382 3312 1 PB
382 3312 1 PB
382 3312 1 PB
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
Abstrak
Undercarriage adalah bagian bawah dari sebuah Excavator yang berfungsi untuk menahan beban,
mengarahkan, dan sebagai pendukung unit. Untuk menjaga sistem undercarriage dapat berfungsi dengan baik
selama proses operasionalnya, maka perlu dilakukan perawatan yang terjadwal dengan baik. Berdasarkan hasil
survei lapangan penulis menemukan beberapa permasalahan pada sistem Undercarriage Excavator yaitu:
terjadi kerusakan pada komponen undercarriage di saat unit sedang dalam masa operasi. Penyebab sering
terjadi kerusakan pada komponen undercarriage disebabkan karena dipaksakan pada pengerjaan yang telah
ditargetkan tanpa mempedulikan komponen yang mulai kritis sehingga komponen undercarriage tersebut rusak
tanpa diketahui operator. Metode yang digunakan untuk menganalisa kerusakan pada undercarriage adalah
metode FMEA. Dari hasil analisa tabel FMEA yang didapat berdasarkan nilai RPN tertinggi yaitu komponen
Carrier Roller dengan RPN 504 dan komponen Track Shoe dengan nilai RPN yang paling rendah yaitu 252.
Rekomendasi perawatan pada komponen undercarriage yaitu Preventive Maintenance setiap 50 jam, 500 jam,
2500 jam, 4000 jam dan 8000 jam operasi meliputi kegiatan yaitu: cek kekencangan baut, pengukuran
komponen, pelumasan, pergantian komponen, cek kekencangan track dan membersihkan semua komponen
setelah alat berhenti beroperasi.
32
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
roller, Sprocket, Idler, Track link (Bushing dan Undercarriage Excavator yang rusak, memahami
Link), Track shoe, yang di sebabkan karena penyebab dari kerusakannya dan mewawancarai
kondisi lahan yang tidak sesuai dengan standar dengan mekanik yang bersangkutan.
yang di gunakan komponen tersebut. Untuk
menganalisa kerusakan tersebut penulis 2.4 Diagram Alir Perencanaan
menggunakan metode Failure Mode and Effect Perawatan
Analysis (FMEA).[2] Diagram alir perencanaan perawatan dapat
dilihat pada Gambar 2.2 berikut.
2 Metode Penelitian
2.1 Tempat dan Waktu
33
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
Tabel 3.1 Analisa Waktu Kerusakan pada Tahun 2014
34
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
Berdasarkan tabel 4.1 s.d. 4.3, maka 3.1 Penjabaran Analisa Waktu
dapat dilihat banyaknya Downtime yang dialami Kerusakan
oleh perusahaan 3 tahun terakhir. Downtime
yang terjadi pada tahun 2014 yaitu 102378 Setelah membuat tabel dan
menit, tahun 2015 meningkat menjadi 107076 menggambarkan grafik analisa waktu kerusakan
menit dan pada tahun 2016 terjadi peningkatan berdasarkan data downtime dan availability pada
Downtime dengan jumlah 144339 menit. tahun 2014 s/d 2016. Maka dapat di jabarkan
Peningkatan Downtime pada tahun 2016 kembali tabel dan grafik waktu kerusakan
disebabkan karena lama order barang dan berdasarkan perhitungan rata-rata seperti pada
pekerjaan Shutdown yang banyak. Tabel 4.4 dan Gambar 4.12 dibawah ini [5] :
D (menit)
A(%)
Gambar 3.1 Grafik waktu kerusakan rata-rata tahun 2014 s.d. 2016
35
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
36
Jurnal Mesin
Terapan
Sains No.1
Vol.1 Agustus 2017
e-ISSN 2597-9140
4 Kesimpulan Drink Pt Coca-Cola Bottling Indonesia
Dari hasil analisa kerusakan komponen Central Java. Jurnal Teknik Industri Vol.2
undercarriage excavator EX200 dengan no.1. Program Studi Teknik Industri –
menggunakan metode failure mode and effect Universitas Diponegoro. Semarang.
analysis (FMEA) dapat diuraikan sebagai http://ejournal.undip.ac.id
berikut: [5] Jati, Hidayah. 2011. Peningkatan
1. Tidak ada pelumasan pada sistem Komponen Undercarriage Alat Berat,
Undercarriage sehingga mudah terjadi Skripsi Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin
keausan pada komponen Undercarriage yang Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
disebabkan oleh gesekan pada permukaan
komponen sehingga pada permukaan
komponen semakin hari semakin berkurang
batas pemakaiannya.
2. Berdasarkan hasil dari FMEA Wrokshet
maka di dapat perbandingan nilai RPN dan di
golongkan menggunakan diagram pareto
bahwa komponen Sprocket menjadi
komponen yang paling kritis yang paling
sering mengalami kegagalan dengan RPN
tertinggi yaitu 504.
3. Adapun rekomendasi perawatan pada
komponen undercarriage yaitu preventive
maintenance setiap 50 jam, 500 jam, 2500
jam, 4000 jam dan 8000 jam operasi meliputi
kegiatan yaitu: Cek kekencangan baut,
pengukuran komponen, pelumasan,
pergantian komponen, cek kekencangan track
dan membersihkan semua komponen setelah
alat berhenti beroperasi.
5 Saran
Adapun saran yang dapat penulis ajukan
pada penulisan skripsi ini yaitu:
1. Pada pembahasan ini, analisa yang penulis
lakukan lebih memfokuskan berdasarkan data
kerusakan yang penulis dapatkan pada PT
Takabeya Perkasa Group, maka untuk analisa
selanjutnya lebih memfokuskan dari segi
design dan berdasarkan potensi-potensi
kegagalan komponen undercarriage.
2. Apabila penelitian ini di lanjutkan, maka
penelitian tersebut lebih memfokuskan pada
pengukuran komponen-komponen
Undercarriage.
6 Daftar Pustaka