RANCANG BANGUN ALAT GERINDA SILINDRIS

PERMUKAAN LUAR UNTUK DIPASANGKAN PADA MESIN

BUBUT KONVENSIONAL

SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat

Untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik

Oleh :

DEDY PRASTIAWAN
NIM. I1407503

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Saat ini industri memegang peranan penting dalam kehidupan.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, berdampak pada kemajuan
industri manufaktur. Banyak perusahaan berusaha untuk menekan biaya produksi
dan mempercepat proses produksi tanpa mengurangi kualitas dari produk yang
dihasilkan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan yang diperoleh perusahaan.
Cara untuk mempercepat proses produksi antara lain dengan meminimalkan
waktu setting benda kerja pada saat proses permesinan.
Banyak industri manufaktur yang sedang berkembang menerapkan system
Job Shop pada sistem produksinya, sehingga terdapat pemborosan diantaranya
terdapat waktu tunggu produk dan transportasi karena produk harus dikirim dari
mesin bubut konvensional ke mesin gerinda. Selain itu adanya waktu setting yang
lama yang harus dilakukan sebelum proses penggerindaan. Ditambah banyak
perusahaan yang tidak memiliki mesin cylindrical grinding sendiri, sehingga
sebagian besar produk diorderkan ke perusahaan lain. Mesin cylindrical grinding
juga dapat di gunakan untuk proses finising benda kerja yang telah di bubut.
Produk yang memerlukan proses cylindrical grinding antara lain pin ejector pada
mold, bearing, poros, crankshaft.
Pada saat ini masih sedikit sekali buku-buku ataupun jurnal yang membahas
tentang penggerindaan silindris. Dari dasar tersebut maka penulis mengangkat
permasalahan itu untuk dijadikan sebagai bahan penelitian dalam penyusunan
tugas akhir ini.

1.2 Perumusan Masalah

Dari latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan masalah dari tugas akhir
ini adalah bagaimana merancang dan membuat alat gerinda silindris permukaan
luar?
1.3 Batasan Masalah
Agar perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk dipasangkan
pada mesin bubut konvensional dapat sesuai dengan tujuan, maka diberikan
batasan sebagai berikut:
1. Alat gerinda silindris di pasangkan pada mesin bubut konvensional.
2. Pengujian dilakukan sampai didapatkan permukaan luar benda kerja N6.
3. Benda kerja terlebih dahulu dilakukan proses pembubutan.
4. Diameter benda kerja 8 mm sampai dengan 50 mm.

1.4 Tujuan
Sesuai dengan latar belakang dan perumusan masalah yang telah
dikemukakan di atas, sehingga dapat dikemukakan tujuan dari proyek akhir ini
adalah sebagai berikut :
1. Merancang alat gerinda silindris permukaan luar.
2. Membuat alat gerinda silindris permukaan luar.

1.5 Manfaat
Manfaat dari perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk
dipasangkan pada mesin bubut konvensional adalah sebagai berikut ini :
1. Mampu meningkatkan produktifitas dan efisiensi dalam proses
penggerindaan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan perusahaan.
2. Menurunkan biaya produksi untuk pengadaan mesin universal grinding.
Karena dengan menggunakan mesin bubut konvensional yang disertai
penambahan alat gerinda silindris permukaan luar sudah dapat melakukan
proses penggerindaan.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
a. Bab I adalah pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah,
perumusan masalah, batasan masalah, tujuan perancangan, manfaat
perancangan, serta sistematika penulisan dari tugas akhir ini.
b. Bab II adalah landasan teori berisi tentang tinjauan pustaka dan dasar teori
dalam merancang.
c. Bab III adalah perancangan alat yang menjelaskan proses-proses yang
dilakukan dalam perancangan dan pembuatan produk. Dimulai dari
perancangan konsep, pemberian bentuk rancangan, sampai dengan
rancangan detail, pembuatan alat, dan cara pengoperasian.
d. Bab IV adalah pengujian alat dan analisa.
e. Bab V adalah penutup yang berisi tentang kesimpulan yang diambil dari
seluruh pelaksanaan perancangan dan pembuatan beserta saran-saran untuk
pengembangan perancangan selanjutnya.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Yusup, dkk. (2009) membahas mengenai kekasaran permukaan pada proses
pemesinan gerinda, dengan memvariasikan kecepatan pemakanan, kekerasan
benda kerja, dan grit batu gerinda. Untuk mengetahui hubungan ketiga faktor
tersebut maka dilakukan percobaan, hasil yang diperoleh kemudian dianalisa
secara statistik dengan menggunakan regresi linier. Hasil dari analisa diperoleh
suatu persamaan yang menunjukan adanya hubungan dari ketiga faktor tersebut
terhadap kekasaran permukaan. Semakin besar harga kekerasan benda kerja dan
kecepatan pemakanan, maka permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin
kasar, sedangkan semakin besar harga grit batu gerinda, maka permukaan benda
kerja yang dihasilkan semakin halus.
Bianchia, dkk. (2001) melakukan penelitian tentang kinerja dua batu
gerinda yang berbeda (konvensional dan CBN). Tiga kondisi pemotongan yang
diuji: kasar, semi-finishing dan finishing. Sebagai parameter evaluasi, gaya
pemotongan, kekasaran dan keausan batu gerinda. Batu gerinda CBN
menunjukkan nilai G rasio terbaik. Meskipun, nilai G rasio diamati untuk batu
gerinda CBN lebih rendah daripada yang diharapkan karena proses dresing tidak
efektif diterapkan untuk CBN. Dalam kondisi diuji, dalam hal gaya pemotongan
dan kekasaran, batu gerinda konvensional adalah pilihan terbaik. Untuk
meningkatkan kualitas permukaan maka proses dressing sangat di perlukan.
Comley, dkk. (2006) melakukan penelitian tentang penerapan efisiensi
tinggi dalam penggerindaan untuk menggerinda silinder yang ditunjukkan pada
pemodelan termal, digunakan untuk mengoptimalkan siklus penggerindaan untuk
komponen otomotif dan besi tuang. Manfaat yang berhubungan dengan kecepatan
kerja yang tinggi dicapai pada penggerindaan slindris dan kedua pemodelan
termal dan pengukuran eksperimental telah menyimpulkan bahwa suhu benda
kerja yang rendah, memungkinkan material removal rate mencapai 2000
mm3/mm.s.
 Murat, dkk. (2010) melakukan studi tentang kualitas permukaan pada proses
penggerindaan silindris permukaan luar dengan menggunakan cairan pendingin
dan tanpa cairan pendingin. Dari hasil penelitian, bahwa penggerindaan kering
menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik pada penggerindaan permukaan
luar baja AISI 1040. Parameter gerinda dipilih seperti kedalaman pemakanan,
feeding dan kecepatan batu gerinda menunjukkan faktor yang lebih penting
terhadap kekasaran permukaan. Penelitian ini juga menguji tingkat material
removal rate (MRR) untuk proses penggerindaan kering dan basah.

2.2 Proses Penggerindaan

Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan
benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir
gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda. Proses penggerindaan
dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda
kerja. (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004)

2.3 Tipe Mesin Gerinda

Macam tipe mesin gerinda yang ada dalam industri manufaktur antara lain :
- Mesin gerinda rata/ mesin gerinda permukaan (surface grinding machine).
- Mesin gerinda silindris (cylindrical grinding machine).
- Mesin gerinda untuk pengasahan alat potong (cutting tools grinding
machine).
- Mesin gerinda untuk penggerindaan khusus (special grinding machine).

2.3.1 Mesin gerinda silindris

Ada beragam macam tipe mesin gerinda silindris, yaitu:
- External cylindrical grinding machine.
Cocok untuk penggerindaan poros (shaft) yang silindris/ konis. Gerakan
penggerindaan dapat memanjang (longitudinal) atau melintang (plunge). Bentuk-
bentuk khusus pada poros/ shaft dapat digerinda dengan menggunakan roda
gerinda profil. Gerakan meja diatur oleh hidrolik, yang dapat diatur panjang
pendek langkahnya. Untuk benda kerja yang konus, meja mesin diputar sebesar
setengah sudut konus. Kepala spindle (spindel head) dengan motor penggerak dan
penyangga (tailstock) jaraknya dapat diatur menyesuaikan dengan panjang
pendeknya benda kerja yang akan digerinda. Kedalaman penggerindaan
dilakukan dengan memajukan roda gerinda.

Gambar 2.1. Gerinda silinder luar.

- Internal cylindrical grinding machine.

Lubang-lubang yang silindris dan konus dikerjakan pada mesin ini. Pada
dasarnya gerakan-gerakan pada internal grinding sama dengan eksternal grinding.
Putaran roda gerinda pada proses ini relatif lebih cepat karena diameter roda
gerinda yang digunakan kecil.

Gambar2.2. Gerinda silinder dalam.

- Universal cylindrical grinding machine.

Adalah mesin gerinda silindris yang dapat melayani penggerindaan luar dan
dalam sekaligus. Karena kondisi yang khusus ini, maka pada mesin ini dilengkapi
dengan spindel yang dapat diatur.

Gambar 2.3. GU 32100P Universal Cylindrical Grinding Machine.

- Centreless cylindrical grinding machine.
Adalah mesin gerinda silindris luar, dimana benda kerja yang digerinda
tidak dicekam secara khusus. Benda kerja dimasukkan atau digerakkan pada
batang dudukan antara roda gerinda dan roda pengatur. Putaran yang pelan dan
desakan yang ringan dari roda pengatur menyebabkan gerakan maju dan berputar
pada benda kerja. Penggerindaan dilakukan dalam beberapa kali lintasan, sampai
ukuran yang diinginkan tercapai.

Gambar 2.4. Centreless cylindrical grinding machine.

2.4 Pendingin
Pendingin berbentuk cairan dalam penggerindaan mempunyai dua tujuan
yaitu:
- Pendingin untuk menghilangkan atau meredam panas akibat gesekan
gerinda dan benda kerja. Panas yang ditimbulkan dapat memuaikan
permukaan benda bahkan memecahkan dalam bentuk guratan halus pada
permukaan benda kerja.
- Pendingin untuk menghilangkan kotoran atau serbuk hasil penggerindaan
(chip). Kotoran yang menempel dapat mengganggu ketajaman roda gerinda
yang selanjutnya mempengaruhi hasil penggerindaan.

2.5 Batu Gerinda

Sampai saat ini belum ditemukan jenis batu gerinda ideal yang berarti dapat
digunakan untuk berbagai kondisi proses penggerindaan. Batu gerinda yang ada
dipasaran terdiri dari berbagai jenis, masing-masing dengan karakteristik tertentu
yang hanya sesuai dengan beberapa kondisi penggerindaan saja. Sebelum
menentukan variabel dari proses penggerindaan (kecepatan putar, gerakan meja,
dan sebagainya), sangat logis jika jenis batu gerinda yang ditentukan terlebih
dahulu, sehingga kondisi penggerindaan optimum dapat dicapai terlebih dahulu.
 Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif dengan bahan pengikat
yang kemudian dibentuk menjadi bentuk tertentu (silindris, roda, cakram,
piringan, kronis, mangkuk, dan sebagainya).
Parameter utama dari batu gerinda adalah :
- Bahan serbuk/ abrasive.
- Ukuran serbuk (grain/grit size).
- Kekuatan ikatan atau kekerasan.
- Struktur.
- Bahan pengikat (bond).

2.5.1 Bahan serbuk

Serbuk abrasive adalah bagian aktif yang merupakan mata potong yang
tersebar diseluruh permukaan batu gerinda. Terdapat 4 jenis serbuk yang umum
digunakan sebagai bahan batu gerinda, yaitu alumunium oxide, silicon carbide,
boron carbide / nitride, dan diamond.
a. Alumunium Oxide (Al2O3).
Merupakan abrasive sintetis yang dibuat dengan cara memanaskan atau
membakar tanah liat (lempung) yang dikenal sebagai bauksit , yang terdiri dari
alumunium hydroxides (campuran alumunium, oksigen, dan air). Proses
pembakaran ini untuk menghilangkan air yang ada di dalamnya. Kemudian di
campur dengan serbuk kokas dan besi dalam dapur listrik yang mempunyai
beberapa elektroda karbon. Campuran ini dilewatkan atau di putar pada elektroda
karbon tadi. Setelah di panaskan selama 24 jam, kristal-kristal yang terbentuk
kemudian didinginkan selama 36 jam. Kristal-kristal itu kemudian di hancurkan,
dibersihkan, disaring, dan dipisahkan dari partikel-partikel besi. Aluminium oxide
putih dibuat dengan cara yang sama, tetapi material awalnya alumina murni tanpa
ditambah kokas dan besi. Aluminium oxide biasanya dikunakan untuk roda
gerinda yang keras, ulet, dan mampu menahan tegngan yang terus menerus.
b. Silicon Carbide (SiC).
Abrasive yang diproduksi dengan cara memasukkan campuran pasir kaca
murni, kokas tanah, serbuk kayu, dan garam dalam dapur listrik yang besar.
Silicon pasir kemudian dimasukkan dalam campuran tadi pada suhu 2200ºC
dengan kokas karbon untuk membentuk silicon carbide. Setelah 36 jam dalam
dapur terbentuklah kristal-kristal silicon carbide. Kristal-kristal ini kemudian
dihancurkan, dicuci dengan larutan asam dan alkali, disaring untuk mendapatkan
ukuran butiran yang diinginkan dan dilewatkan pada bagian yang bermagnet
untuk memisahkan partikel-partikel besi dari kristal-kristal tersebut. Butiran-
butiran ini yang digunakan untuk membentuk roda gerinda. Silicon carbide
bewarna hitam, tetapi yang banyak digunakan bewarna hijau terang. Sifatnya
getas sehingga mudah melepaskan butirannya dan memunculkan sisi potong yang
baru.
c. Boron Carbide (Cubic Boron Nitride B4C).
Karbida/Nitridia Boron (CBN, Cubic Boron Nitride) merupakan jenis serbuk
abrasif buatan manusia (tidak ditemukan di alam) dengan kekerasan dibawah
kekerasan intan atau sekitar dua kali kekerasan aluminium oxide dan tahan sampai
temperatur 1400oC (intan mulai terbakar pada 700oC). CBN dibuat dengan
memanfaatkan temperatur dan tekanan tinggi seperti halnya dalam pembuatan
intan tiruan. Graphit-putih (hexagonal boron nitride) sebagai vahan dasar pada
temperatur dan tekanan tinggi yang terkontrol akan berubah menjadi kristal yang
berbentuk kubus. CBN tidak bereaksi terhadap besi sehingga dapat digunakan
untuk menggerinda berbagai jenis baja (terutama baja perkakas, tool steels)
dengan ekonomik. Sementara itu, karena serbuk intan dapat bereaksi dengan besi
maka dalam hal ini perlu pelapisan metal.
d. Diamond.
Adalah zat mineral yang paling keras. Merupakan suatu alat potong yang
mempunyai kekerasan dan kualitas yang tinggi. Bila dipilih dengan tepat
aplikasinya dapat menggerinda lebih ekonomis dan optimal.

2.5.2 Ukuran serbuk abrasive

Serbuk abrasive dibuat dalam beberapa ukuran, mereka diklasifikasikan
menurut kelas dengan interval tertentu dan masing-masing diberi kode yang
menyatakan ukuran butir-nya.
Berikut contoh ukuran butir ( Taufiq Rochim, 1993 ):
 Tabel 2.1 Harga pendekatan bagi grain size yang diturunkan dari grit size.
Grit Grain Ukuran Klasifikasi Grit Grain Ukuran Klasifikasi
size size serbuk serbuk size size serbuk serbuk
8 500 4620 90 25 216
10 400 3460 100 20 173
Sangat
12 315 2550 120 16 142 Halus
kasar
14 250 2100 150 12 122
16 200 1660 180 10 86
20 160 1340 220 8 66
Sangat
24 125 1035 Kasar 240 6 63
halus
30 100 930 280 5 44
36 80 710
46 63 508 320 F40 32
54 50 430 400 F28 23
Super
60 40 406 Medium 500 F20 16
halus
70 40 328 600 F10 8
80 32 266 900 F7 6

Menurut standar ISO (525-1976 E) ukuran serbuk di kodekan dengan angka

yang kurang lebih menunjukkan 1/10 ukuran serbuk sebenarnya dalam mikron
(tabel 2.1 grain size). kode ini biasanya dipakai oleh negara-negara Eropa,
sedangkan di Amerika digunakan kode angka yang menyatakan ukuran saringan
(grit size). Menurut kode grit size maka angka yang besar menunjukkan bahwa
ukuran serbuknya kecil (kebalikan dengan grain size). Grit size menyatakan
jumlah saringan per inci. Sebagai contoh, grit size 30, adalah ukuran serbuk yang
dapat masuk melalui saringan dengan jumlah lubang 27 buah sepanjang 1 inchi
dan akan tertahan oleh saringan berikutnya dengan jumlah lubang 33 buah
sepanjang 1 inchi.

2.5.3 Kekuatan ikatan (Bond hardness)

Keras atau tidaknya butiran abrasive terlepas, sehingga hal ini sangat
berkaitan dengan kemampuan perekat dalam mengikat butiran abrasive. Batu
gerinda lunak digunakan untuk benda kerja yang keras dan sebaliknya. Sebagai
ukuran kekuatan ikatan serbuk atau kekerasan batu gerinda digunakan kode huruf
abjad dari A sampai Z secara berurutan dengan tingkat kekerasan yang semakin
tinggi. Sebagai contoh, batu gerinda dapat digolongkan,
 E,F,G = Sangat lunak
H,I,J = Lunak
L,M,N,O = Medium
P,Q,R,S = Keras
T,U,V,W = Sangat keras
X,Y,Z = Super keras

Grade yang digunakan untuk mengklasifikasikan batu gerinda yang

dihasilkan oleh suatu perusahaan pembuat batu gerinda berdasarkan
pengalamannya dalam cara pembuatan maupun cara pengetesannya. Sementara
belum ada standart test yang dapat diterima dan digunakan oleh seluruh pabrik
pembuat batu gerinda, maka batu gerinda yang dibuat oleh pabrik yang berbeda
dengan tanda grade yang sama belum tentu mempunyai karakteristik kekerasan
yang sama.

2.5.4 Struktur batu gerinda

Struktur batu gerinda menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk
persatuan luas. Struktur tersebut diidentifikasikan dengan menggunakan angka
struktur yaitu dari 0 sampai 15. Semakin kecil angka struktur berarti batu gerinda
mempunyai struktur yang kompak (kerapatan serbuk yang tinggi). Hubungan
antara angka tersebut dengan kerapatan adalah sebagai berikut:
0,1,2 = Sangat rapat
3,4 = Rapat
5,6 = Medium
7,8,9 = Renggang
10,11,12 = Sangat renggang
Kerapatan serbuk abrasif ini dapat diatur sewaktu batu gerinda di buat, yaitu
dengan mengatur tekanan pencetakan campuran serbuk dengan bahan pengikat
keramik sebelum proses pembakaran. Untuk batu gerinda aluminium oxide atau
silicon carbide dengan bahan pengikat keramik biasanya perbedaan angka strutur
tidak banyak mempengaruhi proses penggerindaan. Kadangkala kode angka
struktur ini tidak dicantumkan karena pabrik pembuat menganggap bahwa jenis
batu gerinda yang dibuatnya telah ditentukan strukturnya yang paling baik
(berdasarkan dari hasil penelitian) sehingga tidak perlu membuat jenis yang lain
yang hanya beda strukturnya. Untuk batu gerinda yang berserbuk kasar, yang
digunakan dalam penggerindaan rata, kadangkala dibuat dengan struktur yang
sangat renggang.

2.5.5 Bahan pengikat (Bonding agent)

Ada enam jenis bahan pengikat yang umum digunakan, antara lain
(Taufiq Rochim, 1993):
a. Vitrified (keramik).
Merupakan bahan pengikat yang paling banyak digunakan. Porositas dan
kekuatan dari batu gerinda yang dihasilkan memungkinkan untuk digunakan pada
proses penggerindaan dengan kecepatan pembuangan geram yang besar dan
ketelitian bentuk dari produk cukup baik. Tidak mudah dipengaruhi oleh air,
asam, minyak, serta ketahanan terhadap variasi temperature cukup baik (berbagai
jenis cairan pendingin dapat digunakan).
b. Bakelite (resinoid, syntetic resin).
Digunakan untuk batu gerinda dengan kecepatan putar yang tinggi seperti
halnya didapatkan pada pabrik penuangan dan pengelasan (penghalusan produk
tuang dan bekas welding) dan juga penggerindaan ulir.
c. Rubber.
Terutama dipakai dalam proses penggerindaan dengan hasil kehalusan
permukaan yang tinggi seperti alur dari bantalan peluncur.
d. Shellac.
Memungkinkan penggerindaan yang halus seperti halnya pada pengerjaan
akhir dari produk baja.
e. Silicate.
Hanya digunakan untuk menggerinda mata pahat, karena panas yang
ditimbulkan harus serendah mungkin untuk menghindari kehangusan pada ujung
pahat yang runcing. Serbuk abrasive mudah terlepas sehingga hanya sesuai bagi
batu gerinda yang besar.
2.6 Pemilihan Batu Gerinda
Dalam pemilihan batu gerinda yang akan digunakan, maka harus
diperhatikan identitas serta bentuk dan dimensi yang ada dalam batu gerinda
tersebut agar dapat maksimal dalam penggerindaan.

2.6.1 Identifikasi batu gerinda

Biasanya batu gerinda diberi label dimana tercantum spesifikasinya untuk
mempermudah pemilihan jenis batu gerinda yang akan digunakan. Maka dari itu
ISO merekomendasikan pemakaian jenis batu gerinda yang telah di standarkan
(ISO 525-1975E, bonded Abrasive Products, General Feature, Designation, Range
of Dimensions and Profiles). Contoh dari label yang terdapat dalam batu gerinda
(Taufiq Rochim, 1993):

Gambar 2.5 Identifikasi batu gerinda.

 Kode karakteristik batu gerinda tersebut meyatakan lima karakter utama dari
batu gerinda yaitu; bahan serbuk, ukuran serbuk, kekerasan, struktur, dan jenis
bahan pengikat.

2.6.2 Dimensi dan bentuk

Dimensi dan bentuk batu gerinda yang dipilih disesuaikan dengan jenis
mesin gerinda, dimensi utama, serta jenis operasi penggerindaan. Pemilihan
bentuk dan dimensi dari batu gerinda tidak begitu sulit, sebaliknya pemilihan
karakteristik batu gerinda memerlukan pertimbangan yang lebih dalam.
Faktor-faktor dalam menentukan jenis batu gerinda yang sesuai dengan jenis
pekerjaan antara lain;
a. Jenis material benda kerja dan kekerasannya.
b. Kecepatan pembuangan geram dan kehalusan yang diinginkan.
c. Penggunaan cairan pendingin.
d. Kecepatan putaran batu gerinda.
e. Lebar sempitnya daerah kontak.
f. Kemudahan/ kesulitan proses yang direncanakan.
g. Daya mesin gerinda.

2.7 Dressing dan Truing

Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda
gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan untuk
meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan (dressing) baik,
digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat dari
sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah center. Untuk
dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm sampai dengan 0,01mm.

Gambar 2.6. Posisi dresser.

2.8 Balancing Batu Gerinda
Menyeimbangkan (balancing) batu gerinda adalah persyaratan penting yang
harus dilakukan agar hasil yang diperoleh serta ketepatan penggerindaan baik.
Karena batu gerinda yang tidak seimbang jika berputar dengan kecepatan yang
tinggi menyebabkan getaran pada mesin yang sehingga kerusakan komponen
mesin akan terjadi. Proses balancing batu gerinda dapat dilakukan dalam keadaan
diam (statik) maupun dalam keadaan berputar (dinamik).
 BAB III
PERANCANGAN ALAT GERINDA SILINDER PERMUKAAN LUAR

2.9 Tahapan Perancangan

Perancangan ini dilakukan dalam beberapa tahapan yaitu meliputi
perancangan alat, pembuatan alat, dan pengujian alat. Ada pun diagram alir (flow
chart diagram) perancangan ditunjukkan seperti gambar berikut :

MULAI

PENJABARAN TUGAS

PENENTUAN KONSEP
RANCANGAN

PERANCANGAN BENTUK

PERANCANGAN RINCI

PEMBUATAN ALAT

PENGUJIAN ALAT

TIDAK PENGUJIAN
BERHASIL ?

YA
YA
SELESAI

Gambar 3.1. Diagram Alir Perancangan Alat Gerinda Silinder Luar (External
Cylindrical Grinding).
2.10 Penjabaran Tugas
Pada penjabaran tugas ini dilakukan penyusunan design requirement and
objective (syarat-syarat dan performa yang harus dimiliki produk). Dari hasil
survei kepada para operator dan pemilik bengkel permesinan, spesifikasi alat
gerinda silindris permukaan luar yang harus dipenuhi adalah:
1. Pemasangan dan pengoperasiannya mudah.
2. Dapat digunakan di berbagai jenis mesin bubut konvensional.
3. Tidak merusak mesin bubut.
4. Dapat menggerinda seperti mesin gerinda silindris yang sudah ada.
5. Mudah perawatannya.
6. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran.
7. Harga terjangkau.
8. Tidak menimbulkan suara yang brisik.

3.3 Penentuan Konsep Rancangan

Pada perancangan konsep produk, dicari/dicoba ditemukan sebanyak
mungkin (alternatif) konsep produk, yang semuanya memenuhi semua spesifikasi
teknis produk. Pada evaluasi produk, dipilih satu atau beberapa konsep produk
terbaik saja untuk dikembangkan lebih lanjut menjadi produk, berdasarkan kriteria
pemilihan yang disusun berdasarkan spesifikasi teknis produk.
Konsep produk dapat dinyatakan dengan skets, atau dapat pula dinyatakan
dengan keterangan yang merupakan abstraksi dari produk yang akan dirancang.
Pada masa lalu produk langsung dinyatakan dengan skets, tanpa melalui
penyusunan struktur fungsi produk terlebih dahulu.

3.3.1 Fungsi produk

Produk mempunyai dua aspek, yaitu bentuk fisik produk dan fungsi produk.
Bentuk fisik produk dapat diuraikan menjadi beberapa komponen, sedangkan
komponen-komponen itu sendiri (beberapa atau semuanya) dapat diuraikan lagi
menjadi beberapa sub-komponen atau elemen dan seterusnya. Jadi secara fisik ada
sistem komponen dan elemen, sedangkan secara abstrak ada sistem fungsi.
Konsep produk adalah bentuk fisik produk, meskipun masih dalam bentuk skets
atau gambar skema, sedangkan Fungsi produk berbentuk abstrak. Fungsi
menyatakan atau menggambarkan apa yang dilakukan produk, sedangkan bentuk
(konsep) produk menggambarkan bagaimana produk melaksankan fungsi tersebut.
Dengan kata lain bentuk mengikuti fungsi, atau dapat juga dikatakan apa dulu
baru bagaimana.
Fungsi direpresentasikan dengan sebuah blok fungsi, yang kemudian dialiri
oleh aliran masuk dan aliran keluar berupa : energi (gaya), material, dan informasi
(sinyal) yang masuk dan keluar dari blok fungsi. Ketiga aliran yaitu aliran energi,
material dan informasi, biasanya terkait, tidak bebas satu dari lainnya. Tipe energi
dalam aliran energi biasanya adalah energi mekanik, energi listrik, dan energi
panas.
Tahap selanjutnya konsep produk dikembangkan menjadi perancangan
produk dengan pendekatan ”black-box” dikembangkan suatu metode
pengoperasian yang mudah untuk merealisasikan produk yang telah didefinisikan
diatas. Transformasi energi tersebut dapat diuraikan melalui bentuk diagram blok
fungsi. Selanjutnya dari diagram blok fungsi dibuat matrik morfologi sebagai
susunan alternatif fungsi yang merealisasikan perubahan transformasi energi
tersebut.

3.3.2 Blok fungsi

Fungsi dapat dideskripsikan sebagai aliran energi, aliran material, dan aliran
informasi, yang digambarkan sebagai blok fungsi dengan aliran masuk dan keluar.
Jenis energi dapat berupa energi mekanik, listrik atau termal. Ketika energi
tersebut dialirkan maka dapat disimpan, ditransformasi, dialihkan, dan lain-lain.
Sub-fungsi biasanya disebut sebagai tingkat atau level kedua, sub-sub fungsi
ketiga dan seterusnya.

Gambar 3.2. Blok Fungsi.

3.3.3 Diagram blok perancangan alat
Pada tahap ini akan dibuat secara umum kinerja dari tiap komponen melalui
diagram blok fungsi berikut ini:

Gambar 3.3. Diagram blok fungsi.

Dari diagram blok fungsi di atas dapat dilihat dimana fungsi terlebih dahulu
didefinisikan sebagai fungsi keseluruhan, kemudian di kembangkan menjadi sub
fungsi yang akan di lakukan pada alat gerinda silinder yang akan dikembangkan
nantinya. Fungsi utama dari alat gerinda silinder adalah untuk menggerinda benda
silinder pada mesin bubut.
Sub-fungsi pada diagram blok fungsi merupakan fungsi tingkat kedua.
Untuk setiap sub-fungsi ini kini akan dicari solusi-solusi yang dapat memenuhi
sub-fungsi dan sub-sub-fungsi belumlah merupakan konsep alat gerinda silinder
luar ini, tetapi baru konsep elemen. Kombinasi konsep elemen barulah merupakan
konsep alat gerinda ini.
Berikut ini akan ditampilkan matrik morfologi dimana akan dapat disusun
beberapa varian konsep produk yang mungkin dibuat.
 Tabel 3.1 Matrik Morfologi.
Menyeting senter batu gerinda (1)
Menyeting Menggeser Pengganjal (A.1)
dengan tangan arah
1.1 vertikal
1.1.1

Baut (tuas) (A.2)

Baut (sliding) (A.3)

Memutar batu gerinda (2)

Mengubah Listrik 2.1.1 Motor DC (B.1)
energi 2.1 Motor AC 1 phase (B.2)
Motor AC 3 phase (B.3)
Transfer Sabuk (C.1)
energi 2.1.2 Rantai (C.2)
Menyeting kekencanganpentransfer energi (3)
Menyeting Menggeser Ulir (D.1)
dengan tangan arah
 3.1 horizontal
3.1.1

Pegas (D.2)

Sliding (D.3)

Konsep-konsep alat gerinda silinder luar yang telah diperoleh dari matrik
morfologi diatas, yaitu konsep alat yang mungkin dibuat, akan dikembangkan
dalam bentuk sketsa. Diharapkan dengan membuat sketsa dari konsep-konsep alat
tersebut maka akan dapat dianalisa konsep alat yang paling baik untuk
dikembangkan baik dari segi teknologi maupun dari segi biaya pembuatannya.
Dari tabel di atas maka dapat di susun beberapa alternatif konsep alat
gerinda silinder sebagai berikut:
1. Konsep 1
= A.2 + B.1 + C.1 + D.1
 Gambar 3.4. Alat konsep 1.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun
gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada
pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk,
kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan
menggunakan motor DC.

2. Kosep 2
= A.2 + B.2 + C.2 + D.1

Gambar 3.5. Alat konsep 2.

Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun
gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada
pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan gear dan rantai,
kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan pegas, dan
menggunakan motor AC 1 phase.

3. Konsep 3
= A.1 + B.2 + C.1 + D.2

Gambar 3.6. Alat konsep 3.

Keterangan:
Konsep ini menggunakan pengganjal untuk mengatur centre antara batu
gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi
menggunakan puly dan sabuk, kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk,
menggunakan sliding, dan menggunakan motor AC 1 phase.

4. Konsep 4
= A.3 + B.3 + C.2 + D.1

Gambar 3.7. Alat konsep 4.

Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya
untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada
chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan rantai dan gear, kemudian
untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan menggunakan AC 3
phase.

5. Konsep 5
= A.3 + B.3 + C.1 + D.1

Gambar 3.8. Alat konsep 5.

Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya
untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada
chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk, kemudian
untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan menggunakan AC 3
phase.

3.3.4 Pemilihan konsep alat gerinda silindris

Metode pengambilan keputusan dengan menggunakan metode Pugh, dapat
digunakan dengan mudah dan efektif. Konsep alat dibandingkan berdasarkan
keinginan pengguna. Pada tahap evaluasi ini konsep produk dibandingkan satu
sama lain, satu persatu secara berpasangan dalam hal kemampuan memenuhi
keinginan pengguna dan kemudian memberi skor pada hasil perbandingan untuk
setiap keinginan pengguna dan, kemudian menjumlahkan skor yang diperoleh
untuk setiap konsep alat. Konsep alat dengan skor yang tertinggi adalah yang
terbaik.
3.3.5 Penyusunan kriteria untuk membandingkan konsep produk satu sama
lainnya.
Kriteria perbandingan ini disusun berdasarkan data keinginan-keinginan
pengguna, dimana keinginan ini dibagi dua yakni kriteria must dan want, yang
disusun berdasarkan prioritasnya untuk konsep alat yang dikembangkan atau di
rancang.
Untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut
konvensional maka kriteria perbandingan disusun sebagai berikut:
1. Pengoperasiannya mudah
Alat harus mudah di operasikan, agar siapapun penggunanya dapat
menggunakannya dengan maksimal.
2. Dapat digunakan diberbagai jenis mesin bubut.
Alat harus dapat digunakan di berbagai jenis atau tipe mesin bubut
konvensional.
3. Tidak merusak mesin bubut.
Alat tidak boleh merusak bola mesin bubut .
4. Dapat bekerja sesuai dengan mesin gerinda silindris yang sudah ada.
Hasil dari penggerindaan kualitasnya sama dengan mesin gerinda silindris
yang sudah ada.
5. Tidak menimbulkan suara brisik
Alat tidak boleh menimbulkan suara yang berisik, karena dapat mengganggu
konsentrasi operator mesin.
6. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran.
Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran supaya tidak kesulitan
sewaktu ada penggantian komponen.
7. Perawatannya mudah.
Alat harus mudah mudah dalam perawatannya agar alat tetap bekerja dengan
baik.
8. Awet.
Diharapkan alat dapat tahan dalam waktu yang lama sehingga mengurangi
biaya perbaikan.
9. Biaya pembuatan murah.
 Diharapkan biaya yang diperlukan untuk penyediaan material sedikit
mungkin, agar harga jualnya dapat murah.

Dari matrik morfologi telah didapat lima konsep alat yang mungkin
dibuat, kelima konsep inilah nantinya yang akan dibandingkan. Sebelum
pemberian skor maka salah satu konsep dijadikan referensi. Kemudian
dibandingkan, jika dapat memenuhi keinginan pengguna lebih baik maka diberi
skor +, jika kemampuannya sama dinilai S, dan jika lebih buruk di beri skor -.
Setelah setiap kriteria diberi skor untuk tiap-tiap konsep alat maka skor-skor
tersebut dijumlahkan. Terdapat empat macam skor yaitu:
- Jumlah skor +
- Jumlah skor S
- Jumlah skor –
- Jumlah skor total yang diberi bobot angka.
Berikut ini ditampilkan matrik pengambilan keputusan berdasarkan metode
Pugh untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut.

Tabel 3.2 Matrik pengambilan keputusan.

Alternatif
Penentuan
Kriteria konsep
Bobot
1 2 3 4 5

1 Pengoperasiannya mudah. 10 R S - + +

Dapat digunakan diberbagai E

2 7 S S S S
jenis mesin bubut. F

3 Tidak merusak mesin bubut. 10 E S S S S

R
Dapat bekerja sesuai dengan
E
4 mesin gerinda silindris yang 9 S S + +
N
sudah ada.
S
Tidak menimbulkan suara
5 8 I - S - S
yang brisik
 Komponen yang digunakan
6 8 S S S S
mudah didapat dipasaran

7 Perawatannya mudah 8 S S S S

8 Awet 9 S S S S

9 Biaya pembuatan murah 7 S + S S

Jumlah (+) dikalikan bobot 0 0 7 19 19

Jumlah (–) dikalikan bobot 0 -8 -10 -8 0

Total nilai 0 -8 -3 11 19

Dari matrik pengambil keputusan maka konsep produk yang memiliki skor
tertinggi adalah konsep 5, jadi konsep tersebut yang akan dibuat. Dari sketsa
konsep 5 maka dapat di kembangkan lagi dan di sesuaikan dengan dimensi atau
kondisi dari mesin bubut yang akan di pasangkan alat gerinda silinder luar.
Berikut ini sketsa alat konsep 5 yang telah dikembangkan untuk di pasangkan
pada mesin bubut tipe SANWA C0632A.

Gambar 3.9 Konsep alat yang telah dikembangkan.

3.4 Perancangan Bentuk

Dari konsep yang terpilih akan dirancang komponen pelengkap produk.
Perhitungan desain secara menyeluruh akan dilakukan, seperti perhitungan daya
motor, gaya penggerindaan, tranmisi, poros, baut, dan juga kekuatan material.
3.4.1 Perhitungan daya motor
Untuk perhitungan dimensi-dimensi komponen maka perhitungan dimulai
dari gaya-gaya yang ditimbulkan saat penggerindaan, kemudian dengan diketahui
gaya pada daerah penggerindaan yaitu daerah singgung antara sisi luar batu
gerinda dengan benda kerja, akan ditarik turun untuk perhitungan-perhitungan
mekanisme komponen alat berikutnya sesuai dengan keterkaitanya atau
keterhubunganya.
Berdasarkan sketsa perancangan ditentunkan diameter batu gerinda, yaitu
minimum diameter 80 mm serta maksimum diameter 150 mm. Kemudian bentuk
dari batu gerinda memakai type 1 – straight wheel seperti gambar dibawah ini:

Gambar 3.10. Straight Wheel.

D(diameter) : 127 mm.
T(thick) tebal : 16 mm.
H(hole) : 13 mm.

Ukuran umum yang digunakan untuk menentukan ke dalaman pemakanan

batu gerinda:
Tabel 3.3 Kualitas permukaan.

Grain size Depth of cut Kualitas pemukaan

Rough 40………60 10…….30µm N6

Finish 80………100 5……...15µm N5

Fine finish 200……. 1……..…8µm N3-N4

Dipilih doc maksimal = 30 μm = 0,03 mm

Tabel untuk menentukan kecepatan keliling benda kerja (vw), kecepatan
keliling batu gerinda (V), pergeseran batu gerinda (s), :
 Tabel 3.4 Kecepatan keliling benda kerja.
Grinding Material
Methode Soft steel Hardened Cast iron Light metal
steel
External grinding
Rough grinding 12-18 m/min 14-18 m/min 12-15 m/min 25-40 m/min
Finish grinding 10-15 m/min 10-12 m/min 10-12 m/min 20-30 m/min
Internal grinding 18-20 m/min 20-24 m/min 20-24 m/min 28-32 m/min
Surface grinding 8-14 m/min

Tabel 3.5 Pergeseran batu gerinda.

Material Cylindrical grinding Internal grinding
Rough Finish Rough Finish
grinding grinding grinding grinding
Steel 2/3-3/4 1/4-1/3 1/2-3/4 1/5-1/4
Cast iron 3/4-5/6 1/3-1/2 2/3-3/4 1/4-1/3

Tabel 3.6 Energi spesifik, (Manufacturing Engineering and Technology,

Kalpakjian).
Specific Energy
Material Hardness 3 3
W.s/mm Hp.min/in
Alumunium 150 HB 7-27 2,5-10
Cast iron (class 40) 215 HB 12-60 4,5-22
Low-carbon steel(1020) 110 HB 14-68 5-25
Titanium alloy 300 HB 16-55 6-20
Tool steel (T15) 37 HRC 18-82 6,5-30

Material benda kerja baja karbon rendah, diketahui kecepatan batu gerinda
N = 4000 rpm. Diameter batu gerinda D = 127 mm = 5 in. Lebar batu gerinda w
16 mm = 0,63 in. Kedalaman pemotongan doc = 0.04 mm = 0,00157 in. Feeding
v = 10 in/min, maka;
Kecepatan penghasilan geram (Material Removal Rate), (Manufacturing
Engineering and technology, Kalpakjian):
MRR = doc×w×v (3.1)
= 0,00157 in × 0,63 in × 10 in/min = 0,009891 in3/min.
Menentukan daya motor, (Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian):
Daya motor P = u × MRR (3.2)
Dimana u adalah energi spesifik, dari tabel 3.6 maka didapatkan energi
spesifiknya 25 hp.min/in3, (Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian).
P = 25 hp.min/in3 × 0,009891 in3/min = 0,247 hp
Maka motor yang akan digunakan adalah motor 0.25 hp 3 phase dengan
kecepatan 1400 rpm.

3.4.2 Perhitungan gaya penggerindaan

V
benda
batu kerja
gerinda

Fc

Gambar 3.11. Gaya penggerindaan.

Telah diketahui daya motor sebesar 0,25 hp, maka kita dapat menentukan besar
gaya untuk penggerindaan ( Fc ), (Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian):
P = 0,25 hp = 0,25 ×396000 = 99000 in.lb/min
P=(T×2×π×N) (3.4)
Dimana T = Fc × D/2 (3.5)
Maka;
6in
9900in.lb / min  Fc   2    4000rpm
2
Fc  1,3lb  57,8 N

3.4.3 Perhitungan transmisi sabuk

Dalam perancangan, digunakan electromotor dengan nmotor = 1400rpm
Transmisi menggunakan sabuk V standard (Transmisi Sabuk, Sudibyo, 1986).
Diketahui:
Diameter maksimal pulley tergerak dm2 = 51mm
n2  d m 2 4200  51
Diameter pulley penggerak dm1 =   153mm (3.6)
n1 1400
Berdasarkan standar pulley yang ada di pasaran maka dipilih pulley dengan
diameter 152,4 mm atau 6 in.
Kecepatan keliling batu gerinda
ntergerak  d batugerinda   4200  127  
V=   1674,876mm / min (3.7)
1000 1000
Kec. pulley penggerak v1
  dm1  nmotor   152,4  1400
v1=   11,17m / s
60  1000 60000
(3.8)
(d m1  d m 2 ) 2
Panjang sabuk Lmr = 2 La  1,57(d m 2  d m1 ) 
4 La
(3.9)

= 2  150  1,5751  152,4 

152,4  51
2

4  150
= 636,17 mm
Dimana La = jarak poros.
Panjang dalam Lir = Lmr – 2  b = 636,17 – 2  10 = 616,14 mm. (3.10)
Lir = 616 mm.
Panjang sabuk sebenarnya Lm = Lir + 2  b = 616 + 2  10 = 636 mm. (3.11)
Dimana b = lebar sabuk.
Berdasarkan tabel convensional V-Belt Mitsuboshi dan ketersediaan V belt
standar di pasar, maka dipilih sabuk V standar tipe M dengan lebar sabuk b=
10 mm dan panjang sabuk sebesar 635 mm, dengan kata lain V belt yang dipilih
adalah M25. Jumlah sabuk z = 1 buah.

penggerak
tergerak 1
V2 dm
2 Fu
Fa dm
V1

Gambar 3.12. Gaya keliling dan gaya pada poros.

60  P 60  183,87
Torsi T    1,25 Nm (3.12)
2    N 2    1400
Dimana 1hp = 735,499 W
2  T 2  1,25
Gaya keliling Fu    16 N (3.13)
dm1 0,1524
Gaya poros Fa  2  Fu  2 16  32 N (3.14)

3.4.4 Perhitungan poros

puli

bearing
Fa
batu
gerinda
B
A

Fc

Gambar 3.13. Gaya - gaya pada poros.

Sumbu x
MA = 0
0 = Fa ( 91 + 55 ) – RB × 55
Fa (91  55) 32(91  55)
RB =   84,9 N
55 55
RA = Fa – RB = 32 – 84,9 = - 52,9 N
Momen di titik B
MB = Fa × 91 = 32 × 91 = 2912 N.mm

Gambar 3.14. SFD dan BMD.

Sumbu y
MA = 0
0 = Fc ( 89 + 55 ) – RA × 55
 Fc (89  55) 57,83(89  55)
RA    151,4 N
55 55
RB = Fc – RA = 57,83 – 151,4 = - 93,6 N
Momen di titik A
MA = Fc × 89 = 57,83 × 89 = 5146,87 N.mm

Gambar 3.15. SFD dan BMD.

Material poros penyangga dan poros transmisi untuk pembebanan normal,
misal mesin perkakas dengan baja konstruksi umum; St.37, St.42, St.50, St.70.
DIN 17 100, maka dipilih material poros adalah St.70 dengan data sebagai berikut
(Poros Penyangga dan Transmisi, Sudibyo),
Batas patah σb = 700N/mm2
Batas patah/ tekuk ganti σbw = 340N/mm2
Batas puntir kontinyu τtsch = 260N/mm2
 bw 340
Faktor batas tegangan dinamik  0    0,756 (3.15)
1,73   tsch 1,73  260

Momen gabungan M V  M A max  0,75  ( 0  T ) 2

2
(3.16)

 5146.87 2  0,75  (0,705  1250) 2  5211,5Nmm

Angka keamanan v = 1,5 - 2,5 (jika frekuensi pembebanan maksimum mencapai
50% dan pembebanan normal, misalnya mesin perkakas, (Kekuatan dan Tegangan
Ijin, Sudibyo).
  bw 340
Tegangan ijin sementara  Bsem    136 N / mm2 (3.17)
v 2,5

MV 5211,5
Diameter sementara d  3 3  7,26mm (3.18)
0,1   bsem 0,1  136

Jadi diameter minimal poros adalah 7,26 mm. Sesuai dengan konsep desain
awal diameter poros minimal 13 mm, karena menyesuaikan lubang poros batu
gerinda yang berukuran 13 mm.

3.4.5 Perhitungan luas penampang alur penyangga dudukan poros.

Gambar 3.16. Gambar luas penampang alur.

Diasumsikan berat tempat poros W = 50N.
Fc = 57,83N
Ftotal = W + Fc = 50 + 57,83 = 107,83N
Material dipilih St.37 dengan σb = 370N/mm2
Menentukan luas alur, (Machine Design, Khurmi).
M b Ftotal  l
b  
Z Z
107,83  42,5
370  (3.19)
Z
Z  12,38mm 3
Momen hambatan Z = 12,38 mm3
1 2
Z bh (3.20)
6
missal b = h
 1 1
Z  h  h2   h3
6 6
h  Z  6  12,83  6  4,2mm
3 3

Luas penampang minimum A = h×h = 4,2 ×4,2 = 17,64mm2 (3.21)

Pada konsep desain terdapat 2 luasan penampang alur yang sama untuk menahan
tempat poros, yaitu:
A1 = 5 × 80 = 400 mm2 sehingga
Akonsep = A1 + A2 = 400 + 400 = 800 mm2 (3.22)
Karena A < Akonsep , maka desain konsep dapat dipakai.

3.4.6 Perhitungan baut pada penyangga poros ( penutup bearing )

Gambar 3.17. Penutup bearing.

Diketahui
L = 90 mm
L1= 25 mm
L2= 80 mm
W= 107,83 N
Tegangan pada masing-masing baut, (Machine Design, Khurmi):
w 107,83
Wt1    13,48 N
n 8 (3.23)
Beban pada masing-masing baut per mm dari tepi EE:
W L 107,83  90
w   0,7 N

2 L1  L2
2 2
 
2 25 2  80 2  (3.24)
Tegangan maksimal pada baut 1 dan 4
Wt 2  w  L2  0,7  80  55,26 N
(3.25)
Tegangan total pada baut 1 dan 4
Wt  Wt1  Wt 2  13,48  55,26  68,75N (3.26)
Maka, diameter minimal masing-masing baut:

Wt  d 2  tb
4

68,75  d 2  200 (3.27)
4
68,75
d  0,67 mm
157
Berdasarkan dari tabel kekuatan ulir, diketahui 1 buah baut dengan diameter
4 mm dengan cara pembuatan ulir di rol, mampu menahan beban statis atau
dinamis lintang sebesar 32 kg. Pada konsep disain menggunakan baut M8,
sehingga rancangan aman.

3.4.7 Perhitungan baut pengatur ketinggian batu gerinda

Baut ini berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan dudukan poros,
sehingga batu gerinda dapat diatur ketinggiannya sesuai titik tengah chuck mesin
bubut.

Gambar 3.18. Baut pengatur ketinggian.

Ftotal = W + Fc = 50 + 57,83 = 107,83N (3.28)
Jarak terpanjang Ftotal dengan sumbu baut l = 90mm
Baut menggunakan material St.37, tegangan tekan ijin σd = 200 N/mm2
Menentukan diameter baut, (Strenght of Materials, Suroto):
F = σd . A = σD . ¼ .π.d2 (3.29)

F 4 107,83  4
d   0,83mm
 d  200  
Dipilih ulir yang digunakan adalah M10, sesuai dengan desain konsep ditentukan
tinggi ulir yaitu t = 30mm.
Jarak puncak/ pitch ulir M10 p = 1,5 (JIS B 0205)
Diameter luar d = 10 mm,
Diameter dalam d1 = 8,376 mm,
Diameter efektif d2 = 9,026 mm,
Tinggi kaitan Hi = 0,812 mm
t 30
Jumlah ulir i    20 (3.30)
p 1,5
Maka luasan ulir:
A = π . d1 . H1 . i = π . 8,376 . 0,812 . 20 = 427,12 mm2 (3.31)
Maka baut M10 aman diapakai.
Untuk pemilihan baut pengencang, dilihat dari tabel kekuatan ulir bahwa
diameter nominal ulir 5 mm dengan cara pembutan di rol, dapat menahan beban
statis atau dinamis lintang sebesar 50 kg, dengan batas kelelahannya sebesar 5
kg/mm2, dan gaya jepit awal sebesar 400 kg.

3.4.8 Perhitungan ulir pengencang sabuk

Gambar 3.19. Baut pengencang sabuk.

Fa = 32 N
Jarak regang untuk sabuk V standar Ssp ≥ 0,03 . Lm (3.32)
Ssp ≥ 0,03 . 635
≥ 19,05mm
Pada sabuk V gaya lekat/ tempel sabuk pada permukaan puli relatif lebih baik
karena bentuk dinding alur pada puli tersebut. Oleh sebab itu gaya regang pada
sabuk V relatif juga kecil, sehingga gaya poros Fa nya lebih kecil dari sabuk rata
(Transmisi sabuk, Sudibyo).
Agar ulir dapat menahan beban berlebih pada bidang ulirnya, maka diasumsikan
pembebanan yang terjadi Fa = 10000 N
Material poros ulir menggunakan St.37, tegangan tekan σd = 200 N/mm2
F
d 
A
(3.33)
F 10000
A   50mm 2
d 200

A 4 50  4
A = 1/4 π×d2 d    7,98mm  8mm (3.34)
 
Diameter minimal ulir = 7mm
Maka dipilih ulir whitworth 1/2 - 12, dengan (Machine Design, Khurmi):
Diameter nominal ½ inch = 12.7 mm.
Dimeter minor d1= 9,9873 mm.
Jumlah ulir per inch = 12
Jarak puncak/ pitch ulir p = 25,4/12= 2,12 mm
Tinggi kaitan H1= 0,640327×2,12= 1,355 mm
Maka luasan ulir (Strenght of Materials, Suroto):
t 13
Jumlah ulir i   6 (3.35)
p 2,12
A = π× d1 × H1× i = π × 9,9873 ×6= 144,16 mm2 (3.36)
Maka baut whitworth 1/2 - 12 aman diapakai.

3.5 Perancangan rinci

Data dari hasil perhitungan yang nantinya digunakan sebagai acuan dalam
menentukan dimensi dari komponen alat. Setelah perhitungan yang dibutuhkan
untuk masing-masing komponen sudah diperoleh, maka dimensi-dimensi yang
dibutuhkan sudah dapat ditetapkan sesuai dengan batas keamanan yang ada. Maka
untuk konsep pendesaian sudah dapat mencapai level berikutnya yaitu
perancangan rinci atau desain akhir, dimana desain jadi merupakan desain yang
sudah siap untuk diproses pada proses manufacturing.
 Desain akhir merupakan desain yang didalamnya sudah terkandung elemen-
elemen fungsional yang mutlak harus terpenuhi pada produk tersebut. Apabila
terjadi perubahan desain itu harus melewati tahap uji coba dulu baru terjadi
pendesaian ulang dan ini disebut desain yang kedua atau redesain. Dimungkinkan
terjadi perubahan desain ditengah proses dapat terjadi apabila desain mengalami
kegagalan atau kesulitan proses manufacturing. Pada perancangan ini gambar
kerja memuat seluruh komponen fungsional yang terdapat pada alat. Berikut ini
ditampilkan pemodelan solid dari alat yang dikembangkan, sedangkan gambar
teknik alat ditampilkan pada halaman lampiran. Pemodelan dilakukan dengan
menggunakan software AutoCAD 2006.

Gambar 3.20. Model keseluruhan alat gerinda silinder untuk dipasangkan

pada mesin bubut konvensional.

3.6 Pembuatan Alat

Berdasarkan gambar kerja yang telah dibuat, maka komponen-komponen
dari alat gerinda silindris dapat dibuat sesuai dengan ukuran yang terdapat pada
gambar dengan beberapa proses permesinan seperti pembubutan, pengefreisan,
pengeboran, penggerindaan, selain itu juga dilakukan proses kerja bangku seperti
penggergajian, pengikiran, pengetapan dan penyeneyan. Untuk pembuatan rangka
dan dudukan motor perlu dilakukan proses pengelasan. Setelah proses pembuatan
seluruh komponen selesai, maka baru dilakukan proses pengecatan. Adapun
beberapa komponen yang sudah ada di pasaran antara lain puly, mur, baut, belt,
bearing, motor listrik, kabel, saklar, snap ring dan batu gerinda. Berikut ini proses
pembuatan:
 1. Pembuatan poros batu gerinda.
Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Poros spindle. - Potong baja poros ST 70 dengan
diameter 25 mm, panjang 280 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengefreisan untuk
pembuatan alur pasak dan alur
pengencang batu gerinda.

2. Pembuatan Rangka.
Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Base plat. - Potong plat baja tebal 10 mm,
panjang 248 mm, lebar 123 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 245 mm, lebar 120 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.

1.2 Plat penyangga dudukan - Potong plat baja tebal 10 mm dengan

motor. panjang 148 mm dan lebar 43 mm
sejumlah 2 buah, kemudian di freis
dengan ukuran panjang 145 mm,
lebar 40, kemudian di buat lubang
dengan ukuran pada gambar dengan
mesin freis.
1.3 Plat dudukan kepala baut - Potong plat baja tebal 13 mm,
pengencang sabuk. panjang 63 mm, lebar 43 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 60 mm, lebar 40 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.
1.4 Plat dudukan ekor baut - Potong plat baja tebal 13 mm,
pengencang sabuk. panjang 33 mm, lebar 33 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 30 mm, lebar 30 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.
1.5 Plat alur sliding. - Potong plat baja tebal 20 mm dengan
panjang 98 mm dan lebar 98 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 95 mm, lebar 95, kemudian
di buat alur dan lubang dengan
ukuran pada gambar dengan mesin
freis dengan ukuran pada gambar.

1.6 Rangkain rangka. - Setelah komponen diatas dibuat,

kemudian dirangkai seperti pada
gambar dengan las listrik.

3. Pembuatan baut pengatur centre.

Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Baut pengatur centre. - Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 20 mm, panjang 150 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran.
 4. Pembuatan pengganjal.
Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Pengganjal. - Melakukan pengecoran alumunium
dengan bentuk dan ukuran cetakan
seperti pada gambar, setelah itu
dilakukan proses pengefreisan dan
pengeboran.

5. Pembuatan dudukan poros batu gerinda.

Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Dudukan poros spindle. - Potong baja dengan ukuran panjang
105 mm, lebar 80 mm ,tinggi 84 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
seperti pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran dan kemudian
dilakukan pengetapan dengan ukuran
pada gambar. Kemudian dilakukan
pembubutan dalam dengan ukuran
seperti pada gambar.
 6. Pembuatan dudukan motor.
Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Plat dudukan motor. - Potong plat baja tebal 10 mm
sebanyak 2 buah, panjang 130 mm,
lebar 32 mm, kemudian masing-
masing di freis dengan ukuran
panjang 126 mm, lebar 29 mm.
kemudian dilakukan pengeboran dan
kemudian dilakukan pengetapan
dengan ukuran pada gambar.
1.2 Mur pengencang dudukan - Potong plat baja tebal 10 mm
motor dengan rangka. sebanyak 2 buah, panjang 33 mm,
lebar 28 mm, kemudian masing-
masing di freis dengan ukuran
panjang 30 mm, lebar 25 mm.
kemudian dilakukan pengeboran dan
kemudian dilakukan pengetapan
dengan ukuran pada gambar.
1.3 Mur baut pengencang sabuk. - Potong plat baja tebal 13 mm
sebanyak 1 buah, panjang 43 mm,
lebar 33 mm, kemudian di freis
dengan ukuran panjang 40 mm, lebar
30 mm. kemudian dilakukan
pengeboran dan kemudian dilakukan
pengetapan dengan ukuran pada
gambar.
1.6 Rangkaian dudukan motor - Setelah komponen diatas dibuat,
kemudian dirangkai seperti pada
gambar dengan las listrik.

7. Pembuatan ring batu gerinda.

Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Ring batu gerinda. - Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 60 mm, panjang 15 mm
sebanyak 2 buah, kemudian
dilakukan proses pembubutan dan
pengeboran dengan menggunakan
mesin bubut sesuai dengan ukuran
pada gambar.
 8. Pembuatan penutup bearing.
Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Penutup bearing. - Potong plat baja tebal 12 mm dengan
panjang 94 mm dan lebar 84
mmsebanyak 2 buah, kemudian di
freis dengan ukuran panjang 90 mm,
lebar 80, kemudian di buat alur dan
lubang dengan ukuran pada gambar
dengan mesin freis dengan ukuran
pada gambar, kemudian di lakukan
pembubutan dalam diameter 35mm.

9. Pembuatan baut pengencang sabuk.

Proses pembuatan
Sub Pengerjaan
item Gambar
1.1 Baut pengencang sabuk. - Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 20 mm, panjang 150 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran.
 Berikut ini adalah gambar seluruh komponen-komponen dari alat gerinda
silindris yang sudah jadi:

Gambar 3.21. Komponen alat gerinda silindris.

 Berikut ini gambar susunan komponen alat gerinda silinder luar.

Gambar 3.22. Susunan komponen alat gerinda silinder luar.

Keterangan:
1. Motor.
2. Penutup puly.
3. Puly motor.
4. Sabuk.
5. Puly poros spindle.
6. Bearing.
7. Pasak poros spindle.
8. Baut pengencang dudukan motor dengan rangka.
9. Dudukan motor.
10. Poros spindle.
11. Ring batu gerinda.
12. Batu gerinda.
13. Baut pengencang batu gerinda.
14. Penutup batu gerinda.
15. Penutup bearing.
16. Dudukan poros batu gerinda.
17. Baut pengencang sabuk.
18. Snap ring baut pengencang sabuk.
19. Baut pengatur centre.
20. Snap ring baut pengatur centre.
21. Rangka.
22. Pengganjal.
23. Baut pengencang alat gerinda dengan cross-slide mesin bubut.
24. Baut pengencang penutup bearing dengan dudukan poros batu gerinda.
25. Baut pengencang dudukan poros dengan rangka.
26. Baut pengencang motor dengan dudukan motor.

Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dirangkai;

Gambar 3.23. Alat gerinda silindris.

3.7 Pemasangan Alat Dan Pengoperasian Gerinda Silindris Pada Mesin
Bubut
Pemasangan alat gerinda silindris sangat mudah. Setelah seluruh komponen
dirakit, maka alat bisa dipasangkan di mesin bubut. Alat gerinda silindris di
tempatkan pada cross-slide mesin bubut. Berikut ini langkah-langkah
pemasangannya;
1. Melepas top slide dan tool post.
2. Mengganti baut pengencang antara cross-slide dengan top slide, dengan baut
pengencang cross-slide dengan alat gerinda silindris.
3. Memasang alat gerinda silindris pada cross-slide.
4. Mengatur centre batu gerinda terhadap benda kerja atau tailstock, dengan
cara memutar baut pengatur centre kekiri atau kekanan hingga ketinggian
titik centre poros sama dengan titik centre benda kerja atau tailstock.
Setelah itu mengencangkan dua baut pengencangnya.
5. Mengatur kekencangan sabuk, dengan cara memutar baut pengatur
kekencangan sabuk kearah kiri atau kanan, dengan jarak regang sabuk ±
15mm, kemudian mengencangkan baut yang ada di sisi kanan dan kiri.
6. Mengatur kesejajaran batu gerinda terhadap benda kerja, setelah itu
mengencangkan baut pengencang antara cross-slide dengan alat gerinda
silindris.
7. Menghubungkan kabel dari motor alat gerinda silindris dengan motor mesin
bubut. Agar putaran batu gerinda searah jarum jam, maka pemasangannya
kutub ( U ) motor mesin bubut dihubungkan dengan kutup ( U ) motor alat
gerinda, kemudian kutub ( V ) motor mesin bubut dihubungkan dengan
kutup ( W ) motor alat gerinda, kemudian kutub ( W ) motor mesin bubut
dihubungkan dengan kutup ( V ) motor alat gerinda.
8. Setelah kabel terhubung, meng-ON-kan saklar alat gerinda silindris,
kemudian baru menghidupkan mesin bubut. Jadi ketika mesin bubut
dihidupkan maka alat gerinda silindris juga ikut hidup, apabila mesin bubut
dimatikan maka alat gerinda silindris juga ikut mati. Apabila saklar alat
gerinda pada posisi OFF, maka saat mesin bubut dihidupkan, alat gerinda
silindris tidak hidup.
 Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dipasang pada mesin
bubut;

Gambar 3.24. Alat gerinda silindris yang dipasang pada mesin bubut.