Untuk menentukan campuran bitumen dan

agregat yang dapat menghasilkan bahan

penurapan jalan yang berdaya tahan.

1. Bitumen mencukupi dan penggunaan jenis agregat yang baik untuk memastikan
daya tahan iaitu keupayaan asphalt untuk mengatasi perubahan disebabkan
oksidasi bitumen dan integrasi agregat.
Kekuatan (Stability) asphalt mencukupi bagi menampung beban trafik dan juga
ketahanan atasi kelesuan (fatique) disebabkan beban trafik (wheel loads) yang
berulang atau berterusan.
Ruang atau lompang udara (air voids) mencukupi untuk menampung sedikit
penambahan pemadatan oleh beban trafik dan sedikit pengembangan bitumen
disebabkan oleh peningkatan suhu tanpa menyebabkan bleeding atau kehilangan
stability.
Lompang udara tidak melebihi tahap yang dibenarkan untuk mengekang
kemasukan udara dan air ke dalam asphalt (impermeability).
Tahap kebolehkerjaan (workability) yang mencukupi untuk membolehkan asphalt
dihamparkan dan dipadatkan dengan efisien tanpa berlaku pengasingan
(segregation) dan kehilangan stability.

7 Bersifat fleksibel iaitu keupayaan untuk berubah mengikut pemendapan dan

pergerakan subgred tanpa mengalami keretakan.

Turapan jalan yang tidak berkualiti adalah disebabkan oleh satu atau kombinasi
faktor-faktor berikut:

rekabentuk campuran.
asphalt
Ketidaksempurnaan atau kerosakan pada loji (plant).
Kerja-kerja penurapan yang tidak sempurna.

Nota: JKR/SPJ merujuk kepada Standard Specification For Road Works

JKR/SPJ/2008-S4 Flexible Pavement.
83
Keperluan dalam mix design - Klausa 4.3.3.3 JKR/SPJ
A. Job mix formula (JMF) - Klausa 4.3.3.3 (a) JKR/SPJ
JMF adalah hasil akhir bagi rekabentuk campuran yang berjaya memenuhi
rekabentuk gredan agregat dan kandungan bitumen dengan nilai toleransi yang
ditetapkan dan juga memenuhi semua kehendak parameter ujian dan analisa.

Proses rekabentuk campuran di dalam makmal ini perlu dijalankan beberapa kali
untuk mencapai tahap kualiti optimum berdasarkan kepada panduan berikut:
A.1 filler Jadual 4.3.3 JKR/SPJ
A.2 Jadual 4.3.4 JKR/SPJ
A.3
A.4 Jadual 4.3.5 JKR/SPJ

B. Hamparan percubaan (Plant trials) - Klausa 4.3.3.3 (b) JKR/SPJ

C. Pematuhan job mix formula - Klausa 4.3.3.3 (c) JKR/SPJ

A.1 filler Jadual 4.3.3 JKR/SPJ
Agregat untuk asphalt seharusnya mengandungi campuran agregat kasar dan
halus serta mineral filler/anti-stripping agent.

Gredan bagi campuran agregat kasar dan halus, bersama-sama dengan

mineral filler/anti-stripping agent seharusnya mematuhi had gredan seperti
yang telah ditetapkan dalam Jadual 4.3.3 JKR/SPJ seperti di bawah.

Jadual 4.3.3: Had gredan bagi asphalt.

Mix Type Wearing Course Wearing Course Binder Course

Mix Designation AC 10 AC 14 ACB 28
BS Sieve Size (mm)
28.0 100
20.0 100 72 - 90
14.0 100 90 - 100 58 - 76
10.0 90 - 100 76 - 86 48 - 64
5.0 58 - 72 50 - 62 30 - 46
3.35 48 - 64 40 - 54 24 - 40
1.18 22 - 40 18 - 34 14 - 28
0.425 12 - 26 12 - 24 8 - 20
0.150 6 - 14 6 - 14 4 - 10
0.075 4-8 4-8 3-7

84
 Gambarajah 1: Kombinasi gredan agregat (ACW 14).
Nota: ACW 14 adalah merujuk kepada wearing course dalam JKR/SPJ/1988.

hot bins

Bagi setiap jenis asphalt yang digunakan dalam kerja pembinaan, kontraktor seharusnya
menghasilkan gredan job mix formula yang terdiri dari satu nilai peratusan telus ayak
bagi setiap saiz ayakan seperti yang ditetapkan dalam Jadual 4.3.3 JKR/SPJ dan
seharusnya menghasilkan satu garisan lengkungan yang licin di dalam kurungan gredan.

Walau bagaimanapun, adalah disarankan gredan disemak terlebih dahulu dengan

stockpile atau kombinasi hot bins untuk menentukan sama ada gredan sasaran boleh
dihasilkan oleh kuari.

Komponen hot bins. Stockpile agregat.

Rujuk Jadual 1 untuk contoh kombinasi hot bins bagi asphalt. Peratusan hot bins ini
dilakukan secara ‘trial and error’ sehingga memenuhi kehendak Jadual 4.3.3.

85
 Jadual 1: Contoh kombinasi hot bins bagi asphalt.

B.S. SIEVE (BERAT TERTAHAN)

20 5 2.36 1.18 0.425 0.15 0.075 Pan Total

FILLER

86
 Percentage passing vs Sieve Size

Gambarajah 2: Cadangan gredan vs kurungan ACW 14.

Nota: ACW 14 adalah merujuk kepada wearing course dalam JKR/SPJ/1988.

A.2 Kandungan bitumen - Jadual 4.3.4 JKR/SPJ

Sebagai panduan ke atas julat kandungan bitumen, rujuk pada Jadual 4.3.4
JKR/SPJ.
Jadual 4.3.4: Rekabentuk kandungan bitumen.

AC 10 - Wearing Course 5.0 - 7.0 %

A.3 mix design Klausa 4.3.3 JKR/SPJ

A.3.1 Sediakan spesimen untuk ujian stability dan flow seperti dalam
ASTM D 1559 menggunakan 75 hentakan/muka.
A.3.2 Tentukan bulk specific gravity untuk spesimen seperti dalam ASTM
D 2726.
A.3.3 Tentukan nilai stability dan flow seperti dalam ASTM D 1559.
A.3.4 Jalankan analisis ke atas lompang udara (voids); VMA, VFB, VIM.

87
 A.3.1 Panduan Penyediaan sampel

a. Bilangan spesimen - Sediakan 4 spesimen untuk setiap kombinasi

agregat dan kandungan bitumen, tingkatkan sebanyak 0.5%
kandungan bitumen bagi setiap kombinasi; sebagai contoh 4.0%,
4.5%, 5.0%, 5.5% dan 6.0% bagi AC 14.

b. Penyediaan agregat - Keringkan agregat

sehingga mencapai berat malar pada suhu
221 - 230 F (105 - 110 C ) dan asingkan
O O

agregat tersebut kepada saiz yang

dikehendaki dengan ayakan.

c. Penentuan suhu bancuhan dan pemadatan - Suhu pemadatan

ialah suhu di mana bitumen dipanaskan untuk menghasilkan nilai
kelikatan 2 - 20 Pa.s. Manakala suhu bancuhan ialah suhu di mana
bitumen mesti dipanaskan untuk menghasilkan kelikatan 0.2 - 0.5
Pa.s seperti tertera pada Gambarajah 3.

Gambarajah 3: Bitumen test data chart (BTDC).

88
d. Berat agregat - Timbang setiap saiz agregat yang diperlukan untuk
dijadikan satu kelompok yang dapat menghasilkan pemadatan
spesimen dengan tinggi 2.5 + 0.05 in. (63.5 + 1.27 mm).
Kebiasaannya jumlah berat agregat yang diperlukan ialah 1200 g.

Proses menimbang Kelompok agregat yang

setiap saiz agregat. telah siap ditimbang.

e. Bancuhan - Agregat dipanaskan pada suhu + 160 oC di dalam

kuali. Kemudian, bentukkan kawah pada agregat yang kering.
Timbang bitumen yang telah dipanaskan, kemudian campurkan
dengan agregat.

Memanaskan agregat. Mencampurkan bitumen

ke dalam agregat.

f. Suhu bancuhan - Suhu bagi campuran agregat dan bitumen

mestilah berada dalam lingkungan had suhu bancuhan. Pastikan
suhu bancuhan tidak terlalu tinggi kerana bitumen akan terbakar
dan tidak melekat pada agregat (sifat-sifat bitumen sebagai bahan
pengikat sudah tiada).

g. Kaedah bancuhan - Gaulkan agregat dan bitumen dengan cepat

sehingga kesemuanya sebati. Disaran menggunakan pembancuh
mekanikal, namun kuali dan bancuhan dengan tangan juga boleh
digunakan.
Pastikan semua agregat telah disaluti bitumen.

Menggaul bitumen dengan agregat. Mengawal suhu bancuhan < 163 oC.
89
 h. Acuan - Letakkan bancuhan tersebut ke dalam acuan bergaris
pusat 4 in. (101.6 mm). Saiz maksimum agregat yang boleh
diletakkan ke dalam acuan bergaris pusat 4 in. adalah 25 mm.
Pastikan tiada campuran yang tertumpah atau melekat pada kuali.

Acuan dilengkapi alat Menuang bancuhan ke dalam acuan.

tadahan bancuhan.

i. Rodok bancuhan dalam acuan

tadi dengan menggunakan
spatula yang telah dipanaskan
sebanyak 15 kali disekeliling
perimeter acuan tersebut dan
10 kali di bahagian tengah
acuan.

Kebiasaannya, bancuhan
dibiarkan seketika sehingga Merodok bancuhan.
suhu turun kepada suhu
pemadatan.

j. Suhu pemadatan - Suhu bancuhan mestilah tidak kurang dari suhu

pemadatan sebaik sebelum dipadat. Jika tidak, bancuhan itu patut
dibuang kerana ianya tidak boleh digunakan lagi. Bancuhan sama
sekali tidak boleh dipanaskan semula.

Mengawal suhu bancuhan supaya Suhu pemadatan + 135 oC.

sesuai untuk dipadatkan.

90
k. Mengetuk spesimen (bancuhan
dalam acuan)
- Compaction hammer perlu ada
permukaan yang rata dan bulat,
berat 10 lb (4536 g) dengan jarak
jatuhan 18 in. (457.2 mm).
Hentakan dikenakan 75 kali.
Terbalikkan spesimen dan
kenakan bilangan hentakan yang
sama.
Mengetuk spesimen.

l. Penyejukan spesimen -
Biarkan spesimen sejuk
sendiri sehingga tiada
kecacatan terbentuk apabila
ditanggalkan daripada acuan.
Proses penyejukan spesimen
boleh dipercepatkan dengan
menggunakan kipas angin,
tetapi tidak dibenarkan
merendam spesimen di dalam
air, kecuali diletakkan di
dalam beg plastik.
Menyejukkan spesimen.

m. Menanggalkan spesimen -
Spesimen ditanggalkan dari
acuan menggunakan extrusion
jack. Kemudian spesimen
diletakkan di atas permukaan
yang rata hingga sedia untuk
dijalankan ujian. Kebiasaannya,
spesimen dibiarkan sejuk
semalaman.

Menanggalkan spesimen daripada acuan.

n. Ukur ketebalan - Ukur ketebalan

spesimen dengan menggunakan
alat pengukur seperti vernier
calliper ataupun pembaris. (Purata
empat bacaan diambil untuk setiap
spesimen).
Nilai ketebalan diperlukan untuk
mengira nilai corrected stability
dan stiffness.
Mengukur ketebalan
menggunakan vernier calliper.
91
 A.3.2 Penentuan Bulk Specific Gravity
a. Berat spesimen kering di udara
- Timbang spesimen dalam
keadaan kering dan sejuk
(berat A).

Menimbang berat spesimen di udara.

b. Berat spesimen dalam air -

Rendamkan spesimen dalam
bekas mengandungi air pada
suhu 25 oC (77 oF) selama 3
hingga 5 minit, kemudian
timbang spesimen dalam
keadaan terendam dalam air
(berat C).

Menimbang berat spesimen di dalam air.

c. Berat spesimen di udara dalam keadaan saturated surface dry -

Sebaik sahaja dikeluarkan dari dalam air, keringkan permukaan
spesimen dengan menekap permukaan tersebut menggunakan
tuala lembap, kemudian timbang di udara (berat B).

Bulk specific gravity = A

B-C

Permukaan spesimen tepu yang basah. Mengeringkan permukaan spesimen tepu

dengan tuala lembap.

Pastikan guna tuala lembap supaya air di dalam spesimen tidak

diserap oleh tuala yang kering.

92
A.3.3 Ujian stability dan flow seperti dalam AASHTO T 245 atau ASTM D
1559;
a. Rendam spesimen di dalam bekas air pada suhu 60 + 1OC
selama 30 hingga 40 minit atau letakkan di dalam oven selama
2 jam. Bekas air (water bath) mestilah sekurang-kurangnya 6 in.
(152.4 mm) dalam dan
mempunyai kawalan termostat.
Bekas air tersebut mestilah
mempunyai lantai yang
bertebuk untuk membolehkan
spesimen tergantung di
kedalaman 2 in. (50.8 mm) dari
bahagian bawah bekas air
tersebut.
b. Bersihkan guide rod dan permukaan sebelah dalam test heads.
c. Suhu testing head mestilah di antara 70 - 100 F (21.1 - 37.8 C).
O O

d. Keluarkan spesimen dari bekas air dan letakkan di bahagian

segmen bawah breaking head.
e. Letakkan segmen atas breaking head di atas spesimen.
f. Kenakan beban pada spesimen dengan
pergerakan sekata load jack atau
testing machine head pada kadar 2
in/min (51 mm/min) sehingga
mencapai beban maksimum.
Rekodkan nilai beban maksimum
tersebut.

g. Rekodkan nilai aliran (flow). Ini menunjukkan perubahan

bentuk spesimen dari tiada beban kepada beban maksimum
(Marshall Flow, dalam mm).
h. Keseluruhan prosedur, bermula dari spesimen dikeluarkan dari
bekas air sehingga beban maksimum diperolehi mestilah
dilengkapi dalam tempoh masa tidak lebih dari 30 saat.
Nota: Penggunaan alat jenis digital boleh memudahkan ujian
stability dan flow dan mengurangkan kesalahan mengambil
bacaan.

Contoh alat jenis digital. Contoh keputusan stability (kN) dan

flow (mm) menggunakan alat digital.

93
 Aktiviti dan ujian di makmal.
94
A.3.4 Analisis lompang udara (voids) - VMA,VFB,VIM
Kandungan voids merupakan salah satu faktor penting yang
mempengaruhi kekuatan dan ketahanan sesuatu turapan jalan. Oleh
itu, kandungan voids dalam campuran ini perlu dikawal.

Voids dianalisa dalam bentuk isipadu (volume) dan dikira berdasarkan

nilai bulk specific gravity yang diperolehi daripada item A.3.2, dengan
mengadaptasi formula;
Density, ρ = Mass
Volume
1. Voids dalam agregat (Voids in mineral aggregate, VMA)
Ia merupakan sebahagian ruang dalam asphalt yang dipadatkan
yang tidak diisi oleh agregat.
Voids di dalam agregat merangkumi ruang udara dan isipadu
bitumen yang tidak diserap ke dalam agregat.

2. Voids dalam agregat yang diisi oleh bitumen (Air voids in the
compacted aggregate filled with bitumen, VFB)
Ruang udara yang wujud antara partikel agregat dalam asphalt
yang dipadatkan yang diisi oleh bitumen.
3. Voids dalam campuran agregat - bitumen (Air voids in the
compacted mix, VIM)
Ruang udara di antara partikel agregat yang disaluti bitumen di
dalam asphalt yang telah dipadatkan.

95
 A.4 Jadual 4.3.5 JKR/SPJ
Bagi setiap campuran percubaan (trial mix) yang mengikut job mix formula
yang dicadangkan, kesemua parameter ujian dan analisis mestilah
memenuhi keperluan seperti dalam Jadual 4.3.5 JKR/SPJ seperti di bawah.

Jadual 4.3.5 Parameter ujian dan analisis.

Nilai purata (sekurang-kuranya tiga spesimen) bagi ketumpatan graviti tentu

(bulk specific gravity), kestabilan (stability), aliran (flow), VFB dan VIM yang
diperolehi seperti dalam Jadual 2 haruslah dibuat graf secara berasingan
melawan peratus kendungan bitumen dan garis lengkungan dilukis melalui
nilai-nilai di atas graf tersebut (Rujuk Gambarajah 4).
Daripada graf-graf yang diplot, kandungan bitumen optimum hendaklah
ditentukan dengan mengambil purata lima (5) nilai kandungan bitumen
optimum yang diperolehi berpandukan nilai-nilai di bawah:-
1. Graf Bulk SG vs Bitumen content - Nilai puncak lengkungan graf
2. Graf Stability vs Bitumen content - Nilai puncak lengkungan graf
3. Graf Flow vs Bitumen content - Aliran (flow) = 3 mm
4. Graf VFB vs Bitumen content - Nilai 75% untuk wearing course
- Nilai 70% untuk binder course
5. Graf VIM vs Bitumen content - Nilai 4% untuk wearing course
- Nilai 5% untuk binder course

- Nota 1 Jika berlaku di mana puncak kestabilan (stability) menunjukkan lebih dari satu puncak,
kandungan bitumen haruslah dipilih dari nilai yang dapat memenuhi keperluan lompang udara
(voids) dengan lebih baik. Terdapat kemungkinan di mana tiada puncak kestabilan diperolehi,
oleh itu penyediaan dan ujian terhadap spesimen tambahan harus dilakukan setiap selang
0.25% kandungan bitumen pada kedua-kedua sisi kandungan bitumen optimum yang
dijangkakan.

- Nota 2 Sekiranya agregat mempunyai ciri penyerapan yang tinggi, akan terdapat kesukaran untuk
memperolehi puncak ketumpatan graviti tentu. Bagi kes seperti ini, kandungan bitumen yang
menunjukkan penurunan mendadak ketumpatan graviti tentu hendaklah digunakan.

96
 Jadual 2: Contoh pengiraan dalam laporan rekabentuk campuran Marshall.

Weight Specific Gravity (SG) Volume, % total Voids, % Stability, kN

Bulk

mm
mm
Flow
kN/mm

Content
Average

Bitumen
Stiffness

Thickness

Sample ID
In Air In Water SSD Vol. Bulk Max. Bit. Agg. Voids VMA VFB VIM Measured Correction Corrected
g g g cm3 Theoretical Factor
a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t
by weight of bxh (100 - b)h 63.5
f-e d/g 100-j-k 100 - k j/m x 100 [1-(h/i)]*100 pxq r/s
mix (%) Gac Gag c
A1 62.9 1149.5 648.9 1152.2 503.30 2.284 10.3 1.01 10.4 2.3
A2 4.0 63.9 1151.4 645.6 1154.7 509.10 2.262 10.8 0.99 10.7 2.5
A3 62.9 1152.0 649.2 1157.4 508.20 2.267 10.1 1.01 10.2 2.7
2.271 2.471 8.905 83.00 8.09 17.00 52.39 8.093 10.4 2.51 4.2
A4 64.2 1154.2 642.2 1158.0 515.80 2.238 10.5 0.99 10.4 3.4
A5 4.5 60.6 1155.2 662.6 1158.2 489.30 2.361 11.2 1.05 11.7 2.7
A6 62.8 1161.8 653.2 1162.0 502.90 2.310 11.5 1.01 11.6 3.0
2.284 2.453 10.076 83.05 6.87 16.95 59.45 6.874 11.2 3.05 3.7
A7 62.7 1161.8 658.5 1162.5 504.00 2.305 12.1 1.01 12.3 3.3
A8 5.0 62.3 1161.5 660.8 1162.0 501.20 2.317 11.9 1.02 12.1 2.7
A9 61.9 1160.2 663.3 1160.8 497.50 2.332 11.5 1.03 11.8 4.3
2.318 2.435 11.364 83.85 4.78 16.15 70.38 4.783 12.1 3.43 3.5
A10 62.4 1171.6 671.2 1171.8 500.60 2.340 11.2 1.02 11.4 3.1
A11 5.5 62.1 1168.5 669.7 1168.7 499.00 2.342 11.1 1.02 11.4 4.0
A12 60.8 1155.5 660.9 1155.7 494.80 2.335 9.6 1.04 10.0 3.3
2.339 2.417 12.613 84.16 3.22 15.84 79.64 3.224 10.9 3.46 3.2
A13 62.4 1168.2 669.3 1168.3 499.00 2.341 9.8 1.02 10.0 3.9
A14 6.0 61.4 1157.0 661.6 1158.5 495.30 2.336 9.8 1.03 10.1 3.6
A15 61.1 1159.7 654.5 1159.9 505.40 2.295 9.3 1.04 9.7 4.1
2.321 2.400 13.655 83.08 3.26 16.92 80.72 3.262 9.9 3.89 2.6

Gag (specific gravity of combined aggregate) = 2.6264

Gac (specific gravity of bitumen) = 1.02

97
Max. Theoretical SG, i = 100
b + 100 - b
Gac Gag
 Bitumen Content Stability Flow VIM VFB
Bulk SG
(%) (kN) (mm) (%) (%)
4.0 2.271 10.4 2.51 8.093 52.39
4.5 2.284 11.2 3.05 6.870 59.45
5.0 2.318 12.1 3.43 4.783 70.38
5.5 2.339 10.9 3.46 3.224 79.64
6.0 2.321 9.9 3.89 3.260 80.72

BULK SG STABILITY
Puncak lengkungan graf Puncak lengkungan graf

FLOW VFM
Flow = 3mm (median 2mm - 4mm) VFB = 75% (median 70% - 80%)

Kandungan Bitumen Optimum

= a+b+c+d+e
5
Nilai stability, flow, VIM dan VFB pada
e kandungan bitumen optimum dari graf
yang disediakan hendaklah memenuhi
ketetapan Jadual 4.3.5. JKR/SPJ.
VIM
Jika kesemua nilai tersebut memenuhi
VIM = 4% (median 3% - 5%)
ketetapan Jadual 4.3.5, asphalt dengan
kandungan bitumen optimum ini boleh
Gambarajah 4
digunakan untuk hamparan percubaan
(plant trials).

98
B.
Selepas job mix formula (JMF) diperolehi daripada ujian di makmal, plant trial
harus dilaksanakan bagi merealisasi kesesuaian JMF ini untuk kerja-kerja
penurapan jalan.
Secara amnya, plant trial bertujuan untuk:-
- memastikan asphalt yang dihasilkan mematuhi rekabentuk,
- hamparan compacted thickness dan compacted density mematuhi
rekabentuk untuk digunapakai semasa kerja sebenar di tapak.

Proses penghasilan asphalt di kuari. Proses hamparan percubaan di tapak.

Sekurang-kurangnya 20 tan asphalt hendaklah diturap di kawasan percubaan

untuk menunjukkan kepada S.O. bahawa peralatan bancuhan (mixing),
hamparan (laying) dan pemadatan (compaction) memenuhi spesifikasi
manakala asphalt tersebut memenuhi kehendak JMF dan peratus pemadatan
yang ditetapkan.
Aktiviti yang perlu dijalankan semasa plant trial:
1. Rekodkan jenis dan berat penggelek (roller) yang digunakan. Periksa
tekanan tayar pneumatic tyre roller.
2. Rekodkan jenis penurap (paver) yang digunakan.
3. Pilih tempat percubaan (trial area) yang sesuai.
4. Jalankan ujian dan analisa terhadap sampel asphalt dan spesimen
Marshall bagi menentukan:-
- kandungan bitumen dan gredan agregat.
- specific gravity (SG) dan maximum theoretical SG.
- analisis voids (VMA, VFB dan VIM).
- kestabilan dan aliran Marshall.
5. Rekodkan suhu asphalt di atas lori, di kuari dan di tapak.
6. Rekodkan tebal hamparan.
7. Perhatikan tekstur permukaan turapan.
8. Rekodkan suhu pemadatan.
9. Rekodkan corak pemadatan (rolling patern).
10. Perhatikan tekstur dan keadaan permukaan pemadatan.
11. Ambil sampel core.
12. Ukur ketebalan terpadat dan ketumpatan ke atas sampel core.

99
 Selepas plant trial dijalankan, sekiranya terdapat sebarang ketidakpatuhan
S.O. mungkin perlu membuat pindaan ke atas job mix formula, dan
menjalankan semula plant trial sebelum campuran asphalt itu diluluskan.
Kawasan percubaan bagi plant trial sepatutnya tidak termasuk dalam
kerja-kerja kontrak tetapi mestilah disediakan oleh kontraktor atas
perbelanjaan sendiri.
Gambarajah di bawah menunjukkan sebahagian aktiviti sewaktu plant trial di
tapak dan di makmal.

100
C. Job Mix Formula (JMF) - Klausa 4.3.3.3 (c) JKR/SPJ

Jadual 4.3.6 JKR/SPJ

Kelulusan muktamad S.O. ke atas JMF seharusnya dipatuhi sepenuhnya oleh
kontraktor dalam menghasilkan asphalt dengan gredan agregat dan kandungan
bitumen yang tepat dalam lingkungan toleransi seperti ditetapkan dalam Jadual
4.3.6 JKR/SPJ.

Perubahan terhadap JMF hanya boleh dilakukan dengan persetujuan S.O. Pada
bila-bila masa, apabila S.O. mendapati asphalt dan kaedah bancuhan dan pema-
datan berlainan dari apa yang telah diluluskan sebelumnya, S.O. hendaklah
memaklumkan kepada kontraktor dan mengarahkan kerja-kerja penurapan diber-
hentikan sehingga ujian lanjutan dijalankan.
Jadual 4.3.6 JKR/SPJ
Contoh gredan agregat bagi JMF yang telah diluluskan dengan toleransi seperti
ditetapkan dalam Jadual 4.3.6 JKR/SPJ adalah seperti di bawah.

Nota: ACW 14 adalah merujuk kepada wearing course dalam JKR/SPJ/1988.

Jadual 4.3.6: Toleransi campuran asphalt.
Permissible Variation
Parameter
% by Weight of Total Mix
Bitumen content + 0.2 %
Fractions of combined aggregate passing 5.0 mm and
+ 5.0 %
larger sieves
Fractions of combined aggregate passing 3.35 mm and
+ 4.0 %
1.18 mm seives
Fractions of combined aggregate passing 425 µm and
+ 3.0 %
150 µm seives
Fractions of combined aggregate passing 75 µm sieve + 2.0 %

Asphalt dengan gredan agregat dan/atau kandungan bitumen yang tersasar dari
toleransi, walaupun masih dalam had yang ditetapkan dalam Jadual 4.3.3 dan
Jadual 4.3.4 sepatutnya dianggap tidak mematuhi JMF dalam kerja penurapan.

101
Rekabentuk Campuran - Soalan Lazim

Rekabentuk campuran (mix design)

asphalt?
Rekabentuk campuran adalah bertujuan untuk menentukan gredan agregat dan
kandungan bitumen yang diperlukan bagi menghasilkan asphalt yang ekonomik, stabil
dan berdaya tahan serta mematuhi ciri-ciri asphalt seperti ketetapan dalam Jadual 4.3.5
JKR/SPJ.
Dalam merekabentuk campuran asphalt, kandungan lompang udara dalam campuran
perlu dikawal. Kandungan lompang udara yang terlalu sedikit menyebabkan kandungan
bitumen yang bertindak sebagai bahan pelincir berkurangan dan menyukarkan proses
pemadatan. Selain daripada itu, daya tahan asphalt turut berkurangan jika lapisan
bitumen yang membaluti agregat menjadi terlalu nipis. Sementara itu, kandungan
lompang udara yang tinggi boleh menyebabkan ikatan di antara agregat menjadi lemah
dan mengurangkan kestabilan asphalt.

Mengapa rekabentuk campuran diperlukan bagi setiap kuari atau perlu dijalankan bagi
setiap projek? Mengapa tidak boleh hanya satu rekabentuk campuran digunapakai bagi
kesemua kuari dan projek di seluruh negara?
Ini disebabkan oleh kepelbagaian sifat-sifat unik semulajadi agregat. Batuan asal (granit,
batu kapur, basalt dll) yang membentuk agregat akan mempengaruhi rupa bentuk dan
tekstur permukaan dan sebagainya.

Sebagai contoh, di bawah sebarang nilai daya mampatan, dua set agregat yang
mempunyai nilai penggredan yang sama tetapi mempunyai rupa bentuk dan tekstur
permukaan yang tidak serupa akan menghasilkan kandungan lompang udara yang
berbeza. Oleh yang demikian, untuk setiap set gredan dan jenis agregat, terdapat satu
nilai kandungan bitumen optimum bagi mendapatkan rekabentuk campuran yang
memuaskan.
Sebarang perubahan nilai kandungan bitumen optimum boleh mengakibatkan
kegagalan pra-matang di mana kandungan bitumen yang berlebihan boleh
menyebabkan bahan permukaan jalan mudah berubah bentuk apabila beban trafik
dikenakan. Manakala, jika kandungan bitumen berkurangan, kadar pengerasan lapisan
nipis bitumen yang membaluti agregat akan meningkat.
Sekiranya loji yang membekalkan asphalt bagi sesuatu projek tidak mempunyai sumber
agregat sendiri dan bergantung kepada sumber luar untuk memperolehi agregat, gredan
agregat yang digunakan dalam sesuatu projek akan kerap berubah. Oleh itu, adalah
penting untuk sentiasa menyemak semula rekabentuk campuran yang digunakan.

102
 Rekabentuk Campuran - Soalan Lazim

Kandungan bitumen

Apabila kandungan bitumen terlalu rendah, ia akan menghasilkan satu lapisan bitumen
yang sangat nipis pada partikel agregat yang boleh menyebabkan kekurangan daya
jeleketan (cohesive forces) dan peningkatan kandungan lompang udara.
Oleh yang demikian campuran asphalt yang dihasilkan akan menjadi telap air dan
udara yang boleh mempercepatkan lagi proses oksidasi atau pengerasan lapisan nipis
bitumen.
Kajian yang telah dijalankan membuktikan bahawa ketebalan lapisan bitumen pada
setiap agregat memainkan peranan penting dalam menentukan kadar pengerasan
(hardening) bitumen dalam lapisan turapan jalan.
Selain itu, campuran asphalt yang terhasil akan menjadi terlalu keras (stiff) dan
mempunyai kebolehkerjaan yang rendah iaitu kesukaran dan proses hamparan dan
pemadatan.

Ketebalan lapisan
bitumen
(bitumen film thickness)

Lapisan nipis bitumen Permukaan jalan kering mungkin

(bitumen film) membaluti agregat. disebabkan kekurangan bitumen yang
boleh menyebabkan keretakan pra-matang.

Apakah kesan kandungan bitumen yang terlalu tinggi?

Kandungan bitumen yang terlalu tinggi
akan menyebabkan lompang udara
dipenuhi dengan bitumen yang akan
menjarakkan partikel agregat antara satu
sama lain. Ini akan mengakibatkan ikatan
mekanikal (mechanical interlock) dalam
struktur agregat menjadi lemah.

Kandungan bitumen yang berlebihan ini

juga akan mengurangkan daya geseran
(friction) antara partikel agregat. Oleh yang
demikian campuran asphalt menjadi Permukaan jalan yang berubah bentuk.
kurang stabil dan mudah berubah bentuk
apabila beban trafik dikenakan.

103
Rekabentuk Campuran - Soalan Lazim

Lompang udara
Apakah kepentingan menghadkan kandungan lompang udara dalam asphalt?

Sesetengah pihak beranggapan tujuan gredan agregat dalam asphalt adalah untuk
menghasilkan struktur asphalt yang padat dan mempunyai kandungan lompang udara
yang paling rendah, seterusnya menghasilkan asphalt yang mempunyai ketumpatan
yang maksimum. Walhal, tujuan sebenar mencampurkan pelbagai saiz agregat dalam
menghasilkan asphalt adalah untuk mendapatkan jarak optimum di antara partikel
agregat.

Kajian terdahulu menunjukkan kandungan lompang udara dalam mineral agregat

(VMA) yang diperlukan adalah di antara 17 - 20% dan peratusan kandungan lompang
udara terisi bitumen (VFB) adalah di antara 70 - 80% bagi lapisan haus serta 65% - 75%
bagi lapisan pengikat seperti ketetapan dalam Jadual 4.3.5 JKR/SPJ. Hasil kajian
menunjukkan jumlah kandungan lompang udara dalam asphalt (VIM) adalah di antara
3 - 5% bagi lapisan haus dan 3 - 7% bagi lapisan pengikat seperti ketetapan dalam
Jadual 4.3.5 JKR/SPJ.

Jika VMA adalah lebih tinggi dari 20% lebih banyak bitumen diperlukan bagi
mendapatkan campuran yang mengandungi lompang udara seperti ketetapan dalam
JKR/SPJ. Keadaan ini akan menghasilkan campuran yang kurang stabil dan berupaya
berubah bentuk di bawah beban trafik. Sebaliknya, jika kandungan bitumen tidak
mencukupi, daya tahan asphalt akan terjejas.

Bagi VMA yang kurang dari 17%, kesan yang dialami adalah sebaliknya, di mana jika
jumlah bitumen yang ditambah adalah sekadar memenuhi keperluan lompang udara di
dalam asphalt, bagi mendapatkan kandungan lompang udara yang dikehendaki dalam
bancuhan, maka kandungan bitumen yang digunakan adalah terlalu rendah dan
menjejaskan daya tahan. Walau bagaimanapun, jika kandungan bitumen yang
ditambah adalah normal, VMA akan dipenuhi dengan bitumen dan bancuhan akan
mempunyai kandungan lompang udara yang sangat rendah serta menghasilkan
bancuhan yang kurang stabil dan boleh berubah bentuk di bawah beban trafik.

Apakah yang terjadi jika kandungan lompang udara terlalu tinggi?

Asphalt yang telah siap dihampar dan dipadatkan akan terdedah kepada sinaran
ultraungu dan oksigen di persekitaran. Kadar pengerasan (hardening) bitumen lebih
ketara pada 3 mm daripada lapisan permukaan jalan dan berkurangan mengikut
kedalaman.

Faktor utama yang menyebabkan pengerasan bitumen pada turapan jalan adalah
kandungan lompang udara dalam bahan lapisan permukaan.

Pada kandungan lompang udara kurang daripada 5% kadar pengerasan bitumen sangat
perlahan dan ia bersifat seperti tidak telap udara. Sebaliknya jika lompang udara
melebihi 9% kadar pengerasan bitumen akan berlaku dengan lebih cepat.

104
 Rekabentuk Campuran - Soalan Lazim

Apakah yang terjadi jika kandungan lompang udara terlalu rendah?

Kandungan lompang udara yang rendah biasanya terjadi apabila campuran tersebut
mempunyai kandungan bitumen yang sangat tinggi. Apabila kandungan bitumen
, asphalt akan mengalami
bertambah, ikatan di antara sturuktur agregat menjadi lemah,
ketidakstabilan struktur selain menyebabkan bahan permukaan jalan itu mengalami
kegagalan ricih (shears) apabila beban trafik dikenakan.

Job mix formula

Apakah keadaan yang membenarkan formula bancuhan rekabentuk sedia ada
digunapakai semula?
Mengikut ketetapan dalam National Asphalt Specification of Australia, formula
rekabentuk campuran sedia ada boleh digunakan sekiranya perkara-perkara berikut
dipatuhi:
Projek dilaksanakan dalam tempoh 2 tahun dari tarikh pengesahan formula
rekabentuk campuran terdahulu.

Pengisi mineral (Mineral filler)

Apakah kegunaan pengisi mineral dalam campuran asphalt?
Selain daripada mengisi lompang udara di antara partikel agregat, pengisi mineral juga
dapat mengurangkan peratus lompang sebanyak 3% - 5%, seperti ketetapan dalam
JKR/SPJ. Penggunaan pengisi mineral juga dapat membantu meningkatkan ikatan
mengunci di antara bahan campuran.

Bahan pengisi - Mengapakah kapur lebih baik berbanding simen?

Berbanding simen, kapur terhidrat merupakan agen anti-pengikis yang lebih baik, di
samping dapat bertindak sebagai bahan anti-pengoksidaan.

Peranan kapur terhidrat sebagai agen anti-stripping;

Asid dari bitumen yang berpindah ke permukaan antara bitumen agregat akan
menghasilkan garam bercampur sodium dan potassium yang seringkali melemahkan
ikatan antara agregat. Garam yang terhasil merupakan garam mudah larut berbanding
garam kalsium. Manakala penggunaan kapur menggalakkan pembentukan garam
kalsium yang menyababkan bahan menjadi lebih terikat.

Kapur terhidrat sebagai bahan anti-pengoksidaan;

Penggunaan kapur di dalam campuran asphalt dapat mengurangkan kadar
pengoksidaan dan seterusnya menguatkan bitumen. Proses ini berlaku apabila produk
polar pengoksidaan yang terdapat pada permukaan kapur diserap dan bertindak
sebagai agen pro-pengoksidaan.

105
Job mix formula

Susulan dari plant trials, asphalt seharusnya diluluskan untuk diguna pakai dalam kerja
pembinaan sebenar. Gredan agregat dan kandungan bitumen dengan toleransi yang
dibenarkan seperti dalam Jadual 4.3.6 JKR/SPJ akan menghasilkan job mix formula (JMF)
untuk kegunaan tersebut. Bancuhan, hamparan, suhu pemadatan dan jenis penggelek
serta bilangan laluan pengelek hendaklah konsisten dengan plant trials.

Semasa penghasilan asphalt, ujian Marshall dan analisis seperti dalam Klausa 4.3.3.3 (a)
JKR/SPJ bersama-sama dengan analisis gredan agregat dan kandungan bitumen perlu
dilakukan bagi setiap 200 tan penghasilan asphalt dan sekurang-kurangnya sekali bagi
setiap sesi operasi loji. Analisis gredan ke atas agregat dari hot bins hendaklah
dijalankan ke atas setiap bins setiap hari semasa penghasilan asphalt.

106
 Pengambilan sampel asphalt

hopper

asphalt

107