TOYOTA

PRODUCTION
SYSTEM
Memaksimalkan efisiensi produksi
melalui penghapusan limbah

Toyota Production System

Just – In – Time
 beroperasi dengan sumber daya minimum yang diperlukan untuk memberikan
secara konsisten
 apa yang dibutuhkan
 hanya dalam jumlah yang diperlukan
 dimana dibutuhkan
 kapan dibutuhkan
Jidohka
 satu per satu konfirmasi untuk mendeteksi kelainan
 berhenti dan tanggapi setiap kelainan
 memisahkan pekerjaan mesin dari pekerjaan manusia
 memungkinkan mesin mendeteksi kelainan dan berhenti secara otomatis

Origin of Toyota Production System

 Sakichi Toyoda (1867 – 1930)
alat tenun otomatis
 Kiichiro Toyoda (1894 – 1952)
Memakai Chain conveyor ke dalam
Perakitan.
 Eiji Toyoda (1913)
Implementasi Jidoka dan JIT
TOYODA

 Eiji Toyoda (lahir -1930) adalah mantan ketua Toyota Motors co.
 Selama lebih dari 25 tahun ia duduk di kursi pengemudi
Toyota motor co.
 Setelah pensiun, ia terus memegang gelar kursi kehormatan perusahaan.
Toyota di India
Sebagai perusahaan patungan antara Kirloskar grup dan Toyota Motor Perusahaan, Toyota
Kirloskar Motor Pvt Ltd (TKM). Di India TKM didirikan pada 6 Oktober, 1997. Ketuanya
adalah Mr.Ryoichi Saseki.

Introduction
Sistem produksi kendaraan perusahaan motor Toyota adalah suatu cara "Membuat sesuatu"
yang disebut sebagai "lean manufacturing system". TPS dikembangkan untuk meningkatkan
Kualitas dan Produktivitas.
Tujuan: “membuat kendaraan dipesan oleh pelanggan dicara tercepat dan paling efisien,
untuk mengirimkan kendaraan secepat mungkin".
TPS Terms:
 NEMAWASHI: - Pekerjaan pendahuluan untuk melibatkan bagian / departemen lain
dalam diskusi untuk mencari masukan, informasi dan / atau dukungan untuk sebuah
proposal atau mengubah (kebijakan, dll.) yang akan memengaruhi mereka.
 POKAYOKE : - biaya rendah, perangkat yang sangat andal, digunakan dalam sistem
jidoka, yang akan menghentikan proses pemesanan dalam mencegah bagian
produksi yang rusak .
 YOKOTEN : - Di mana-mana. (Menanam kegiatan terkait dan / atau penanggulangan
komunikasikan secara luas dan dengan afiliasi perusahaan lainnya).
 ANDON : - Jenis kontrol visual yang menampilkan kondisi kerja saat ini (kondisi,
instruksi kerja dan yaitu informasi pekerjaan yang tidak normal.) Ini adalah salah satu
pmroaginrestosol Jidoka.
 GENCHI GENGUSTU : - Keluar untuk melihat masalahnya. Ini adalah keyakinan bahwa
pengalaman praktis dihargai lebih dari pengetahuan teoritis. Anda harus melihat
masalah untuk mengetahui masalahnya.
 HEIJUNKA : - Pelevelan keseluruhan dalam jadwal yang bermasalah, volume dan jenis
barang yang diproduksi dalam periode waktu tertentu. Ini merupakan prasyarat
untuk JIT.
 OSHIN : - Tujuan dan sarana untuk tercapainya prioritas bisnis untuk memindahkan
organisasi ke tingkat variabel kinerja yang baru dari tahun ke tahun, dikembangkan
oleh manajemen eksekutif.
 JIDOKA : - Salah satu dari dua pilar utama TPS. Yang mengacu pada kemampuan
untuk menghentikan produksi, oleh manusia atau mesin. (melengkapi kerusakan)
  JISHUKAN : - Kegiatan kaizen yang didorong oleh manajemen dimana anggota mgt.
mengidentifikasi area kebutuhan peningkatan berkelanjutan dan penyebaran
informasi melalui organisasi untuk merangsang aktivitas kaizen.

JUST – IN –TIME
Salah satu dari dua pilar utama TPS. Ini mengacu pada pembuatan dan pengangkutan yang
hanya "apa yang dibutuhkan, kapan dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan dalam
sistem ”.
1. Sistem Tarik
2. Pemrosesan Aliran Berkelanjutan
3. Luangkan waktu
 KANBAN : - Waktu kecil yang merupakan kontrol kunci untuk produksi JIT.
 KAIZEN : - Sistem peningkatan berkelanjutan di mana contoh Muda (limbah)
dihilangkan satu-per-satu dengan biaya minimal. Ini dilakukan oleh semua karyawan
daripada oleh para spesialis.
 MUDA : - Penambahan yang tidak bernilai. Muda diterjemahkan sebagai limbah. Ada
tujuh jenis muda.
PHILOSOPHY

Dengan cara membuat sesuatu menjadi apa yang diperlukan, Toyota memproduksi produk
berkualitas melalui penghapusan limbah secara lengkap, hormat untuk masyarakat.

 Elimination of Waste
"Sampah" seperti yang didefinisikan oleh presiden Toyota, Fujio Cho, adalah "Apa
pun selain jumlah minimum peralatan, bahan, bagian, dan pekerja (waktu kerja)
yang sangat penting untuk produksi ”
 Reduction of Waste
Mengurangi Limbah dalam semua aspek operasi Anda adalah kunci dalam
mempertahankan keunggulan yang dibutuhkan untuk bersaing dalam ekonomi
global. Sistem Produksi Toyota mengajarkan bahwa limbah, "muda" adalah salah
satu dari kejahatan yang seharusnya dihindari.
 Seven Elements of Waste
▪ Overproduksi
▪ Menunggu
▪ Penyampaian
▪ Persediaan
▪ Gerak
▪ Pemrosesan berlebih
▪ Cacat
 Reduction of Waste

 Mengurangi Waktu Pengaturan

Semua praktik pengaturan tidak berguna karena mereka tidak menambah
nilai dan mereka mengikat tenaga kerja dan peralatan. Dengan mengatur prosedur,
menggunakan gerobak, dan pekerja pelatihan
 Produksi Kecil-Banyak
Memproduksi barang dalam jumlah besar menghasilkan biaya pengaturan
besar, persediaan biaya modal tinggi. Karena Toyota telah menemukan jalan untuk
membuat pengaturan menjadi pendek dan murah
 Keterlibatan dan Pemberdayaan Karyawan
Toyota mengorganisir pekerja mereka dengan membentuk tim dan memberi
mereka tanggung jawab dan pelatihan untuk melakukan banyak tugas khusus.
 Kualitas di Sumbernya
Untuk menghilangkan cacat produk, mereka harus ditemukan dan dikoreksi
sesegera mungkin. Jika cacat tidak dapat segera diperbaiki, setiap pekerja dapat
menghentikan seluruh jalur dengan menarik utasnya (disebut Jidoka)
 Perawatan Peralatan
Operator Toyota diberi tanggung jawab utama untuk dasar pemeliharaan
karena mereka berada di posisi terbaik untuk mendeteksi tanda-tanda kerusakan.
 Tarik Produksi
Untuk mengurangi biaya penyimpanan inventaris dan waktu tunggu, Toyota
mengembangkan metode produksi tarikan di mana jumlah pekerjaan dilakukan pada
setiap tahap proses yang ditentukan hanya oleh permintaan material langsung dari
tahap selanjutnya.
 Keterlibatan Pemasok
Toyota memperlakukan pemasoknya sebagai mitra, sebagai elemen integral
dari Sistem Produksi Toyota (TPS).

Respect for People

 Kiichiro Toyoda, memulai budaya menghargai orang dan membangun kepercayaan
antara tenaga kerja dan manajemen, perusahaan dan pemasok, dan di dalam
perusahaan Toyota itu sendiri.
 Mulai membangun kerangka kerja saling percaya antara tenaga kerja dan
manajemen.
 Mitra Toyota di semua bidang operasi harus terus bekerja sama "seperti rantai yang
kuat," untuk memelihara budaya kerja sama yang membantu Toyota, bermanfaat
bagi orang dan masyarakat.
 Cultural Values and Other Philosophies

 Memiliki filosofi jangka panjang yang mendorong pendekatan jangka panjang untuk
membangun sebuah organisasi pembelajaran
 Proses yang benar akan menghasilkan hasil yang baik
 Tambahkan nilai ke organisasi untuk mengembangkan karyawan dan mitranya
 Terus memecahkan akar masalah untuk mendorong pembelajaran organisasi
JIDOKA

 Jidoka berarti "otomatisasi dengan sentuhan manusia"

 Jidoka, dalam konteks produksi berarti tidak mengizinkan bagian yang rusak untuk
pergi dari satu stasiun kerja ke yang berikutnya. Itu secara khusus mengacu pada
mesin atau jalur produksi itu sendiri dapat berhenti secara otomatis dalam kondisi
abnormal (untuk Misalnya, ketika mesin rusak atau bagian rusak saat diproduksi).
Otomatisasi ini memungkinkan mesin berjalan secara otomatis, karena mereka akan
berhenti ketika masalah terjadi.
 Jidoka juga digunakan ketika individu bertemu masalah di stasiun kerja mereka.
Mereka bertanggung jawab dalam memperbaiki masalah - jika mereka tidak bisa,
mereka harus menghentikannya daripada membiarkan bagian yang rusak tetap
berjalan.
 Pertama kali digunakan oleh Sakichi Toyoda di awal tahun abad ke-20
 Pilar Sistem Produksi Toyota
 Jidoka adalah komponen penting dari Proses pembuatan Lean.

PRINCIPLES

Jidoka mencegah produksi produk yang cacat, menghilangkan overproduksi dan

memfokuskan perhatian pada pemahaman masalah dan memastikan bahwa itu tidak
pernah berulang. Ini adalah sebuah proses kontrol kualitas yang berlaku empat prinsip
berikut:
1. Mendeteksi kelainan.
2. Berhenti.
3. Perbaiki atau perbaiki segera kondisi.
4. Selidiki akar penyebabnya dan instal sebuah penanggulangan.

Purpose & Implementation

 Tujuan otomatisasi adalah untuk membuatnya cepat atau langsung, identifikasi dan
koreksi kesalahan yang terjadi dalam suatu proses. Otomasi meringankan pekerja
dari kebutuhan untuk terus memantau apakah operasi mesin itu normal; upaya
 mereka sekarang hanya dilibatkan ketika ada masalah yang diperingatkan oleh
mesin.
 Misalnya daripada menunggu sampai akhir jalur produksi untuk memeriksa produk
jadi, otomatisasi dapat digunakan pada langkah awal proses untuk mengurangi
jumlah pekerjaan yang ditambahkan ke produk cacat.
 Seorang pekerja yang memeriksa sendiri pekerjaan mereka sendiri, atau sumber
memeriksa pekerjaan yang dihasilkan segera sebelum stasiun kerja mereka didorong
untuk menghentikan saluran ketika cacat ditemukan.
 Setelah saluran dihentikan, atasan atau orang yang ditunjuk untuk membantu
memperbaiki masalah memberi segera perhatian terhadap masalah yang dimiliki
pekerja atau mesin yang telah ditemukan. Untuk melengkapi Jidoka, bukan hanya
cacatnya yang dikoreksi dalam produk di mana ditemukan, tetapi proses dievaluasi
dan diubah untuk menghapus kemungkinan melakukan kesalahan yang sama lagi.

ANDON

Alat manajemen visual, berasal dari Jepang untuk "Lampu". Lampu ditempatkan pada mesin
atau jalur produksi untuk menunjukkan status operasi. Kode warna yang umum adalah:
-Green: operasi normal
-Kuning: pergantian atau direncanakan pemeliharaan
-Red: abnormal, mesin mati
Seringkali menggabungkan sinyal yang terdengar seperti musik atau alarm
Ketika masalah muncul dan sedang dikomunikasikan via "andon - papan display bermasalah
(A jenis kontrol visual itu menampilkan status saat ini bekerja yaitu, kondisi abnormal,
instruksi kerja, dan pekerjaan kemajuan informasi. Itu satu alat utama Jidoka) operator bisa
dengan percaya diri terus melakukan pekerjaan di mesin lain, juga mudah mengidentifikasi
penyebab masalah dan mencegahnya kambuh.

Just – In – Time

JIT adalah filosofi perbaikan terus-menerus dalam suatu kegiatan (atau pemborosan) yang
tidak menambah nilai yang diidentifikasi dan dihapus untuk keperluan:
 Mengurangi Biaya
 Meningkatkan Kualitas
 Meningkatkan Kinerja
 Meningkatkan Pengiriman
 Menambahkan Fleksibilitas
 Meningkatkan inovasi
 The American Production and Inventory Control Society (APICS) has the following
definition of JIT

“Filosofi manufaktur berdasarkan eliminasi yang direncanakan pada semua limbah dan
peningkatan produktivitas yang berkelanjutan. Yang meliputi keberhasilan pelaksanaan
semua kegiatan manufaktur yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir, dari desain
rekayasa pengiriman dan termasuk semua tahap konversi dari bahan baku dan seterusnya.
Elemen utama termasuk hanya memiliki persediaan yang diperlukan saat dibutuhkan;
meningkatkan kualitas ke nol cacat; untuk mengurangi waktu tunggu dengan mengurangi
pengaturan kali, panjang antrian dan ukuran lot; untuk secara bertahap merevisi operasi
sendiri; dan untuk mencapai hal-hal ini dengan biaya minimum. "

Three Elemets

■ Luangkan waktu
■ Aliran Satu Bagian
■ Tarik hilir

Just In Time (JIT) Manufacturing

JIT manufacturing berarti memproduksi barang yang diperlukan dalam jumlah yang
diperlukan pada waktu yang diperlukan. Manfaat JIT:
- Mengurangi biaya operasi
- Performa yang lebih baik
- Kualitas yang lebih tinggi
- Peningkatan pengiriman
- Peningkatan fleksibilitas dan inovasi
- Waktu tunggu yang lebih pendek
- Mengurangi inventaris
- Keseimbangan yang lebih baik antara proses yang berbeda
- Klarifikasi masalah

JIT biasanya mengidentifikasi tujuh jenis limbah yang harus dihilangkan:

■ Limbah dari produksi berlebih
■ Buang waktu tunggu / idle
■ Limbah Transportasi
■ Limbah Persediaan
■ Mengolah Limbah
■ Limbah Gerakan
■ Limbah dari Cacat Produk

KANBAN
■ Metode kontrol produksi yang unik.
■ Ini dapat didasarkan pada metode supermarket.
■ Taiichi Ohno, mempromosikan gagasan JIT, menerapkan konsep ini.
■ Kanban adalah kontrol yang sederhana namun efektif membantu pekerjaan produksi JIT.
■ Kata KAN = kartu dan BAN = sinyal
■ Ini adalah kata Jepang untuk kartu & penggunaan Kartu adalah pusat dari banyak kendali
sistem Jepang termasuk di Toyota yang sistem kanban nya telah diterima.
■ Jenis Sistem Kanban :
- Sistem Kanban kartu tunggal
- Sistem Kanban kartu ganda
- Penarikan Kanban (C-Kanban)
- Kanban produksi (P-Kanban)
■ Kerugian dari sistem
Adanya Gangguan signifikan pada pekerjaan utama menyebabkan penghentian alur kerja &
sehingga menganggur dari pekerjaan selanjutnya.

14 Principles of TOYOTA Way

BAGIAN 1: FILOSOFI JANGKA PANJANG

PRINSIP 1: DASAR KEPUTUSAN MANAJEMEN ADA PADA FILSAFAT JANGKA PANJANG,
BAHKAN DI BEBAN TUJUAN KEUANGAN JANGKA PENDEK.

BAGIAN 2: PROSES YANG TEPAT, HASIL YANG TEPAT

PRINSIP 2: MENCIPTAKAN ALIRAN PROSES TERUS MENERUS
UNTUK MEMBAWA MASALAH KE PERMUKAAN.

PRINSIP 3: GUNAKAN SISTEM TARIK UNTUK MENGHINDARI OVER PRODUKSI

PRINSIP 4: TINGKATKAN BEBAN KERJA.

PRINSIP 5: MEMBANGUN BUDAYA BERHENTI UNTUK MEMPERBAIKI MASALAH, UNTUK

MENDAPATKAN KUALITAS TEPAT WAKTU PADA KESEMPATAN PERTAMA.

PRINSIP 6: TUGAS STANDARISASI ADALAH YAYASAN UNTUK

PENINGKATAN BERKELANJUTAN DAN PEMBERDAYAAN KARYAWAN.
PRINSIP 7: GUNAKAN PENGENDALIAN VISUAL SEHINGGA TIDAK ADA MASALAH YANG
TERSEMBUNYI.

PRINSIP 8: GUNAKAN HANYA YANG DAPAT DIANDALKAN, TEKNOLOGI DIUJI DENGAN BENAR
SEHINGGA MELAYANI ORANG DAN PROSES ANDA.
BAGIAN 3: TAMBAHKAN NILAI KE ORGANISASI DENGAN MENGEMBANGKAN ORANG DAN
MITRA.
PRINSIP 9: TUMBUHKAN PEMIMPIN YANG SEPENUHNYA PAHAM KERJA, HIDUP DENGAN
FILOSOFI DAN MENGAJARKANNYA KEPADA ORANG LAIN.

PRINSIP 10: KEMBANGKAN ORANG-ORANG YANG LUAR BIASA DAN TIM YANG MENGIKUTI
FILOSOFI PERUSAHAAN ANDA.

PRINSIP 11: HORMATI JARINGAN MITRA ANDA YANG DIPERPANJANG DAN DIBERIKAN
TANTANGAN UNTUK MEMBANTU MEREKA BERKEMBANG.

BAGIAN 4: TERUS-MENERUS BERUSAHA MENGATASI AKAR MASALAH UNTUK

PEMBELAJARAN ORGANISASI.
PRINSIP 12: MELIHAT DIRI SENDIRI UNTUK MEMAHAMI SITUASI DENGAN SEKSAMA.

PRINSIP 13: MEMBUAT KEPUTUSAN LAMBAT OLEH CONSENSUS, SEPENUHNYA

MEMPERTIMBANGKAN SEMUA PILIHAN, PENERAPAN KEPUTUSAN DENGAN CEPAT.

PRINSIP 14: MENJADI ORGANISASI PEMBELAJARAN MELALUI REFLEKSI YANG SANGAT BAIK
DAN BERLANJUT DENGAN PENINGKATAN.

Perlembangan TPS

Selama paruh kedua abad ke-20 dan telah mendapat manfaat dari peningkatan
berkelanjutan selama bertahun-tahun untuk meningkatkan kinerja kami, kecepatan, dan
efisiensi produksi.
Sistem kami telah dipelajari, diadaptasi, dan digunakan di seluruh dunia, tidak hanya oleh
produsen, tetapi oleh semua jenis bisnis yang ingin membuat kinerjanya lebih baik dan
efisien.
Alat Sistem Produksi Toyota

12 pilar manufaktur Lean adalah:

 Batu Konnyaku - menghaluskan, memberantas ketidaksempurnaan kecil
 Jidoka - memungkinkan penghapusan segera masalah produksi
 Hansei - untuk meningkatkan self-awarene
 Andon - visualisasi proses dan masalah yang berkaitan dengan kualitas
 Tepat waktu - tarik sistem produksi; mengurangi persediaan yang disimpan selama
proses produksi
 Poka kuk - mengurangi jumlah kesempatan untuk cacat
 Heijunka - leveling produksi
 Kaizen - peningkatan berkelanjutan
 Genchi genbutsu - modifikasi budaya organisasi
 Nemawashi - ubah manajemen
 Kanban - organisasi proses produksi
 Muda mura muri - konsep pembuangan limbah
 Gemba - transparansi proses dan pekerjaan di tempat kerja
 Batu Konnyaku adalah salah satu pilar sistem produksi Toyota. Namun, itu bukan
metode manajemen. Batu Konnyaku adalah campuran dari resin berpasir halus yang
digunakan untuk menghaluskan panel bodi mobil sebelum dicat. Ini membantu
untuk menemukan ketidaksempurnaan.

Sebuah Filosofi Original Manufacturing

- yang bertujuan untuk menghilangkan limbah

- mencapai efisiensi terbaik

-apa yang sering disebut sistem 'lean' atau ‘just-in-time’

TPS didasarkan pada dua konsep

 Jidoka, istilah Jepang yang dapat diterjemahkan sebagai "otomatisasi dengan
sentuhan manusia" adalah metode untuk dengan cepat mengidentifikasi dan
memperbaiki masalah yang dapat menyebabkan kesalahan produksi.
 Just-in-time adalah tentang pemurnian dan koordinasi setiap proses produksi
sehingga hanya menghasilkan apa yang diperlukan oleh proses selanjutnya dalam
urutan.

Istilah jidoka
- digunakan dalam TPS dapat didefinisikan sebagai "otomatisasi dengan sentuhan
manusia"
- dunia jidoka menelusuri akarnya hingga penemuan alat tenun otomasi oleh skichi
toyoda, pendiri kelompok toyota
- pada tahun 1924, sakichi menemukan alat tenun otomatis pertama di dunia, yang
disebut "Tipe-G Toyoda Authomatic Loom (dengan gerakan antar-jemput non-langkah)"
yang dapat mengubah angkutan tanpa menghentikan operasi.