HACCP DAN

PENERAPANNYA PADA
PRODUK BAKERY

1
 HACCP DAN PENERAPANNYA PADA PRODUK BAKERI

Pengertian HACCP
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan
keamanan pangan yang mendasarkan kepada suatu kesadaran bahwa bahaya (hazard)
berpeluang timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, dan harus dikendalikan untuk
mencegah terjadinya bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi
bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan
pencegahan dan tidak mengandalkan kepada pengujian produk akhir.
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang tanpa
resiko atau zero-risk. Akan tetapi, HACCP dirancang untuk meminimumkan risiko
bahaya keamanan pangan dalam suatu proses produksi pangan. Sistem HACCP juga
merupakan suatu alat manajemen risiko yang digunakan untuk melindungi rantai pasokan
pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia
dan fisik.
Sistem HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan sejak mulai dari
produsen bahan baku utama pangan (pertanian, peternakan), penanganan, pengolahan,
distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir (konsumen). Keberhasilan
dalam penerapan HACCP membutuhkan tanggung jawab penuh dan keterlibatan
manajemen serta tenaga kerja yang terlibat dalam suatu rantai produksi pangan.
Keberhasilan penerapan HACCP juga membutuhkan pendekatan tim, tim ini harus terdiri
dari tenaga ahli yang tepat.
Sistem HACCP telah diadopsi secara luas keseluruh dunia oleh organisasi seperti
Codex Alimentarius (komisi PBB) dan Negara Eropa (EuropeanUnion) dan oleh
beberapa negara termasuk Kanada, Amerika, Australia, New Zealand dan Jepang. Pada
tahun 2005, ISO menerbitkan standar ISO 22000 yang berisi klausul-klausul tentang
sistem penjaminan keamanan yang berbasis HACCP

Mengapa HACCP Penting ?

Terdapat paling tidak dua hal mengapa HACCP penting diterapkan, termasuk
dalam industri bakeri. Pertama persoalan keamanan pangan merupakan hal yang tidak
bisa ditawar dalam produk pangan, dan hal yang kedua adalah kegagalan menjamin
keamanan pangan dapat mengakibatkan hal-hal berikut : Penyakit dan kematian
konsumen, recall atau penarikan produk, tindakan pemerintah (teguran sampai penutupan
izin usaha), penahanan dan pemusnahan produk, dan yang paling penting adalah
kehilangan kepercayaan konsumen
Disamping itu adanya produk baru muncul di pasar dengan cepat, metode dan
peralatan pengolahan baru, pasar dunia dan perubahan pola konsumsi , Emerging
pathogens (munculnya pathogen baru), dan adanya kebutuhan harmonisasi internasional
dalam perdagangan dunia menyababkan HACCP menjadi kebutuhan dasar bagi produsen
pangan.
Jika HACCP diterapkan dalam industri pangan, termasuk bakery, keuntungan
yang diperoleh antara lain :

2
 1. Mencegah atau mendeteksi bahan baku atau ingredien yang tidak aman sebelum
memasuki sistem produksi
2. Menjaga masalah tidak menjadi besar dan tertangani dengan menerapkan deteksi
dini
3. Waspada terhadap adanya kontaminasi pada fasilitas yang digunakan bersama
untuk berbagai produk
4. Mengurangi penahanan produk secara internal dan pemusnahan produk
5. Mencegah ketergantungan pengujian terhadap produk akhir yang dapat
menyebabkan dilepasnya produk yang tidak aman

Penerapan HACCP di industri pangan

Penerapan HACCP di industri pangan bersifat spesifik untuk setiap jenis produk,
setiap proses, dan setiap pabrik. Disamping itu diperlukan prasyarat dasar berupa
penerapan GMP dan SSOP. Faktor penting untuk suksesnya penerapan HACCP dalam
industri pangan adalah sangat ditentukan oleh komitmen manajemen untuk menyediakan
makanan aman.
Codex Alimentarius Commision pada tahun 1993 telah mengadopsi sistem
HACCP ini yang kemidian disempurnakan pada tahun 1996, telah menyusun pedoman
implementasi HACCP dengan langkah-langkah penerapan secara sistematis dalam 12
langkah, yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah
berikutnya yang merupakan tujuh prinsip HACCP. Kedua belas langkah tersebut
digambarkan sebagai suatu alur tahap penerapan HACCP sebagai berikut :

Tahap 1 : Menyusun tim HACCP

Tahap 2 : Mendeskripsikan produk
Tahap 3 : Mengidentifikasi tujuan penggunaan
Tahap 4 : Menyusun diagram alir
Tahap 5 : Mengkonfirmasi diagram alir di lapang
Tahap 6 : Melakukan analisis bahaya
Tahap 7 : Menentukan titik-titik pengendalian kritis (CCP)
Tahap 8 : Menentukan batas-batas kritis untuk masing-masing CCP
Menentukan suatu sistem monitoring atau pemantauan untuk masing-
Tahap 9 :
masing CCP
Tahap 10 : Menentukan tindakan koreksi jika ada penyimpangan dari batas kritis
Tahap 11 : Menentukan prosedur verifikasi
Menentukan sistem dokumentasi dan sistem penyimpanan catatan
Tahap 12 :
/rekaman

3
Tahap 1. Pembentukan Tim HACCP

Langkah pertama dalam penyusunan HACCP adalah membentuk tim yang terdiri
dari beberapa anggota dengan latar belakang pendidikan atau pengalaman kerja yang
beragam (multi disiplin). Jumlah Tim HACCP terdiri dari 5-6 orang dari berbagai bagian
atau latar belakang keilmuan misalnya ahli mikrobiologi, sanitasi, ahli kimia, ahli
rekayasa, bagian pembelian, bagian QA/QC dst. Orang-orang yang dilibatkan dalam Tim
yang ideal adalah meliputi : (1) Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control; (2)
Personil Bagian Produksi (mengerti bahan baku dan proses produksi); dan (3) Personil
dari bagian Teknis/Engineering; dan (4) Ahli Mikrobiologi. Salah seorang anggota
selanjutnya dipilih sebagai ketua Tim. Ketua Tim hendaknya sudah memahami
penyusunan rencana HACCP atau diantara tim harus sudah ada yang mengikuti pelatihan
HACCP dan/atau audit HACCP. Tim yang dibentuk bertugas menyusun suatu rencana
HACCP. Untuk itu tim harus bertemu secara rutin untuk melakukan diskusi dan
brainstorm dalam menyusun Rencana HACCP.

Tahap 2. Mendeskripsikan Produk

Langkah kedua dalam penyusunan rencana HACCP adalah mendeskripsikan

produk. Tim HACCP harus memilih produk mana yang akan dibuat rencana HACCPnya
jika memiliki lebih dari satu jenis produk. Informasi yang harus ada pada saat
mendeskripsikan produk meliputi komposisi, karakteristik produk jadi, metode
pengolahan yang diterapkan kepada produk tersebut (pH, aw, kadar air), metode
pengawetan yang diterapkan kepada produk tersebut, pengemas primer, pengemas untuk
transportasi, kondisi penyimpanan, metode distribusi, umur simpan yang
direkomendasikan, pelabelan khusus, petunjuk penggunaan, pengawasan khusus dalam
distribus dan dimana produk akan dijual..

Contoh denkripsi produk pada industri bakery dalam hal ini dicontohkan untuk
roti manis isi vla atau krim dapat dilihat pada tabel 1.

Parameter Deskripsi Keterangan

Nama Produk Roti manis berisi krim atau vla
Komposisi Tepung terigu, gula, margarin, susu, telur, skim, shortening,
air, ragi, garam
Karakteristik Produk Bentuk lonjong dengan panjang 15 cm, lebar 7 cm, berat 30
gram, isi krim atau vla. Kadar air 23-38%, protein 6-8 %,
dan lemak 7-15%.
Metode Pengolahan Pemanggangan
Pengemas Primer Plastik PP
Pengemas sekunder atau Wadah atau kontainer plastik
pengemas untuk
transportasi
Kondisi Penyimpanan Suhu ruang; hindari mata hari langsung
Umur Simpan 3 hari (isi vla) dan 4 hari (isi krim) pada suhu ruang
Metode distribusi Diantar dengan motor

4
Tahap 3. Penentuan Pengguna Produk
Pada tahap ini, Tim HACCP mengidentifikasi cara penggunaan produk oleh
konsumen, cara penyajian, serta kelompok konsumen yang mengkonsumsi produk.
Penting diketahui apakah produk akan langsung dikonsumsi (ready to eat) atau akan
dimasak terlebih dahulu oleh konsumen. Harus diingat terdapat kelompok konsumen
berisiko tinggi yang meliputi bayi, lansia, kelompok immunocompromised (ibu hamil,
orang sakit, orang yang menjalani kimoterapi, pasien AIDS)

Untuk produk bakeri yaitu roti manis isi vla atau krim denkripsi pengguna
produknya adalah sebagai berikut : dapat dikonsumsi langsung oleh konsumen dari
semua kalangan masyarakat.

Tahap 4. Diagram Alir Produk

Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan proses
produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk membantu tim HACCP dalam
melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman bagi orang atau lembaga
lainnya yang ingin mengerti proses dan verifikasinya.

Diagram alir harus meliputi seluruh tahap-tahap dalam proses secara jelas mengenai:

• Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi, transportasi, penyimpanan dan

penundaan dalam proses,
• Bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses seperti bahan baku, bahan
pengemas, air, udara dan bahan kimia,
• Keluaran dari proses seperti limbah: pengemasan, bahan baku, product-in-
progress, produk reproses (rework), dan produk yang dibuang (ditolak).

Contoh diagram alir proses produksi roti manis isi vla atau krim dapat dilihat pada
Gambar 1.

Tahap 5. Verifikasi Diagram Alir di Tempat

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan pelaksanaan di
lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk menguji dan membuktikan
ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses tersebut. Bila ternyata diagram alir
proses tersebut tidak tepat atau kurang sempurna, maka harus dilakukan modifikasi.
Diagram alir proses yang telah dibuat dan diverifikasi harus didokumentasikan.

Diagram alir proses yang harus diverfikasi ditempat, dapat dilakukan dengan cara :

• Mengamati aliran proses

• Kegiatan pengambilan sampel
• Wawancara
• Mengamati operasi rutin/non-rutin

5
 Penerimaan Bahan Baku
(tepung terigu, ragi, gula, garam, maizena, skim, margarin, telur, shortening, emulsifier)

Pengayakan terigu Pencucian Telur

Pemecahan telur

Penimbangan

Pembuatan Vla Pembuatan Roti Pembuatan Krim

Mixing Mixing Mixing

(susu, gula, maizena, Tahap 1 : margarin, gula, telur (jelly mellow, shorten-
garam) Tahap 2 : terigu, ragi, emplex, ing, margarin)
shortening, air

Pemasakan kuning telur kocok Fermentasi

Dividing

Pengangkatan adonan Rounding

Vla Intermediete Proofing Krim

Penyimpanan Vla Moulding Penyimpanan Krim

Pembentukan

Final Proofing

Baking

Filling

Packaging

Gambar 1. Diagram alir proses produksi roti manis isi vla atau krim

6
Tahap 6. Analisis Bahaya

Analisis bahaya meliputi kegiatan :

1. Mengidentifikasi bahaya
2. Menentukan kepentingan (signifikansi) bahaya
3. Mengidentifikasi tindakan pencegahan

Identifikasi Bahaya

Dengan merujuk pada diagram alir proses, tim HACCP mendaftarkan semua bahaya yang
nyata atau potensial yang mungkin diperkirakan layak terjadi pada setiap tahap proses.
Bahaya tersebut meliputi bahaya Biologi atau mikrobiologis, bahaya kimia dan bahaya
fisik.

Kajian Risiko (Signifikansi) Bahaya

1. Kemungkinan bahaya akan terjadi

Hal ini biasanya disebut PELUANG bahaya akan terjadi. Tim HACCP perlu
mempertimbangkan kemungkinan (peluang) untuk setiap bahaya yang telah
diidentifikasi. Pemeriksaan ini dapat berdasarkan pada : pengetahuan dari Tim HACCP;
pustaka mengenai mikrobiologi pangan, HACCP, produk pangan, dan pengolahan
pangan, makalah ilmiah penelitian; jurnal; pemasok; produsen pangan atau prosesor lain;
informasi mengenai penarikan produk; keluhan konsumen; daerah-daerah proses, bahan
baku, atau produk yang telah diidentifikasi merupakan daerah bermasalah. Kemungkinan
bahaya yang terjadi secara sederhana dapat dinilai sebagai tinggi, sedang, atau rendah.

2. Tingkat keseriusan bahaya

• keseriusan bahaya dapat ditetapkan dengan melihat dampaknya terhadap

kesehatan konsumen, dan juga dampak terhadap reputasi bisnis
• keseriusan bahaya juga dapat dinilai : rendah, sedang atau tinggi

Dengan menggabungkan peluang dengan berat ringannya bahaya akan dapat

ditetapkan tingkat RISIKO (SIGNIFIKANSI) bahaya yang dinyatakan sebagai tinggi,
sedang atau rendah. Pendekatan seperti ini dapat digunakan untuk menetapkan jenis
tindakan pengendalian yang harus dimiliki di tempat dan semakin tinggi risiko bahaya,
maka semakin tinggi pula frekuansi pemantauan yang ditetapkan.

Dengan demikian bahaya yang ada dapat juga dikelompokkan berdasarkan

signifikansinya, seperti terlihat dalam tabel di bawah ini. Signifikansi bahaya dapat
diputuskan oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya (reasonably likely to
occur) dan keparahan (severity) suatu bahaya.

7
 Tabel penentuan kategori risiko atau signifikansi bahaya

Tingkat Keparahan (Severity)

L M H
PeluangTerjadi L LL ML HL

(Reasonably likely to occur) M LM MM HM*

H LH MH* HH*

• Keterangan : L= low, M= medium, H =high

• * Umumnya dianggap signifikan dan akan dipertimbangkan dalam penetapan
CCP

Penetapan Tindakan Pencegahan

Tahap selanjutnya setelah menganalisis bahaya adalah mengidentifikasi tindakan

pencegahan yang mungkin dapat mengendalikan setiap bahaya. Tim kemudian harus
mempertimbangkan apakah tindakan pencegahan, jika ada, dapat diterapkan untuk setiap
bahaya. Tindakan pencegahan adalah semua kegiatan dan aktivitas yang dibutuhkan
untuk menghilangkan bahaya atau memperkecil pengaruhnya atau keberadaannya pada
tingkat yang dapat diterima. Lebih dari satu tindakan pencegahan mungkin dibutuhkan
untuk pengendalian bahaya-bahaya yang spesifik dan lebih dari satu bahaya mungkin
dikendalikan oleh tindakan pencegahan yang spesifik.

Tindakan pencegahan dapat berupa tindakan yang bersifat kimia, fisik atau lainnya yang
dapat mengendalikan bahaya keamanan pangan. Tindakan pencegahan dalam mengatasi
bahaya dapat lebih dari satu bila dibutuhkan.

Tahap ini merupakan tahap penting setelah analisis bahaya. Tindakan pencegahan
didefinisikan sebagai setiap tindakan yang dapat menghambat timbulnya bahaya ke
dalam produk dan mengacu pada prosedur operasi yang diterapkan pada setiap tahap
pengolahan. Oleh karena konsep HACCP bersifat pencegahan, maka dalam mendesain
sistem HACCP tindakan pencegahan harus selalu menjadi perhatian. Berikut beberapa
contoh tindakan pencegahan :

• Pemisahan bahan baku dengan produk akhir dalam penyimpanan

• Menggunakan sumber air yang sudah memiliki persyaratan keamanan.
• Kalibrasi timbangan dan alat pengukur suhu.
• Menggunakan truk yang dilengkapi fasilitas pengatur suhu, dll

Hasil analisis bahaya dituangkan dalam Tabel analisis bahaya. Untuk kasus produksi
roti manis isi vla atau krim Tabel analisis bahayanya dapat dilihat pada Tabel 2.

8
Tabel 2. Hasil analisis bahaya produksi rati manis isi vla atau krim
No Input/Tahapan Identifikasi Bahaya Justifikasi penyebab Signifikansi Bahaya Tindakan
proses bahaya Peluang Kepa- Signifi- Pencegahan
rahan kansi
1 Penerimaan Bahan B : mikroba perusak Penyimpanan (ka naik) L L TN SOP penyimpanan
kering (terigu, ragi, (amilolitik)
gula,garam,emulsif
ier,maizena) K : logam berat Terbawa dari suplayer L L TN Jaminan suplayer

F : kerikil, serangga Terbawa dari suplayer H L TN Pengayakan

2 Penerimaan Bahan B : Mikroba lipolitik Suplayer, penyimpanan L L TN Jaminan suplayer,

lemak (margarin, SOP penyimpanan
shortening)
3 Penerimaan telur B : Salmonella Terbawa dari suplayer H H N Cuci sebelum
digunakan
4 Input air dingin B : Koliform, E.coli Sumber air pabrik M H N Perlakuan sanitasi
air
K : logam berat Sumber air pabrik M L TN Analisis air
setahun sekali
F : serangga, benda asing Lingkungan pabrik L L TN Perlakuan sanitasi
air
5 Pengayakan B : Mikroba amilolitik Ayakan kotor H L TN Sanitasi ayakan
F : Kawat, benda asing Ayakan rusak H M N Perawatan ayakan
6 Penimbangan F : Benda asing Timbangan kotor, L L TN Sanitasi timbangan
lingkungan
7 Mixing B : Bakteri berspora, Mixer kotor L M TN SSOP
biofilm
F : Mixer Kontaminasi logam L M TN Perawatan alat

9
Tabel analisis bahaya produksi rati manis isi vla atau krim (lanjutan)
No Input/Tahapan Identifikasi Bahaya Justifikasi penyebab Signifikansi Bahaya Tindakan
proses bahaya Peluang Kepa- Signifi- Pencegahan
rahan kansi
8 Fermentasi B : bakteri, kapang Kontaminasi wadah L M TN SSOP
9 Dividing dan B : Mikroba Divider, rounder kotor M M TN SSOP
Rounding F : kotoran, logam Divider, rounder kotor M M TN Perawatan alat
10 Internal Proofing B : Mikroba Udara, lingkungan L M TN Perawatan
exhous-pan
11 Moulding B : Mikroba Muolder kotor L M TN SSOP
F : Kotoran, debu Moulder kotor M M TN SSOP
12 Pembentukan B : Mikroba (S. aureus) Pekerja H M N GMP. SSOP
adonan (higiene pekerja)
F : Rambut Pekerja L L TN GMP, Higiene
pekerja
13 Final Proofing tidak ada bahaya kesehatan - - - - -
14 Baking tidak ada bahaya kesehatan - - - - -
15 Filling B : Mikroba ((S. aureus) Pekerja H M N Higiene pekerja
B : Mikroba (Salmonella) Vla M H N GMP, SOP
pemasakan
16 Packaging B : Mikroba Penutupan tidak rapat L M TN SOP sealing
17 Penyimpanan B : Mikroba (Salmonella) Vla disimpan tidak baik H H N SOP
Produk Penyimpanan Vla
18 Pemasakan Vla B : Mikroba (Salmonella) Ssuhu dan waktu M H N Kontrol waktu
pemasakan tidak cukup dan suhu
19 Pemecahan Telur B : Mikroba (Salmonella) Terbawa dari kulit L H TN GMP
F : pecahan cangkang Pemecahan ceroboh M M TN GMP
20 Pencucian Telur B : Mikroba Air, kotoran cangkang M M TN GMP pencucian
Keterangan : B : bahaya biologis, K : bahaya kimia, F : bahaya fisik, L : rendah, M : sedang, TN : bahaya tidak nyata, N : bahaya
nyata/signifikan

10
Tahap 7 : Penetapan Titik Kendali Kritis atau CCP

Untuk setiap bahaya yang signifikan maka harus ditetapkan apakah suatu Titik Kendali
Kritis atau bukan. Titik kendali kritis adalah suatu tahap atau prosedur dimana
pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan
atau dikurangi sampai tingkat yang dapat diterima sehingga resiko dapat diminimalkan.
Apabila tahap ini tidak dapat dikendalikan maka dapat menimbulkan bahaya keamanan
pangan. Tim HACCP menetapkan dimanan bahaya-bahaya yang tinggi risikonya dapat
dikendalikan. CCP dapat diidentifikasi dengan menggunakan pengetahuan tentang proses
produksi dan semua potensi bahaya dan signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta
tindakan pencegahan yang ditetapkan. Untuk membantu menemukan dimana seharusnya
CCP yang benar, dapat digunakan Diagram Pohon Keputusan CCP (CCP Decision Tree),
seperti tergambar pada Gambar 2. Diagram pohon keputusan adalah seri pertanyaan logis
yang menanyakan setiap bahaya. Jawaban dari setiap pertanyaan akan memfasilitasi dan
membawa Tim HACCP secara logis memutuskan apakah CCP atau bukan. Disamping
diagram pohon kepurusan untuk proses, untuk membantu menetapkan dapat juga
digunakan Pohon Keputusan CCP untuk bahan baku dan formulasi

Contoh hasil penetapan CCp pada produksi roti manis isi vla atau krim dapat dilihat pada
Tabel 3.

Tabel 3. Hasil penetapan CCP produksi roti manis

Input/Tahap Bahaya CCP/Bukan
Proses P1 P2 P3 P4 CCP
Penerimaan B : Salmonella Y Y CCP
telur
Input air dingin B : Koliform, E.coli Y N N Bukan CCP
Pengayakan F : Kawat, benda asing Y Y CCP
tepung
Pembentukan B : Mikroba (S. aureus) Y N Y Y Bukan CCP
adonan
Filling B : Mikroba (S. aureus dan Y N Y N CCP
Salmonella)
Penyimpanan B : Mikroba (Salmonella) Y N N Bukan CCP
produk
Pemasakan vla B : Mikroba (Salmonella) Y N Y N CCP

Tahap 8 : Penetapan Batas Kritis

Untuk setiap CCP yang teridentifikasi maka harus ditentukan batas kritis. Batas kritis
menunjukkan perbedaan antara produk yang aman dan tidak aman sehingga proses
produksi dapat dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis ini tidak boleh dilewati
untuk menjamin bahwa CCP secara efektif mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia
dan fisik. Kriteria yang lazim digunakan untuk menentukan batas kritis adalah criteria
fisik seperti suhu, waktu, tingkat kelembaban, Aw dan kekentalan, serta criteria kimia
seperti pH, residu klorin bebas, kadar asam tertitrasi, konsentrasi pengawet, konsentrasi
garam. Krineria mikrobiologi tidak digunakan sebagai batas kritis karena pengukurannya

11
memerlukan waktu lama. Selain itu pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai
indikator pengukuran atau pengendalian mikrobiologis.

Untuk menetapkan batas kritis dapat digunakan sumber-sumber data dari artikel dalam
jurnal, peraturan dan dokumentasi pemerintah, panduan dari asosiasi, publikasi dari
universitas, riset di pabrik, konsultan dan pembuat peralatan yang digunakan.

P1. Adakah tindakan pencegahan ?

Ya Tidak Lakukan modifikasi tahapan

dalam proses atau produk ?

Apakah pencegah pada tahap ini

Ya
perlu untuk keamanan pangan ?

Tidak Bukan CCP Berhenti

P2.
Apakah tahapan dirancang specifik untuk
menghilangkan atau mengurangi bahaya yang Ya
mungkin terjadi sampai level yang dapat diterima ?

Tidak

P3.
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang
diidentifikasi terjadi melebihi tingkatan yang dapat
diterima atau dapatkah ini meningkat sampai
tingkatan yang tidak dapat diterima ?

Ya Tidak Bukan CCP Berhenti

P4.
Akankah tahapan berikutnya menghilangkan atau
mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai level
yang dapat diterima ?

Ya Tidak CCP
Bukan CCP Berhenti

Gamba 2. Diagram pohon keputusan penentuan CCP

12
Tahap 9 : Menetapkan Prosedur Monitoring

Prosedur Pemantauan (Monitoring) adalah tahapan pengamatan atau pengukuran batas

kritis secara terencana untuk menghasilkan rekaman yang tepat dan ditujukan untuk
meyakinkan bahwa batas kritis tersebut mampu mempertahankan keamanan produk. Tim
HACCP menetapkan rangkaian prosedur pemantauan untuk tiap-tiap batas kritis yang
ditetapkan yang mencakup apa, siapa, di mana, kapan dan bagaimana pemantauan
tersebut dilakukan.

Pertanyaan apa dijawab dengan apa yang harus dimonitor, yaitu berdasarkan batas kritis
yang ditetapkan seperti suhu, waktu, ukuran dan sebagainya. Pertanyaan mengapa
dijawab dengan alasan bahwa apabila tidak dimonitor dan melampaui batas kritis akan
menyebabkan tidak terkendalinya bahaya tertentu dan memungkinkan menyebabkan
tidak amannya pro-duk. Pertanyaan dimana seharusnya dijawab pada titik mana atau
pada lokasi mana moni-toring harus dilakukan. Pertanyaan bagaimana menanyakan
metode monitoring, apakah secara sensori, kimia, atau pengukuran tertentu. Berikutnta
adalah pertanyaan kapan dila-kukan monitoring, idealnya minimal dimana terjadi
interupsi dalam aliran produksi, atau lot, atau data lain yang menetapkan periode suatu
monitoring. Terakhir adalah pertanyaan siapa yang melakukan monitoring, dimana
idealnya adalah personil yang mempunyai akses yang sangat mudah pada CCP,
mempunyai keterampilan dan pengetahuan akan CCP dan cara monitoring, sangat terlatih
dan berpengalaman.

Dengan menetapkan batas kritis maka diperoleh data dan informasi untuk mendasari
keputusan-keputusan, mendapat early warning jika ada penyimpangan,
mencegah/meminimalkan kehilangan produk, menunjukkan sebab-sebab timbulnya
masalah dan menyediakan dokumen bahwa produk telah dihasilkan sesuai dengan
rencana HACCP. Semua dokumen dan pencatatan yang berhubungan dengan monitoring
CCP harus ditandatangani oleh seseorang yang melakukan monitoring dan oleh penanggung
jawab.

Tahap 10 : Menetapkan Tindakan Koreksi

Tindakan Koreksi adalah semua tindakan yang diambil jika hasil pemantauan pada CCP
menunjukkan penyimpangan batas kritis (kehilangan kendali) karena jika kendali hilang,
maka produk menjadi tidak memenuhi syarat. Dalam pelaksanaannya terdapat 2 level
tindakan koreksi, yaitu :

a. Tindakan Segera (Immediete Action), yaitu penyesuaian proses agar menjadi

terkontrol kembali dan menangani produk-produk yang dicurigai terkena dampak
penyimpangan.

b. Tindakan Pencegahan (preventive Action), yaitu pertanggungjawaban untuk tindakan

koreksi dan pencatatan tindakan koreksi.

13
Tahap 11 : Menetapkan Prosedur Verifikasi

Tim HACCP menyusun suatu prosedur untuk meyakinkan bahwa rencana HACCP sudah
valid dan bahwa rencana HACCP yang disusun sudah diimplementasikan seperti yang
direncanakan. Verifikasi adalah aplikasi suatu metode, prosedur, pengujian atau evaluasi
lainnya untuk menetapkan kesesuaian suatu pelaksanaan dengan rencana HACCP.
Verifikasi memberi jaminan bahwa rencana HACCP telah sesuai dengan kegiatan
operasional sehari-hari dan akan menghasilkan produk (makanan) dengan mutu baik
dan/atau aman untuk dikonsumsi. Secara spesifik, prosedur verifikasi harus menjamin
bahwa:

• Rencana HACCP yang diterapkan benar-benar tepat untuk mencegah timbulnya

bahaya proses dan bahaya produk.

• Prosedur pemantauan dan tindakan koreksi masih diterapkan.

• Internal audit, pengujian mikrobiologi/kimia pada produk akhir tercatat.

Tahap 12 : Dokumentasi dan rekaman yang baik

Dokumen atau Rekaman Data adalah bukti tertulis bahwa suatu tindakan telah dilakukan.
Dokumen diisusun dengan menggunakan formulir/boring. Dokumen tersebut dapat
digunakan (1) untuk keperluan inspeksi dan (2) untuk mempelajari kerusakan yang
mengakibatkan penyimpangan dan menemukan tindakan koreksi yang sesuai.
Jenis Dokumen (Rekaman Data) yang harus ada dalam penyusunan rencana HACCP
adalah:
- Rencana HACCP dan semua materi pendukungnya
- Dokumen Pemantauan
- Dokumen Tindakan Koreksi
- Dokumen Verifikasi.
Dengan telah disusunnya sistem dokumentasi, maka selesailah penyusunan rencana
HACCP. Rencana HACCP dapat berubah jika terjadi perubahan pada bahan baku, tata
letal pabrik, penggantian peralatan, perubahan program pembersihan/sanitasi, penerapan
prosedur-prosedur baru, perubahan kelompok konsumen produk dan adanya informasi
baru tentang suatu bahaya.

Penetapan CCP, penentuan batas kritis, penetapan prosedur monitoring, penetapan

tindakan koreksi, penentuan prosedur verifikasi dan dokumentasi yang baik selanjutnya
di tuangkan dalam tabel HACCP Plan. Contoh tabel HACCP Plan untuk produksi roti
manis dapat dilihat pada Tabel 4.

14
Tabel 4. Tabel HACCP Plan produksi roti manis isi vla atau krim

Tahapan Prosedur Monitoring Tindakan Dokumentasi

Batas Kritis Verifikasi
Proses CCP What How Where Who When Koreksi dan Record
Penerimaan Tidak ada kotoran − Permukaan Melakukan Tempat Personil Setiap − Hubungi Review form Rekaman
Telur dalam kulit, Ada kulit telur pemeriksaan penerimaan penerima penerimaan kepala QC penerimaan penerimaan
Jaminan Suplayer − Certificate visual, dan putuskan setiap bulan bahan baku
(Coa : salmonella of Analysis memeriksa diterima atau
negatif/25 g) (COA) jaminan ditolak
atau suplayer Komplain
jaminan atau COA kepada
suplayer supplier

Pengayakan Ayakan utuh, Kondisi Mengamati Di tempat Operator Setiap - betulkan Review form Rekaman
tepung tidak rusuk/bocor ayakan kondisi pengayakan ayakan batch ayakan, ayak kondisi kondisi
ayakan ulang ayakan tiap ayakan
bulan,
pemeliharaan
bulanan.
Filling Sanitasi pekerja Kebersihan Mengamati Di tempat Personil Setiap Tegur, Review Rekaman
dan GMP tangan kondisi filling QC batch pelatihan form sanitasi
memuaskan pekerja, higiene higiene sanitasi pekerja
praktek pekerja pekerja
higiene
pekerja
Pemasakan Suhu 72 oC, 1 Suhu dan Mencatat Tenpat Operator Setiap Pemasakan Kalibrasi Rekaman suhu
Vla menit waktu suhu dan pemasakan pemsakan batch ulang suhu, pemaskan Vla
pemasakan waktu (diteruskan) pemelihara
pemasakan an alat
bulanan,
pengujian
salmonella
6 bulan
sekali

15