Toyota Production System
Toyota Production System
Toyota Production System
PRODUCTION
SYSTEM
Memaksimalkan efisiensi produksi
melalui penghapusan limbah
Just – In – Time
beroperasi dengan sumber daya minimum yang diperlukan untuk memberikan
secara konsisten
apa yang dibutuhkan
hanya dalam jumlah yang diperlukan
dimana dibutuhkan
kapan dibutuhkan
Jidohka
satu per satu konfirmasi untuk mendeteksi kelainan
berhenti dan tanggapi setiap kelainan
memisahkan pekerjaan mesin dari pekerjaan manusia
memungkinkan mesin mendeteksi kelainan dan berhenti secara otomatis
Eiji Toyoda (lahir -1930) adalah mantan ketua Toyota Motors co.
Selama lebih dari 25 tahun ia duduk di kursi pengemudi
Toyota motor co.
Setelah pensiun, ia terus memegang gelar kursi kehormatan perusahaan.
Toyota di India
Sebagai perusahaan patungan antara Kirloskar grup dan Toyota Motor Perusahaan, Toyota
Kirloskar Motor Pvt Ltd (TKM). Di India TKM didirikan pada 6 Oktober, 1997. Ketuanya
adalah Mr.Ryoichi Saseki.
Introduction
Sistem produksi kendaraan perusahaan motor Toyota adalah suatu cara "Membuat sesuatu"
yang disebut sebagai "lean manufacturing system". TPS dikembangkan untuk meningkatkan
Kualitas dan Produktivitas.
Tujuan: “membuat kendaraan dipesan oleh pelanggan dicara tercepat dan paling efisien,
untuk mengirimkan kendaraan secepat mungkin".
TPS Terms:
NEMAWASHI: - Pekerjaan pendahuluan untuk melibatkan bagian / departemen lain
dalam diskusi untuk mencari masukan, informasi dan / atau dukungan untuk sebuah
proposal atau mengubah (kebijakan, dll.) yang akan memengaruhi mereka.
POKAYOKE : - biaya rendah, perangkat yang sangat andal, digunakan dalam sistem
jidoka, yang akan menghentikan proses pemesanan dalam mencegah bagian
produksi yang rusak .
YOKOTEN : - Di mana-mana. (Menanam kegiatan terkait dan / atau penanggulangan
komunikasikan secara luas dan dengan afiliasi perusahaan lainnya).
ANDON : - Jenis kontrol visual yang menampilkan kondisi kerja saat ini (kondisi,
instruksi kerja dan yaitu informasi pekerjaan yang tidak normal.) Ini adalah salah satu
pmroaginrestosol Jidoka.
GENCHI GENGUSTU : - Keluar untuk melihat masalahnya. Ini adalah keyakinan bahwa
pengalaman praktis dihargai lebih dari pengetahuan teoritis. Anda harus melihat
masalah untuk mengetahui masalahnya.
HEIJUNKA : - Pelevelan keseluruhan dalam jadwal yang bermasalah, volume dan jenis
barang yang diproduksi dalam periode waktu tertentu. Ini merupakan prasyarat
untuk JIT.
OSHIN : - Tujuan dan sarana untuk tercapainya prioritas bisnis untuk memindahkan
organisasi ke tingkat variabel kinerja yang baru dari tahun ke tahun, dikembangkan
oleh manajemen eksekutif.
JIDOKA : - Salah satu dari dua pilar utama TPS. Yang mengacu pada kemampuan
untuk menghentikan produksi, oleh manusia atau mesin. (melengkapi kerusakan)
JISHUKAN : - Kegiatan kaizen yang didorong oleh manajemen dimana anggota mgt.
mengidentifikasi area kebutuhan peningkatan berkelanjutan dan penyebaran
informasi melalui organisasi untuk merangsang aktivitas kaizen.
JUST – IN –TIME
Salah satu dari dua pilar utama TPS. Ini mengacu pada pembuatan dan pengangkutan yang
hanya "apa yang dibutuhkan, kapan dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan dalam
sistem ”.
1. Sistem Tarik
2. Pemrosesan Aliran Berkelanjutan
3. Luangkan waktu
KANBAN : - Waktu kecil yang merupakan kontrol kunci untuk produksi JIT.
KAIZEN : - Sistem peningkatan berkelanjutan di mana contoh Muda (limbah)
dihilangkan satu-per-satu dengan biaya minimal. Ini dilakukan oleh semua karyawan
daripada oleh para spesialis.
MUDA : - Penambahan yang tidak bernilai. Muda diterjemahkan sebagai limbah. Ada
tujuh jenis muda.
PHILOSOPHY
Dengan cara membuat sesuatu menjadi apa yang diperlukan, Toyota memproduksi produk
berkualitas melalui penghapusan limbah secara lengkap, hormat untuk masyarakat.
Elimination of Waste
"Sampah" seperti yang didefinisikan oleh presiden Toyota, Fujio Cho, adalah "Apa
pun selain jumlah minimum peralatan, bahan, bagian, dan pekerja (waktu kerja)
yang sangat penting untuk produksi ”
Reduction of Waste
Mengurangi Limbah dalam semua aspek operasi Anda adalah kunci dalam
mempertahankan keunggulan yang dibutuhkan untuk bersaing dalam ekonomi
global. Sistem Produksi Toyota mengajarkan bahwa limbah, "muda" adalah salah
satu dari kejahatan yang seharusnya dihindari.
Seven Elements of Waste
▪ Overproduksi
▪ Menunggu
▪ Penyampaian
▪ Persediaan
▪ Gerak
▪ Pemrosesan berlebih
▪ Cacat
Reduction of Waste
Memiliki filosofi jangka panjang yang mendorong pendekatan jangka panjang untuk
membangun sebuah organisasi pembelajaran
Proses yang benar akan menghasilkan hasil yang baik
Tambahkan nilai ke organisasi untuk mengembangkan karyawan dan mitranya
Terus memecahkan akar masalah untuk mendorong pembelajaran organisasi
JIDOKA
PRINCIPLES
Tujuan otomatisasi adalah untuk membuatnya cepat atau langsung, identifikasi dan
koreksi kesalahan yang terjadi dalam suatu proses. Otomasi meringankan pekerja
dari kebutuhan untuk terus memantau apakah operasi mesin itu normal; upaya
mereka sekarang hanya dilibatkan ketika ada masalah yang diperingatkan oleh
mesin.
Misalnya daripada menunggu sampai akhir jalur produksi untuk memeriksa produk
jadi, otomatisasi dapat digunakan pada langkah awal proses untuk mengurangi
jumlah pekerjaan yang ditambahkan ke produk cacat.
Seorang pekerja yang memeriksa sendiri pekerjaan mereka sendiri, atau sumber
memeriksa pekerjaan yang dihasilkan segera sebelum stasiun kerja mereka didorong
untuk menghentikan saluran ketika cacat ditemukan.
Setelah saluran dihentikan, atasan atau orang yang ditunjuk untuk membantu
memperbaiki masalah memberi segera perhatian terhadap masalah yang dimiliki
pekerja atau mesin yang telah ditemukan. Untuk melengkapi Jidoka, bukan hanya
cacatnya yang dikoreksi dalam produk di mana ditemukan, tetapi proses dievaluasi
dan diubah untuk menghapus kemungkinan melakukan kesalahan yang sama lagi.
ANDON
Alat manajemen visual, berasal dari Jepang untuk "Lampu". Lampu ditempatkan pada mesin
atau jalur produksi untuk menunjukkan status operasi. Kode warna yang umum adalah:
-Green: operasi normal
-Kuning: pergantian atau direncanakan pemeliharaan
-Red: abnormal, mesin mati
Seringkali menggabungkan sinyal yang terdengar seperti musik atau alarm
Ketika masalah muncul dan sedang dikomunikasikan via "andon - papan display bermasalah
(A jenis kontrol visual itu menampilkan status saat ini bekerja yaitu, kondisi abnormal,
instruksi kerja, dan pekerjaan kemajuan informasi. Itu satu alat utama Jidoka) operator bisa
dengan percaya diri terus melakukan pekerjaan di mesin lain, juga mudah mengidentifikasi
penyebab masalah dan mencegahnya kambuh.
Just – In – Time
JIT adalah filosofi perbaikan terus-menerus dalam suatu kegiatan (atau pemborosan) yang
tidak menambah nilai yang diidentifikasi dan dihapus untuk keperluan:
Mengurangi Biaya
Meningkatkan Kualitas
Meningkatkan Kinerja
Meningkatkan Pengiriman
Menambahkan Fleksibilitas
Meningkatkan inovasi
The American Production and Inventory Control Society (APICS) has the following
definition of JIT
“Filosofi manufaktur berdasarkan eliminasi yang direncanakan pada semua limbah dan
peningkatan produktivitas yang berkelanjutan. Yang meliputi keberhasilan pelaksanaan
semua kegiatan manufaktur yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir, dari desain
rekayasa pengiriman dan termasuk semua tahap konversi dari bahan baku dan seterusnya.
Elemen utama termasuk hanya memiliki persediaan yang diperlukan saat dibutuhkan;
meningkatkan kualitas ke nol cacat; untuk mengurangi waktu tunggu dengan mengurangi
pengaturan kali, panjang antrian dan ukuran lot; untuk secara bertahap merevisi operasi
sendiri; dan untuk mencapai hal-hal ini dengan biaya minimum. "
Three Elemets
■ Luangkan waktu
■ Aliran Satu Bagian
■ Tarik hilir
JIT manufacturing berarti memproduksi barang yang diperlukan dalam jumlah yang
diperlukan pada waktu yang diperlukan. Manfaat JIT:
- Mengurangi biaya operasi
- Performa yang lebih baik
- Kualitas yang lebih tinggi
- Peningkatan pengiriman
- Peningkatan fleksibilitas dan inovasi
- Waktu tunggu yang lebih pendek
- Mengurangi inventaris
- Keseimbangan yang lebih baik antara proses yang berbeda
- Klarifikasi masalah
KANBAN
■ Metode kontrol produksi yang unik.
■ Ini dapat didasarkan pada metode supermarket.
■ Taiichi Ohno, mempromosikan gagasan JIT, menerapkan konsep ini.
■ Kanban adalah kontrol yang sederhana namun efektif membantu pekerjaan produksi JIT.
■ Kata KAN = kartu dan BAN = sinyal
■ Ini adalah kata Jepang untuk kartu & penggunaan Kartu adalah pusat dari banyak kendali
sistem Jepang termasuk di Toyota yang sistem kanban nya telah diterima.
■ Jenis Sistem Kanban :
- Sistem Kanban kartu tunggal
- Sistem Kanban kartu ganda
- Penarikan Kanban (C-Kanban)
- Kanban produksi (P-Kanban)
■ Kerugian dari sistem
Adanya Gangguan signifikan pada pekerjaan utama menyebabkan penghentian alur kerja &
sehingga menganggur dari pekerjaan selanjutnya.
PRINSIP 8: GUNAKAN HANYA YANG DAPAT DIANDALKAN, TEKNOLOGI DIUJI DENGAN BENAR
SEHINGGA MELAYANI ORANG DAN PROSES ANDA.
BAGIAN 3: TAMBAHKAN NILAI KE ORGANISASI DENGAN MENGEMBANGKAN ORANG DAN
MITRA.
PRINSIP 9: TUMBUHKAN PEMIMPIN YANG SEPENUHNYA PAHAM KERJA, HIDUP DENGAN
FILOSOFI DAN MENGAJARKANNYA KEPADA ORANG LAIN.
PRINSIP 10: KEMBANGKAN ORANG-ORANG YANG LUAR BIASA DAN TIM YANG MENGIKUTI
FILOSOFI PERUSAHAAN ANDA.
PRINSIP 11: HORMATI JARINGAN MITRA ANDA YANG DIPERPANJANG DAN DIBERIKAN
TANTANGAN UNTUK MEMBANTU MEREKA BERKEMBANG.
PRINSIP 14: MENJADI ORGANISASI PEMBELAJARAN MELALUI REFLEKSI YANG SANGAT BAIK
DAN BERLANJUT DENGAN PENINGKATAN.
Perlembangan TPS
Selama paruh kedua abad ke-20 dan telah mendapat manfaat dari peningkatan
berkelanjutan selama bertahun-tahun untuk meningkatkan kinerja kami, kecepatan, dan
efisiensi produksi.
Sistem kami telah dipelajari, diadaptasi, dan digunakan di seluruh dunia, tidak hanya oleh
produsen, tetapi oleh semua jenis bisnis yang ingin membuat kinerjanya lebih baik dan
efisien.
Alat Sistem Produksi Toyota
Istilah jidoka
- digunakan dalam TPS dapat didefinisikan sebagai "otomatisasi dengan sentuhan
manusia"
- dunia jidoka menelusuri akarnya hingga penemuan alat tenun otomasi oleh skichi
toyoda, pendiri kelompok toyota
- pada tahun 1924, sakichi menemukan alat tenun otomatis pertama di dunia, yang
disebut "Tipe-G Toyoda Authomatic Loom (dengan gerakan antar-jemput non-langkah)"
yang dapat mengubah angkutan tanpa menghentikan operasi.