Sedangkan lama pengeringan, Tinlet dan Toutlet
diperoleh melalui data yang diperoleh.
65
9.4.5 Analisis Data
a. Analisis Kadar Air
Pengukuran kadar air bahan dilakukan dengan menggunakan teori
thermogravimetri.
- Massa Air (ma)
%𝐾𝐴 𝑑𝑏 𝑎𝑤𝑎𝑙
ma = x massa bahan awal (9.1)
100
- Massa Padatan (mp)

mp = massa bahan awal - ma (9.2)
- Kadar Air (KA)
𝑚𝑎
KA wb (%) = (𝑚𝑎+𝑚𝑝) x 100% (9.3)
𝑚𝑎
KA db (%) = (𝑚𝑝) x 100% (9.4)
b. Analisis Laju Pengeringan

Laju pengeringan Menurun
𝑑𝑀
= −𝑘. 𝑡 𝑛=1 (9.5)
𝑑𝑡
𝑑𝑀
= −𝑘. 𝑡
𝑑𝑡
𝑡 𝑑𝑀 𝑡
∫0 𝑀−𝑀𝑒 = ∫0 −𝑘𝑚 . 𝑑𝑡
𝑙𝑛 (𝑀 − 𝑀𝑒)𝑡0 = −𝑘𝑚 . 𝑡
𝑀𝑡−𝑀𝑒
𝑙𝑛 (𝑀𝑜−𝑀𝑒) = −𝑘𝑚 . 𝑡 (9.6)
Dimana :
dM/dt = Laju pengeringan konstan (%db/menit)
km = Konstanta laju pengeringan menurun
t = waktu (menit)
Mt = Kadar air tiap waktu (%db)
Me = Kadar air setimbang (%db)
Mo = Kadar air awal (%db)
c. Menghitung Mt Prediksi
Laju Menurun
𝑀𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 = 𝑀𝑒 + (𝑀𝑜 − 𝑀𝑒)𝑒 −𝑘𝑚𝑡 (9.7)
66
d. Analisis efisiensi mesin pengering berdasar kapasitas
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 (𝑘𝑔)
Kapasitas Aktual = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑗𝑎𝑚) (9.8)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
Efisiensi Mesin pengering = 𝑥 100% (9.9)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖
e. Analisis kebutuhan energi kalor pada proses pengeringan

Qtotal = Qsensibel + Qlaten
= (𝑚𝑏 𝑥 𝐶𝑝𝑡𝑒ℎ 𝑥 ∆𝑇) + (𝑚𝑎 𝑥𝐻𝑓𝑔) (9.10)
Dimana :
𝑚𝑏 = massa bubuk teh layu (kg)
𝑚𝑎 = massa air diuapkan
𝐶𝑝𝑘𝑜𝑝𝑖 = Panas Jenis kopi (4,0057 kJ/kg K) (Lilis, 2001)
∆𝑇 = Selisih antara Tin bahan dan Tout bahan (oC)
Hfg = Panas laten Penguapan air (2256,4 kJ/kg)
f. Analisis energi kalor yang diberikan bahan bakar pada proses pengeringan
Qbahan bakar = Bahan Bakar Aktual (kg) x nilai bahan bakar
Dimana :
Nilai bahan bakar = 13800 kJ/kg (Subarudi dkk, 2012)
g. Analisis efisiensi pengeringan dan panas hilang pada proses pengeringan
𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛 +𝑄𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑒𝑙
Efisiensi pengeringan = 𝑥 100% (9.11)
𝑄𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟
Panas Hilang = 𝑄𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟 − (𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛 + 𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑒𝑙 ) (9.12)

h. Analisis kinerja pengeringan berdasarkan HUF dan COP
HUF (Heat Utilisation Factor)
𝑇 −𝑇
𝐻𝑈𝐹 = 𝑇1 −𝑇2 (9.13)
1 0
COP (Coefficient Of Performance)

𝑇 −𝑇
𝐶𝑂𝑃 = 𝑇2 −𝑇0 (9.14)
1 0
Dimana:
T0 = Tdb udara lingkungan (0C)
T1 = Tdb udara masuk pengering (0C)
T2 = Tdb udara keluar pengering (0C)
67
9.5 Hasil dan Pembahasan
Pengeringan pada biji kopi basah merupakan proses untuk menurunkan kadar
air dalam bahan dengan menggunakan udara panas hingga mencapai kadar air yang
ditentukan yakni 9-12%. Proses pengeringan yang dilakukan pada kegiatan ini
menggunakan batch dryer di Pabrik Kopi Banaran. Udara kering yang digunakan
untuk mengeringkan dalam batch dryer berasal dari udara yang dipanaskan oleh pipa
yang berhubungan dengan tungku pembakaran. Udara kering tersebut menyebabkan
biji kopi mengalami kenaikan suhu sehingga tekanan uap air partikel menjadi lebih
tinggi dari tekanan uap air lingkungan. Hal tersebut menyebabkan kandungan air
pada biji kopi menguap dan biji kopi mongering. Waktu yang dibutuhkan untuk
sekali pengeringan dengan menggunakan batch dryer ± 48 jam.
1. Analisis Kadar Air
Pabrik Kopi Banaran hanya memiliki alat ukur ceratester untuk mengukur
kadar air sedangkan alat tersebut memiliki batas maksimum pengukuran kadar air.
Oleh karena itu, untuk mengetahui nilai kadar air awal biji kopi basah dapat
digunakan metode thermogravimetri. Metode ini memiliki prinsip menguapkan air
yang terkandung dalam bahan dengan menggunakan oven sampai berat konstan.
Setelah pengovenan, diasumsikan sebagai berat kering mutlak tanpa air (berat
padatan). Berat kering mutlak bahan merupakan selisih massa total yang dihitung
setelah pengovenan dengan massa cawan yang dihitung sebelum pengovenan. Lalu
persentase kadar air dapat diperoleh dengan mengukur dari persentase massa total
sebelum pengovenan dikurangi berat kering mutlak lalu dibagi dengan massa total
sebelum pengovenan. Berikut hasil analisis kadar air awal biji kopi:
massa cawan = 5,96 gram
massa biji kopi sebelum dioven = 50 gram
massa akhir + cawan = 22,57 gram
massa biji kopi akhir = 16,61 gram
massa air = 33,39 gram
massa padatan = 16,61 gram
KA wb = 66,78 %
KA db = 201, 023 %
68
2. Perubahan Kadar Air
Pengambilan data penurunan kadar air dilakukan dengan mengeringkan sampel
seberat 150 gram pada batch dryer. Kegiatan dilakukan dengan sampel sebanyak 3
sebagai ulangan. Pada kegiatan ini diperoleh data yang dilampirkan pada Lampiran 1
masing-masing sampel diambil data berupa massa, suhu bahan, suhu udara
pengering, suhu lingkungan, serta kelembaban lingkungan dan kelembaban udara
pengering setiap 1 jam selama 19 jam selanjutnya 3 jam sekali sampai proses
pengeringan selesai. Proses pengeringan dilakukan selama 41 jam.
Selama proses pengeringan berlangsung, biji kopi mengalami perubahan
penurunan kadar air. Hal tersebut karena terdapat proses perpindahan panas dan
massa. Perpindahan panas menyebabkan kenaikan suhu bahan sehingga terjadi
proses perpindahan massa air dari dalam bahan ke lingkungan sekitar pengeringan
atau dapat dikatakan adanya proses penguapan air dari produk yang dialirkan udara
panas dari proses pemanasan udara dengan tungku pembakaran. Berdasarkan hasil
data yang diperoleh, maka dilakukan analisis perubahan kadar air biji kopi yang
menghasilkan nilai kadar air (%wb) dan kadar air (%db) pada Lampiran 2.
Kadar air awal diperoleh sebesar 66,78%. Nilai kadar air tersebut mengalami
penurunan kadar air yang ditampilkan pada Lampiran 2. Kadar air akhir biji kopi
pada ulangan 1 sebesar 11,018%, ulangan 2 sebesar 9,4%, dan ulangan 3 sebesar
9,4%. Pengaruh lamanya proses pengeringan dapat dikarenakan rendahnya suhu
panas yang diberikan dari pembakaran kayu. Selain itu suhu dan RH lingkungan
serta suhu dan RH pengering juga dapat mempengaruhi susut bobot dari produk.
Berdasarkan data pada Lampiran 2, terdapat perbedaan susut bobot antara tiga
sampel. Hal ini dapat terjadi karena penempatan cawan diatas tumpukan biji kopi.
Semakin tebal tumpukan biji kopi, maka susut bobot mengalami penurunan dan
sebaliknya. Hal ini terjadi karena pada batch dryer setiap jam dilakukan pembalikkan
biji kopi yang mengakibatkan perbedaan tempat ketebalan setiap pengambilan data.
Data perubahan kadar air bahan yang telah didapatkan kemudian diplotkan dengan
waktu yang digunakan selama proses pengeringan berlangsung untuk mengetahui
perubahan kadar air bahan tiap waktunya. Perubahan dari nilai kadar air biji kopi
(%db) tiap waktu dapat dilihat pada gambar 9.1.
69
250
200
150
KA (db)
Sampel 1
100
Sampel 2
50
Sampel 3
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu (Jam)
Gambar 9.1. Hubungan Kadar Air (%db) terhadap waktu

25
20
Sampel 1
15 Sampel 2
dM/dt
10 Sampel 3
Linear (Sampel 1)
5
Linear (Sampel 2)
0
Linear (Sampel 3)
0 50 100 150 200 250
KA (db)
Gambar 9.2. Hubungan dM/dt terhadap Kadar Air (%db)

3. Konstanta Laju Pengeringan (k)
Pada proses pengeringan terdapat dua jenis laju penguapan air, yaitu laju
konstan dan laju menurun. Namun laju pengeringan yang diperoleh pada proses
pengeringan di Pabrik Kopi Banaran ini hanya mengalami laju menurun. Laju
konstan tidak terjadi karena kopi sudah mengalami proses yang sedikit lama dari
pemetikan di kebun sampai ke pabrik, sehingga kopi sudah mengalami laju konstan
sebelum diolah.
Laju pengeringan pada laju konstan berjalan cepat dengan penguapan besar
dan pada laju menurun berjalan lambat. Laju menurun pada proses pengeringan
terjadi pada saat kadar air dalam biji kopi sudah kritis. Konstanta (K) dapat
digunakan untuk memperkirakan waktu yang dibutuhkan untuk proses pengeringan
sehingga dapat dicapai kadar air optimal.
70
Penentuan konstanta laju menurun (Km) dibutuhkan nilai kadar air setimbang
(Me) yang diperoleh pada tahap akhir proses pengeringan dimana bahan tidak lagi
kehilangan massa air atau kehilangan massa air yang sedikit dan ditandakan dengan
kadar air akhir bahan yang konstan. Analisis nilai konstanta laju pengeringan
menurun diperoleh dari persamaan 5. Nilai Me diperoleh dari kadar air akhir selama
proses pengeringan. Berdasarkan itu didapat nilai Me sampel 1 hingga 3 seperti pada
tabel 9.1.
Pada penentuan konstanta laju menurun dibutuhkan nilai kadar air seimbang
(Me). Me ditentukan dengan menggunakan kadar air terakhir pada setiap percobaan.
Berdasarkan cara analisis tersebut didapat nilai Me ulangan 1 hingga 3 seperti pada
Tabel 9.1.
Tabel 9.1. Nilai Me tiap sampel
Nilai Me
Sampel
(%)
1 12.3821
2 10.37528
3 10.37528
Konstanta laju pengeringan pada laju menurun (Km) diperoleh dengan

membandingkan grafik hubungan antara Ln((Mt-Me)/(Mo-Me)) dengan waktu (jam).
Dari grafik kemudian didapatkan persamaan y = -bx, dimana nilai b merupakan nilai
konstanta laju menurun (Km). Berdasarkan hasil analisis diperoleh nilai konstanta
laju pengeringan menurun pada batch dryer setiap sampel seperti pada tabel 9.2.
Tabel 9.2. Nilai Km tiap sampel
Nilai Km
Sampel
(%/jam)
1 0.124
2 0.106
3 0.107
Dari data yang diperoleh tidak terdapat perbedaan yang besar antara nilai
konstanta laju pengeringan air pada beberapa sampel. Artinya keseragaman distribusi
panas pengering sudah cukup. Besarnya nilai konstanta laju pengeringan dipengaruhi
71
oleh beberapa faktor diantaranya, suhu dan RH ruang pengering, suhu dan RH
lingkungan, waktu yang digunakan serta ketebalan lapisan bahan yang dikeringkan.
Inkonsistensi nilai suhu dan RH dapat terjadi karena bahan bakar yang
digunakan berasal dari kayu karet bukan dari solar. Penggunaan kayu karet
menyebabkan kondisi kayu sebagai bahan bakar yang tidak seragam, ada yang sudah
kering ada juga yang kurang kering. Pekerja yang bertugas memasukkan kayu karet
juga dapat terlambat maupun terlalu cepat dalam memasukkan bahan bakar.
4. Prediksi Penurunan Kadar Air Tiap Waktu (Mtprediksi)
Prediksi penurunan kadar air tiap waktu (Mtprediksi) dihitung dari konstanta
laju menurun (Km). Nilai Mtprediksi diperoleh dari persamaan 9.7. Kemudian nilai
Mtprediksi dibandingkan dengan Mobservasi melalui grafik dan terlihat hasil yang
mendekati linier. Nilai Mobservasi merupakan kadar air selama percobaan. Berdasarkan
perhitungan, diperoleh nilai Mprediksi yang dilampirkan pada Lampiran 2.
Perbandingan hasil tabel ketiga sampel dapat dilihat bahwa nilai Mobservasi
dengan nilai Mprediksi, memiliki selisih yang tidak besar. Kondisi tersebut dapat
dibuktikan dengan nilai R yang mendekati angka 1 yang berarti bahwa data kadar air
observasi hampir mendekati dengan kadar air prediksi. Adapun perbedaan nilai
antara kadar air observasi dengan kadar air prediksi dapat disebabkan data
pengamatan yang diambil kurang valid atau kurang telitinya dalam membaca data.
Selain itu, kondisi lingkungan juga mempengaruhi laju penurunan kadar yang terjadi.
Perbandingan antara penurunan kadar air tiap waktu observasi dan prediksi pada
mesin batch dryer III sampel 1 terlihat pada Gambar 9.3.
250
200
KA (%db)
150
100 Mobs
50 Mpred
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu (Jam)
Gambar 9.3. Penurunan Mobservasi dan Mprediksi tiap waktu pada sampel 1
72
250
y = 0.9535x - 6.2998
200
R² = 0.9781
Mpred (%db)
150
100
50
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
Mobs (%db)
Perbandingan antara penurunan kadar air tiap waktu observasi dan prediksi
pada mesin batch dryer III sampel 2 terlihat pada Gambar 9.5.
250
200
KA (%db)
150
100 Mobs
50 Mpred
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu (Jam)
250
y = 0.9618x - 4.0937
200
R² = 0.9761
Mpred (%db)
150
100
50
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
Mobs (%db)
73
Perbandingan antara penurunan kadar air tiap waktu observasi dan prediksi
pada mesin batch dryer III sampel 3 terlihat pada Gambar 9.7.
250
KA (%db) 200
150
100 Mobs
50 Mpred
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu (Jam)
250
200 y = 0.8929x - 5.333
Mpred (%db)
R² = 0.9624
150
100
50
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
Mobs (%db)
5. Efisiensi Mesin Pengering berdasar Kapasitas

Proses pengeringan biji kopi yang dilakukan menggunakan mesin pengering
batch dryer III dengan kapasitas tertulis 155 kg/jam. Sedangkan untuk menghitung
efisiensi mesin pengering berdasar kapasitas dibutuhkan nilai kapasitas aktual. Nilai
kapasitas aktual diperoleh dari persamaan 9.8 dimana nilai output diperoleh dari data
pekerja yang bertugas. Efisiensi mesin pengering diperoleh dari ratio antara kapasitas
aktual mesin dengan kapasitas tertulis mesin dan dinyatakan dalam persentase. Hasil
biji kopi kering dan lamanya proses pengeringan yang dilakukan pada tiga kali
proses pengeringan pada hari yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 9.3. berikut ini:
74
Tabel 9.3. Hasil Biji Kopi Kering dan Waktu yang diperlukan Untuk Pengeringan
Keseimbangan massa Lama pengeringan
Kapasitas Massa Hasil biji
Tanggal tertulis biji kopi kopi Lama
Mulai Selesai
(Kg/Jam) masuk kering (Jam)
(Kg) (kg)
6-8 Juli 2018 155 8647 2161 18:00 11:00 41
10-12 Juli 2018 155 7821 1955 19:00 12:00 41
2-4 Juli 2018 155 12091 3822 19:00 10:00 39
Tabel 9.4. Kapasitas Aktual dan Efisiensi Penggunaan Mesin batch dryer III
Kapasitas Kapasitas
Effisiensi
Tanggal Tertulis aktual
pengering (%)
(Kg/jam) (Kg/jam)
6-8 Juli 2018 155 52.70732 34.00472
10-12 Juli 2018 155 47.68293 30.76318
2-4 Juli 2018 155 98 63.22581
Rerata 42.66457
6. Analisis Kebutuhan Energi Kalor pada proses pengeringan

Berdasar hasil perhitungan, diperoleh kebutuhan energi kalor yang digunakan
pada proses pengeringan teh hitam terlihat seperti pada Tabel 9.5.
Tabel 9.5. Jumlah Energi Kalor (kJ) Proses Pengeringan Mesin batch dryer III
Ma Cp T in T out Q
Tanggal Hfg Qlaten Qtotal
(Kg) kopi bahan bahan sensible
6-8 Juli 2018 6486 4.0057 2256.4 34.6 55.4 720455.6 14635010 15355466
10-12 Juli 2018 5866 4.0057 2256.4 31.1 47.4 510655.8 13236042 13746698
2-4 Juli 2018 8269 4.0057 2256.4 32.4 53.3 1012248 18658172 19670420
Keterangan:
Ma : Massa air teruapkan
Qs : Panas Sensibel
Ql : Panas Laten
7. Analisis Energi Kalor yang diberikan Bahan Bakar Pada Proses Pengeringan
Panas yang diberikan selama pengeringan pada proses pengeringan teh hitam
berasal dari pembakaran bahan bakar kayu karet (rubber wood). Berdasarkan data
75
yang diperoleh serta perhitungan, maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 9.6.
berikut.
Tabel 9.6. Energi Kalor Bahan Bakar rubber wood
Mesin Pengering
Bahan
Nilai bahan
Tanggal Bakar
rubberwood Qbahanbakar (kJ)
Aktual
(kJ/Kg)
(Kg)
6-8 Juli 2018 6250 13800 86250000
10-12 Juli 2018 6250 13800 86250000
2-4 Juli 2018 8125 13800 112125000
8. Analisis Efisiensi Thermis Pada Proses Pengeringan

Efisiensi pengeringan (efisiensi thermis) diperoleh dari rasio perbandingan
antara kebutuhan energi kalor selama proses pengeringan dengan energi kalor yang
diberikan bahan bakar rubberwood. Efisiensi thermis dapat digunakan untuk
mengetahui seberapa efisien panas yang digunakan untuk proses pengeringan.
Berdasarkan data yang diperoleh dan perhitungan, maka diperoleh hasil pada Tabel
9.7.
Tabel 9.7. Efisiensi Thermis dan Panas Hilang Pada Proses Pengeringan
Mesin pengering
Efisiensi
Tanggal Qsensible Qlaten Qbahanbakar Panas
Thermis
(kJ) (kJ) (kJ) Hilang (kJ)
(%)
6-8 Juli 2018 720455.6 14635010 86250000 17.80344 70894534
10-12 Juli 2018 510655.8 13236042 86250000 15.9382 72503302
2-4 Juli 2018 1012248 18658172 112125000 17.5433 92454580
Dari data di atas, panas yang hilang akibat proses pengeringan cukup besar. Hal ini
dikarenakan ruang pengeringan yang sedikit terbuka. Selain itu, pintu ruang
pengering sering dibuka tutup untuk masuk pekerja ketika akan membalik biji kopi.
9. Analisis Kinerja Mesin Pengering berdasarkan HUF dan COP

HUF (Heat Utilisation Factor) merupakan faktor penggunaan panas yang
didapat dari perbandingan antara panas yang termanfaatkan dengan panas yang
dipasok. Sedangkan COP (Coefficient Of Performance) merupakan koefisien
76
performa dari suatu sistem. Berdasarkan analisis didapatkan nilai HUF dan COP
untuk masing-masing sampel seperti pada Tabel 9.8.
Tabel 9.8. Kinerja batch dryer III berdasarkan HUF dan COP
Tanggal HUF COP
6-8 Juli 2018 0.435 0.565
10-12 Juli 2018 0.501 0.499
2-4 Juli 2018 0.363 0.637
Berdasarkan Tabel 9.8. dapat diketahui bahwa nilai HUF dan COP bila
dijumlahkan hasilnya adalah 1. Untuk unjuk kerja pada proses pengeringan ini
diperoleh nilai HUF lebih kecil daripada nilai COP pada proses pengeringan tanggal
6-8 Juli dan 2-4 Juli 2018 sedangkan pada tanggal 10-12 Juli 2018 lebih besar.
Semakin kecil nilai HUF maka panas yang dimanfaatkan dalam proses pengeringan
kecil dan semakin besar nilai COP maka semakin banyak panas yang terbuang.
9.6 Kesimpulan
1. Konstanta laju pengeringan kopi (k) dengan menggunakan batch dryer III untuk
laju menurun (km) pada masing-masing sampel didapat nilai sebesar -0,124; -
0,106; dan -0,107.
2. Energi kalor yang diberikan bahan bakar rubberwood per proses berada pada
kisaran 86250000 kJ sampai dengan 112125000 kJ. Sedangkan kebutuhan energi
kalor yang dibutuhkan mesin pengering dalam ssatu kali produksi berada pada
kisaran 13746698 kJ sampai dengan 19670420 kJ. Sehingga diperoleh efisiensi
penggunaan panas untuk pengeringan teh dengan menggunakan batch dryer III
berada pada kisaran 15,94 % sampai dengan 17,8 %.
3. Kinerja mesin pengering batch dryer III adalah terdapat dua kali proses dimana
nilai HUF lebih rendah dari nilai COP. Hal ini berarti panas yang dimanfaatkan
dalam proses pengeringan kecil dan semakin banyak panas yang terbuang.
77
DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, Rabiatul. 2014. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Jakarta. Sinar Grafika
Offset
Earle, R. 1983. Satuan Operasi Dalam Pengolahan Pangan. P.T. Sastra Hudaya
Kuswanto, Hendarto. 2003 Teknologi Pemrosesan, Pengemasan, dan Penyimpanan
Benih. Yogyakarta. Kanisius
Lilis. 2001. Kasus Fisika Pangan Dua Jenis Kopi (Coffea sp.) yang diukur Beberapa
Sifat Fisiknya. Skripsi. Jurusan Fisika, FMIPA IPB. Bogor
Prawota, A.A, dkk. 2008. Panduan Lengkap Kakao. Jakarta. Penebar Swadaya
Rahardjo, Pudji. 2017. Berkebun Kopi. Jakarta. Penebar Swadaya
Waziiroh, E, dkk. 2017. Proses Termal Pada Pengolahan Pangan. Malang. UB
Press.
78
LAMPIRAN 1
Tabel 1. Data Pengeringan Sampel 1
Suhu (oC) Kelembaban (%)
Waktu Massa
Pukul Udara Udara
(Jam) bahan bahan lingkungan Lingkungan
pengering pengering
0 18.00 (6-7-2018) 150 34.6 24.3 40.1 72 71
1 19:00 142 40.5 24.2 44.2 70 72
2 20:00 133 50.4 25.1 45.7 61 70
3 21:00 125 48.9 26.2 47.2 55 63
4 22:00 118 44.8 25.4 42.4 59 65
5 23:00 112 42.1 27.2 48.4 64 64
6 0:00 108 40.9 27.1 50.9 63 62
7 01.00 (7-7-2018) 106 43.4 25.8 53.3 67 66
8 2:00 102 49.8 25.3 57.7 67 68
9 3:00 99 53.1 25.7 65.4 68 69
10 4:00 95 77.3 24.3 67 68 71
11 5:00 91 72.5 25.3 69.8 67 68
12 6:00 88 78.2 26.8 68.9 70 71
13 7:00 84 83.7 27.5 72.6 65 65
14 8:00 79 79.9 30.2 76.4 61 61
15 9:00 76 85.4 29.5 75.8 60 60
16 10:00 74 78.4 35.5 73.1 44 44
17 11:00 72 71.5 31.2 77.2 44 42
18 12:00 71 70.9 28.7 74.4 62 61
19 13:00 67 76.4 29.7 78.6 58 59
22 16:00 65 77.5 28.3 72.8 65 67
25 19:00 62 74.8 27.1 69.5 66 66
28 22:00 60 64.6 25.4 64.4 72 70
31 01.00 (8-7-2018) 58 60.1 24.5 50.5 73 71
34 4:00 57 63.7 25.2 53.1 68 67
37 7:00 57 58.4 27.2 52.1 63 62
40 10:00 56 56.9 27.3 46.2 61 62
41 11:00 56 56.3 27.8 48.2 54 57
79
Waktu Massa
Pukul Udara Udara
pengering pengering
0 18.00 (6-7-2018) 150 34.6 24.3 40.1 72 71
1 19:00 140 42.1 24.2 44.2 70 72
2 20:00 132 50.4 25.1 45.7 61 70
3 21:00 125 47.2 26.2 47.2 55 63
4 22:00 120 46.4 25.4 42.4 59 65
5 23:00 115 43.7 27.2 48.4 64 64
6 0:00 112 42 27.1 50.9 63 62
7 01.00 (7-7-2018) 110 46.1 25.8 53.3 67 66
8 2:00 107 52.4 25.3 57.7 67 68
9 3:00 104 56.3 25.7 65.4 68 69
10 4:00 98 74.5 24.3 67 68 71
11 5:00 95 69.2 25.3 69.8 67 68
12 6:00 90 78.9 26.8 68.9 70 71
13 7:00 88 75.5 27.5 72.6 65 65
14 8:00 80 83 30.2 76.4 61 61
15 9:00 74 78.9 29.5 75.8 60 60
16 10:00 73 71.1 35.5 73.1 44 44
17 11:00 72 72.6 31.2 77.2 44 42
18 12:00 69 73.5 28.7 74.4 62 61
19 13:00 67 77.6 29.7 78.6 58 59
22 16:00 66 72.3 28.3 72.8 65 67
25 19:00 64 65.7 27.1 69.5 66 66
28 22:00 64 58.9 25.4 64.4 72 70
31 01.00 (8-7-2018) 62 60.8 24.5 50.5 73 71
34 4:00 58 61.4 25.2 53.1 68 67
37 7:00 57 55.7 27.2 52.1 63 62
40 10:00 55 57.3 27.3 46.2 61 62
41 11:00 55 53.6 27.8 48.2 54 57
80
Waktu Massa
Pukul Udara Udara
pengering pengering
0 18.00 (6-7-2018) 150 34.6 24.3 40.1 72 71
1 19:00 146 33.4 24.2 44.2 70 72
2 20:00 138 49.1 25.1 45.7 61 70
3 21:00 133 46.8 26.2 47.2 55 63
4 22:00 126 47.2 25.4 42.4 59 65
5 23:00 122 45.2 27.2 48.4 64 64
6 0:00 118 46.2 27.1 50.9 63 62
7 01.00 (7-7-2018) 115 42.5 25.8 53.3 67 66
8 2:00 114 48.3 25.3 57.7 67 68
9 3:00 110 55.7 25.7 65.4 68 69
10 4:00 103 78.2 24.3 67 68 71
11 5:00 100 70.8 25.3 69.8 67 68
12 6:00 94 79.8 26.8 68.9 70 71
13 7:00 90 77.1 27.5 72.6 65 65
14 8:00 83 84.4 30.2 76.4 61 61
15 9:00 82 80.8 29.5 75.8 60 60
16 10:00 80 73.1 35.5 73.1 44 44
17 11:00 77 73.1 31.2 77.2 44 42
18 12:00 75 74.2 28.7 74.4 62 61
19 13:00 69 78.1 29.7 78.6 58 59
22 16:00 66 74.5 28.3 72.8 65 67
25 19:00 64 71.2 27.1 69.5 66 66
28 22:00 63 67.1 25.4 64.4 72 70
31 01.00 (8-7-2018) 59 63.4 24.5 50.5 73 71
34 4:00 57 64.7 25.2 53.1 68 67
37 7:00 56 60 27.2 52.1 63 62
40 10:00 55 56.7 27.3 46.2 61 62
41 11:00 55 56.4 27.8 48.2 54 57
81
LAMPIRAN 2
Tabel 4. Data Perhitungan Laju Pengeringan Menurun dan KA prediksi Sampel 1
Massa Kadar Kadar LN (Mt- KA
Susut Massa air
padatan Air air dM/dt Me)/(Mo-Prediksi
bobot (gr) (gr)
(gr) (%wb) (%db) Me) (%db)
0 100.17 49.83 66.78 201.02 0 0 201.02
8 92.17 49.83 64.908 184.97 16.05 -0.0889 179.02
9 83.17 49.83 62.534 166.91 18.06 -0.1995 159.59
8 75.17 49.83 60.136 150.85 16.05 -0.3092 142.42
7 68.17 49.83 57.771 136.81 14.05 -0.4162 127.26
6 62.17 49.83 55.509 124.76 12.04 -0.5179 113.86
4 58.17 49.83 53.861 116.74 8.027 -0.5921 102.03
2 56.17 49.83 52.991 112.72 4.014 -0.6313 91.572
4 52.17 49.83 51.147 104.7 8.027 -0.7147 82.337
3 49.17 49.83 49.667 98.675 6.02 -0.7821 74.179
4 45.17 49.83 47.547 90.648 8.027 -0.8797 66.972
4 41.17 49.83 45.242 82.621 8.027 -0.9879 60.606
3 38.17 49.83 43.375 76.6 6.02 -1.0776 54.982
4 34.17 49.83 40.679 68.573 8.027 -1.2111 50.014
5 29.17 49.83 36.924 58.539 10.03 -1.4078 45.625
3 26.17 49.83 34.434 52.519 6.02 -1.5476 41.748
2 24.17 49.83 32.662 48.505 4.014 -1.6529 38.324
2 22.17 49.83 30.792 44.491 4.014 -1.7707 35.298
1 21.17 49.83 29.817 42.484 2.007 -1.8352 32.626
4 17.17 49.83 25.627 34.457 8.027 -2.1454 30.265
2 15.17 49.83 23.338 30.444 4.014 -2.3461 24.71
3 12.17 49.83 19.629 24.423 6.02 -2.7515 20.88
2 10.17 49.83 16.95 20.409 1.338 -3.157 18.24
2 8.17 49.83 14.086 16.396 1.338 -3.8501 16.42
1 7.17 49.83 12.579 14.389 0.669 -4.5433 15.166
0 7.17 49.83 12.579 14.389 0 -4.5433 14.301
1 6.17 49.83 11.018 12.382 0.669 #NUM! 13.705
0 6.17 49.83 11.018 12.382 0 #NUM! 13.551
82
Susut Massa air
padatan Air air dM/dt Me)/(Mo- Prediksi
bobot (gr) (gr)
(gr) (%wb) (%db) Me) (%db)
0 100.17 49.83 66.78 201 0 0 201
10 90.17 49.83 64.41 181 20.07 -0.111 181.8
8 82.17 49.83 62.25 164.9 16.05 -0.21 164.6
7 75.17 49.83 60.14 150.9 14.05 -0.305 149.1
5 70.17 49.83 58.48 140.8 10.03 -0.379 135.1
5 65.17 49.83 56.67 130.8 10.03 -0.46 122.6
3 62.17 49.83 55.51 124.8 6.02 -0.511 111.3
2 60.17 49.83 54.7 120.8 4.014 -0.547 101.2
3 57.17 49.83 53.43 114.7 6.02 -0.603 92.02
3 54.17 49.83 52.09 108.7 6.02 -0.662 83.81
6 48.17 49.83 49.15 96.67 12.04 -0.793 76.43
3 45.17 49.83 47.55 90.65 6.02 -0.865 69.78
5 40.17 49.83 44.63 80.61 10.03 -0.999 63.81
2 38.17 49.83 43.38 76.6 4.014 -1.057 58.43
8 30.17 49.83 37.71 60.55 16.05 -1.335 53.6
6 24.17 49.83 32.66 48.5 12.04 -1.609 49.25
1 23.17 49.83 31.74 46.5 2.007 -1.664 45.34
1 22.17 49.83 30.79 44.49 2.007 -1.721 41.83
3 19.17 49.83 27.78 38.47 6.02 -1.915 38.66
2 17.17 49.83 25.63 34.46 4.014 -2.069 35.82
1 16.17 49.83 24.5 32.45 2.007 -2.156 28.89
2 14.17 49.83 22.14 28.44 4.014 -2.357 23.84
0 14.17 49.83 22.14 28.44 0 -2.357 20.18
2 12.17 49.83 19.63 24.42 1.338 -2.608 17.51
4 8.17 49.83 14.09 16.4 2.676 -3.455 15.56
1 7.17 49.83 12.58 14.39 0.669 -3.861 14.15
2 5.17 49.83 9.4 10.38 1.338 #NUM! 13.12
0 5.17 49.83 9.4 10.38 0 #NUM! 12.85
83
Susut Massa air
padatan Air air dM/dt Me)/(Mo- Prediksi
bobot (gr) (gr)
(gr) (%wb) (%db) Me) (%db)
0 100.17 49.83 66.78 201 0 0 201.02
4 96.17 49.83 65.87 193 8.027 -0.043 181.68
8 88.17 49.83 63.89 176.9 16.05 -0.135 164.29
5 83.17 49.83 62.53 166.9 10.03 -0.197 148.68
7 76.17 49.83 60.45 152.9 14.05 -0.291 134.64
4 72.17 49.83 59.16 144.8 8.027 -0.349 122.03
4 68.17 49.83 57.77 136.8 8.027 -0.411 110.7
3 65.17 49.83 56.67 130.8 6.02 -0.46 100.52
1 64.17 49.83 56.29 128.8 2.007 -0.476 91.374
4 60.17 49.83 54.7 120.8 8.027 -0.547 83.154
7 53.17 49.83 51.62 106.7 14.05 -0.683 75.769
3 50.17 49.83 50.17 100.7 6.02 -0.747 69.133
6 44.17 49.83 46.99 88.64 12.04 -0.89 63.171
4 40.17 49.83 44.63 80.61 8.027 -0.999 57.814
7 33.17 49.83 39.96 66.57 14.05 -1.222 53
1 32.17 49.83 39.23 64.56 2.007 -1.258 48.675
2 30.17 49.83 37.71 60.55 4.014 -1.335 44.788
3 27.17 49.83 35.29 54.53 6.02 -1.463 41.296
2 25.17 49.83 33.56 50.51 4.014 -1.558 38.158
6 19.17 49.83 27.78 38.47 12.04 -1.915 35.339
3 16.17 49.83 24.5 32.45 6.02 -2.156 28.485
2 14.17 49.83 22.14 28.44 4.014 -2.357 23.512
1 13.17 49.83 20.9 26.43 0.669 -2.474 19.905
4 9.17 49.83 15.54 18.4 2.676 -3.168 17.288
2 7.17 49.83 12.58 14.39 1.338 -3.861 15.39
1 6.17 49.83 11.02 12.38 0.669 -4.554 14.013
1 5.17 49.83 9.4 10.38 0.669 #NUM! 13.014
0 5.17 49.83 9.4 10.38 0 #NUM! 12.747
84
LAMPIRAN 3
0
-0.5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 22 25 28 31 34 37
-1
Ln(Mt-Me)/(Mo-Me)
-1.5
-2
-2.5 y = -0.1247x
-3
-3.5
-4
-4.5
-5
Waktu (jam)
Gambar 1. Grafik Penentuan Konstanta Laju Menurun Sampel 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 22 28 34
-1
LN(Mt-Me)/(Mo-Me)
-2 y = -0.106x
-3
-4
-5
Waktu (Jam)

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 22 28 34
-1
LN(Mt-Me)/(Mo-Me)
-2 y = -0.107x
-3
-4
-5
Waktu (Jam)
85
Lampiran 4
Tabel 7. Data Penggunaan Bahan Bakar Pada Proses Pengeringan Ulangan 1-3
Massa biji Bahan Massa jenis
Massa biji kopi Bahan
Tanggal kopi basah bakar bahan bakar
kering (Kg) bakar (kg)
(Kg) (m3) (Kg/m3)
6-8 Juli 2018 8647 2161 10 6250 625
10-12 Juli 2018 7821 1955 10 6250 625
2-4 Juli 2018 12091 3822 13 8125 625
Lampiran 5
Tabel 8. Data Perhitungan HUF (Heat Utilisation Factor) dan COP (Coefficient Of
Performance) Ulangan 1-3
Suhu Lingkungan (oC) Suhu inlet (oC) Suhu outlet (oC)
Waktu
(Jam) 6-8 Juli 10-12 Juli 2-4 Juli 6-8 Juli 10-12 Juli 2-4 Juli 6-8 Juli 10-12 Juli 2-4 Juli
2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018
0 26.7 26.1 24.3 41.7 39.9 40.1 45.9 43.8 48.2
1 27.8 26.8 24.2 42.9 40.2 44.2 45.9 43.8 48.2
2 26.2 26.2 25.1 49.4 48.7 45.7 45.9 43.8 48.2
3 22.5 22.5 26.2 42.2 44.2 47.2 45.9 43.8 48.2
4 25.4 25.4 25.4 42.4 42.4 42.4 45.9 43.8 48.2
5 27.2 26.4 27.2 43.5 43.5 48.4 45.9 43.8 48.2
6 27.1 25.7 27.1 46.9 46.9 50.9 45.9 43.8 48.2
7 26 24.2 25.8 53.3 53.3 53.3 45.9 43.8 48.2
8 25.3 25.3 25.3 59.7 59.7 57.7 45.9 43.8 48.2
9 24.5 24.5 25.7 65.4 65.4 65.4 45.9 43.8 48.2
10 24.3 26.2 24.3 67 68.7 67 45.9 43.8 48.2
11 25.4 25.4 25.3 71.8 69.4 69.8 45.9 43.8 48.2
12 26.2 27.2 26.8 72.8 72.8 68.9 45.9 43.8 48.2
13 27.5 27.1 27.5 72.6 73.5 72.6 45.9 43.8 48.2
14 28.4 25.8 30.2 76.4 76.4 76.4 45.9 43.8 48.2
15 29.5 25.3 29.5 78.9 78.9 75.8 45.9 43.8 48.2
16 35.5 33.1 35.5 73.1 74.7 73.1 45.9 43.8 48.2
17 39.2 30 31.2 72.1 74 77.2 45.9 43.8 48.2
18 28.7 28.7 28.7 74.4 73.8 74.4 45.9 43.8 48.2
19 29.7 31.2 29.7 78.6 77.2 78.6 45.9 43.8 48.2
86
22 28.3 28.7 28.3 72.8 74.3 72.8 45.9 43.8 48.2
25 27.1 29.7 27.1 71.5 71.5 69.5 45.9 43.8 48.2
28 25.4 28.3 25.4 70.9 70.9 64.4 45.9 43.8 48.2
31 24.5 27.1 24.5 48.9 62.2 50.5 45.9 43.8 48.2
34 23.4 25.4 25.2 53.1 56.4 53.1 45.9 43.8 48.2
37 26.4 24.5 27.2 52.1 52.1 52.1 45.9 43.8 48.2
40 28.2 28.2 27.3 44.4 47.2 46.2 45.9 43.8 48.2
41 29.1 28.1 27.8 45.9 43.8 48.2 45.9 43.8 48.2
Rerata 27.3 26.9 27.1 60.2 60.8 60.2 45.9 43.8 48.2
87

Pascapanen Kopi Di Pabrik Kopi Banaran, PT Perkebunan Nusantara Ix Semarang, Jawa Tengah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pascapanen Kopi Di Pabrik Kopi Banaran, PT Perkebunan Nusantara Ix Semarang, Jawa Tengah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pascapanen Kopi Di Pabrik Kopi Banaran, PT Perkebunan Nusantara Ix Semarang, Jawa Tengah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PASCAPANEN KOPI DI PABRIK KOPI BANARAN, PT PERKEBUNAN

TAZKIA NURUL FAUZIAH

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

PASCAPANEN KOPI DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA IX

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

Yogyakarta, 25 Januari 2019

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. ii

Gambar 9.1. Hubungan Kadar Air (%db) terhadap waktu ................................... 70

2.1 Sejarah Umum Perusahaan

2.2 Visi dan Misi

2.3 Tujuan Pendirian Perusahaan

2.4 Lokasi perusahaan

2.5 Lokasi Kebun

2.7 Denah Perusahaan

3.1 Struktur dan Sistem organisasi

Gambar 3.1. Struktur organisasi perusahaan

(Sumber: Bagian Administrasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran,

Tabel 3.2. Jam Kerja Perusahaan

Hari Kerja Senin – Sabtu

Hari Libur Minggu dan hari libur nasional

(Sumber: Bagian Administrasi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran,

3.5 Bangunan dan lingkungan perusahaan

No. Bangunan Fungsi Kondisi Letak

Gambar 4.1. Diagram alir Proses Pengolahan Kopi

Gambar 4.2. Penerimaan Buah Kopi

Gambar 4.3 Bak Penerimaan

4.3.2 Penentuan kopi terserang hama

Gambar 4.5. Bak syphon

Gambar 4.6. Raung pulper

Gambar 4.7. Bak penuntasan

Gambar 4.8. Batch dryer I Gambar 4.9. Batch dryer II

4.1.2 Proses pengeringan mekanis

Gambar 4.12. Rotary dryer

5. Pengangkutan dan Pendinginan

Gambar 4.14. Alat pengangkut

Gambar 4.15. Conveyor

Gambar 4.16. Lantai bordes di lantai atas mesin huller

Gambar 4.21. Mesin ayakan guncang

Gambar 4.22. Mesin ayakan putar

Gambar 4.23. bucket elevator

Gambar 4.26 Lantai Penjemuran

5.1 Mesin dan Peralatan Penerimaan Bahan Baku

Gambar 5.1. Sketsa Bak penerimaan

Gambar 5.2. Sketsa Bak Syphon Tampak Samping

Gambar 5.3. Bak rambangan

Gambar 5.4. Sketsa mesin pulper

Gambar 5.5. Sketsa batch dryer

Gambar 5.6. Sketsa Rotary dryer

Gambar 5.7. Cera tester

Gambar 5.8. Sketsa mesin huller

Gambar 5.9. Sketsa ayakan guncang

Gambar 5.10. Sketsa ayakan putar

Gambar 5.11. Bucket elevator

5.6 Mesin dan Peralatan Penggudangan

Gambar 5.12. karung biji kopi

Gambar 5.13. Timbangan duduk

Gambar 5.14 Hand truck