Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 
 

ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE

EXCAVATOR HITACHI EX200 PADA PT. TAKABEYA PERKASA
GROUP DENGAN METODE FMEA
Irfan Maulana1, Akhyar Ibrahim2, Darmein2
2
Mahasiswa Prodi D-IV Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
2
Dosen Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe
Jl. Banda Aceh-Medan KM 280,3 Buketrata
Email : [email protected]

Abstrak
Undercarriage adalah bagian bawah dari sebuah Excavator yang berfungsi untuk menahan beban,
mengarahkan, dan sebagai pendukung unit. Untuk menjaga sistem undercarriage dapat berfungsi dengan baik
selama proses operasionalnya, maka perlu dilakukan perawatan yang terjadwal dengan baik. Berdasarkan hasil
survei lapangan penulis menemukan beberapa permasalahan pada sistem Undercarriage Excavator yaitu:
terjadi kerusakan pada komponen undercarriage di saat unit sedang dalam masa operasi. Penyebab sering
terjadi kerusakan pada komponen undercarriage disebabkan karena dipaksakan pada pengerjaan yang telah
ditargetkan tanpa mempedulikan komponen yang mulai kritis sehingga komponen undercarriage tersebut rusak
tanpa diketahui operator. Metode yang digunakan untuk menganalisa kerusakan pada undercarriage adalah
metode FMEA. Dari hasil analisa tabel FMEA yang didapat berdasarkan nilai RPN tertinggi yaitu komponen
Carrier Roller dengan RPN 504 dan komponen Track Shoe dengan nilai RPN yang paling rendah yaitu 252.
Rekomendasi perawatan pada komponen undercarriage yaitu Preventive Maintenance setiap 50 jam, 500 jam,
2500 jam, 4000 jam dan 8000 jam operasi meliputi kegiatan yaitu: cek kekencangan baut, pengukuran
komponen, pelumasan, pergantian komponen, cek kekencangan track dan membersihkan semua komponen
setelah alat berhenti beroperasi.

Kata kunci: Undercarriage, Excavator Hitachi EX200, FMEA, Preventive Maintenance

1. Pendahuluan onalnya, sehingga apabila komponen tersebut

1.1 Latar Belakang mengalami kerusakan maka suatu pekerjaan yang
Dalam dunia pertambangan, alat berat dilakukan tidak akan siap tepat waktu, yang akan
barangkali sudah bukan hal yang asing lagi untuk menyebabkan kerugian besar pada perusahaan
didengar dan dilihat. Alat-alat ini digunakan tersebut. Oleh sebab itu, tidak bisa dipungkiri
untuk menunjang proses pertambangan mulai perlunya suatu perencanaan kegiatan perawatan
dari pembukaan tambang, pembuatan jalan, komponen untuk memaksimalkan sumber daya
penggalian serta pengakutan bahan tambang yang ada. Keuntungaan yang akan diperoleh
menuju ke proses berikutnya. Jenis alat berat ini perusahaan dengan lancarnya kegiatan produksi
pun bermacam-macam disesuaikan dengan akan lebih besar.
aplikasinya, seperti untuk pengangkutan,
penggalian dan sebagainya. Akan tetapi, 1.2 Tujuan Penulisan
meskipun alat berat ini kebanyakan lebih dikenal Adapun tujuan penulisan dari penelitian ini
di dunia pertambangan, namun sejatinya tidak adalah:
hanya dunia tambang yang menggunakannya. a. Mengetahui penyebab terjadinya kerusakan.
Konstruksi, forestry, landscaping dan beberapa b. Melakukan Tindakan setelah mengetahui
aplikasi lain juga turut menggunakan alat-alat penyebab kerusakan.
berat ini dalam kinerjanya sehari-hari[1] . c. Membuat rekomendasi sistem perawatan yang
Salah satu jenis alat berat yang banyak sesuai.
digunakan dalam kegiatan ini adalah Excavator.
Alat berat yang lebih dikenal dengan 1.3 Batasan Masalah
nama backhoe ini lebih dikenal sebagai mesin Karena masalah perawatan komponen
penggali yang biasanya digunakan untuk excavator sangat luas ruang lingkupnya, maka
mengeruk bahan tambang, misalnya batu penulis hanya akan membahas penyebab
bara. Excavator memiliki berbagai komponen kerusakan komponen Undercarriage yang sering
penting yang mendukung kelancaran operasi- mengalami kerusakan yaitu: Track roller, Carrier

32
 
            Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 
roller, Sprocket, Idler, Track link (Bushing dan Undercarriage Excavator yang rusak, memahami
Link), Track shoe, yang di sebabkan karena penyebab dari kerusakannya dan mewawancarai
kondisi lahan yang tidak sesuai dengan standar dengan mekanik yang bersangkutan.
yang di gunakan komponen tersebut. Untuk
menganalisa kerusakan tersebut penulis 2.4 Diagram Alir Perencanaan
menggunakan metode Failure Mode and Effect Perawatan
Analysis (FMEA).[2] Diagram alir perencanaan perawatan dapat
dilihat pada Gambar 2.2 berikut.
2 Metode Penelitian
2.1 Tempat dan Waktu

Dalam penulisan ini penulis sudah

melakukan survey pada beberapa unit yang ada di
PT. Takabeya Perkasa Group yang berlokasi di
Jalan Medan- Banda Aceh Km 217, Mns. Blang
Bireuen. Dari hasil berinteraksi langsung dengan
(Mekanik senior PT. Takabeya Perkasa Group)
penulis mengetahui bahwa unit tersebut bekerja
di area perkebunan pembukaan lahan baru PT.
Takabeya Perkasa Group. Penulis melakukan
study kasus mulai tanggal 9 Januari 2017 s.d. 14
Januari 2017.

2.2 Alat-Alat yang Digunakan

Untuk Pengambilan Data pada
Undercarriage Excavator
Di bawah ini adalah nama-nama alat yang
digunakan dalam pengambilan data pada
Undercarriage Excavator adalah sebagai berikut
[3]:
1. Satu set Track Measuring Tool
2. Meter
3. Steel Measuring Gambar 2.2 Flow Chart Failure Mode
4. Multiscale and Effect Analysis
5. Adapter (FMEA)
6. Outer Caliper
3. Hasil Penelitian
7. Thickness Gauge
3.1 Hasil dan Pembahasan
8. Scale 300 mm
Berdasarkan hasil analisa data lapangan, data
9. Scale 150 mm
Maintenance Record dan hasil wawancara
10. Wear Gauge Set
dengan mekanik PT. Takabeya Perkasa Group,
11. Test Hammer
maka didapatkan waktu kerusakan dan lama
12. Pin
perbaikan. Dari data tersebut dapat dihitungkan
13. Pinch Bar
lama Downtime yang dialami. Downtime adalah
14. Binder
jumlah waktu dimana suatu Equipment tidak
15. Case
dapat beroperasi karena disebabkan adanya
16. Wire Brush
kerusakan (failure). Data kerusakan yang penulis
ambil dari data Maintenance Record 3 tahun
terakhir (2014 s.d. 2016) seperti pada lampiran 2.
Berikut waktu rata-rata perbaikan dan pergantian
komponen beserta Downtime dapat dilihat pada
2.3 Metode Pendekatan dalam Tabel 4.1 s.d. 4.3
Menyelesaikan Masalah

Adapun untuk melakukan studi kasus

dengan cara melihat langsung semua bagian

33
 
            Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 
Tabel 3.1 Analisa Waktu Kerusakan pada Tahun 2014

No Komponen D Q MTBF MTTF MTTR A(%)

(menit)
(menit) (menit) (menit)
1 Track Adjuster 13950 2 104640 10320 60 87.9%
2 Travel Device 13950 2 79200 3120 60 83.1%
3 Track Link 13980 2 98880 10560 120 87.3%
4 Track Shoe 27920 1 - 47040 80 40.8%
5 Track Roller 9304 3 44160 2720 73 80.3%
6 Carrier Roller 9309 3 30400 10240 86 77.3%
7 Front Idler 13965 2 63840 11520 90 81.6%
Jumlah 102378 15

Tabel 3.2 Analisa Waktu Kerusakan pada Tahun 2015

No Komponen D Q MTBF MTTF MTTR A(%)

(menit) (menit) (menit) (menit)
1 Track Adjuster 13950 2 79200 46800 60 89.0%
2 Travel Device 13973 2 79680 11280 105 84.8%
3 Track Link 27960 1 - 80160 120 65.3%
4 Track Shoe 13960 2 90720 30000 80 88.5%
5 Track Roller 13960 2 60960 42240 80 86.6%
6 Carrier Roller 9309 3 43680 6880 86 81.8%
7 Front Idler 13965 2 89760 720 90 84.7%
Jumlah 107077 14

Tabel 3.3 Analisa Waktu Kerusakan pada Tahun 2016

No D Q MTBF MTTF MTTR

Komponen A(%)
(menit) (menit) (menit) (menit)
1 Track Adjuster 27900 1 - 108000 60 74.2%
2 Travel Device 9320 3 45600 12960 120 84.2%
3 Track Link 13980 2 37440 73920 120 87.5%
4 Sprocket 27990 1 - 125760 150 77.8%
5 Track Shoe 27920 1 - 103680 80 73.1%
6 Track Roller 13960 2 40800 75840 80 88.1%
7 Carrier Roller 9304 3 58560 1280 73 84.6%
8 Front Idler 13965 2 78720 20160 90 85.9%
Jumlah 144339 15

34
 
            Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 
Berdasarkan tabel 4.1 s.d. 4.3, maka 3.1 Penjabaran Analisa Waktu
dapat dilihat banyaknya Downtime yang dialami Kerusakan
oleh perusahaan 3 tahun terakhir. Downtime
yang terjadi pada tahun 2014 yaitu 102378 Setelah membuat tabel dan
menit, tahun 2015 meningkat menjadi 107076 menggambarkan grafik analisa waktu kerusakan
menit dan pada tahun 2016 terjadi peningkatan berdasarkan data downtime dan availability pada
Downtime dengan jumlah 144339 menit. tahun 2014 s/d 2016. Maka dapat di jabarkan
Peningkatan Downtime pada tahun 2016 kembali tabel dan grafik waktu kerusakan
disebabkan karena lama order barang dan berdasarkan perhitungan rata-rata seperti pada
pekerjaan Shutdown yang banyak. Tabel 4.4 dan Gambar 4.12 dibawah ini [5] :

30000 27990 100%

90%
25000 83.7% 84.0% 23267 85.0% 84.1%
80.0% 77.8% 81.2% 80%
20000 18600 18640 67.5% 70%
60%
13965
15000 12414 12408 50%
9307 40%
10000 30%
5000 20%
10%
0 0%

D (menit)
A(%)

Gambar 3.1 Grafik waktu kerusakan rata-rata tahun 2014 s.d. 2016

Berdasarkan hasil grafik waktu Downtime adalah komponen Sprocket. Dengan

kerusakan rata-rata seperti pada Gambar 3.1, jumlah Downtime rata-rata 27990 dan
maka dapat di ambil kesimpulan waktu Availability rata-rata 77,8%.
kerusakan yang paling banyak mengakibatkan

35
 
            Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 

36
 
            Jurnal Mesin
    Terapan
Sains     No.1
Vol.1                                              Agustus 2017
                                                e-ISSN 2597-9140
 
4 Kesimpulan Drink Pt Coca-Cola Bottling Indonesia
Dari hasil analisa kerusakan komponen Central Java. Jurnal Teknik Industri Vol.2
undercarriage excavator EX200 dengan no.1. Program Studi Teknik Industri –
menggunakan metode failure mode and effect Universitas Diponegoro. Semarang.
analysis (FMEA) dapat diuraikan sebagai http://ejournal.undip.ac.id
berikut: [5] Jati, Hidayah. 2011. Peningkatan
1. Tidak ada pelumasan pada sistem Komponen Undercarriage Alat Berat,
Undercarriage sehingga mudah terjadi Skripsi Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin
keausan pada komponen Undercarriage yang Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
disebabkan oleh gesekan pada permukaan
komponen sehingga pada permukaan
komponen semakin hari semakin berkurang
batas pemakaiannya.
2. Berdasarkan hasil dari FMEA Wrokshet
maka di dapat perbandingan nilai RPN dan di
golongkan menggunakan diagram pareto
bahwa komponen Sprocket menjadi
komponen yang paling kritis yang paling
sering mengalami kegagalan dengan RPN
tertinggi yaitu 504.
3. Adapun rekomendasi perawatan pada
komponen undercarriage yaitu preventive
maintenance setiap 50 jam, 500 jam, 2500
jam, 4000 jam dan 8000 jam operasi meliputi
kegiatan yaitu: Cek kekencangan baut,
pengukuran komponen, pelumasan,
pergantian komponen, cek kekencangan track
dan membersihkan semua komponen setelah
alat berhenti beroperasi.

5 Saran
Adapun saran yang dapat penulis ajukan
pada penulisan skripsi ini yaitu:
1. Pada pembahasan ini, analisa yang penulis
lakukan lebih memfokuskan berdasarkan data
kerusakan yang penulis dapatkan pada PT
Takabeya Perkasa Group, maka untuk analisa
selanjutnya lebih memfokuskan dari segi
design dan berdasarkan potensi-potensi
kegagalan komponen undercarriage.
2. Apabila penelitian ini di lanjutkan, maka
penelitian tersebut lebih memfokuskan pada
pengukuran komponen-komponen
Undercarriage.

6 Daftar Pustaka

[1] Anonim. 2011. Basic mechanic Course

Final Drive & Undercarriage. PT.United
Tractors.
[2] A.K.S. Jardine. 1973. Maintenance,
Replacement, and Reliability, Sir Issac
Pitman and Sons Ltd, London.
[4] Darminto, Pujotomo dan Heppy Septiawan.
2007. Analisis Total Productive
Maintenance Pada Line 8/Carbonated Soft
37