Bit Pengeboran

Ketika berbicara tentang pemboran sumur minyak, penting untuk mengetahui seberapa baik
mata bor tergantung pada beberapa faktor, seperti kondisi mata bor, bobot yang diterapkan
padanya, dan kecepatan putarannya. Yang juga penting untuk kinerja mata bor adalah
keefektifan fluida pengeboran dalam membersihkan potongan, yang dihasilkan oleh mata bor
dari dasar.

Pengeboran sumur minyak bertujuan untuk: i) membuat lubang secepat mungkin dengan
memilih mata bor yang menghasilkan tingkat penetrasi yang baik. ii) menjalankan mata bor
dengan umur kerja yang panjang untuk mengurangi waktu perjalanan. iii) menggunakan mata
bor yang mengebor lubang ukuran penuh atau ukuran penuh selama mereka berada di bagian
bawah.

Pilihan mata bor tergantung pada beberapa faktor. Salah satunya adalah jenis formasi minyak
yang akan dibor, baik itu keras, lunak, keras sedang atau lunak sedang. Faktor kedua adalah
biaya bit. Mendapatkan rekaman setinggi mungkin dari bit mengurangi biaya bit dan
meminimalkan jumlah perjalanan yang diperlukan untuk perubahan bit. Namun, harus
dinyatakan bahwa terus menggunakan sedikit yang masih mengebor tetapi perlahan-lahan
adalah ekonomi palsu.

Di bagian lubang yang lebih dangkal hanya satu atau dua bit yang diperlukan sebelum pipa
ditarik untuk logging atau running casing dan seringkali satu mata bor cukup untuk membuat
lubang di mana konduktor akan dipasang. Karena formasi di dekat permukaan biasanya sangat
lunak, satu bit mungkin cukup untuk beberapa sumur. Tetapi di bagian yang lebih dalam atau
lubang, beberapa bit sering harus dibor sebelum kedalaman casing tercapai.

Adalah normal bahwa mata bor yang digunakan untuk mengebor semen yang tertinggal di
selubung juga digunakan untuk mengebor formasi, meskipun dalam beberapa kasus mata bor
terpisah dijalankan untuk mengebor semen dan setelah itu diganti dengan yang lebih cocok
untuk formasi yang diharapkan lebih dalam. turun.

Formasi oli sangat bervariasi dalam kekerasan dan abrasi dan memiliki efek yang cukup besar
pada kinerja mata bor. Jika tidak ada perbedaan dalam formasi batuan, hanya diperlukan satu
jenis bit yang memerlukan berat bit standar, kecepatan putar, dan tekanan pompa untuk
mengebor pada kecepatan maksimum.

Sayangnya, situasi seperti itu tidak ada dan beberapa mata bor diperlukan untuk mengganti
lapisan bahan lunak, batuan keras reservoir minyak dan bagian abrasif. Mengubah bit setiap
kali formasi berubah, bagaimanapun, tidak praktis. Oleh karena itu, kompromi harus dibuat dan
bit yang berkinerja cukup baik di semua kondisi dipilih. Pilihan mata bor untuk sumur di
lapangan di mana formasi sudah dikenal jelas lebih mudah daripada kucing liar.

Drilling Bits umumnya dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori; i) bit roller. ii) tarik bit. Berikut
ini adalah deskripsi keduanya.

Bit Kerucut Rol

Elemen pemotongan bit kerucut rol disusun pada struktur "kerucut" yang dipasang pada badan
mata bor. Biasanya tiga kerucut digunakan dan gigi (pemotong) dapat berupa karbida tungsten
yang dimasukkan ke dalam lubang yang telah dibor sebelumnya ke dalam cangkang kerucut
baja atau gigi baja yang dibentuk dengan menggiling langsung pada cangkang kerucut saat
dibuat. Panjang, jarak, bentuk, dan material gigi disesuaikan untuk mengebor batuan tertentu.
Jenis sisipan yang digunakan sebagai gigi pada bit roller-cone.

IADC telah mengembangkan kode klasifikasi standar yang digunakan untuk mengklasifikasikan
mata bor yang dibuat oleh pabrikan berbeda sesuai dengan kekerasan batuan yang dirancang
untuk dibor termasuk fitur desain tertentu dari mata bor tersebut. Setiap kerucut bit roller berisi
sistem bantalan dan pelumasan. Dalam beberapa kasus lumpur bor digunakan sebagai
pelumas (bantalan terbuka) dan dalam kasus lain pelumas khusus dikurung di dalam wadah
(bantalan tertutup). Sistem bantalan kera digunakan hampir secara eksklusif dengan bantalan
rol. Sistem bantalan bersegel dapat digunakan dengan bantalan rol atau jurnal.

Proses pemotongan batuan dari bit roller cone dapat dilakukan dengan mengukur (menggali
dan menyekop) dalam formasi lunak atau dengan memahat dalam formasi keras. Sistem
penghilangan stek hidrolik digabungkan di setiap bit untuk menghilangkan stek dari sekitar gigi.
Biasanya, nosel ditempatkan di antara setiap kerucut untuk mengarahkan lumpur di dasar
lubang dan pemotong. Nozel ini biasanya terletak pada ketinggian yang kira-kira sama dengan
puncak kerucut, tetapi dalam beberapa kasus diperpanjang ke arah lengan tempat pemotong
menyentuh batu.
Cairan pengeboran dipompa melalui nozel dengan kecepatan yang relatif tinggi untuk
menghilangkan potongan yang dibor. Bit pemotong bergulir tiga kerucut sejauh ini merupakan
jenis bit paling umum yang saat ini digunakan dalam operasi pengeboran putar. Jenis mata bor
umum ini tersedia dengan berbagai macam desain gigi dan jenis bantalan, sehingga cocok
untuk berbagai karakteristik formasi. Ketiga kerucut berputar pada porosnya saat bit diputar di
bagian bawah. Bentuk gigi bit juga memiliki efek besar pada aksi pengeboran mata pemotong
bergulir. Gigi baja yang panjang dan berjarak lebar digunakan untuk mengebor formasi lunak.
Saat jenis batuan semakin keras, panjang gigi dan offset kerucut harus dikurangi untuk
mencegah kerusakan gigi; tindakan pengeboran sedikit dengan offset kerucut nol pada
dasarnya adalah tindakan penghancuran. Gigi yang lebih kecil juga memungkinkan lebih
banyak ruang untuk konstruksi bantalan yang lebih kuat.

Persyaratan metalurgi dari gigi mata bor juga bergantung pada karakteristik formasi. Dua jenis
utama yang digunakan adalah:

(1) pemotong gigi giling.

(2) pemotong sisipan tungsten karbida. Pemotong gigi giling diproduksi oleh.

penggilingan gigi dari kerucut baja sementara bit sisipan tungsten karbida dibuat dengan
menekan silinder tungsten karbida ke dalam lubang mesin yang akurat di kerucut. Bit gigi giling
yang dirancang untuk formasi lunak biasanya dihadapkan pada bahan tahan aus, seperti
tungsten karbida, di satu sisi gigi. Bit gigi giling yang dirancang untuk mengebor formasi yang
lebih keras biasanya dikeraskan dengan proses khusus dan perlakuan panas pada pemotong
selama pembuatan. Gigi tungsten karbida yang dirancang untuk mengebor formasi lunak
memiliki panjang dan ujung berbentuk pahat. Bit pemotong bergulir dengan rakitan bantalan
paling canggih adalah bit bantalan jurnal. Dalam jenis bit ini, bantalan rol dihilangkan dan
kerucut berputar dalam kontak dengan pin bantalan jurnal. Bantalan jenis ini memiliki
keuntungan untuk sangat meningkatkan bidang kontak yang melaluinya berat pada bit
ditransmisikan ke kerucut.

Drag Bit

Ada dua tipe umum dari drag bit yang umum digunakan. Yang tertua adalah bit matriks berlian
alami di mana berlian kelas industri dibuat menjadi kepala bit yang dibuat dengan teknik
metalurgi serbuk.
Ukuran, bentuk, kuantitas, kualitas, dan eksposur berlian disesuaikan untuk memberikan
performa terbaik untuk formasi tertentu. Setiap bit pengeboran dirancang dan diproduksi untuk
pekerjaan tertentu daripada diproduksi secara massal sebagai bit roller cone. Stek dihilangkan
oleh lumpur yang mengalir melalui serangkaian aliran air. Desain aliran air ini bertujuan untuk
memaksa cairan di sekitar masing-masing berlian. Bit matriks berlian memotong batu dengan
menggiling dan dengan demikian fungsi utama fluida adalah untuk menghantarkan panas dari
berlian. Jenis lain dari bit tarik adalah bit polikristalin berlian kompak (PDC) yang dibangun
dengan pemotong yang terdiri dari bahan berlian buatan. Pemotong biasanya jauh lebih besar
dari berlian alami dan dirancang untuk memotong batu dengan cara menggeser, mirip dengan
mesin logam. Bit PDC telah terbukti sangat berhasil dalam formasi kekuatan yang homogen
dan lembut hingga sedang. Dalam formasi di mana mereka berhasil, mereka dapat mengebor
dua hingga tiga kali lebih cepat daripada mata bor roller cone dan mungkin memiliki umur yang
sama panjangnya.

Klasifikasi Bit Pengeboran

Berbagai macam desain bit tersedia dari beberapa produsen. IADC (Asosiasi Kontraktor
Pengeboran Internasional) menyetujui sistem klasifikasi standar untuk mengidentifikasi jenis bit
serupa yang tersedia dari berbagai produsen. Sistem klasifikasi yang diadopsi adalah kode tiga
digit.

Digit pertama dalam skema klasifikasi bit bor disebut nomor seri bit. Huruf "D" mendahului digit
pertama jika bitnya adalah berlian atau bit seret PDC. Seri D1 hingga D2 dicadangkan untuk bit
berlian dan bit PDC masing-masing dalam kategori formasi lunak, sedang-lunak, sedang,
sedang-keras, dan keras. Seri D7 hingga D9 dicadangkan untuk bit inti berlian dalam kategori
formasi lunak, sedang, dan keras. Seri 1,2 dan 3 dicadangkan untuk bit gigi giling dalam
kategori formasi lunak, sedang dan keras, masing-masing. Seri 5, 6, 7 dan 8 masing-masing
untuk bit sisipan dalam kategori formasi lunak, sedang, keras, dan sangat keras. Seri 4
dicadangkan untuk penggunaan di masa mendatang dengan kategori khusus seperti bit
"universal".

Digit kedua disebut nomor tipe. Tipe 0 dicadangkan untuk bit tarik PDC. Tipe 1 sampai 4
menunjukkan sub klasifikasi kekerasan formasi dari yang paling lembut hingga yang paling
keras dalam setiap kategori. Nomor fitur diinterpretasikan secara berbeda, bergantung pada
jenis umum bit yang sedang dijelaskan. Nomor fitur ditentukan untuk bit tarik berlian dan PDC,
bit pemotongan inti tipe tarik berlian dan PDC, dan bit pemotong bergulir.

Delapan fitur bit tarik berlian dan PDC standar adalah "1", profil tipe langkah, "2", profil lancip
panjang, "3", profil lancip pendek, "4", profil nontaper, "5", motor lubang bawah tipe, "6", tipe
sidetrack, "7", tipe dasar oli, dan "8", tipe coreejector. Fitur yang tersisa, 9, dicadangkan untuk
fitur khusus yang dipilih oleh pabrikan bit.

Ada dua nomor fitur standar untuk bit pemotongan inti tipe seret berlian dan PDC. Bit ini
digunakan untuk memulihkan panjang inti sampel formasi dari bagian tengah lubang bor. Kedua
fitur tersebut adalah "1", tipe corebarrel konvensional, dan "2", tipe face-discharge. Seperti
dalam kasus sebelumnya, fitur "9" dicadangkan untuk fitur khusus yang dipilih oleh bit.

pabrikan

Ada delapan nomor fitur standar untuk bit pemotong bergulir. Nomor fitur standar adalah "1", bit
pemotong bergulir standar (bit jet atau reguler), "2", gigi tumit berbentuk T untuk perlindungan
pengukur, "3", gigi sisipan tambahan untuk perlindungan pengukur, "4", roller yang disegel
bantalan, "5", kombinasi dari "3" dan "4", "6", bantalan gesekan tertutup, "dan" 7 ", kombinasi
dari" 3 "dan" 6 ". Fitur yang tersisa, "8" dan "9" dicadangkan untuk fitur khusus yang dipilih oleh
pabrikan bit pengeboran. Fitur "8" sering digunakan untuk menunjukkan bit yang dirancang
untuk pengeboran terarah. Beberapa fitur desain utama dari berbagai jenis bit pemotong
bergulir mencakup beberapa fitur desain gigi dari berbagai jenis dan kelas bit. Dengan
bertambahnya jumlah kelas, kerucut offset, tinggi gigi, dan jumlah pengerasan gigi menurun
sementara jumlah gigi dan jumlah pengerasan rangka gigi meningkat. Peningkatan daya
dukung dimungkinkan untuk bit dengan nomor kelas yang lebih tinggi. Ini dimungkinkan dengan
panjang gigi bit yang lebih pendek pada nomor kelas bit yang lebih tinggi.

Evaluasi Bit Pengeboran

Penting untuk menyimpan catatan tertulis yang cermat tentang kinerja setiap bit untuk referensi
di masa mendatang. Bit akan aus karena abrasi dan guncangan saat mengebor. Pola keausan
itu penting, harus diperiksa setelah bit ditarik dan perataannya harus dicatat. Rekaman tersebut
menunjukkan umur kerja bit dan membantu pemilihan jenis bit yang dapat memberikan paling
efisien dalam formasi tertentu. Jumlah keausan pada gigi, bantalan, dan pengukur dicatat
menurut sistem pengkodean khusus.
Keausan pada Gigi

Keausan gigi dinilai seperdelapan dari tinggi gigi asli. Menggunakan huruf T untuk menunjukkan
gigi, T8 berarti gigi sudah aus sepenuhnya, dan T3 berarti 3/8 dari tinggi aslinya telah aus. Jika
sebagian besar gigi di baris mana pun patah, "BT" ditambahkan.

Keausan Bearing

Perataan bantalan bekas merupakan bagian tersulit dalam perataan bit kusam, karena kondisi
bantalan hanya dapat ditentukan dengan “sentuhan”. Keausan bantalan dinyatakan dalam
delapan dari umur bantalan yang dikeluarkan. Menggunakan huruf B untuk menunjukkan
bantalan, B8 berarti bantalan benar-benar aus, dan B6 berarti 6/8 dari perkiraan umur pakai. Bit
bantalan yang disegel, kondisi segel adalah cara yang lebih baik untuk menilai umur bantalan.
Untuk bantalan bersegel, hanya tiga kode yang digunakan; B3 berarti segel efektif, B5 berarti
segel dipertanyakan, dan B8 berarti segel gagal.

Keausan Alat Ukur

Ini dapat ditentukan dengan menggunakan alat ukur cincin dan penggaris. Ada dua metode
yang digunakan untuk mengukur keausan. Yang pertama dan paling populer, pengukur cincin
ditarik terhadap titik pengukur dari dua kerucut, dan jarak antara cincin dan kerucut ketiga
diukur. Biasanya, pengukuran ini digunakan untuk mengetahui jumlah keausan. Namun,
tepatnya, pengukuran tersebut harus dikalikan dengan 2/3. Pada metode kedua, mata bor
dipusatkan pada cincin pengukur dan penggaris digunakan untuk mengukur jarak dari cincin ke
permukaan pemotongan terluar (permukaan pengukur). Pengukuran ini harus dikalikan dengan
dua untuk menghasilkan diameter yang hilang dan, dengan demikian, jumlah total keausan.
Menggunakan huruf G untuk gauge, G0 berarti dalam gauge, dan G5 berarti diameter bit 0,625
in. Di bawah gauge.

Referensi :

1. Peralatan dan Operasi Pengeboran.

2. Operasi Pengeboran