Deep Bed Filter: Laporan Khusus Laboratorium Satuan Operasi Dan Proses
Deep Bed Filter: Laporan Khusus Laboratorium Satuan Operasi Dan Proses
Deep Bed Filter: Laporan Khusus Laboratorium Satuan Operasi Dan Proses
LEMBARAN PENGESAHAN
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Satuan Operasi dan Proses
i
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Kelompok : A-1
Nama / NIM : Wafiq Alni Dzulhijjah 1804103010010
Al Hayyu Lathifu 1804103010002
Indah Maulana Sari 1804103010017
ii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
LEMBARAN PENUGASAN
Sampel : CaCO3
Konsentrasi : 250 Mg/ L dan 350 Mg/ L
Laju Alir : 2 dan 3 L/ Menit
Volume larutan : 200 L
Waktu : 60 Menit
Interval Waktu : 10 Menit
iii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
LEMBARAN DATA
1 720
2 700
3 680
4 660
5 640
6 620
7 600
8 580
9 560
10 540
11 520
12 500
13 480
14 460
15 440
16 420
17 400
18 380
19 360
iv
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
20 340
21 320
22 300
23 280
24 260
25 240
26 220
27 200
28 180
29 160
30 140
31 120
32 100
33 80
34 60
35 40
36 20
37 0
38 0
39 0
40 0
41 0
v
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.1. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi CaCO3
250 mg/L dan laju alir 2 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
vi
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
vii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.2. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi CaCO3
250 mg/L dan laju alir 3 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
viii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
ix
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.3. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi CaCO3
350 mg/L dan laju alir 2 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
x
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xi
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.4. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi CaCO3
350 mg/L dan laju alir 3 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
xii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xiii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.5. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3
250 mg/L dan laju alir 2 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
xiv
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xv
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.6. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3
250 mg/L dan laju alir 3 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
xvi
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xvii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.7. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3
350 mg/L dan laju alir 1 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
xviii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xix
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 2.8. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3
350 mg/L dan laju alir 3 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
xx
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
0 10 20 30 40 50 60
xxi
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
3. Analisis Turbidity
Tabel 3.1. Turbiditi pada tahap downward dengan konsentrasi CaCO3 250 mg/L
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
Waktu (menit)
(L/menit)
0 10 20 30 40 50 60
Tabel 3.2. Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 250 mg/L
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
Waktu (menit)
(L/menit)
0 10 20 30 40 50 60
Tabel 3.4. Turbiditi pada tahap downward dengan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
Waktu (menit)
(L/menit)
0 10 20 30 40 50 60
xxii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam – Banda Aceh 23111Telp 0651-51997 pes 4326
Tabel 3.5. Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
Waktu (menit)
(L/menit)
0 10 20 30 40 50 60
xxiii
KATA PENGANTAR
xxiv
DAFTAR ISI
LEMBARAN PENGESAHAN...................................................................... i
2.1 Filtrasi....................................................................................... 3
2.2 Jenis-jenis Peralatan Filtrasi..................................................... 6
2.3 Media Filtrasi dan Distribusi Media......................................... 8
2.4 Pemilihan Jenis Filter................................................................ 10
2.5 Media Filter dan Distribusi Media............................................ 17
2.6 Kekeruhan (Turbidity).............................................................. 20
2.7 Pressure Drop dan Headloss..................................................... 21
BAB III METODE PERCOBAAN ............................................................. 23
3.1 Alat dan Bahan.......................................................................... 23
3.2 Prosedur Kerja........................................................................... 23
xxv
BAB V KESIMPULAN............................................................................... 70
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................... 71
LAMPIRAN C GAMBAR............................................................................. 97
xxvi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.2.1 Sand Filter................................................................................
Gambar 2.2.2 Plate and Frame Filter..............................................................
Gambar 2.2.3 Leaf Filter.................................................................................
Gambar 2.2.4 Contonuous Rotary Vacum Drum Filter..................................
Gambar 2.2.5 Media Filter..............................................................................
Gambar 2.2.6 Deep Bed Filter........................................................................
Gambar 2.4.1 Peralatan Deep Bed Filter........................................................
Gambar 2.4.2 Saringan Pasir Lambat.............................................................
Gambar 2.4.3 Plate and Frame Filter Press.....................................................
Gambar 2.5 Jenis Penyaringan Pasir...............................................................
Gambar 2.6 Turbidimeter................................................................................
Gambar 4.1 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 2 L/menit tahap
downward..................................................................................
Gambar 4.2 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 3 L/menit tahap
downward....................................................................................
xxvii
Gambar 4.6 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 3 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
Gambar 4.7 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
Gambar 4.8 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun
dengan konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit
pada saat tahap backwash..........................................................
Gambar 4.9 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 2 L/menit pada
saat tahap downward.................................................................
Gambar 4.10 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 3 L/menit pada
saat tahap downward.................................................................
Gambar 4.11 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit pada
saat tahap downward.................................................................
Gambar 4.12 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 3 L/menit pada
saat tahap downward.................................................................
Gambar 4.13 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 2 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
Gambar 4.14 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L pada laju alir 3 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
Gambar 4.15 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
xxviii
Gambar 4.16 Hubungan Headloss terhadap kedalaman unggun dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 3 L/menit pada
saat tahap backwash..................................................................
Gambar 4.17 Hubungan antara turbidity terhadap waktu operasi dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit dan 3
L/menit pada saat tahap downward ..........................................
Gambar 4.17 Hubungan antara turbidity terhadap waktu operasi dengan
konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju alir 2 L/menit dan 3
L/menit pada saat tahap backwash............................................
xxix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4.1 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada
tahap downward dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi
CaCO3 250 mg/L........................................................................
xxx
Tabel 4.8 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada
tahap backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi
CaCO3 350 mg/L.............................................................................
Tabel 4.9 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3
250 mg/L......................................................................................
Tabel 4.10 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3
250 mg/L....................................................................................
Tabel 4.11 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO3
350 mg/L....................................................................................
Tabel 4.12 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3
350 mg/L....................................................................................
Tabel 4.13 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3
250 mg/L....................................................................................
Tabel 4.14 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO 3
250 mg/L....................................................................................
Tabel 4.15 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3
350 mg/L....................................................................................
Tabel 4.26 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO 3
350 mg/L....................................................................................
xxxi
Tabel A.2 Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L dan laju alir 2 L/menit.................
Tabel A.3 Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan
konsentrasi CaCO3 250 mg/L dan laju alir 3 L/menit...............
Tabel A.10 Turbiditi pada tahap downward dengan konsentrasi CaCO3 250
mg/L dengan laju alir 2 L/menit dan 3 L/menit.........................
Tabel A.11 Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 250
mg/L dengan laju alir 2 L/menit dan 3 L/menit…....................
Tabel A.12 Turbiditi pada tahap downward dengan konsentrasi CaCO3 350
mg/L dengan laju alir 2 L/menit dan 3 L/menit…....................
Tabel A.11 Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 350
mg/L dengan laju alir 2 L/menit dan 3 L/menit…....................
xxxii
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam berbagai industri kimia, banyak cara yang dilakukan pada operasi
pemisahan padat-cair, padat-padat, padat-gas, cair-gas, cair-cair dan gas-gas.
Metode pemisahan ini beraneka ragam pula dengan kondisi tertentu.Untuk
pemisahan padat-cair, operasi yang umum dilakukan adalah dengan cara
penyaringan atau filtrasi yaitu proses pemisahan partikel zat padat dari fluida
dengan cara melewatkan fluid aitu melalui suatu medium penyaring atau septum,
dimana zat pada itu tertahan.
Filtrasi aau lazim disebut dengan penyaringan, merupakan salah satu metoda
pemisahan yang sering dimanfaatkan secara luas dalam kehidupan sehari-hari.
Contoh penggunaan proses tersebut antara lain adalah pada penyaringan kopi,
penyaringan the, penyaringan air menggunakan pasir, kantong debu pada alat
penyedot debu, filter rokok, dan lain-lain.
Dalam industri, filtrasi ini meliputi ragam operasi mulai dari penanganan yang
sederhana sampai pemisahan yang rumit. Fluida yang digunakan dapat berupa zat
cair atau gas, adapun zat yang diinginkan mungkin adalah fluidanya, atau bias
pula zat padat nya atau bahkan keduanya. Terkadang tidak ada diantara keduanya
itu yang berharga seperti limbah padat yang harus dipisahkan dari limbah cair
sebelum dibuang.
Dalam filtrasi, partikel padat yang terkandung dalam fluida baik liquid
maupun gas secara fisik dan mekanik dihilangkan dengan menggunakan media
berpori sehingga partikel padat membentuk cake pada unggun dan menghasilkan
filtrat yang lebih jernih. Proses filtrasi ini sering dilakukan di industri, misalnya
pada pemurnian air minum, pemisahan kristal-kristal garam dari cairan induknya,
pabrik kertas, dan penjernihan air untuk didistribusi ke perumahan ataupun
perkantoran.
1
Agar kita dapat mempelajari lebih dalam bagaimana proses filtrasi dalam
skala industri kimia secara keseluruhannya, ada baiknya kita lebih mempelajari
konsep dasar dan juga melakukan percobaan dalam skala laboratorium agar kita
dapat memprediksikan bagaimana proses filtrasi yang berlangsung pada industri-
industri kimia. Pada praktikum ini digunakan metode filtrasi dengan
menggunakan kedalaman kolom unggun atau disebut juga dengan metode deep
bed filter. Dari praktikum yang dilakukan dapat ditentukan pressure drop, head
loss dan turbiditi dari masing-masing sampel yang digunakan.
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Filtrasi
Filtrasi merupakan proses pemisahan suatu medium berpori atau bahan
berpori lain untuk menghilangkan sebanyak mungkin zat padat halus yang
tersuspensi dan koloid. Dalam prosesnya, filtrasi memiliki kombinasi proses yang
berbeda yaitu proses menyaring partikel tersuspensi yang terlalu besar, proses
pengendapan partikel tersuspensi yang berukuran lebih kecil, proses adsorpsi
melalui gaya tarik menarik antar muatan yang berbeda, proses kimia, dan proses
biologi karena adanya aktifitas mikroorganisme yang hidup di dalam media
filtrasi. Sehingga, disamping mampu mereduksi kandungan bakteri, filtrasi juga
dapat menghilangkan warna, rasa, bau, bahkan logam seperti besi dan mangan
yang juga banyak terkandung di dalam air gambut (Pratiwi dkk., 2016).
Secara umum filtrasi adalah proses yang digunakan pada pengolahan air
bersih untuk memisahkan bahan pengotor (partikulat) yang terdapat dalam air.
Pada prosesnya air merembes dan melewati media filter sehingga akan
terakumulasi pada permukaan filter dan terkumpul sepanjang kedalaman media
yang dilewatinya. Filter juga mempunyai kemampuan untuk memisahkan
partikulat semua ukuran termasuk didalamnya algae, virus, dan koloid-koloid
tanah (Selintung dan Suryani, 2012).
Pada filtrasi dengan media berbutir, terdapat mekanisme filtrasi sebagai
berikut (Berliandra dkk., 2015):
a. Penyaringan secara mekanis (mechanical straining).
Merupakan proses penyaringan partikel tersuspensi yang terlalu besar untuk
dapat lolos melalui ruang antara butiran media.
b. Sedimentasi.
Proses mengendapnya partikel tersuspensi yang berukuran lebih kecil dari
lubang pori-pori pada permukaan butiran.
c. Adsorpsi atau gaya elektrokinetik.
3
4
Prinsip proses ini adalah akibat adanya perbedaan muatan antara permukaan
partikel tersuspensi yang ada di sekitarnya sehingga terjadi gaya tarikmenarik.
d. Koagulasi dalam filter bed.
Merupakan proses dimana partikel yang terlarut diuraikan menjadi substansi
sederhana dan tidak berbahaya atau diubah menjadi partikel tidak terlarut,
sehingga dapat dihilangkan dengan proses penyaringan, sedimentasi dan
adsorpsi pada media berikutnya.
e. Aktivitas biologis.
Merupakan proses yang disebabkan oleh aktifitas mikroorganisme yang hidup
di dalam media filtrasi.
Menurut Baker (1948), catatan tertulis paling awal tentang
pengolahan air, sekitar tahun 4000 SM, menyebutkan filtrasi air melalui
pasir dan kerikil. Walaupun sejumlah modifikasi telah dibuat dengan cara
yang aplikasi, filtrasi tetap menjadi salah satu teknologi mendasar terkait
dengan pengolahan air. Digunakannya media filter atau saringan karena
merupakan alat filtrasi atau penyaring yang memisahkan campuran solida
likuida dengan media porous atau material porous lainnya guna
memisahkan sebanyak mungkin padatan tersuspensi yang paling halus.
Dan penyaringan ini merupakan proses pemisahan antara padatan atau
koloid dengan cairan, dimana prosesnya bisa dijadikan sebagai proses
awal (primary treatment).
Menurut (Widyastuti dan Antik, 2011) bagian alat filtrasi terdiri
dari :
1. Bak filter.
Bak merupakan tempat proses filtrasi berlangsung. Jumlah dan ukuran bak
tergantung debit pengolahan (minimum dua bak).
2. Media filter.
Bahan berbutir atau granular sebagai media penyaringan, dimana air akan
melewati pori-pori diantara butiran tersebut. Macam media yaitu single media,
dual media, multimedia. Susunan berdasarkan ukuran seragam, gradasi,
tercampur.
5
3. Sistem underdrain.
Merupakan sistem pengaliran air yang telah melewati proses filtrasi terletak di
bawah media filter terdiri dari manifold, ateral dan orifice.
Dalam proses filtrasi juga terjadi reaksi kimia dan fisika, sehingga
banyak faktor yang saling berkaitan yang akan mempengaruhi kualitas air
hasil filtrasi, efisiensi proses dan sebagainya. Faktor-faktor tersebut antara
lain (Edahwati, 2009):
a. Debit filtrasi.
Untuk mendapatkan hasil yang memuaskan diperlukan keseimbangan antara
debit filtrasi dan kondisi media yang ada. Debit yang terlalu cepat akan
menyebabkan tidak berfungsinya filter secara efisien.
b. Kedalaman, ukuran dan jenis media.
Partikel tersuspensi yang terdapat pada influen akan tertahan pada permukaan
filter karena adanya mekanisme filtrasi. Oleh karena itu, efisiensi filter
merupakan fungsi karakteristik dari filter bed, yang meliputi porositas dari
ratio kedalaman media terhadap ukuran media. Tebal tidaknya media akan
mempengaruhi lama pengaliran dan besar daya saring. Demikian pula dengan
ukuran (diameter) butiran media berpengaruh pada porositas dan daya saring.
c. Kualitas Air Beku.
Kualitas air beku akan mempengaruhi efisiensi filtrasi, khususnya kekeruhan.
Kekeruhan yang terlalu tinggi akan menyebabkan ruang pori antara butiran
media cepat tersumbat. Oleh jarena itu dalam melakukan filtrasi dibatasi
kandungan kekeruhan dari air baku yang akan diolah.
d. Ketebalan Lapisan Media Filter
Semakin tebal lapisan media filter, maka luas permukaan penahanan partikel-
partikel semakin besar dan jarak yang ditempuh oleh air semakin panjang. Hal
seperti ini akan mengakibatkan lama kesempatan media filter untuk menyaring.
Untuk mendapatkan air bersih diperlukan ketebalan lapisan media filter
minimal 70 cm.
e. Umur Saringan
6
Semakin lama umur prmakaian filter, maka makin menurun efektifitas filtrasi,
karena partikel-partikel yang tertahan semaki banyak, sehingga menyebabkan
celah atau pori-pori media semakin sempit. Kemudian pada suatu saat akan
mencapai batas maksimum dan akan mengalami penyumbatan (Clogging).
f. Suhu Air
Pengaruh Suhu Terhadap Kekentalan Air
Menurut Huisman, 1974. Jika suhu air semkain tinggi, maka
kekentalan air akan semakin rendah sehinnga gaya gesek air akan lebih
cepat melalui celah tersebut dan ini akan mempercepat waktu filtrasi.
Pengaruh Suhu Terhadap Aktivitas Biologi
Suhu air dapat mempengaruhi kecepatan metabolism bakteri dalam air.
Pada suhu optimum, untuk perkembangbiakan bakteri, proses filtrasi
akan bertambah dengan cepat.
Pengaruh Suhu Terhadap Reaksi Kimia
Bila suhu semakin tinggi, maka reaksi kimia akan semakin cepat, dan
sebaliknya bila suhu semakin rendah maka reaksi kimia akan semakin
lambat.
g. Kecepatan Filtrasi
Kecepatan aliran akan mempengaruhi proses penahanan mekanis terhadap
bahan-bahan tersuspensi. Bila kecepatan filtrasi maka efektifitas filtrasi
akan menurun. Untuk mendapatkan hasil filtrasi yang lebih baik,
diperlukan kecepatan 0,1-9,2 m3 / m2 / jam.
menumpat pasir dan laju alirnya menurun. Untuk itu diperlukan backwash dengan
cara memasukkan air dengan arah yang berlawanan dengan pemasukan umpan.
Ditinjau dari bahan penyaring atau media filter yang digunakan, filter
dapat dibagi dua yaitu filter butiran dan filter kain atau anyaman.
Kelebihan filter kain dari filter butiran adalah pada perolehan padatan atau
cake yang mudah diambil, sedangkan pada filter butiran padatannya tidak
dapat diambil, karena bercampur dengan bahan butiran dan harus dibuang
pada saat pencucian unggun.
Ditinjau dari segi pengoperasian, filter dapat dibagi dua yaitu filter
sistem batch dan filter sistem continue. Filter sistem continue biasanya
lebih cocok untuk menangani jumlah slurry yang banyak, namun demikian
filter sistem batch pun apabila tersedia beberapa unit dapat dioperasikan
secara overall continue.
Jenis – jenis filter terbagi pada empat, yaitu filter butiran, precoat
filter, plate and frame filter press dan bag filter. Berbagai macam filter
digunakan untuk menghilangkan padatan tersuspensi dari udara, gas, air,
air limbah dan sebagainya. Filter yang umumnya digunakan adalah filter
butiran (granular filter) untuk penyediaan air (water supply) dan filter
vakum untuk pemekatan lumpur. Untuk filter butiran, prinsip pembagian
jenis filter didasari pada :
a. Jenis unggun
b. Arah aliran
c. Gaya dorong; dan
d. Metode pengendalian laju alir.
berkontak satu sama lain, dan membentuk gugusan yang lebih besar, yang
dapat menahan partikel sampai pada kedalaman tertentu, dan
menghasilkan filtrat yang memenuhi persyaratan kualitas air minum
(Quddus, 2014).
Kelemahan yang dimiliki slow sand filter adalah kecepatan
penyaringan yang rendah sehingga akan membutuhkan ruangan yang
cukup luas. Kecepatan penyaringan pada slow sand filter berkisar antara
0,1-0,4 m/jam atau 20-50 kali lebih lambat dari saringan pasir cepat
(Maryani dkk., 2014).
2. Filter Multimedia
Pada filter multimedia, unggun terdiri dari dua atau lebih lapisan bahan
butiran yang berbeda. Sebagai contoh, filter media ganda yabg biasa terdiri dari
50 cm lapisan partikel batu bara anthrasit dengan ukuran 1 mm diatas 30 cm
lapisan pasir silika dengan ukuran 0,5 mm. Lapisan atas (batubara anthrasit)
yang lebih besar ukuran pori-porinya berfungsi untuk mengurangi beban
kandungan padatan pada lapisan bawah (pasir silika). Filter media ganfa
biasanya beroperasi pada laju alir 2,7 – 5,4 l/m2.det (4 – 8 gpm/ft2). Selama
pencucian (backwash) hamper semua butiran batubara anthrasit tetap berada
pada lapisan atas karena densitasnya yang rendah yaitu 1,5 g/cm 3, sedangkan
densitas pasir silika adalah 2,65 g/cm3.
14
pada dinding kantong lepas dan jatuh kebawah dan dikeluarkan dengan screw atau
belt conveyor melalui system feeder tertutup (Sulastri dan Indah, 2014).
a. Batu Kerikil
Batu kerikil pada dasarnya adalah batu besar, tetapi hancur karena
reaksi alam atau biasa yang disebut pelapukan yang terjadi karena
perubahan suhu alam yang mendadak atau lumut-lumutan. Bisa juga
hancur diinjak oleh orang-orang yang berberat badan tidak ideal (obesitas).
Atau tertimpa oleh barang-barang yang berberat besar.Kerikil adalah
agregat kasar yang mengandung mineral seperti batu, karena pengerasan
dananyaknya kuarsa. Warnaya kuning hingga abu-abu, dan sifatnya tahan
terhadap cuaca, keras (Jenti dan Indah, 2014).
a. Zeolit
Zeolit merupakan suatu mineral yang dihasilkan dari proses
hidrothermal pada batuan beku basa, secara umum zeolit mampu
menyerap, menukar ion dan menjadi katalis. Sifat zeolit sebagai adsorben
dan penyaring molekul, dimungkinkan karena struktur zeolit yang
berongga, sehingga zeolit mampu menyerap sejumlah besar molekul yang
berukuran lebih kecil atau sesuai dengan ukuran rongganya. Selain itu
kristal zeolit yang telah terdehidrasi merupakan adsorben yang selektif dan
mempunyai efektivitas adsorpsi yang tinggi. Sedangkan sifat zeolit
sebagai penukar ion karena adanya kation logam alkali dan alkali tanah.
Kation tersebut dapat bergerak bebas didalam rongga dan dapat
dipertukarkan dengan kation logam lain dengan jumlah yang sama. Akibat
17
struktur zeolit berongga, anion atau molekul berukuran lebih kecil atau
sama dengan rongga dapat masuk dan terjebak (Widyasusti dan Antik,
2011).
b. Pasir Kuarsa
Pasir kuarsa (quartz sands) juga dikenal dengan nama pasir putih
atau pasir silika (silica sand) merupakan hasil pelapukan batuan yang
mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar. Hasil pelapukan
kemudian tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang terendapkan di
tepi-tepi sungai, danau, atau laut. Pasir kuarsa adalah bahan galian yang
terdiri atas kristal-kristal silika (SiO2) dan mengandun senyawa pengotor
yang terbawa selama proses pengendapan. Dalam kegiatan industri,
penggunaan pasir kuarsa sudah berkembang meluas, baik langsung
sebagai bahan baku utama maupun bahan ikutan. Pasir kuarsa juga sering
digunakan untuk pengolahan air kotor menjadi air bersih. Fungsi ini baik
untuk menghilangkan sifat fisiknya, seperti kekeruhan, atau lumpur dan
bau. Pasir kuarsa umumnya digunakan sebagai saringan pada tahap awal
(Selintung dan Suryani, 2012).
Menurut Qasim (2000), pemilihan media filter yang akan
digunakan dilakukan dengan analisa ayakan (sieve analysis). Hasil ayakan
suatu media filter digambarkan dalam kurva akumulasi distribusi untuk
mencari ukuran efektif (effective size) dan keseragaman media yang
diinginkan (dinyatakan sebagai uniformity coefficient).
Effecive Size (ES) atau ukuran efektif media filter adalah ukuran media filter
bagian atas yang dianggap paling efektif dalam memisahkan kotoran yang
besarnya 10 % dari total kedalaman lapisan media filter atau 10 % dari fraksi
berat, ini sering dinyatakan sebagai d10 (diameter pada persentil 10).
Uniformity Coefficient (UC) atau koefisien keseragaman adalah angka
keseragaman media filter yang dinyatakan dengan perbandingan antara ukuran
diameter pada 60 % fraksi berat terhadap ukuran efektif atau dapat ditulis: UC
= d60/d10. d60 adalah diameter butiran pada persentil 60).
18
penurunan tekanan aliran fluida atau disebut juga kerugian tekanan (head
loses) (Awaluddin dan Widodo, 2014).
Penyumbatan didalam unggun biasanya dinyatakan sebagai loss of
permeability, yang menunjukkan penambahan pressure drop atau head
loss. Terjadinya perbedaan tekanan pada tiap titik dalam unggun
disebabkan oleh adanya kecepatan aliran yang ada dalam unggun yang
dipengaruhi oleh distribusi cake dalam unggun yang tidak merata (Hasolli
dkk., 2013).
Head loss adalah suatu nilai untuk mengetahui seberapa besarnya
reduksi tekanan total (total head) yang diakibatkan oleh fluida saat
melewati sistem pengaliran. Total head, seperti kita ketahui merupakan
kombinasi dari elevation head (tekanan karena ketinggian suatu fluida),
velocity head (tekanan karena kecepatan alir suatu fluida) dan pressure
head (tekanan normal dari fluida itu sendiri). Head loss tidak dapat
dihindarkan pada penerapan sistem pengaliran fluida dilapangan (Negara,
2014). Head loss dapat terjadi karena:
3.1.2 Bahan
Air
Kapur CaCO3
23
24
1 3768,68 5008,38
4165,392 3669,512 3024,868 5057,976 4978,635
8 8
2 2528,98 4115,80
5553,856 2449,647 2578,576 4115,804 4066,216
8 4
3 2181,87 4066,21
2380,224 2181,872 2380,224 4165,392 4016,628
2 6
4 2528,98 4036,46
2975,28 2400,059 2380,224 4135,639 4046,381
8 3
5 2528,98 3986,87
2231,46 2429,812 2330,636 4115,804 3996,793
8 5
6 0 0 0 0 0 0 0
7 3848,02
2409,977 2439,73 2390,142 2429,812 3967,04 3848,029
9
8 99,176 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 99,176 0 0 0 0 0 0
25
Pressure drop (N/m2)
Pipa Waktu (menit)
0 10 20 30 40 50 60
8 2
12 0 0 0 0 0 0 0
13 2459,56
2132,284 2429,812 2409,977 3173,632 3223,22 3223,22
5
14 1636,40 2132,28
1636,404 1735,58 1834,756 1983,52 2251,295
4 4
15 2300,88 2826,51
2082,696 2281,048 2638,082 2826,516 2826,516
3 6
16 1953,76
2132,284 1933,932 2677,752 3471,16 2479,4 2479,4
7
26
26
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
19 2528,98
1438,052 2429,812 2429,812 2479,4 2479,4 2479,4
8
20 1289,28 2429,81
0 2082,696 0 2360,389 2479,4
8 2
21 2181,87
1388,464 2479,4 2449,647 2479,4 2152,119 2132,284
2
22 99,176 0 0 0 0 0 0
23 1933,93 2102,53
1190,112 2132,284 2132,284 2112,449 2082,696
2 1
24 99,176 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 2281,04
1834,756 2231,46 2181,872 1447,97 1487,64 1438,052
8
28 2528,98 1368,62
2528,988 2449,647 2429,812 1289,288 1269,453
8 9
29 2528,98 1289,28
2479,4 2449,647 2429,812 1309,123 1289,288
8 8
30 99,176 0 0 0 0 297,528 0
31 99,176 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 2429,81 1190,11
2677,752 2400,059 2429,812 1140,524 1190,112
2 2
34 0 0 0 0 0 0 0
35 2380,22 1289,28
2528,988 2330,636 2380,224 1140,524 1338,876
4 8
6 6
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1041,34
2528,988 2479,4 2449,647 2429,812 962,0072 1090,936
8
40 0 0 0 4958,8 0 0 0
41 2499,23 1021,51
2528,988 2479,4 2449,647 991,76 1140,524
5 3
Tabel 4.2. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 250
mg/L
6 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0
28
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0
14 2489,31
0 0 0 0 0 0
8
16 2776,92 2776,92
2727,34 2767,01 0 0 0
8 8
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
29
28 0 0 0 0 0 0 0
29 0 0 0 0 0 0 0
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 0 0 0 0 0 0 0
34 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0 0
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 0 0 0 0
41 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 4.3. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350
mg/L
30
0 10 20 30 40 50 60
1 3570,33 3619,92
3619,924 3719,1 3619,924 3520,748 3570,336
6 4
2 3024,86 2310,80
2261,213 2330,636 2330,636 2281,048 2281,048
8 1
3 2132,28 2310,80
2380,224 2281,048 2231,46 2261,213 2281,048
4 1
4 1864,50 2281,04
2330,636 2211,625 2181,872 2181,872 2181,872
9 8
5 1854,59 2152,11
2380,224 2211,625 2181,872 2181,872 2211,625
1 9
6 0 0 0 0 0 0 0
7 1785,16 2181,87
1755,415 2231,46 2191,79 2181,872 2231,46
8 2
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
11 1854,59 2013,27
1983,52 2062,861 1993,438 1983,52 2033,108
1 3
12 0 0 0 0 0 0 0
13 2102,53 2132,28
2231,46 2231,46 2152,119 2132,284 2181,872
1 4
14 2628,16
2727,34 2647,999 2628,164 2628,164 2628,164 2628,164
4
15 2528,98 2350,47
2380,224 2360,389 2360,389 2380,224 2330,636
8 1
0 10 20 30 40 50 60
8 2
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
19 2122,36
1487,64 1368,629 2082,696 2181,872 2112,449 2132,284
6
20 2033,10
991,76 1239,7 1933,932 2023,19 2033,108 2082,696
8
21 1438,05 1933,93
1983,52 1933,932 1933,932 1933,932 1933,932
2 2
22 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 2261,21
0 2330,636 2281,048 2281,048 2231,46 2281,048
3
28 1884,34 2281,04
2330,636 2281,048 2281,048 2251,295 2281,048
4 8
29 1586,81 2112,44
2152,119 2132,284 2112,449 2122,366 2112,449
6 9
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 1685,99 2112,44
1755,415 2132,284 2132,284 2132,284 2082,696
2 9
34 0 0 0 0 0 0 0
32
0 10 20 30 40 50 60
35 1884,34
2281,048 2281,048 2231,46 2281,048 2281,048 2281,048
4
36 1537,22 2281,04
2330,636 2281,048 2231,46 2251,295 2231,46
8 8
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1834,75 2281,04
2330,636 2162,037 2221,542 2281,048 2281,048
6 8
40 0 0 0 0 0 0 0
41 2925,69 2776,92
2955,445 2826,516 2796,763 2776,928 2727,34
2 8
Tabel 4.4. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350
mg/L
Pressure drop (N/m2)
Pip
Waktu (menit)
a
0 10 20 30 40 50 60
6 8 8 8 6
6 1041,34
0 0 0 0 0 0
8
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 1041,348 0 0 0
8 8 8 4 6
22 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
28 962,007 1090,93
991,76 991,76 1041,348 1041,348 991,76
2 6
29 962,007 1041,34
942,172 942,172 991,76 991,76 991,76
2 8
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
34 0 0 0 0 0 0 0
1041,34 1061,18
35 0 0 1041,348 1090,936 991,76
8 3
36 1041,34
644,644 644,644 694,232 694,232 694,232 694,232
8
37 0 0 0 0 0 0 0
38 1041,34
0 0 0 0 0 0
8
35
40 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 4.5. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3 250
mg/L.
Pressure drop (N/m2)
Pip
Waktu (menit)
a
0 10 20 30 40 50 60
6 4958,8 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0
36
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 1735,58 0 0
18 1685,99
0 0 0 0 0 0
2
22 1785,16
0 0 0 0 0 0
8
23 1685,99
694,232 1239,7 0 1735,58 1735,58 1735,58
2
24 0 0 1685,99 0 0 0 0
37
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 1685,99 1190,11
0 1983,52 0 1735,58 1735,58
2 2
28 1933,93 1785,16
595,056 1735,58 1735,58 1735,58 0
2 8
29 1785,16
148,764 1983,52 1735,58 1735,58 1735,58 0
8
30 1785,16
0 0 0 0 0 0
8
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 1933,93
0 0 1735,58 1735,58 1735,58 0
2
34 1785,16
0 0 0 0 0 0
8
1785,16
35 0 1983,52 0 1735,58 1735,58 0
8
36 1933,93 1834,75
0 1735,58 1735,58 1735,58 0
2 6
37 1785,16
0 0 0 0 0 0
8
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1834,75
0 1735,58 1735,58 1735,58 1735,58 0
6
40 0 0 0 0 0 0 0
38
41 1190,11
0 942,172 892,584 793,408 793,408 0
2
Tabel 4.6. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 250 mg/L
dengan penambahan tawas
Pressure drop (N/m2)
Pip
Waktu (menit)
a
0 10 20 30 40 50 60
2 5653,03
6942,32 6198,5 6198,5 6198,5 6198,5 4958,8
2
6 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
20 1685,99
0 297,528 446,292 545,468 595,056 0
2
22 0 0 0 0 0 0 0
23 1041,34
793,408 793,408 991,76 991,76 991,76 991,76
8
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 0 0 0 0 0 0 0
28 0 347,116 297,528 0 0 0 0
29 0 446,292 297,528 0 0 0 0
30 0 0 0 0 0 0 0
40
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 0 0 0 0 0 0 0
34 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0 0
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 0 0 0 0
41 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 4.7. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Pressure drop (N/m2)
0 10 20 30 40 50 60
1 3768,68
2380,224 2528,988 2479,4 2330,636 2330,636 2330,636
8
2 1041,34 2548,82
2429,812 2628,164 2330,636 2330,636 2330,636
8 3
3 3371,98
2380,224 2528,988 2479,4 2330,636 2330,636 2330,636
4
4 3272,80 2429,81
2380,224 2528,988 2330,636 2330,636 2330,636
8 2
0 10 20 30 40 50 60
8 2
6 0 0 0 0 0 0 0
7 3124,04 2330,63
2380,224 2528,988 2281,048 2281,048 2281,048
4 6
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
11 2578,57 2281,04
2281,048 2330,636 2181,872 2181,872 2181,872
6 8
12 0 0 0 0 0 0 0
13 2181,87
2479,4 2181,872 2231,46 2132,284 2122,366 2181,872
2
15 2380,22 2132,28
2181,872 2181,872 2082,696 2122,366 2082,696
4 4
16 2628,16 2181,87
2181,872 2231,46 2082,696 2082,696 2082,696
4 2
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
19 2082,69 1933,93
0 1933,932 1933,932 1933,932 1884,344
6 2
20 1785,16
0 991,76 1636,404 1884,344 1884,344 1834,756
8
21 2132,28
2082,696 2033,108 1983,52 1983,52 1983,52 1983,52
4
22 0 0 0 0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 1785,16
1983,52 1884,344 1785,168 1785,168 1785,168 1785,168
8
28 1685,99
1834,756 1785,168 1735,58 1735,58 1735,58 1785,168
2
29 1636,40 1715,74
1785,168 1735,58 1685,992 1685,992 1685,992
4 5
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 1338,87 1586,81
1685,992 1636,404 1685,992 1636,404 1636,404
6 6
34 0 0 0 0 0 0 0
1537,22
35 1487,64 1685,992 1586,816 1586,816 1586,816 1586,816
8
36 1537,22 1537,22
1685,992 1586,816 1289,288 1388,464 1388,464
8 8
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1090,93 1537,22
1636,404 1487,64 1586,816 1586,816 1586,816
6 8
40 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 4.8. Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Pressure drop (N/m2)
0 10 20 30 40 50 60
1 1438,05
743,82 1438,052 1487,64 1487,64 1487,64 3570,336
2
2 1289,28 1438,05
1438,052 1487,64 1438,052 1438,052 2925,692
8 2
6 0 0 0 0 0 0 2727,34
7 1090,93 1438,05
1438,052 1487,64 1487,64 1487,64 0
6 2
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
11 1438,05
892,584 1438,052 1487,64 1487,64 1487,64 2429,812
2
12 0 0 0 0 0 0 0
13 1190,11 1319,04
1289,288 1289,288 1338,876 1338,876 2429,812
2 1
14 1289,28 1338,87
1338,876 1338,876 1348,794 1338,876 1289,288
8 6
15 1586,81 1537,22
1537,228 1537,228 1537,228 1537,228 2281,048
6 8
16 1438,05 1438,05
1487,64 1487,64 1487,64 1487,64 2281,048
2 2
17 0 0 0 0 0 0 0
44
0 10 20 30 40 50 60
18 0 0 0 0 0 0 0
19 2033,10 2033,10
2082,696 2033,108 2082,696 2082,696 1933,932
8 8
20 1884,34 1438,05
1586,816 1487,64 1467,805 1438,052 1438,052
4 2
22 0 0 0 0 0 0 0
23 1933,93
1586,816 1487,64 1487,64 1438,052 1438,052 1586,816
2
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 1685,99 1438,05
1438,052 1487,64 1438,052 1487,64 1090,936
2 2
28 1537,22 1438,05
1438,052 1537,228 1487,64 1487,64 0
8 2
29 1537,22 1438,05
1438,052 1537,228 1487,64 1586,816 0
8 2
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 1537,22 1438,05
1487,64 1586,816 1438,052 1438,052 0
8 2
34 0 0 0 0 0 0 0
1537,22 1438,05
35 1457,887 1537,228 1487,64 1487,64 0
8 2
0 10 20 30 40 50 60
6 7
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1586,81 1457,88
1487,64 1537,228 1438,052 1438,052 0
6 7
40 0 0 0 0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60
6 0 0 0 0 0 0 0
8 0,098 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0,098 0 0 0 0 0 0
46
0 10 20 30 40 50 60
12 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
22 0,098 0 0 0 0 0 0
24 0,098 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
30 0,098 0 0 0 0 0,294 0
31 0,098 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
34 0 0 0 0 0 0 0
47
0 10 20 30 40 50 60
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 -4,9 0 0 0
Tabel 4.10. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 250
mg/L.
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
1 10,456
9,996 10,241 10,584 11,123 10,976 11,074
6
2 9,506 9,506 9,457 9,457 9,653 9,996 10,045
3 9,261 9,065 9,2904 9,261 9,996 9,7706 9,898
4 8,9474 8,82 9,0454 9,016 9,653 9,506 9,555
5 8,6926 8,575 8,722 8,7024 9,457 9,261 9,2806
6 0 0 0 0 0 0 0
7 7,9576 7,938 8,036 7,987 8,624 8,477 8,5064
8 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0
48
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
35 0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0 0
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 0 0 0 0
41 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 4.11. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350
mg/L
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel 4.12. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350
mg/L
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
10 0 0 0 0 0 0 0
11 1,176 0,98 1,029 1,029 1,029 1,029 1,029
12 0 0 0 0 0 0 0
13 1,127 1,078 1,127 1,127 1,176 1,127 1,127
14 2,793 2,891 0 2,891 2,842 0 2,891
15 1,274 1,274 1,323 1,323 1,323 1,323 1,323
16 1,029 1,029 1,078 1,127 1,078 1,078 1,127
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 1,029 0 0 0
19 1,029 1,029 1,029 0 1,029 1,078 1,029
20 1,813 1,323 1,078 1,078 1,078 1,078 1,078
21 1,029 1,029 1,029 1,078 1,127 1,078 1,078
22 0 0 0 0 0 0 0
23 1,764 1,176 1,078 1,078 1,078 1,078 1,078
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 1,078 1,029 1,029 1,078 1,127 1,078 1,078
28 0,9506 0,98 0,98 1,029 1,078 1,029 0,98
29 0,931 0,9506 0,931 0,98 1,029 0,98 0,98
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 0 1,029 1,029 1,078 1,078 1,078 1,029
53
0 10 20 30 40 50 60
34 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 1,029 1,029 1,0486 1,078 0,98
36 0,637 0,637 0,686 0,686 0,686 0,686 1,029
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 1,029 0 0 0 0
39 1,029 1,078 1,029 1,078 1,127 1,078 1,029
40 0 0 0 0 0 0 0
41 1,029 1,029 1,029 1,078 1,078 1,127 1,029
Tabel 4.13. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3 250
mg/L.
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
10 0 0 0 0 0 0 0
11 4,214 1,764 1,715 1,764 1,715 1,715 1,715
12 0 0 0 0 0 0 0
13 4,116 1,862 1,862 1,862 1,813 1,813 1,813
14 1,176 1,421 1,421 1,421 1,47 1,47 1,421
15 3,283 2,499 2,058 2,009 2,009 2,009 1,96
16 2,842 1,862 1,813 1,764 1,764 1,764 1,813
17 0 0 0 0 1,715 0 0
18 0 0 0 0 1,666 0 0
19 2,107 2,45 1,813 1,715 1,715 1,715 1,813
20 0 0,343 0 1,617 0 1,666 1,666
21 1,421 2,156 1,323 1,715 1,715 1,715 1,764
22 0 0 1,764 0 0 0 0
23 0,686 1,225 0 1,715 1,715 1,715 1,666
24 0 0 1,666 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 0 1,96 0 1,715 1,715 1,666 1,176
28 0,588 1,911 1,764 1,715 1,715 1,715 0
29 0,147 1,96 1,764 1,715 1,715 1,715 0
30 0 0 1,764 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 0 1,911 0 1,715 1,715 1,715 0
55
0 10 20 30 40 50 60
34 0 0 1,764 0 0 0 0
35 0 1,96 0 1,715 1,715 1,764 0
36 0 1,911 1,813 1,715 1,715 1,715 0
37 0 0 1,764 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 0 1,715 1,813 1,715 1,715 1,715 0
40 0 0 0 0 0 0 0
41 0 0,931 0,882 1,176 0,784 0,784 0
Tabel 4.14. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO 3 250
mg/L.
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
10 0 0 0 0 0 0 0
11 5,194 3,675 3,43 3,234 3,038 2,94 3,038
12 0 0 0 0 0 0 0
13 4,655 3,332 3,185 3,038 2,842 2,891 2,842
14 0 0,686 0 1,568 1,813 1,911 2,254
15 3,969 3,3124 3,038 3,038 2,793 2,793 3,724
16 0 2,842 2,793 2,793 2,597 2,548 2,548
17 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0
19 0 1,96 0 1,764 1,715 1,666 1,666
20 0 1,666 0,294 0,441 0,539 0,588 0
21 0 1,617 1,568 1,617 1,421 1,372 1,372
22 0 0 0 0 0 0 0
23 0,784 0,784 0,98 0,98 1,029 0,98 0,98
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 0 0 0 0 0 0 0
28 0 0,343 0,294 0 0 0 0
29 0 0,441 0,294 0 0 0 0
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 0 0 0 0 0 0 0
57
0 10 20 30 40 50 60
34 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0 0
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 0 0 0 0
41 0 0 0 0 0 0 0
58
Tabel 4.15. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 2 L/menit dan konsentrasi CaCO 3 350
mg/L
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
22 0 0 0 0 0 0 0
23 0,784 1,666 1,862 1,862 1,862 1,862 1,862
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0
27 1,96 1,862 1,764 1,764 1,764 1,764 1,764
28 1,666 1,813 1,764 1,715 1,715 1,715 1,764
29 1,617 1,764 1,715 1,6954 1,666 1,666 1,666
30 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 0 0
33 1,323 1,666 1,617 1,568 1,666 1,617 1,617
34 0 0 0 0 0 0 0
35 1,47 1,666 1,568 1,519 1,568 1,568 1,568
36 1,519 1,666 1,568 1,519 1,274 1,372 1,372
37 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0
39 1,078 1,617 1,47 1,519 1,568 1,568 1,568
40 0 0 0 0 0 0 0
41 1,47 1,715 0,98 0,833 0,637 0,098 0
60
Tabel 4.16. Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash dengan laju alir 3 L/menit dan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Head Loss (J/kg)
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
4.2 Pembahasan
dengan tingkat kemurnian tinggi. Proses penyaringan bisa juga merupakan proses
awal (primary treatment). Media filter biasanya pasir atau kombinasi dari pasir,
garnet, ilmenite dan polystyrene (Sulastri dan Indah, 2014).
Filtrasi juga dapat diartikan sebagai suatu proses pemisahan campuran
heterogen antara fluida dan partikel-partikel padatan dengan cara mengalirkan
fluida kemedia penyaring yang dapat menahan zat padat. Media itu dapat
meyaring padatan karena memiliki pori. Fluida mengalir melalui media filter
karena adanya tekanan pada media tersebut (Pinalia, 2012).
Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan, filter klarifikasi dan
filter ampas. Filter klarifikasi dikenal juga sebagai filter hamparan tebal (deep bed
filter). Deep bed filter merupakan suatu alat yang efektif untuk menghilangkan
partikel dengan berbagai ukuran yang terdapat didalam air dan limbah. Ada dua
tahapan dalam proses deep bed filter yaitu tahap awal (initial stage) dan transient
stage. Tahapan awal merupakan tahap ketika filtrasi dimulai dan unggun filter
masih bersih. Transient stage merupakan tahap deposit muncul dipermukaan filter
grain yang sudah tertutup setengahnya oleh deposit partikel (Jegatheesan dan
Vignesvaren, 2005).
Deep bed filter adalah proses penyaringan jangka panjang diseluruh media
berpori. Pada saat awal media berpori tidak mengandung partikel apapun, aliran
suspensi mulai bergerak dari inlet ke outlet filter, mengisinya dengan partikel.
Batas antara suspensi dan bagian kosong filter membentuk konsentrasi partikel
tersuspensi dan ditahan. Setelah depannya mencapai outlet filter, media porous
seluruhnya diisi dengan filter. Seiring waktu partikel baru memasuki media
berpori dan menyumbat bebas pori-pori kecil, sehingga konsentrasi partikel yang
dipertahankan meningkat. Hal ini diasumsikan bahwa partikel tetap membentuk
deposit tidak bisa tersingkir dari pori-pori dengan aliran cairan atau partikel
lainnya (Ludmila dkk., 2016).
16000
14000
0 menit
Pressure Drop (Pa)
12000
10 menit
10000 20 menit
8000 30 menit
6000 40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
18000
16000
14000
0 menit
Pressure Drop (Pa)
12000
10 menit
10000 20 menit
8000 30 menit
6000 40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
14000
12000
Pressure Drop (N/m2)
10000
0 menit
8000 10 menit
20 menit
6000 30 menit
40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
12000
10000
Pressure Drop (N/m2)
8000
0 menit
6000 10 menit
20 menit
30 menit
4000 40 menit
50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
2
Pressure Drop (N/m2)
0 menit
1 10 menit
20 menit
30 menit
40 menit
50 menit
60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
35000
30000
25000
Pressure Drop (N/m2)
20000 0 menit
10 menit
20 menit
15000
30 menit
40 menit
10000 50 menit
60 menit
5000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
30000
25000
Pressure Drop (N/m2)
20000
0 menit
15000 10 menit
20 menit
30 menit
10000 40 menit
50 menit
60 menit
5000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
12000
10000
0 menit
Pressure Drop (N/m2)
8000 10 menit
20 menit
6000
30 menit
4000 40 menit
50 menit
2000
60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
-2000
Kedalaman Unggun (mm)
10
8
0 menit
7
Headloss (J/kg)
10 menit
6
20 menit
5
30 menit
4
40 menit
3
50 menit
2
60 menit
1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
10
8
0 menit
7
Headloss (J/kg)
10 menit
6
20 menit
5
30 menit
4
40 menit
3
50 menit
2
60 menit
1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
0.900
0.800
0.700
0.600
Head Loss (m)
0 menit
0.500
10 menit
0.400 20 menit
30 menit
0.300 40 menit
50 menit
0.200 60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
1.200
1.000
0.800
Head Loss (m)
0 menit
0.600 10 menit
20 menit
30 menit
0.400 40 menit
50 menit
60 menit
0.200
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
dengan meningkatnya kekeruhan pada media filter. Pada laju alir rendah, jumlah
suspensi zat padat yang terperangkap dimedia penyaring lebih kecil dibandingkan
dengan laju alir yang lebih tinggi (Alwared dan Zaki, 2014). Dari Gambar
menunjukkan nilai head loss mengalami kenaikan dan penurunan. Hal ini
berbanding terbalik dengan teori yang ada. Pada saat terjadi head loss, akan
terjadi tumbukan antar partikel zat cair dan meningkatnya gesekan karena
turbulensi serta tidak seragamnya distribusi kecepatan pada suatu pipa (Negara,
2014).
Setiap kedalaman memiliki nilai head loss yang berbeda-beda. Begitu pula
pada tahap backwash yang dikarenakan cake yang awalnya menyumbat bed
semakin berkurang sehingga terjadi penurunan head loss pada kedalaman tertentu.
Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap backwash dapat
dilihat pada Gambar 4.13 sampai 4.16 :
0.800
0.700
0.600
0.500
Head Loss (m)
0 menit
0.400 10 menit
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
1.200
1.000
0.800
Head Loss (m)
0 menit
0.600 10 menit
20 menit
30 menit
0.400 40 menit
50 menit
60 menit
0.200
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
0.800
0.700
0.600
0.500
Head Loss (m)
0 menit
0.400 10 menit
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
0.800
0.700
0.600
0.500
Head Loss (m)
0 menit
0.400 10 menit
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
2.5
2
Turbidity (NTU)
1.5
1 2 L/Menit
3 L/Menit
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu (menit)
0.7
0.6
0.5
0.4 2 L/Menit
3 L/Menit
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu (menit)
Pada Gambar 4.17 dan 4.18 dapat dilihat nilai turbiditi dari filtrat semakin
menurun seiring dengan semakin lamanya waktu operasi, sehingga tingkat
kekeruhan filtrat menjadi lebih kecil. Pada konsentrasi CaCO3 350 mg/L pada laju
alir 2 L/menit dan 3 L/menit pada tahap downward pada waktu 0 menit
75
didapatkan nilai turbiditinya sebesar 2,3 NTU dan 3 NTU. Sedangkan pada menit
60, didapatkan nilai turbiditinya sebesar 0,72 NTU dan 0,92 NTU. Hal ini
menunjukkan bahwa semakin lama waktu filtrasi berlangsung, maka akan
semakin kecil tingkat kekeruhan filtrat yang diperoleh. Begitu juga pada tahap
backwash, turbiditi yang diperoleh pada laju alir 2 L/menit dan 3 L/menit pada
waktu 0 menit yaitu 4,32 NTU dan 3,79 NTU. Sedangkan pada menit 60, nilai
turbiditinya 0,45 NTU dan 0,5 NTU. Hal ini juga menunjukkan bahwa nilai
turbiditi juga dipengaruhi oleh laju alir fluida, yang mana pada Gambar 4.17 nilai
turbiditi yang rendah terdapat pada laju alir 2 L/menit.
BAB V
KESIMPULAN
70
DAFTAR PUSTAKA
Affan, B.S. 2010. Kajian Eksperimental Rugi Tekanan (Head Loss) dan Rugi
Gesekan yang Terjadi pada Pipa Lurus dan Belokan Pipa (Bend).
Semarang : Universitas Diponegoro.
Agmalini, S., Lingga, N. N., dan Nasir. 2013. Peningkatan Kualitas Air Rawa
Menggunakan Membran Keramik Berbahan Tanah Liat Alam dan Abu
Terbang Batubara. Jurnal Teknik Kimia. 2(19):1-7.
Alwared, A.I dan Zaki, S.L. 2014. Removal of Water Turbidity by Using
Aluminium Filling as a Filter Media. Jurnal of Engineering. 20(7) :103-
144.
Baker, G. L. 1948. High Polymer Pectins and The Esterification. New York : Adv
Food.
Berliandra, D., Yohanna, L. H., dan Lita, D. 2015. Aplikasi Biosand Filter dengan
Penambahan Media Karbon (Arang Kayu) untuk Pengolahan Air Sumur
Daerah Gambut. Jurnal Fakultas Teknik. 2(1):1-7.
71
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Processes and Separation Processes Fourth
Edition. New Jersey : Pretice Hall.
Hasolli, N., Park, Y. O., dan Rhee, Y. W. 2013. Filtration Performance Evaluation
Depth Filter Media Cartridges as Function of Layer Structure and Pleat
Count. Journal Powder Technology. 2(3):24-31.
Ludmila, I., Kuzmina., dan Yuri, V. 2016. Deep Bed Filtration Asymptatis at The
Filter Inlet. National Research University Hingher School of
Economics : Moscow Rusia.
Malau, J dan Tekad, S. 2012. Analisa Pressure Drop pada Sistem Perpipaan Fuel
Oil Boiler pada PT.PLN Pembangkitan Sumatera Bagian Utara
Sicanang-Belawan dengan Menggunakan Pipe Flow Expert. Jurnal e-
Dinamis. 3(3):164-171.
Maryani, D., Ali, M., dan Atiek, M. 2014. Pengaruh Ketebalan Media dan Rate
Filtrasi pada Sand Filter dan Menurunkan Kekeruhan dan Total
Coliform, Jurnal Teknik Pomits. 3(2):76-81.
Mc.Cabe, W.L., Smith, I.C., dan Harriot, P. 1993. Unit Operations of Chemical
Engineering Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill.
72
Negara, W. P. 2014. Perbandingan Analisis Pressure Drop pada Pipa Lengkung
90o Standarisasi B36-10 dengan Cosmoflo Works. Depok : Universitas
Gunadarma.
Pinalia, A. 2012. Kajian Metode Filtrasi Gravitasi dan Filtrasi Sistem Vakum
untuk Proses Penyempurnaan Rekristalisasi Amonium Perklorat.
Majalah Sains dan Teknologi Dirgantara. 6(3) : 113-121.
Pratiwi, N. E., Husaini., dan Eko, S. 2016. Filtrasi Campuran Pasir dan Ampas
Tahu Kering Sebagai Adsorben Logam Besi dan Mangan pada Air
Gambut. Jurnal Berkala Kesehatan. 1(2):139-148.
Qasim, S. R., Motley, E. M., dan Zhu, G. 2000. Water Work Engineering :
Planning, Design dan Operation. Texas : Prentice Hall PTR.
Quddus, R. 2014. Teknik Pengolahan Air Bersih dengan Sistem Saringan Pasir
Lambat (Downflow) yang Bersumber dari Sungai Musi. Jurnal Teknik
Sipil dan Lingkungan. 2(4):669-675.
Rasyid, R., Wildian., dan Yefri, H. 2013. Uji Sensivitas Hamburan kekeruhan Air
Bersih dari Rancang Bangun Alat Ukur Nephelometer. Semirata FMIPA
Universitas Lampung : Lampung.
Selintung, M dan Suryani, S. 2012. Studi Pengolahan Air Malalui Media Filter
Pasir Kuarsa (Studi Kasus Sungai Malimpung). Prosiding Hasil
Penelitian Fakultas Teknik. ISBN:978-979-127255-0-6.
Sulastri dan Indah, N. 2014. Pengaruh Media Filtrasi Arang Aktif terhadap
Kekeruhan, Warna dan TDS pada Air Telaga di Desa Bolang Panggang.
Jurnal Teknik Waktu. 12(1) : 43-47.
73
Widyastuti, S dan Antik, S. S. 2011. Kinerja Pengolahan Air Bersih dengan
Proses Filtrasi dalam Mereduksi Kesadahan. Jurnal Teknik Waktu.
9(1):42-53.
74
72
LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN
1 720
2 700
3 680
4 660
5 640
6 620
7 600
8 580
9 560
10 540
11 520
12 500
13 480
14 460
15 440
16 420
17 400
18 380
19 360
20 340
21 320
75
Pipa Kedalaman Unggun (mm)
22 300
23 280
24 260
25 240
26 220
27 200
28 180
29 160
30 140
31 120
32 100
33 80
34 60
35 40
36 20
37 0
38 0
39 0
40 0
41 0
76
77
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.3. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi
CaCO3 250 mg/L dan laju alir 3 L/menit
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.5. Ketinggian air pada manometer tahap downward dengan konsentrasi
CaCO3 350 mg/L dan laju alir 3 L/menit
83
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.6. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi
CaCO3 250 mg/L dan laju alir 2 L/menit
85
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.7. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi
CaCO3 250 mg/L dan laju alir 3 L/menit
87
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.8. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi
CaCO3 350 mg/L dan laju alir 1 L/menit
89
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.9. Ketinggian air pada manometer tahap backwash dengan konsentrasi
CaCO3 350 mg/L dan laju alir 3 L/menit
91
0 10 20 30 40 50 60
0 10 20 30 40 50 60
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
(L/menit Waktu (menit)
)
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.11. Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 250 mg/L
Turbiditi (NTU)
Laju Alir
(L/menit Waktu (menit)
)
0 10 20 30 40 50 60
Tabel A.12 Turbiditi pada tahap downward dengan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
Tabel A.13. Turbiditi pada tahap backwash dengan konsentrasi CaCO3 350 mg/L
) 0 10 20 30 40 50 60
LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN
Volume=P× l× t
3
300.000 cm = 90,5 cm ×51,6 cm ×t
3
300.000 cm
t = 2
4669,8 cm
t = 64,24 cm
∆P = ρ × g × ∆h
∆P = 1012 kg/ m 3 × 9,8 m/ s2 × 0,42 m
2
∆P = 4165,392 N/ m
2
Turbidity (NTU)
1 3 L/Menit
Linear (3 L/Menit)
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Konsentrasi (Mg/L)
Gambar 4.17 Kurva kalibrasi konsentrasi kapur terhadap nilai turbidity (NTU)
pada tahap downward
B.3.1 Nilai Turbidity Pada Aliran Masuk dan Konsentrasi Hasil Percobaan Pada
Larutan Kapur dengan Konsentrasi 200 g/60 L.
x = Nilai konsentrasi kapur
y = Nilai NTU kapur
Nilai konsentrasi awal kapur yaitu 350 mg/L , sehingga nilai NTU aliran
masuk pada tahap downward yaitu :
y = -0,0178x + 1,8582
y = │-0,0178 ( 350 Mg/L) + 1,8582│
y = 4,4618 NTU
98
Nilai turbidity pada aliran keluar larutan kapur dengan konsentrasi 200 g/60 L
adalah 4,4618 NTU, sehingga konsentrasi hasil percobaan pada tahap
downward yaitu :
y = -0,0178x + 1,8582
y -1,8582 = 0,0178x
4,4618 – 1,8582 = 0,0178x
6,32 = 0,0178x
6,32
x =
0,0178
x = 146,27 mg/L.
Efisiensi =
∑ Massa Masuk - ∑ Massa Keluar ×100%
∑ Massa Masuk
mg mg
350 - 146,27
L 60 L
Efisiensi =
mg
35 0
L
Efisiensi = 71,30 % %
Jadi, efisiensi proses sedimentasi larutan kapur dengan konsentrasi 350 mg/L
adalah 71,30%
99
LAMPIRAN C
GAMBAR
18000
16000
14000
0 menit
Pressure Drop (Pa)
12000
10 menit
10000 20 menit
8000 30 menit
6000 40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
18000
16000
14000
0 menit
Pressure Drop (Pa)
12000
10 menit
10000 20 menit
8000 30 menit
6000 40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
97
98
16000
14000
12000
Pressure Drop (N/m2)
10000 0 menit
10 menit
8000
20 menit
6000 30 menit
40 menit
4000 50 menit
60 menit
2000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
12000
10000
Pressure Drop (N/m2)
8000
0 menit
10 menit
6000
20 menit
30 menit
4000 40 menit
50 menit
2000 60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
2
Pressure Drop (N/m2)
0 menit
10 menit
1
20 menit
30 menit
40 menit
50 menit
60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
35000
30000
Pressure Drop (N/m2)
25000
0 menit
20000
10 menit
20 menit
15000
30 menit
40 menit
10000
50 menit
60 menit
5000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
30000
25000
Pressure Drop (N/m2)
20000
0 menit
10 menit
15000
20 menit
30 menit
10000 40 menit
50 menit
5000 60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
12000
10000
0 menit
Pressure Drop (N/m2)
8000 10 menit
20 menit
6000
30 menit
4000 40 menit
50 menit
2000
60 menit
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
-2000
Kedalaman Unggun (mm)
10
8
0 menit
7
Headloss (J/kg)
10 menit
6
20 menit
5
30 menit
4
40 menit
3
50 menit
2
60 menit
1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
10
8
0 menit
7
Headloss (J/kg)
10 menit
6
20 menit
5
30 menit
4
40 menit
3
50 menit
2
60 menit
1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
0.900
0.800
0.700
0.600
Head Loss (m)
0 menit
0.500 10 menit
0.400 20 menit
30 menit
0.300 40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
1.200
1.000
0.800
Head Loss (m)
0 menit
10 menit
0.600
20 menit
30 menit
0.400 40 menit
50 menit
0.200 60 menit
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
0.800
0.700
0.600
0.500
Head Loss (m)
0 menit
10 menit
0.400
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
1.200
1.000
0.800
Head Loss (m)
0 menit
10 menit
0.600
20 menit
30 menit
0.400 40 menit
50 menit
0.200 60 menit
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
0.800
0.700
0.600
0.500
Head Loss (m)
0 menit
10 menit
0.400
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
0.800
0.700
0.600
Head Loss (m)
0.500 0 menit
10 menit
0.400
20 menit
0.300 30 menit
40 menit
0.200 50 menit
60 menit
0.100
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Kedalaman Unggun (mm)
2.5
2
Turbidity (NTU)
1.5
1 2 L/Menit
3 L/Menit
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu (menit)
0.7
0.6
0.5
0.4 2 L/Menit
3 L/Menit
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu (menit)